第一篇：精益生產(chǎn)理念在中國制造業(yè)的應(yīng)用

精益生產(chǎn)理念在中國制造業(yè)的應(yīng)用

概括起來，精益生產(chǎn)理念可凝聚為四句話：“貼近客戶，善待員工，低成本，零缺陷”，這已經(jīng)成為世界企業(yè)共同追求的經(jīng)營理念和價值觀。實際上，精益生產(chǎn)理念與現(xiàn)在流行的營銷管理、人力資源管理、生產(chǎn)及財務(wù)管理、質(zhì)量管理是相對應(yīng)的。

1．前言

制造業(yè)是重要的基礎(chǔ)工業(yè)，是國民經(jīng)濟發(fā)展的先導(dǎo)部門，其生產(chǎn)總值一般占一個國家國內(nèi)生產(chǎn)總值的20％-55％?？梢娖湓趪窠?jīng)濟發(fā)展中起著何等重要的作用。

當前，中國制造業(yè)迎來了世界產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的契機，面臨著一次重大的發(fā)展機遇。參照日本經(jīng)濟發(fā)展的經(jīng)驗，結(jié)合中國的國情，我個人認為，如果我國能夠認真學(xué)習(xí)掌握精益生產(chǎn)的理念，并切實應(yīng)用于實際工作中，那么，中國制造業(yè)的競爭力將有可能得到較大幅度的提高。

2．精益生產(chǎn)簡介

精益生產(chǎn)LP(Lean Production)方式實質(zhì)上就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，稱之為“世界級制造技術(shù)的核心”。

Lean Production 中的Lean，被譯成“精益” 是有其深刻含義的?！熬北硎揪?、精確、精美，“益” 包含利益、效益等等，“精益”二字突出了這種生產(chǎn)方式的特點。

3．精益生產(chǎn)理念

概括起來，精益生產(chǎn)理念可凝聚為四句話：“貼近客戶，善待員工，低成本，零缺陷”，這已經(jīng)成為世界企業(yè)共同追求的經(jīng)營理念和價值觀。實際上，精益生產(chǎn)理念與現(xiàn)在流行的營銷管理、人力資源管理、生產(chǎn)及財務(wù)管理、質(zhì)量管理是相對應(yīng)的。

4．精益生產(chǎn)理念的應(yīng)用

4．1消除浪費．降低成本

豐田公司的藤尾長(Fujio Cho)闡述了可被消除的七種主要類型的浪費 過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、工序、動作、產(chǎn)品缺陷的浪費。

眾所周知，在中國很多企業(yè)中存在著驚人的浪費現(xiàn)象，導(dǎo)致成本居高不下，只有當我們結(jié)合企業(yè)的生產(chǎn)實際，從領(lǐng)導(dǎo)做起，發(fā)動全員認真查找并切實消除各種浪費，才有可能實現(xiàn)企業(yè)的“低成本”戰(zhàn)略目標。

隨著中國石化股份有限公司整體境外成功上市和廣州石化各項改革措施的穩(wěn)步推進，順應(yīng)時代潮流、加快改革改制已是大勢所趨、不可逆轉(zhuǎn)。廣州石化自2000年開始全面開展成本管理工作．每月定期召開經(jīng)濟活動分析會，對上月的運行管理和節(jié)能降耗情況進行講評，并提出具體的改進措施，使企業(yè)的成本管理工作逐步走上正軌。2001年初，廣州石化又引入了現(xiàn)金操作成本核算方法，通過與國際先進水平比較，找出差距，并落實相應(yīng)的措施，不斷提高企業(yè)的經(jīng)營管理水平，從而達到規(guī)范管理、消除浪費、降本增效、提高競爭力的目的。

4．2善待員工，發(fā)揮人的作用

按照精益生產(chǎn)理念，管理者們把員工看成是財富，而不是人力機器。精益生產(chǎn)實施后，通過現(xiàn)場改善、生產(chǎn)線平衡等工作減下的人員，往往是原生產(chǎn)區(qū)域的優(yōu)秀人員，他們將成為新項目、新生產(chǎn)線的核心，或成為其它改善項目的生力軍，在組織內(nèi)部也將有更大的發(fā)展機會。

中國是人口大國，企業(yè)競爭力的提高不能以員工下崗、待崗為代價。在制造系統(tǒng)中充分利用人力資源，有利于變我國人口負擔為資源，提供更多的就業(yè)機會。為了發(fā)揮人的作用，提高系統(tǒng)的效率和可靠性，必須應(yīng)用人因工程改善人的工作環(huán)境，減低勞動強度，提高工作效率：通過建立企業(yè)文化，提高員工的思想素質(zhì)、愛崗敬業(yè)以及團隊精神，通過科學(xué)文化教育與技術(shù)培訓(xùn)，提高人的業(yè)務(wù)素質(zhì)(專業(yè)技能與多面手)，通過激勵機制，提高人的勞動積極性與工作熱情。廣州石化在總結(jié)過去系統(tǒng)操作試點經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，決定從2005年10月份起在各生產(chǎn)裝置全面實行系統(tǒng)操作培訓(xùn)。

系統(tǒng)操作是按石化生產(chǎn)的加工工藝過程實行集中作業(yè)的勞動組織形式。與崗位操作相比，系統(tǒng)操作突破了以特定的生產(chǎn)設(shè)備劃分作業(yè)范圍的局限性．實現(xiàn)了從原料到產(chǎn)品的全方位、全過程的整體作業(yè)。更符合現(xiàn)代化生產(chǎn)的技術(shù)裝備水平的客觀要求。

各二級單位負責本單位系統(tǒng)操作培訓(xùn)工作的具體實施，制定系統(tǒng)操作上崗標準，編制系統(tǒng)操作培訓(xùn)教材，根據(jù)各裝置實際情況和操作人員現(xiàn)狀制定詳細的輪崗學(xué)習(xí)和系統(tǒng)操作培訓(xùn)計劃，針對所有操作人員采取有效的培訓(xùn)手段，通過集中授課、導(dǎo)師帶徒和在崗培訓(xùn)(自學(xué)培訓(xùn)資料、崗位練兵)等形式，合理安排輪崗培訓(xùn)。增設(shè)專職培訓(xùn)員崗位，全面負責本單位的培訓(xùn)工作的具體實施。尤其是各裝薹系統(tǒng)操作培訓(xùn)的實施，負責對操作人員進行考核和抽查。對達到系統(tǒng)操作上崗條件的人員，發(fā)放系統(tǒng)操作上崗證，實行系統(tǒng)操作津貼 對達不到系統(tǒng)操作要求的人員。將調(diào)整薪酬或根據(jù)企業(yè)改革改制需要調(diào)整工作崗位。通過開展多種形式的活動，加大推行系統(tǒng)操作的力度，按照系統(tǒng)操作的要求，適時組織操作崗位技能競賽，獎勵技術(shù)能手。

我國大多數(shù)大中型企業(yè)長期以來采用“金字塔”式集中管理組織機構(gòu)，與此相對應(yīng)的層次化管理與控制結(jié)構(gòu)，不僅制約著底層的主觀能動性，而且制約著整個企業(yè)對于市場的響應(yīng)速度。因此，必須運用精益生產(chǎn)的理念，盡量去掉一切多余的環(huán)節(jié)與人員。在組織機構(gòu)上，縱向減少層次，將“金字塔”式的組織機構(gòu)扁平化；橫向打破部門壁壘，實行分布式網(wǎng)絡(luò)管理結(jié)構(gòu)。只有這樣，才能提高我國制造業(yè)對于日益變化的市場的適應(yīng)能力。

廣州石化，作為中國石化系統(tǒng)首家成功實行扁平化管理的企業(yè)，在實施扁平化管理過程中，分成兩個步驟。第一步，撤消二級生產(chǎn)廠，于2000年11月，撤消了煉油廠、化肥廠和貯運廠，于2001年6月撤消了乙烯廠，并將動力廠改為動力事業(yè)部。原二級生產(chǎn)廠廠部的管理干部，能往生產(chǎn)作業(yè)部和車間安排的盡量往下安排，其余的才采取平向或向上安排，符合減員分流各項條件的則按照規(guī)定辦理。這樣，就順利地完成了管理層次的減少，將廣州石化原有的“廠部──二級廠──車間”的三級管理模式精簡為“廠部──車間”的兩級管理模式。各管理處室按職能分工直接管理和服務(wù)到車間。第二步，精簡、合并車間。撤消二級廠，減少了管理層次，隨之帶來一個問題，就是廠部面對的車間太多，管理鏈條太長。因此，必須對車間進行整合。廣州石化采取的做法是，兼顧工藝流程(產(chǎn)品鏈條)和生產(chǎn)裝置的地理位置，按照“相近則并、相似則合”的原則，將煉油專業(yè)原有的16個車間整合為5個生產(chǎn)作業(yè)部和2個車間，將化工專業(yè)原有的11個車間整合為2個生產(chǎn)作業(yè)部和2個車間，同時對動力專業(yè)的生產(chǎn)車間也進行了合并調(diào)整。值得一提的是，廣州石化在實施扁平化管理的同時，為了淡化人們對政府部門式的“處”、“科” 等級觀念，還將“處”、“科” 的稱謂改為“部”、“室”。

據(jù)測算，改革后每年減少各種管理費用約1000多萬元。企業(yè)的各項管理工作均取得了長足的進步，2001— 2OO4年，廣州石化上市和存續(xù)部分實現(xiàn)了雙贏，全面完成了中國石化集團公司和股份公司下達的各項生產(chǎn)、經(jīng)營和改革改制任務(wù)。其中，2003年的各項技術(shù)經(jīng)濟指標接近或創(chuàng)造了廣州石化的歷史最好水平。

4．4 精益求精抓質(zhì)量。實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷

精益生產(chǎn)理念注重源頭質(zhì)量控制(quality at the source)，這意味著必須一次就把工作做好，而一旦出現(xiàn)錯誤，就立即停止該工序或裝配線的工作。工人成為自己工作的檢查者，每人都必須對產(chǎn)品質(zhì)量負責。由員工組成的質(zhì)量圈(quality circles)每周碰一次頭，討論工作和遇到的問題。這些小組改善活動努力尋求解決問題的方案，并同管理者共商和分享解決問題的方法。

目前，質(zhì)量管理仍是中國制造業(yè)的軟肋，質(zhì)量問題依然是橫在我們前進道路上的一只攔路虎。這些年，我們學(xué)了TQC，現(xiàn)在又在刮ISO9000風(fēng)，但往往學(xué)到的只是一種手段和方法，是一個殼，而不是內(nèi)涵。因此，我們必須從現(xiàn)在做起，精益求精、持之以恒地抓好質(zhì)量管理，拋棄“湊合”的工作態(tài)度，將全面質(zhì)量管理真正落實到企業(yè)的各個角落，把“實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷”作為我們不懈努力的目標。只有這樣，在激烈的市場競爭中，我們才能占有一席之地。

近幾年來，我們國家已將“質(zhì)量”提到一個很高的位置上加以重視。每年9月份，國家都堅持在全國范圍內(nèi)大力開展“質(zhì)量月”活動，陸續(xù)提出了“講誠信，保質(zhì)量”：“堅持以質(zhì)取勝，提高競爭實力”；“人人創(chuàng)造質(zhì)量，人人享受質(zhì)量”；“奉獻優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，構(gòu)建和諧社會”；“質(zhì)量在我手中，用戶在我心中”等口號，充分利用電視、報紙、網(wǎng)絡(luò)等宣傳工具，開展廣泛的宣傳發(fā)動，營造濃厚的質(zhì)量氛圍，不斷增強廣大人民群眾的質(zhì)量意識。

“質(zhì)量是企業(yè)的生命，顧客的需求就是我們的追求” 的觀念，正逐步深入廣州石化員工的心中。廣州石化每年堅持組織員工參加全面質(zhì)量管理基本知識的學(xué)習(xí)，不斷提高質(zhì)量水平；加強“下游是上游的顧客”的觀念，通過對各工序質(zhì)量的控制，強化過程質(zhì)量管理，保證最終產(chǎn)品質(zhì)量的實現(xiàn)；為了提高對過程質(zhì)量的控制能力，積極開展青工技術(shù)比武活動，進一步提高操作人員的技術(shù)水平和業(yè)務(wù)能力；完善質(zhì)量管理體系，推進質(zhì)量體系有效運行，把ISO9000質(zhì)量管理體系(2000)的八項質(zhì)量管理原則始終貫穿體系的全過程，加強持續(xù)改進；推進產(chǎn)品質(zhì)量升級換代，抓好質(zhì)量攻關(guān)活動，推進汽、柴油、瀝青產(chǎn)品質(zhì)量升級工作，加快生產(chǎn)歐II、歐III標準汽、柴油進程，圍繞質(zhì)量升級中存在的問題，以“降本增效，提高質(zhì)量”為重點，組織職工開展技術(shù)攻關(guān)、工藝優(yōu)化等活動；以關(guān)注用戶需求為焦點，開展用戶訪問和用戶服務(wù)工作，認真聽取用戶的要求和建議，不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量，同時通過訪問活動向用戶宣傳分公司產(chǎn)品的特點，進一步加強與用戶的聯(lián)系；充分發(fā)動職工，依靠職工，圍繞“質(zhì)量”，積極開展合理化建議活動，努力促進廣州石化產(chǎn)品質(zhì)量的提高，樹立良好的產(chǎn)品形象和企業(yè)形象。

5．結(jié)語

精益生產(chǎn)是一個不斷追求盡善盡美，也是一個長期作戰(zhàn)的過程，只有經(jīng)過長期的努力并真正成為企業(yè)文化的有機組成部分，精益生產(chǎn)才能給企業(yè)帶來長期的收益

第二篇：制造業(yè)精益生產(chǎn)之路

制造業(yè)精益生產(chǎn)之路

當前形勢下，市場競爭激勵，物價飛漲，人工費用逐年上升，制造業(yè)的發(fā)展進入前所未有的艱難時期，發(fā)展進入瓶頸。

制造業(yè)該如何突破這個發(fā)展瓶頸是擺在大多數(shù)制造業(yè)老板們面前亟需解決的問題，故此各種新管理技術(shù)不斷被拿來嘗試，結(jié)果是病急亂投醫(yī)，投入不少，效果甚微，甚至導(dǎo)致公司基層管理人員和基層人員的抵觸，推廣受阻，推行中斷！

拿精益生產(chǎn)為例，很多企業(yè)引入精益生產(chǎn)的理念，不斷努力的施行精益生產(chǎn)，要消除浪費、降低成本。但成功的沒有幾個，為什么呢？

據(jù)我所知，精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時，它又是一種理念、一種文化、一種戰(zhàn)略。精益生產(chǎn)的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員，推進生產(chǎn)均衡化、同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)，推行全生產(chǎn)過程包括整個供應(yīng)鏈的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零浪費，最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。精簡是核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，而以最優(yōu)產(chǎn)品品質(zhì)、最低產(chǎn)品成本和最高效率對市場需求作出迅速的響應(yīng)。

而企業(yè)在引入的時候，往往沒有了解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，理解他們的思想就開始直接照搬照抄，缺乏有效的培訓(xùn)和輔導(dǎo)落地。筆者認為，精益生產(chǎn)的實施需要利用外部專業(yè)機構(gòu)進行長期的培訓(xùn)、理念的宣導(dǎo)、技術(shù)的推廣以及實地輔導(dǎo)實施才能有效的推行。

實施精益生產(chǎn)管理是中國企業(yè)的必經(jīng)之路。只有吸取成功經(jīng)驗，促進企業(yè)改革，最終實現(xiàn)高質(zhì)、高效，低成本的現(xiàn)代企業(yè)模式，才能促進制造業(yè)更上一層樓。

第三篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最?。?/p>

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。

第五篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學(xué)、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標是什么？

WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風(fēng)險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導(dǎo)主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓(xùn)與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取

14、準時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設(shè)備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設(shè)備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發(fā)生時機械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標準化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實際成績和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。

29、作業(yè)標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產(chǎn)量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務(wù)是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，是標準作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘?？蓜勇始僭O(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標準作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標準的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標準作業(yè)票；標準作業(yè)組合票；

38、沒有標準手持的機械設(shè)備在生產(chǎn)運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費

39、簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產(chǎn)的時候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關(guān)設(shè)備的可動率和運轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負荷運轉(zhuǎn)時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉(zhuǎn)天數(shù)?可動率實際運轉(zhuǎn)時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設(shè)備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設(shè)備系統(tǒng)的可動率常隨設(shè)備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉(zhuǎn)率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應(yīng)生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領(lǐng)取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進行指示而使用的看板。在一個工序內(nèi)生產(chǎn)多個品種的產(chǎn)品時，就需要有設(shè)備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運行過程中允許預(yù)先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設(shè)備；B.設(shè)備的4S;C．設(shè)備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設(shè)備/產(chǎn)品的切換時間

52、設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門進行設(shè)備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協(xié)商確定的。

53、設(shè)備的預(yù)知維護(PM)是指什么？所謂預(yù)知維護，是指通過對設(shè)備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預(yù)知異常并預(yù)先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進行設(shè)備改善，再進行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質(zhì)量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術(shù)的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設(shè)計結(jié)構(gòu)；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進行警告的設(shè)計結(jié)構(gòu)；C.當設(shè)備、機器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設(shè)備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設(shè)計圖。設(shè)備設(shè)計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進行，使批量生產(chǎn)后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產(chǎn)準備活動；3)制造準備活動；4)質(zhì)量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產(chǎn)品設(shè)計從開發(fā)階段到量產(chǎn)開始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產(chǎn)準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負責；2）生產(chǎn)管理方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；