第一篇：設(shè)備事故調(diào)查報告

設(shè)備事故直接影響到企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益、安全環(huán)保、產(chǎn)品的產(chǎn)量及質(zhì)量,更重要的是很多設(shè)備事故會危及到人身安全。下面是寫寫幫文庫為大家?guī)淼脑O(shè)備事故調(diào)查報告范文，僅供參考。

設(shè)備事故調(diào)查報告范文1：

1、事故經(jīng)過：

事故前吉林熱電廠運(yùn)行方式，1-11號機(jī)、1、2、4-15號爐運(yùn)行，3號爐備用。其中，1-9號爐和1-7號機(jī)為母管制，10、11、14、15號爐分別對應(yīng)8、9、10、11號機(jī)為單元制。全廠蒸發(fā)量3970噸，發(fā)電量837MW。

2007年1月10日，按定期工作規(guī)定電氣運(yùn)行與檢修人員配合進(jìn)行廠用6kV和0.38kV系統(tǒng)工、備電源聯(lián)動試驗(電氣主接線一次系統(tǒng)見附圖1)。上午9時40分，進(jìn)行到0.38kV除塵2段母線工、備電源聯(lián)動試驗時，發(fā)現(xiàn)2號除塵變高壓側(cè)開關(guān)跳閘后低壓側(cè)開關(guān)不聯(lián)跳。10時30分運(yùn)行人員將2號除塵變停電，0.38kV除塵2段母線倒由備用電源運(yùn)行(6kV和0.38kV系統(tǒng)見附圖2)，由檢修人員檢查2號除塵變低壓側(cè)開關(guān)不聯(lián)跳的原因，試驗暫停。11時50分，2號除塵變低壓側(cè)開關(guān)不聯(lián)動缺陷處理結(jié)束，決定下午繼續(xù)進(jìn)行試驗。

12時38分，值長電話通知11號機(jī)副單元長，主盤電纜中間頭測溫裝置報警：“除塵2段備用電源電纜(380伏低壓電纜)溫度高59℃，地點在除塵2段配電室下”(此電纜中間頭為1987年火電原始安裝，電纜型號為VLV22-3×185+1×95，4根并聯(lián)，可載流266×4=1064A。1997年增設(shè)電纜中間頭測溫裝置)。當(dāng)時0.38kV除塵2段母線負(fù)荷電流988A。副單元長通知電氣檢修人員后去現(xiàn)場進(jìn)行檢查。

12時50分將2號除塵變壓器投入運(yùn)行，除塵2段備用電源開關(guān)(低壓)斷開。之后10號機(jī)電氣值班員去現(xiàn)場檢查除塵2段備用電源電纜中間頭。當(dāng)打開電纜溝井蓋時，有大量煙霧，無法進(jìn)入溝內(nèi)，立即通知有關(guān)人員。13時00分，值長再次告知11號機(jī)單控室值班員：“除塵2段備用電源電纜(380伏低壓，此時本電纜已與除塵2段斷開無電流)溫度高79℃”。11號機(jī)單控室值班員電話告知10號機(jī)單控室值班員，13時28分，2號除塵變壓器跳閘，速斷和高壓側(cè)接地保護(hù)動作，13時55分，將除塵1、2段母線工、備電源停電。

14時25分，14號爐1、2號引風(fēng)機(jī)跳閘，14號爐滅火保護(hù)動作。匯報省調(diào)，10號發(fā)電機(jī)組解列停機(jī)，6kV14A、B段母線停電，8號、9號循環(huán)水泵失電。

14時25分，6kV15A段母線工作電源開關(guān)跳閘，速斷、接地保護(hù)動作，備用電源開關(guān)聯(lián)動后跳閘，分支過流保護(hù)動作，6kV15A段母線失壓。同時10號循

環(huán)水泵跳閘、15號爐1、2排粉機(jī)、1號送風(fēng)機(jī)跳閘，15號爐滅火保護(hù)動作。由于8-11號循環(huán)水泵跳閘，循環(huán)水中斷，匯報省調(diào)，11號發(fā)電機(jī)解列停機(jī)。

2、事故處理情況：

13時40分，按照“緊急事故應(yīng)急預(yù)案”要求，有關(guān)部門人員陸續(xù)到達(dá)現(xiàn)場，迅速調(diào)集人員、物資。13時46分消防隊趕到現(xiàn)場，與在場的廠領(lǐng)導(dǎo)及有關(guān)部門分析確定滅火方案。13時55分，除塵1、2段母線工備電源停電。為防止火勢蔓延影響其它機(jī)組運(yùn)行，決定對除塵2段電纜溝進(jìn)行隔離，分別對相連通的5個電纜豎井進(jìn)行封堵，同時組織人員分段檢查滅火。15時30分，電纜溝火勢得到控制，16時20分，余火被徹底撲滅。

經(jīng)過搶修，11號機(jī)于2007年1月12日22時28分并網(wǎng)，10號機(jī)于16日00時00分并網(wǎng)。

3、事故原因分析

(1)直接原因：事后調(diào)閱2號除塵變、3號廠用備用變等電氣設(shè)備運(yùn)行參數(shù)歷史曲線，分析造成電纜著火的直接原因是：除塵2段低壓備用電源有4棵電纜，其中一棵有中間接頭，由于溫度升高，造成中間接頭本身絕緣損壞起火，引燃附近電纜。

(2)間接原因

A、0.38kV除塵2段備用電源電纜中間接頭發(fā)生放電短路，按目前3號廠用備用變繼電保護(hù)配置，沒有達(dá)到動作條件跳開3號廠用備用變高壓側(cè)開關(guān)，是導(dǎo)致中間接頭絕緣損壞著火的主要原因之一。

B、運(yùn)行值班員當(dāng)?shù)弥龎m2段備用電源電纜中間頭溫度高報警后，處理不果斷。雖然切換至工作電源運(yùn)行，但是對電纜發(fā)熱點充電可能進(jìn)一步引起電纜損壞的后果估計不足，而沒有及時斷開3號廠用備用變高壓側(cè)開關(guān)，是導(dǎo)致備用分支電纜放電損壞的另一個主要原因。

C、從安全管理上分析，沒有嚴(yán)格按照29項反措要求增加對電纜溝防火設(shè)施的投入，電纜溝防火門不規(guī)范，過火電纜溝內(nèi)沒有滅火設(shè)施以及起火報警裝置;著火時不能有效地隔離火源，是引起火勢蔓延擴(kuò)大的主要原因。

D、班組檢查工作不實、不細(xì)，過于依賴電纜中間頭測溫裝置。

4、事故暴露問題

(1)消防管理方面，對電纜著火重點反措執(zhí)行以及監(jiān)督檢查不實、不細(xì)，消防設(shè)施不完善，防火應(yīng)急預(yù)案可操作性不強(qiáng)，職責(zé)不清，培訓(xùn)、演練工作不到位。

(2)設(shè)備管理方面有漏洞，沒有認(rèn)真吸取系統(tǒng)內(nèi)電纜著火的事故教訓(xùn)，防火防爆專項檢查不實，電纜溝防火措施整改落實不到位，防范措施缺乏針對性，沒有做到有布置、有檢查的安全工作閉環(huán)管理。

(3)安全管理方面，落實29項反措和安全性評價不夠認(rèn)真細(xì)致，檢查不力。對危險點的預(yù)防沒有引起足夠重視，危險點缺少必要的控制措施，安全管理上存在盲區(qū)和死角，缺乏工作的主動性和具體專業(yè)指導(dǎo)。

(4)設(shè)備重點部位預(yù)防性工作缺乏必要的方法，手段單一，過分依賴電纜測溫報警裝置。定期巡視檢查不認(rèn)真，設(shè)備責(zé)任制沒能真正落實，存在漏洞。對電纜設(shè)備重視不夠，電纜專責(zé)人員配備薄弱，疏于管理。

5、預(yù)防事故重復(fù)發(fā)生的防范措施：

(1)舉一反三，吸取教訓(xùn)，全面抓好安全生產(chǎn)管理，按照29項反措的要求，進(jìn)一步完善有關(guān)管理制度，規(guī)范電纜的敷設(shè)層次，適當(dāng)分段并設(shè)置層間耐火隔板和阻燃槽盒，涂刷防火涂料。

(2)抓普查，加強(qiáng)電纜的運(yùn)行、檢修維護(hù)管理，對電纜溝及夾層等進(jìn)行一次全面檢查，不符合29項反措要求的限期整改。

(3)進(jìn)一步完善電纜溝分段防火隔離措施，更換防火能力不強(qiáng)的防火門。

(4)進(jìn)一步升級完善現(xiàn)有電纜中間頭測溫裝置，使其功能更加科學(xué)合理。完善有關(guān)規(guī)程和管理制度，并認(rèn)真執(zhí)行。

(5)有計劃地增加電纜溝自動報警滅火裝置。

(6)對全廠0.38kV電纜進(jìn)行普查，逐步取消0.38kv回路的電纜中間頭。

(7)加強(qiáng)對繼電保護(hù)裝置的校驗維護(hù)工作，重新核定廠用變保護(hù)配置方案。完善送、吸風(fēng)機(jī)跳閘低速聯(lián)高速功能。

(8)進(jìn)一步修訂細(xì)化防火方面的緊急事故應(yīng)急預(yù)案，使其更有可操作性，添加電纜溝走向分布圖，同時標(biāo)出電纜走向分布，通過培訓(xùn)、演練，達(dá)到準(zhǔn)確掌握。

(9)加強(qiáng)安全與技術(shù)培訓(xùn)，結(jié)合現(xiàn)場實際制定有針對性培訓(xùn)計劃，熟悉生產(chǎn)系統(tǒng)，掌握電纜及各種管路的走向。專業(yè)管理人員要熟練掌握有關(guān)生產(chǎn)現(xiàn)場基礎(chǔ)設(shè)施情況，為決策者指揮提供依據(jù)。

(10)由公安保衛(wèi)部組織對生產(chǎn)系統(tǒng)人員進(jìn)行消防知識以及滅火設(shè)施正確使用方法的培訓(xùn)，真正做到“三懂三會” 消防知識和技能。策劃進(jìn)行一次防火方面的預(yù)案演練。

設(shè)備事故調(diào)查報告范文2：

1、事故名稱：1#M機(jī)曲軸Ⅲ.Ⅴ列曲拐燒壞事故

2、事故單位名稱：碳銨車間壓縮工段乙班

3、事故類別：設(shè)備事故

4、事故起止時間：2013年11月18日 0時00分至2013年11月18日0時07 分

5、設(shè)備情況(設(shè)備規(guī)范、制造廠、投產(chǎn)日期等)

(1)、設(shè)備型號：4M8(3)-36/320型，制造廠：沈陽氣體壓縮機(jī)廠生產(chǎn)

(2)、投產(chǎn)時間：2005年1月(1979年生產(chǎn)，從吉林延邊化肥廠購買的舊機(jī))

6、事故前工況：

事故前1#、2#、3#、4#、6#M機(jī)運(yùn)行，5#M機(jī)不能備用(在修)。壓縮機(jī)進(jìn)口壓力為310 mm/Hg,出口壓力為30Mpa,本機(jī)油壓為0.3Mpa,全廠生產(chǎn)系統(tǒng)正常運(yùn)行。

7、事故發(fā)生經(jīng)過和處理情況：

11月18日0時0分，當(dāng)班操作工周澤民準(zhǔn)備進(jìn)行排油作業(yè)時發(fā)現(xiàn)1#M機(jī)油壓只有0.2Mpa,機(jī)身內(nèi)有響聲，周立即跑到大M機(jī)2樓通知班長劉煥然，周和劉到1#機(jī)時聽到機(jī)內(nèi)有很大的響聲并看到曲軸箱呼吸帽有油煙冒出;進(jìn)行緊急停車處理，立即用電話通知值班調(diào)度并通知維修工進(jìn)行拆機(jī)檢查，打開曲軸箱蓋發(fā)現(xiàn)Ⅲ.Ⅴ列連桿大頭瓦溫度高，曲拐損壞嚴(yán)重。

8、事故原因：

事故發(fā)生后，公司立即組織人員進(jìn)行調(diào)查，并召開了事故分析會，確認(rèn)了事故原因：拆下曲軸進(jìn)行檢查發(fā)現(xiàn)曲軸定位軸頸通往Ⅲ.Ⅴ列曲拐頸的油管松動，Ⅲ.Ⅴ列曲拐頸磨損約2mm左右，其他部位完好，初步認(rèn)定為因供油不足沒及時發(fā)現(xiàn)和處理不當(dāng)(不及時果斷)是此次事故發(fā)生的重要原因。

9、事故損失情況(直接經(jīng)濟(jì)損失)：

曲軸：修復(fù)價值1萬元;軸瓦;9副 0.325萬元，壓轉(zhuǎn)子：0.42萬元，合計：1.745萬元。

10、事故暴露問題：

①操作工上班不精心操作、責(zé)任心不強(qiáng)、麻痹大意。②不加強(qiáng)巡回檢查，沒能及時發(fā)現(xiàn)和處理問題。③操作技能和判斷力不強(qiáng)、沒有處置突發(fā)性事故的能力。

11、預(yù)防事故重復(fù)發(fā)生的措施：

(1)、加強(qiáng)對操作工安全教育，提高操作工的安全意識、操作水平和責(zé)任心;

(2)、精心操作、增加巡回檢查頻率，把事故消滅在萌芽狀態(tài)中。

(3)、總結(jié)經(jīng)驗，吸取教訓(xùn)，嚴(yán)禁此類事故重復(fù)發(fā)生。

12、對事故責(zé)任分析和對責(zé)任者的處理意見：

(1)、事故責(zé)任分析：

①因供油不足沒有及時發(fā)現(xiàn)、發(fā)現(xiàn)后處理不果斷是造成這次事故的直接原因;當(dāng)班操作工應(yīng)對這次事故負(fù)主要責(zé)任。② 班長不加強(qiáng)巡回檢查，應(yīng)負(fù)聯(lián)帶責(zé)任。

(2)、處理情況：

經(jīng)公司研究決定：

①、對當(dāng)班操作直接責(zé)任人周澤民處以罰款500元

②、對當(dāng)班班長劉煥然處以罰款100元，13、參加事故分析會的人員(注明職別)：

公司：劉壽華(副總經(jīng)理)、張建新(總工程師)、鄢義新(副經(jīng)理)、生產(chǎn)部：鄧長林(安全科長)、王煥清(設(shè)備科長)

碳銨車間：汪叢慶(設(shè)備主任)、陳昌金(副主任)

碳銨車間壓縮工段乙班操作工：劉煥然(班長)、周澤民(當(dāng)班主操)、李世松(操作工)、邵國兵。(操作工)

主持：張建新

記錄：王煥清、鄧長林

湖南省勝芝化工有限公司生產(chǎn)部

2013年11月19日

設(shè)備事故調(diào)查報告范文3：

編號：MCID-M&R-2015-Equipment numbering 設(shè)備編碼:

Equipment name設(shè)備名稱：

Break down date設(shè)備中斷日期:

Break down start time 設(shè)備中斷開始時間:

Break down recover time設(shè)備中斷修復(fù)時間:

Break down damage code故障類型:

Break down damage part故障部件:

Break down Description with photos 故障描述(附照片)

Break down root cause and analysis故障原因與分析

Maintenance status處理情況

Improvement action 改進(jìn)措施

Responsible Reporter Engineer匯報工程師:

Maintenance/FE/PM Engineer 維修/廠務(wù)/預(yù)防維修工程師:

Maintenance/FE/PM Manager 維修/廠務(wù)/預(yù)防維修經(jīng)理:

Head of M&R Department 維修部總經(jīng)理:

第二篇：設(shè)備事故管理制度

設(shè)備事故管理制度

設(shè)備事故管理是設(shè)備管理的重要內(nèi)容，為提高設(shè)備的完好和利用率，延長設(shè)備的使用壽命，保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)和各項任務(wù)全面完成，必須做到正規(guī)操作設(shè)備，為此凡因不正常損壞，必須對其進(jìn)行分析，查明原因。

1、設(shè)備發(fā)生事故后，各中隊必須保護(hù)好事故現(xiàn)場，由大隊作訓(xùn)股組織設(shè)備事故鑒定小組進(jìn)行現(xiàn)場事故鑒定。

2、事故責(zé)任者應(yīng)在兩日內(nèi)寫出事故經(jīng)過報告，并上交大隊作訓(xùn)股。

3、對設(shè)備事故要做到原因不清不放過，責(zé)任者未經(jīng)處理和干部群眾未受到教育不放過，沒有防范措施不放過。對事故責(zé)任者，要視其情節(jié)輕重和損失大小，給予罰款處理和通報批評。

4、對于破壞事故現(xiàn)場、弄虛作假者，要進(jìn)行嚴(yán)肅處理并追究單位領(lǐng)導(dǎo)的責(zé)任。

5、對各崗位操作人員，因責(zé)任心不強(qiáng)、使用、操作不當(dāng)、檢查不到位、保養(yǎng)不及時，造成的各類事故、故障，按損失的10%進(jìn)行處罰。

第三篇：設(shè)備事故管理制度

設(shè)備事故管理制度

1 主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了機(jī)動設(shè)備事故的區(qū)分與處理辦法

本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司機(jī)動設(shè)備事故的處理。

2 設(shè)備事故的劃分

2.1設(shè)備事故劃分為一般事故、重大事故、特大事故三大類。固定資產(chǎn)原值五萬元以下的設(shè)備不設(shè)重大事故，固定資產(chǎn)原值十萬元以下的不設(shè)特大設(shè)備事故。

2.2 設(shè)備事故劃分標(biāo)準(zhǔn)：

序號

事 故 情 況

特 大 事 故

重 大 事 故

一 般 事 故

1

造成停工損失

供電中斷造成全廠停產(chǎn)一天以上或車間停產(chǎn)三天以上

造成全廠停電30分鐘以上

造成全廠（或車間）停電10-30分鐘

2

修理費用

修理費用達(dá)設(shè)備固定資產(chǎn)原值的40%以上

修復(fù)費用達(dá)設(shè)備固定資產(chǎn)原值的20-40%

修復(fù)費用達(dá)設(shè)備固定資產(chǎn)原值的10-20%

設(shè)備事故停修時間：指事故發(fā)生后修復(fù)投產(chǎn)為止時間。

設(shè)備事故的損失：僅計修理工時費，修理材料和備件費用。

設(shè)備事故的修復(fù)費用：是指修理材料和備件費用。

3 設(shè)備事故的分類

3.1 責(zé)任事故：由于操作者違反操作規(guī)程或粗心大意，擅自離開工作崗位不停車，以及維護(hù)保養(yǎng)不好，檢修不良等原因造成的事故。

3.2 質(zhì)量事故：由于設(shè)備原設(shè)計，安裝不良所造成的事故。

3.3 自然事故：由于自然原因如雷擊、洪水所造成的非人力所能抗拒和消除者。

3.4 其他事故：凡不屬上述三類事故的事故。

4 設(shè)備事故的處理

4.1 發(fā)生設(shè)備事故后，應(yīng)立即采取措施，停止設(shè)備運(yùn)行，以防止事故擴(kuò)大，保持現(xiàn)場，并及時報告班長、維修人員、車間領(lǐng)導(dǎo)會同設(shè)備處、生產(chǎn)部共同檢查分析事故原因，吸取教訓(xùn)，采取有效措施，并應(yīng)迅速搶修，恢復(fù)生產(chǎn)，如遇無法控制的易燃、易爆、劇毒等情況時，應(yīng)立即報告安全保衛(wèi)部門發(fā)出警報，并采取正確措施。

4.2 事故責(zé)任者必須如實反映情況，不得隱瞞或制造假象，對事故的處理做到三不放過，事故原因分析不清不放過；事故責(zé)任者和群眾未受到教育不放過；沒有防范措施不放過。

4.3 事故情節(jié)嚴(yán)重或隱瞞事故不報告者，要給予紀(jì)律處分或保衛(wèi)部門依法處理。

4.4事故檢查分析后，應(yīng)由主要責(zé)任單位填寫“設(shè)備事故報告表”一式二份，交車間負(fù)責(zé)人簽署意見，報設(shè)備處、生產(chǎn)部批準(zhǔn)后，一份報生產(chǎn)部，一份存設(shè)備處，入設(shè)備檔案。

4.5重大事故應(yīng)立即報公司經(jīng)理和生產(chǎn)部、設(shè)備處，在認(rèn)真組織現(xiàn)場事故分析后才能組織力量進(jìn)行搶修，事故報告表三天內(nèi)報公司。

第四篇：設(shè)備事故管理制度

版本：A修改狀態(tài)：0 2007年1月1日實施

第一章總則

第一條為保證企業(yè)對生產(chǎn)中所發(fā)生的設(shè)備事故能及時采取有效措施，防止事故擴(kuò)大和再次發(fā)生，并以事故中吸取教訓(xùn)，以達(dá)到消滅事故和安全生產(chǎn)的目的，特制定本規(guī)定，設(shè)備事故管理制度。

第二條本規(guī)定適用于公司生產(chǎn)廠、非生產(chǎn)部門所用的設(shè)備在生產(chǎn)使用過程中出現(xiàn)的事故管理。

第三條術(shù)語

1、設(shè)備事故：各種化工生產(chǎn)裝置、動力機(jī)械、電氣及儀表裝置、輸送設(shè)備、管道、建筑物、構(gòu)筑物等設(shè)備，在生產(chǎn)使用中發(fā)生非正常損壞，影響生產(chǎn)正常進(jìn)行，造成停產(chǎn)、產(chǎn)量損失或需耗用修復(fù)費用達(dá)到規(guī)定數(shù)額的，即為設(shè)備事故。

2、設(shè)備事故分類

⑴特大設(shè)備事故：設(shè)備損壞，造成全公司停產(chǎn)72小時以上；三類壓力容器爆炸或修復(fù)費用達(dá)50萬元以上(含50萬元)的，為特大設(shè)備事故。

⑵重大設(shè)備事故：設(shè)備損壞，影響多系統(tǒng)裝置產(chǎn)品(成品或半成品)日作業(yè)計劃損失50%、大型單系列裝置日作業(yè)計劃產(chǎn)品產(chǎn)量損失100%或修復(fù)費用達(dá)10萬元以上(含10萬元)、50萬元以下，為重大設(shè)備事故。

⑶一般設(shè)備事故：設(shè)備損壞，影響企業(yè)產(chǎn)品日作業(yè)計劃損失10%或修復(fù)費用達(dá)1萬元以上(含1萬元)、10萬元以下的，為一般設(shè)備事故。

⑷微小設(shè)備事故：設(shè)備損壞，影響企業(yè)產(chǎn)品日作業(yè)計劃損失或修復(fù)費用小于一般事故的，均為微小設(shè)備事故。

第四條事故損失計算

1、修復(fù)費(即損壞部分修理費)：人工、材料、配件及附加費等。

2、減產(chǎn)損失由按減產(chǎn)數(shù)量乘以工廠計劃單位成本計算(其中未使用的原料一律不扣除，以便計算)。

3、損失成品(半成品)的價值，則以該成品(半成品)的數(shù)量乘以單位成本計算(無核算的半成品可估算)。

第五條設(shè)備事故原因

造成設(shè)備事故的原因分為：

1、設(shè)計不合理；

2、安裝調(diào)試有缺陷；

3、制造質(zhì)量差；

4、違章指揮或違章操作；

5、維護(hù)保養(yǎng)不周；

6、檢修技術(shù)方案失誤；

7、野蠻檢修作業(yè)；

8、檢修質(zhì)量差；

9、超期檢修、檢驗；

10、安全附件、儀器儀表失靈；

11、其它。

第二章職責(zé)

第六條生產(chǎn)運(yùn)行部職責(zé)

1、在主管副總經(jīng)理的領(lǐng)導(dǎo)和主持下，負(fù)責(zé)組織特大設(shè)備事故的調(diào)查、處理。

2、在生產(chǎn)運(yùn)行部經(jīng)理或總工程師的領(lǐng)導(dǎo)下，負(fù)責(zé)組織重大設(shè)備事故的調(diào)查、處理。

3、參加生產(chǎn)廠(非生產(chǎn)部門)組織的一般事故和微小設(shè)備事故的調(diào)查、處理。

4、檢查生產(chǎn)廠(非生產(chǎn)部門)的設(shè)備事故管理工作；事故報告、事故分析資料歸檔，設(shè)備維修安排情況，設(shè)備事故防范措施的落實情況，事故責(zé)任人及群眾受教育情況，管理制度《設(shè)備事故管理制度》。

5、在發(fā)生了特大或重大設(shè)備事故時，及時向上級主管部門報告。

第七條生產(chǎn)廠(部門)職責(zé)

1、負(fù)責(zé)本單位(部門)的設(shè)備事故管理工作。

2、負(fù)責(zé)組織一般事故、微小事故的調(diào)查、處理，按時填寫事故報表上報生產(chǎn)運(yùn)行部。

3、參與重大設(shè)備事故的調(diào)查、處理。按時填寫事故報表、上報生產(chǎn)運(yùn)行部。

4、參加特大設(shè)備事故的調(diào)查、處理。按時填寫事故報表、上報生產(chǎn)運(yùn)行部。

5、組織做好事故發(fā)生后的生產(chǎn)應(yīng)急處理工作，采取緊急措施，防止事

故擴(kuò)大，盡量減少事故造成的損失。

6、負(fù)責(zé)日常設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)工作，預(yù)防設(shè)備事故發(fā)生。

第三章事故調(diào)查

第八條一般設(shè)備事故和微小設(shè)備事故應(yīng)在事故發(fā)生后，立即以生產(chǎn)廠設(shè)備科長為主，組織有關(guān)人員(生產(chǎn)運(yùn)行部委派相關(guān)專業(yè)技術(shù)人員參加)進(jìn)行調(diào)查分析，找出事故原因，吸取教訓(xùn)，提出措施，寫出書面報告，并提出處理意見。

第九條發(fā)生重大設(shè)備事故，事故發(fā)生單位應(yīng)及時采限緊急措施，防止事故擴(kuò)大，在生產(chǎn)運(yùn)行部經(jīng)理(或分管領(lǐng)導(dǎo))主持下組成由生產(chǎn)運(yùn)行部、監(jiān)督部、生產(chǎn)廠等有關(guān)部門人員參加的調(diào)查組(必要時需請公司領(lǐng)導(dǎo)參加)，分析事故原因，提出防范措施，并研究修復(fù)設(shè)備和恢復(fù)生產(chǎn)的方案。

第十條發(fā)生特大設(shè)備事故，事故發(fā)生單位應(yīng)及時采取緊急措施，防止事故擴(kuò)大。由公司主管副總經(jīng)理組織公司生產(chǎn)運(yùn)行部、監(jiān)督部、生產(chǎn)廠部門人員組成調(diào)查組進(jìn)行處理，必要時請公司領(lǐng)導(dǎo)和上級主管部門派人參加。

第四章事故處理

第十一條根據(jù)事故調(diào)查結(jié)果，實施相應(yīng)處理意見和修復(fù)方案。

第十二條事故發(fā)生單位應(yīng)及時提出書面處理報告，由生產(chǎn)運(yùn)行部調(diào)查組審核，報公司主管副總經(jīng)理批準(zhǔn)。

第十三條對事故的責(zé)任者，要根據(jù)后果情況給予處理。

第五章事故報告

第十四條事故發(fā)生后，有關(guān)部門均應(yīng)根據(jù)事故的類別，如實、及時逐級報告。隱瞞事故或逾期不報者，應(yīng)予以嚴(yán)肅處理。

第十五條發(fā)生特大設(shè)備事故，事故發(fā)生單位(生產(chǎn)廠)應(yīng)在事故發(fā)生后立即向生產(chǎn)運(yùn)行部報告，生產(chǎn)運(yùn)行部立即向公司領(lǐng)導(dǎo)和上級主管部門報告。如果事態(tài)仍在繼續(xù)發(fā)展，則每隔24小時報告一次。事故發(fā)生單位(生產(chǎn)廠)應(yīng)在7天內(nèi)寫出事故報告，主報生產(chǎn)運(yùn)行部和抄報監(jiān)督部，經(jīng)事故調(diào)查組審核后由生產(chǎn)制造部在10天內(nèi)轉(zhuǎn)報上級主管部門。

第十六條發(fā)生重大設(shè)備事故，事故發(fā)生單位(生產(chǎn)廠)應(yīng)在事故發(fā)生后立即向生產(chǎn)運(yùn)行部報告，生產(chǎn)運(yùn)行部應(yīng)及時上報公司領(lǐng)導(dǎo)。事故發(fā)生單位(生產(chǎn)廠)應(yīng)在5天內(nèi)寫出事故報告，報生產(chǎn)運(yùn)行部。

第十七條一般事故或微小事故，應(yīng)在事故發(fā)生24小時內(nèi)報生產(chǎn)運(yùn)行部，并在3天內(nèi)寫出事故報告，報生產(chǎn)運(yùn)行部備案。

第十八條生產(chǎn)運(yùn)行部應(yīng)按月作好事故統(tǒng)計報表。

第六章事故預(yù)防

第十九條生產(chǎn)運(yùn)行部應(yīng)加強(qiáng)特種設(shè)備的管理工作，按照有關(guān)規(guī)定對特種設(shè)備進(jìn)行定期檢查、檢驗，查出問題要及時整改。

第二十條生產(chǎn)運(yùn)行部、監(jiān)督部與生產(chǎn)廠應(yīng)經(jīng)常對工人進(jìn)行事故預(yù)防的安全教育。

第二十一條生產(chǎn)運(yùn)行部負(fù)責(zé)根據(jù)經(jīng)濟(jì)責(zé)任制對發(fā)生事故的部門和責(zé)任者進(jìn)行考核。

第五篇：設(shè)備事故管理制度

設(shè)備事故管理制度

1.目的作用

設(shè)備事故是對生產(chǎn)力的破壞，它直接妨礙生產(chǎn)的正常進(jìn)行，由于設(shè)備事故會造成停產(chǎn)、減少產(chǎn)量、損壞財產(chǎn)、人身傷亡，使企業(yè)遭受巨大的經(jīng)濟(jì)損失。因此，企業(yè)要注意加強(qiáng)防范，對于已經(jīng)發(fā)生的設(shè)備事故要做好分析總結(jié)，吸取教訓(xùn)。為了做好這些工作，特制定本制度。

2.管理職責(zé)

設(shè)備事故管理是全員的管理，同時也是全過程的管理。因此，各級領(lǐng)導(dǎo)和全體員工，都要高度重視，嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)備各項規(guī)程和各項管理制度，在事故發(fā)生之后，應(yīng)按照本制度的規(guī)定，做好相關(guān)工作。

3.設(shè)備事故的級別劃分

企業(yè)所發(fā)生的設(shè)備事故，按其損壞程度對生產(chǎn)造成損失的大小和修理費用多少可劃分為五個不同的級別，即特大設(shè)備事故、重大設(shè)備事故、大設(shè)備事故、一般設(shè)備事故和小設(shè)備事故。其劃分標(biāo)準(zhǔn)如下：

3.1 凡達(dá)到下列情況之一為特大設(shè)備事故：

3.1.1 設(shè)備修復(fù)費達(dá)到20萬元及以上。

3.1.2 減產(chǎn)損失費達(dá)到50萬元及以上。

3.1.3 凡因設(shè)備發(fā)生事故，直接導(dǎo)致人員死亡。

3.2 凡達(dá)到下列情況之一，為重大設(shè)備事故：

3.2.1 設(shè)備事故損失費（設(shè)備修復(fù)費和減產(chǎn)損失費）在15萬元及以上。

3.2.2 設(shè)備事故的修復(fù)費（設(shè)備損壞嚴(yán)重?zé)o法修復(fù)的以該設(shè)備的現(xiàn)值計算）在3萬元及以上。

3.2.3 主要生產(chǎn)設(shè)備發(fā)生事故使生產(chǎn)系統(tǒng)停機(jī)16小時以上。

3.2.4 動能設(shè)備發(fā)生事故，使動能供應(yīng)突然中斷，不論中斷時間長短，只要造成主要生產(chǎn)車間系統(tǒng)生產(chǎn)中斷 或生產(chǎn)設(shè)備損壞嚴(yán)重，或達(dá)到上述三個條件中任何一條。

3.2.5 從國外引進(jìn)的先進(jìn)設(shè)備，因事故造成設(shè)備本身不能正常繼續(xù)維護(hù)使用。

3.2.6 凡設(shè)備發(fā)生事故，直接引起火災(zāi)、水災(zāi)、爆炸、建筑物倒塌，或使人中毒、重傷。

3.3 凡達(dá)到下列條件之一者為大設(shè)備事故：

3.3.1 設(shè)備事故損失費（設(shè)備修復(fù)費和減產(chǎn)損失費）在5萬元以上，15萬元以下。

3.3.2..設(shè)備事故的設(shè)備修復(fù)費在1萬元以上，3萬元以下。

3.3.3 主要生產(chǎn)設(shè)備發(fā)生事故，使聯(lián)動機(jī)組或生產(chǎn)系統(tǒng)停產(chǎn)8小時以上，16小時以下。

3.4 凡達(dá)到下列之一者為一般設(shè)備事故：

3.4.1 設(shè)備事故損失費（設(shè)備修復(fù)費減產(chǎn)損失費）在5萬元以下。

3.4.2 設(shè)備事故的設(shè)備修復(fù)費在1000元以上，1萬元以下。

3.4.3 主要生產(chǎn)設(shè)備發(fā)生事故，使聯(lián)動機(jī)組或生產(chǎn)系統(tǒng)停產(chǎn)4小時以上，8小時以下。

3.4.4 動力（電器）設(shè)備發(fā)生事故，使動力供應(yīng)中斷停產(chǎn)30分鐘以上者。

3.5 下列情況為小設(shè)備事故：

3.5.1 設(shè)備發(fā)生故障使主機(jī)停產(chǎn)5分鐘以上，4小時以下者。

3.5.2 不足一般設(shè)備事故條件者，均為小設(shè)備事故。

3.6 下列情況，不列為設(shè)備事故：

3.6.1 因生產(chǎn)工藝造成的停產(chǎn)（設(shè)備未損壞）。

3.6.2 因設(shè)備技術(shù)狀況不好而安排的臨時檢修。

3.6.3 凡計劃檢修和“點檢”發(fā)現(xiàn)問題而安排的檢修。

3.6.4 生產(chǎn)過程中設(shè)備的安全保護(hù)裝置正常動作和安全件損壞使生產(chǎn)中斷者。

3.6.5 生產(chǎn)線上建（構(gòu)）筑物因使用長久，自然損壞危及生產(chǎn)或迫使停產(chǎn)者。

3.6.6 生產(chǎn)工具損壞。使生產(chǎn)中斷者。

3.6.7 不可抗拒的自然災(zāi)害，造成設(shè)備損壞，使生產(chǎn)中斷者。

4.設(shè)備事故管理中的有關(guān)事項

4.1 設(shè)備事故的分級管理 全廠由設(shè)備科歸口管理，車間由設(shè)備組歸口管理，對設(shè)備事故的管理，應(yīng)做到數(shù)據(jù)完整，報表齊全，并按規(guī)定時間上報。

4.2 事故處理的原則 設(shè)備事故的處理要堅持三不放過的原則，即事故原因未查清不放過，責(zé)任者末受到處理，群眾未受到教育不放過，防范措施未得到落實不放過。

4.3 應(yīng)注意防范事故隱患事故隱患的存在是導(dǎo)致事故發(fā)生的重要原因，事故管理要貫徹“預(yù)防為主”的原則，就必須鏟除一切事故隱患，方能防止事故重演。

4.3.1 設(shè)備操作中的隱患。這主要是違反設(shè)備的操作規(guī)程所進(jìn)行的各種違章作業(yè)，如超負(fù)荷運(yùn)行、冒險作

業(yè)、不按程序使用等。

4.3.2 維護(hù)保養(yǎng)中的隱患。在維護(hù)方面主要還是操作人員日常工作中“三好、四會”沒有到位；保養(yǎng)方面主要是潤滑不良，日漸成疾。

4.3.3 檢查修理中的隱患。主要反映在設(shè)備故障檢查技術(shù)差，一些小問題不能及時發(fā)現(xiàn)和排除，長期積累成大問題；再就是修理的質(zhì)量差，仍然留有安全隱患的根苗；另外就是為了搶生產(chǎn)任務(wù)，設(shè)備帶病運(yùn)行，長期失修引發(fā)事故。

4.3.4 設(shè)備制造中的隱患。由于設(shè)計不合理或者制造材質(zhì)不合要求，也有在合理時，用了質(zhì)量差的備件，這些都是設(shè)備內(nèi)在的隱患問題。

4.3.5 其他隱患因素。比如環(huán)境因素及操作者疏忽等等。

4.4 事故損失計算 對事故造成損失進(jìn)行統(tǒng)計計算，設(shè)備事故的損失包括修復(fù)費及減產(chǎn)損失，其計算方法如下：

4.4.1 修復(fù)費：包括新?lián)Q的備品、備件、材料及人工費等，如設(shè)備完全損壞，則按該設(shè)備的現(xiàn)值計算。

4.4.2 減產(chǎn)損失費：事故直接影響生產(chǎn)的時間×單位小時計劃產(chǎn)量×每噸產(chǎn)品的利稅。

5.設(shè)備事故報告和分析規(guī)定

5.1 設(shè)備事故的報告

5.1.1 設(shè)備發(fā)生特大、重大和大設(shè)備事故，要保護(hù)現(xiàn)場，立即報告車間設(shè)備組和設(shè)備主任，設(shè)備組在30分鐘內(nèi)報告設(shè)備科和主管經(jīng)理。設(shè)備科長、設(shè)備區(qū)域員會同車間設(shè)備主任和設(shè)備員，調(diào)查損壞情況，拍照備案，并提出搶修方案，由主管經(jīng)理主持搶修工作。

5.1.2 一般事故及小設(shè)備事故發(fā)生后，由車間設(shè)備主任和設(shè)備員主持搶修和組織事故分析，并在24小時內(nèi)由車間設(shè)備組報設(shè)備科。

5.1.3 各車間設(shè)備主任每半年要進(jìn)行設(shè)備安全事故方面的管理總結(jié)分析，上報公司設(shè)備科，以便匯總?cè)珡S情況，上報總經(jīng)理。

5.2 設(shè)備事故分析：

5.2.1 設(shè)備事故分析：特大、重大和大設(shè)備事故由主管經(jīng)理或設(shè)備科長主持，設(shè)備科區(qū)域員、車間主任、設(shè)備主任、設(shè)備組及事故所在工段（班）和有關(guān)人員參加，時間安排應(yīng)在事故發(fā)生后和搶修完后的一周內(nèi)進(jìn)行，經(jīng)過分析必須查明性質(zhì)、原因，明確事故損失、責(zé)任者，找出應(yīng)吸取的教訓(xùn)及防范措施。

5.2.2 一般事故由車間設(shè)備主任主持，設(shè)備科區(qū)域員及車間設(shè)備組和有關(guān)工段（班）長以及當(dāng)事者參加進(jìn)行分析，經(jīng)過分析必須查明事故發(fā)生的原因、性質(zhì)、損失和責(zé)任者，并訂出防范措施。

6.設(shè)備事故預(yù)防管理

6.1 為了保證設(shè)備的正常運(yùn)行，杜絕事故的發(fā)生，必須認(rèn)真對每一臺設(shè)備制訂使用、維護(hù)、檢修三大規(guī)程，并嚴(yán)格按規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行，定期校驗各類安全保護(hù)裝置，定期維護(hù)各項監(jiān)測儀器儀表，使之達(dá)到靈活可靠、認(rèn)真開展點檢預(yù)修工作，要做到防患于未然。

6.2 各級生產(chǎn)指揮人員應(yīng)改變過去那種重生產(chǎn)、輕設(shè)備，甚至拼設(shè)備、殺雞取卵的觀念，必須旗幟鮮明，堅決制止違章冒險作業(yè)、超負(fù)荷和帶病運(yùn)行等不正?，F(xiàn)象。

6.3 認(rèn)真貫徹執(zhí)行“點檢”、“預(yù)修”制度，把每一臺設(shè)備的檢查點排列成表，明確檢查點的檢查周期、檢查部位、檢查內(nèi)容、職責(zé)范圍和落實到人并填寫點檢記錄。發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象，該操作者應(yīng)立即處理，操作者不能處理的，向維修人員和領(lǐng)導(dǎo)反映及時處理，不得拖延，如一時不能處理，作預(yù)修計劃，定期處理。

6.4 必須認(rèn)真執(zhí)行設(shè)備潤滑制度，每一臺設(shè)備都應(yīng)繪制潤滑圖和編制潤滑表，落實“五定”（即定點、定時、定質(zhì)、定量、定人）根據(jù)潤滑表，開展?jié)櫥ぷ鳌?/p>

6.5 設(shè)備操作人員在日常工作中要做到“三好”（管好、用好、維護(hù)好），“四會”（會使用、會保養(yǎng)、會檢查、會排除故障）使事故消滅在萌芽中。

6.6 公司各級領(lǐng)導(dǎo)者要高度重視對設(shè)備事故的管理，落實好“預(yù)防為主”的方針，實行全員、全過程的管理，加強(qiáng)對員工的技術(shù)培訓(xùn)和安全生產(chǎn)的教育，嚴(yán)格督察設(shè)備管理各項規(guī)程、制度的執(zhí)行情況。

7.附件