第一篇：淡水河大橋承臺裂縫控制技術論文

1概述

淡水河大橋是我國南方一座近海特大橋，其設計使用壽命要求100年，由于橋梁主體鋼筋混凝土構件位于海洋環(huán)境或者近海環(huán)境，容易因氯鹽侵蝕到混凝土中誘發(fā)鋼筋銹蝕膨脹，出現混凝土保護層剝落、開裂、鋼筋有效截面減少、鋼筋屈服強度降低、混凝土握裹力下降等。暴露于氯鹽環(huán)境中的海工混凝土結構，在早期容易產生裂縫，不僅影響結構的表觀質量，還會加速混凝土結構耐久性的失效，嚴重威脅整體結構的使用壽命。

淡水河主墩承臺長41m、寬13.2m、高4.5m，砼強度為C40，共2346m3。由于平面尺寸和混凝土澆筑量較大，通常需要分段或分層澆筑。也將導致混凝土結構出現裂縫。本文主要介紹了大體積混凝土分層連續(xù)澆筑防止產生冷縫，控制溫差和收縮應力，防止深層貫穿裂縫的原理和工藝方法。

2承臺混凝土配合比設計優(yōu)選

本工程混凝土系大體積高強度抗?jié)B混凝土，配合比設計不僅要保證抗壓強度和抗?jié)B等級，滿足混凝土可泵性（坍落度、和易性），還要充分考慮大體積混凝土的特點，滿足連續(xù)澆筑對凝結時間的要求，以及降低水泥水化熱，減少混凝土收縮裂縫的要求。

2.1骨料

粗骨料選用5-31.5mm連續(xù)級配碎石，含泥量﹤1%，泥塊含量〈0.5%，空隙率〈40%；細骨料用II區(qū)中粗砂，含泥量〈1%。低含泥量可以減少混凝土自身收縮，防止混凝土因收縮太大出現裂縫，級配好的骨料除可以改善混凝土拌合物的流動性外還可以降低單方混凝土的水泥用量，降低混凝土的水化熱。

2.2水泥

水泥水化放熱是大體積混凝土中的主要溫度因素。降低混凝土水化放熱總量及放熱速率是大體積混凝土裂縫控制的關鍵，為降低水化放熱總量，首要考慮的就是要降低水泥用量，降低的水泥用量以摻入活性礦物摻合料來等量或超量代替。最大放熱速率出現的時間與膠凝材料中水泥所占比例有關，水泥越多，完全水化需要的時間就越長。水化放熱試驗結果說明，為了降低膠凝材料體系的水化放熱，應該在保證混凝土力學性能和耐久性的前提下，盡量增加礦物摻合料的用量。經過試配，本工程最終選用礦渣硅酸鹽水泥，不僅其水化熱低，而且配置的混凝土凝結時間長，有利于澆筑的連續(xù)性。

3.3混凝土配合比及性能

以膠凝材料體系水化放熱情況為依據，從滿足混凝土工作性、力學性能、耐久性能等要求出發(fā)，采用大摻量礦物摻合料、盡量減少膠凝材料用量以及使用緩凝型高效減水劑等來配制C40強度等級的承臺海工高性能混凝土。從試配的多組混凝土中，優(yōu)選出坍落度在180-200mm，含氣量在4%-5%之間，黏聚性好、不離析、不泌水、不抓底，并具有良好保坍性的混凝土配合比。

3承臺混凝土的溫控

3.1混凝土溫控原則

為了盡量降低混凝土內部的最高溫度，將承臺分為兩次澆筑，第一層厚度為1.5m，第二層厚度為3.0m，輔助以內部降溫措施，并嚴格控制混凝土的入模溫度及內外溫差，做好早齡期混凝土保溫、保濕的養(yǎng)護工作，以降低混凝土結構早期因溫度、收縮等產生的應力，保證承臺大體積混凝土不出現有害裂縫。

3.2混凝土溫控指標

1）混凝土澆筑溫度控制5-28℃；

2）混凝土內部最高溫度不大于65℃；

3）混凝土最大降溫速率不大于2.0℃/d；

4）混凝土表面與外界及內部的溫差均不大于20℃。

3.3混凝土的中心溫度及降溫速率控制

為了盡量降低混凝土結構的內部溫度，防止混凝土在硬化過程中因內外溫差或降溫速率過大而出現裂縫，可以采用內部降溫去進行溫度控制，即在混凝土中埋設循環(huán)冷卻散熱水管，通過循環(huán)水在水管中的流動帶走混凝土內部部分熱量從而達到降溫。

3.4混凝土外部保溫措施

混凝土澆筑完畢后，應立即覆蓋保濕、保溫層，進入養(yǎng)護階段。養(yǎng)護過程應保持混凝土表面一直處于濕潤狀態(tài)，并防止表面溫度變化過大，減少結構中心與表面的溫度差，使結構中心與表面溫度差始終控制在20℃以下?；炷猎诮禍仉A段如遇氣溫突降天氣，必須對混凝土進行更加嚴格的外部保溫?？稍谏媳砻嬗盟芰媳∧ぜ油凉げ几采w，條件允許時也可蓄水養(yǎng)護，或搭設保溫棚，使用熱水養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不得少于14d，混凝土強度達到1.2Mpa之前，必須做好成品保護工作，不得放置工程材料和機具設備。

4混凝土施工的必要措施

4.1技術準備和管理

編制大體積混凝土澆筑施工方案，并對管理人員和作業(yè)人員進行交底。在澆筑前事先備足各種材料，泵車按照平面布置圖就位，各種施工機械如振搗棒、振動器、污水泵等準備充足，試用正常。編制異常情況如天氣變化、易發(fā)的堵管或其它情況的應急措施。

4.2混凝裂縫控制措施

1）分層澆筑，每層約600mm，連續(xù)循環(huán)澆筑。在底板鋼筋馬凳上用紅色漆做好分層厚度標志。

2）采用斜坡式分層振搗，坡度控制在1：3左右，斜面分層水平方向錯開距離4-6m。振搗工作從澆筑面的底層開始逐漸上移，先振搗低處，后振搗高處，防止坡面處混凝土出現振搗松弛現象。

3）每次振搗時間為20-30s為宜（混凝土表面不再出現氣泡、泛出灰漿為準）。振搗時，要盡量避免碰撞鋼筋、管道預埋件等。振動棒插點采用行列式的次序移動，一般振動棒的作用半徑為300-400mm，每次移動距離不超過振動棒有效作用半徑的1.25倍，振搗操作要快插慢拔，防止出現空洞。

4.3其他措施

1）減少結構的外約束，增加混凝土可自由變形程度。后澆帶模板采用鋼骨架鋼板網組合彈性模板，底板墊層和側模涂刷隔離劑，減小底板混凝土與墊層和側模之間的摩擦力。

2）降低混凝土初始溫度。為了降低混凝土內部溫度，必須降低混凝土的出機、入模溫度。施工時在砂石料場搭遮陽棚，用清涼地下水沖洗碎石骨料和加入冰屑來作為混凝土拌合水，通過降低拌合料溫度來降低混凝土初始溫度。除此之外，還可以冷卻攪拌運輸車罐體和泵送管道。

3）大體積混凝土澆筑在二次壓實、收漿過程中，容易產生泌水現象，泌水嚴重時，將影響相應部分的混凝土強度指標。消除和排除泌水的方法是將泌水和浮漿導引到集水坑內，再用潛水泵抽排掉，少量泌水采用海綿吸除處理。

4）泵送混凝土經振搗后表面水泥漿較厚，容易造成表面裂縫。因此振搗最上一層混凝土時，應控制好振搗時間，避免表層產生過厚的浮漿層；混凝土初凝前，用長刮尺將多余浮漿層刮除，并將混凝土表面找平，再用磨光機全面打磨，既要確保混凝土的平整度，又要把初期表面的收縮脫水及細縫閉合。

5結語

淡水河大橋主墩承臺混凝土是在夏季進行澆筑的，通過加入冰屑來降低混凝土的出機溫度，將入模溫度控制在28℃以下，并在混凝土內部采取通冷卻水降溫的方式來降低混凝土的溫升，緩和降溫曲線，澆筑后采取保溫保濕養(yǎng)護措施，使得承臺上下層混凝土最高溫度、降溫速率、內外溫差都控制在溫控指標范圍內，最終保證了承臺混凝土結構在早齡期沒有因溫度、收縮等原因出現裂縫，為下一道工序順利實施提供了保證。

參考文獻

[1] JGJ55-2000普通混凝土配合比設計規(guī)程[S].北京：中國建材工業(yè)出版社，2001.[2] 劉東波.論大體積混凝土施工中溫度及收縮裂縫控制[J].現代商貿工業(yè)，2009，（3）.

第二篇：輕質墻體裂縫控制技術(論文)

淺談輕質墻體裂縫控制技術

蘇 源

（南通海洲建設集團有限公司，南通海安 226600）

〔摘要〕不同材料墻體、特別是輕質墻體，導熱、導濕和強度差異，其拉、壓應力將產生抹灰面開裂、起殼、裂縫。通過砌筑、抹灰防裂技術措施，有效的控制和避免裂縫。〔關鍵詞〕輕質砌塊墻、干燥收縮、溫度應力、空氣滲透性、裂縫。

0 前言

混凝土墻（梁、柱）、輕質砌塊墻和粘土空心磚墻基本組成了建筑物的承重、圍護和分隔的空間體系。由于不同墻體材料的物理力學性能，其中包括導熱、導濕和強度的差異，在環(huán)境溫度應力、結構工作應力、砂漿收縮應力（失水收縮、溫度收縮、自應力收縮）變化較大時，對砌體將產生一定的拉、壓應力，導致砌體及扶灰面開裂、起殼、空鼓的質量通病。

蒸壓加氣混凝土砌塊等輕質墻體的裂縫雖然與材料本身的強度、干密度、干燥收縮值、導熱系數、空氣滲透性及吸濕性有關，但在砌筑及抹灰工藝上，有關施工規(guī)范和施工技術操作規(guī)程、工藝標準對砌筑及抹灰工程都有明確的技術質量要求，但在實際施中涉及到不同砌體強度、季節(jié)性施工、抹灰層厚度，材料配合比、原材料質量、操作工藝等多方面的技術問題，如何把施工技術理論和實踐相結合，根據各種墻體結構特點，深化施工要點，克服開裂、空鼓現象，是控制輕質墻體開裂、起殼、空鼓的關鍵。輕質墻體砌筑工程防裂施工技術措施

（1）施工工藝

1）砌塊進場驗收，停置堆放。2）測量放線，立皮數桿。3）試排，拉線砌筑。4）澆筑腰梁、砌筑上部墻體。

5）澆筑構造柱、門窗框套、洞口過梁等。5）墻體養(yǎng)護。6）墻側、墻頂塞縫。7）電管、盒安裝，塞縫。

（2）技術措施 1）混凝土小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等輕質砌塊出釜應至少存放5d以上方可出廠，砌筑前停置時間宜不少于45d，至少不應少于28d。

2）砌體截面同時承受剪力和垂直壓力的作用，輕質墻體應選用密度級別07級及以上或強度級別A5.0級及以上的產品，以提高墻體抗壓、抗彎、抗剪強度，并減小干燥收縮值。3）砌塊在砌筑前應提前1～2d均勻澆水濕潤，砌筑前2h再澆水一次，夏季高溫施工，應在砌筑面上適量澆水，以增強砌塊和砂漿的粘結，提高砌體強度，施工時的含水率不宜大于15%，水浸入砌塊深度8～10㎜為宜，不應使用雨水和澆水過量的砌塊。

4）砌塊墻的墻底應采用燒結普通磚或多孔磚砌筑或澆筑素混凝土帶，其高度不宜小于200㎜。

5）砌體的抗拉強度主要取決于塊體與水平灰縫界面的粘結強度，并與其界面的總面積有關，內填充墻，陽臺側墻等不宜采用100㎜或120㎜的寬度。

6）各種砌體的拉接筋和抗震加強筋應按圖紙設計要求在混凝土澆筑前預留預埋，豎向間距必須滿足砌體模數的要求，不得折彎壓入磚縫。

7）頂層山墻、每層端部開間的內外縱墻和橫墻應沿高度每隔500㎜在灰縫中設置2φ6（240㎜墻）或3φ6（370㎜墻）通長加強拉結筋，以抵抗溫度收縮、懸挑陽臺傾覆、應力集中等變形裂縫。

8）窗臺與窗間墻交接處是溫度應力、結構次應力集中的部位，極易發(fā)生裂縫，因此，住宅砌體工程的頂層和底層應設置通長的現澆鋼筋混凝土窗臺梁；其它層在窗臺標高處設置鋼筋混凝土窗臺梁或鋼筋混凝土板帶。窗臺梁的高度不宜小于120㎜，縱向配筋不少于4φ10鋼筋，箍筋φ6@200鋼筋，板帶的厚度不小于60㎜，縱向配筋不少于3φ8，混凝土強度等級不應小于C20。

9）混凝土小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等輕質墻體，當墻長大于5m時，應增設間距不大于3M的鋼筋混凝土構造柱，砌體無約束的自由端必須設置鋼筋混凝土構造柱，洞口大于2m的兩側應設置鋼筋混凝土構造柱，寬度大于300㎜的預留洞口應設置鋼筋混凝土過梁，并伸入每邊墻體的長度不小于250㎜。

10）預留的門窗洞口應設置鋼筋混凝土框加強，設計無具體規(guī)定時，混凝土框寬度同墻寬，厚度≥100㎜，內設2φ10鋼筋。

11）混凝土小型空心砌塊應在門、窗洞口設置抗裂柱，和混凝土柱、墻結合部應在拉結筋范圍內用混凝土填芯。12）鋼筋混凝土構造柱、門窗框套、過梁等二次結構立模及混凝土施工必須在砌體養(yǎng)護完畢并達到一定強度后方可立模和澆筑混凝土，立模應在墻上鉆孔，采用螺栓拉接，立模、澆筑混凝土、拆模不得敲打墻面。

13）每層墻高的中部應增設高度120㎜、與墻體同寬的鋼筋混凝土腰梁，縱筋4φ

10、箍筋φ6@200鋼筋，以增強輕質墻體的水平抗力。

14）框架結構的頂層墻不宜采用灰砂磚、粉煤灰磚、混凝土空心砌塊、蒸壓混凝土砌塊等輕質砌體材料。

15）不同干密度、強度等級和不同品級的砌塊不得混砌，也不得與其它砌體材料混砌。16）砌筑砂漿應選用粘結性能良好的專用砂漿，其強度等級不應小于M5.0，砂漿中應采用顆粒級配良好的中粗砂，細度模數2.6～3.0。

17）輕質墻體與框架柱、剪力墻交接處應采用15×15㎜木條預先留縫，在墻體充分變形、至少30d后，在加貼網片前澆水濕潤，再用1：3水泥砂漿嵌實、槎平。

18）填充墻砌至梁、板底時應留有30～40㎜空隙，待砌筑完畢30d、墻體充分變形后，用C20細石混凝土分別從兩側分兩次填嵌密實，并養(yǎng)護、無收縮裂紋。

19）水電管線安裝及用戶二次裝修、改造，不得在墻體上交叉埋設和開鑿水平槽，豎向槽必須在砌體砂漿強度達到設計要求后，用機械開鑿，且在粉刷前加貼鋼絲網片等抗裂材料，線管直徑不應大于25㎜，管道的表面應距墻面不小于5㎜。

20）混凝土小型空心砌塊，設置暗線時，應使用同種材料帶縱槽的異形輔助砌塊，不得在墻體砌好后鑿槽、鑿洞。

21）空心磚、混凝土空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等墻體水平灰縫砂漿飽滿度不應小于90%，垂直灰縫砂漿飽滿度不應小于80%，不應有透明縫、瞎縫和假縫。

22）輕質墻體的砌筑應錯縫搭接，最小搭接長度不應小于砌塊長度的1／3，且不應有豎向通縫，砌塊的轉角處和交接處應同時砌筑，并使縱、橫墻砌塊相互搭接，橫墻砌塊露端面，并坐中于縱墻砌塊，十字交接處縱、橫墻砌塊交叉搭接。

23）砌體在構造柱側應砌成“馬牙槎”，對應進退，先退后進，隔兩皮留槎，深100㎜。24）多層建筑磚混結構的圈梁應拉通，高度不宜小于180㎜，配筋不應小于4φ10。25）屋面和外墻保溫的隔熱和防水性能應滿足設計要求，外墻保溫應包覆門、窗框洞口外側，封閉陽臺、屋頂挑檐等冷熱橋部位，以減小室內、外溫差的影響。

抹灰工程抗裂施工技術措施（1）施工工藝

1）清理基層。2）澆水濕潤。

3）涂刷建筑膠漿或涂刷界面劑。4）抹水泥砂漿粘結層，養(yǎng)護。5）滿鋪鋼絲網。6）中層施工、養(yǎng)護。7）面層施工、養(yǎng)護。

（2）技術措施

1)輕質墻體宜在砌筑完成60d后再進行抹灰，至少不應少于30d。

2)輕骨料小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等輕質墻體，墻面粉刷宜采取滿鋪直徑0.8㎜、網孔10㎜的鍍鋅焊接鋼絲網，以增強墻體抗收縮能力。

3）抹灰前必須對基面進行清理，凸凹補平，并應注意清理砌體表面的灰塵和混凝土表面的碳化粉塵。

4）抹灰前，必須提前對電氣、給排水、通風、空調、消防等管、洞、槽、箱、盒周邊等部位清理修補，清理松動碎屑、灰塵，澆水濕潤，用1：3水泥砂漿嵌填密實、槎平、并養(yǎng)護。5）門、窗洞口及墻體陽角部位按設計要求做1：2.5水泥砂漿護角；護角應做成外露尖角，在終凝前將鐵抹子洗凈在尖角上抹一遍。

6）檢查地面和墻面長、寬、高及其方整度，掛線、貼餅、沖筋，確定最小粉刷厚度，室內粉刷時必須根據地面、天棚方整和四周墻面高、寬一致的原則確定粉刷厚度，以保持室內凈空尺寸。

7)輕質墻體的抹灰應分粘結層、中層、面層共三層抹灰抹至設計厚度，并分層抹灰，分層噴水養(yǎng)護，每層達一定強度后再抹下一層，以有效閉合粉刷層早期收縮微裂。

8）常溫條件下，提前一天對輕質砌塊墻體均勻澆水，粉刷前提前1d對墻面均勻澆水濕潤，粉刷前1～2h再普遍均勻澆水一遍，浸透深度不小于15㎜。

9）粉刷前，涂刷建筑膠：水泥：水=1：1：4的水泥膠漿或涂刷專用界面劑，閉合氣孔，有效降低墻體的空氣滲透性和吸濕性。

10）隨用1：3水泥砂漿抹粘結層，厚度7～9㎜厚，并掃毛噴水養(yǎng)護，不少于3天，養(yǎng)護具有70%以上強度后再施工中層和面層。

11）粘結層養(yǎng)護具有一定強度后，墻面滿鋪直徑0.8㎜、網孔10㎜的鍍鋅焊接鋼絲網一道，并固定平整、牢固。

12）中層、面層分層作業(yè)，每層粉刷厚度7～9㎜，每層粉刷完成后，視其大氣環(huán)境溫度，分別養(yǎng)護不少于3天。

13）抹灰用砂漿除應遵守設計配合比外，墻面抹灰砂漿的等級應與填充墻材料相匹配，砂漿強度等級不宜過高，宜采用雙灰粉砂漿或纖維砂漿、使用良好顆粒級配的中、粗砂，這是控制抹灰起殼、空鼓、裂縫的關鍵。

14）輕質砌塊墻抹灰用砂漿配合比計量必須準確，通過重量比用量斗進行配料，并充分攪拌均勻；在同一墻面上或同一材料砌體，其中層和面層的砂漿強度等級及配合比必須一致。15）外墻窗臺、腰線、門窗套等水泥砂漿粉刷除對施工工藝、養(yǎng)護、砂的細度模數和級配有嚴格的要求外，嚴禁在表面使用純水泥抹面。

16）每層抹灰層抹完后的整平應掌握好時間，不宜過早，否則將影響層面間的粘結而導致起殼、空鼓，其表面平整度、垂直度、陰陽角方整、陰陽角平順等均必須符合質量檢驗標準。17）高溫季節(jié)施工室外水泥砂漿、混合砂漿、飾面磚和室內水泥砂漿和混合砂漿粉刷面都必須制定養(yǎng)護制度、指定專人進行養(yǎng)護，室內陽光幅射到的門、窗套和窗臺、線等必須特別重視養(yǎng)護工作。

18）柱、墻、門窗套陽角和主、次梁、過梁的陽角端部常見的質量缺陷是不平直，必須作特別修理，陰、陽角、側璧及其端部的視覺質量必須列入抹灰工程重點檢查和整改項目，最后必須體現點、線、面的視覺效果；

19）室內、外粉刷完成后，按質量檢驗標準驗收合格后進行標識，且必須按成品保護制度采取相應的措施做好粉刷面和陰陽角等的成品保護工作； 20）冬季施工，應采取冬季施工技術措施。結束語

隨著建筑業(yè)的發(fā)展，普通混凝土小型空心砌塊、輕骨料混凝土小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊、粉煤灰砌塊等輕質墻體材料在高層和超高層建筑中得到了廣泛的應用和推廣。由于輕質砌塊的強度、容重、導熱、干燥收縮、溫度收縮等物理力學性能，對砌體抹灰裂縫、起殼、空鼓有著直接的關系，因此改進輕質砌塊墻體砌筑和抹灰施工工藝，將在不同的施工條件下，裂縫的控制都將取得明顯的效果，減少了不必要的返工和重復勞動，提高了經濟效益和社會效益。參考文獻

〔1〕DGJ 32／TJ24－2006《蒸壓加氣混凝土砌塊建筑技術規(guī)程》江蘇省工程建設標準 J10808－2006。

〔2〕JGJ 32／T17－2008《蒸壓加氣混凝土建筑應用技術規(guī)程》中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部。

〔3〕JGJ ／T14－2004《混凝土小型空心砌塊建筑技術規(guī)程》中華人民共和國行業(yè)標準，2004。

〔4〕《混凝土與砌體結構裂縫控制技術》〔5〕《建筑工程裂縫防治指南》 何星華

羅國強

中國建材工業(yè)出版社，2006。中國建筑工業(yè)出版社，2006。6

第三篇：論文-冶河大橋大直徑灌注樁施工技術

冶河大橋大直徑灌注樁施工技術

摘要：采用上部無水地帶人工挖孔，下部富水地帶機械成孔相結合的施工方案，既避免了全部用人工挖孔無法全部挖到位、進度慢、危險性大的缺點，又避免了全部用機械成孔速度慢、成本高的缺點，明顯提高了工程進度，并大幅降低了工程成本。經綜合測算，有效縮短工期1個月以上，節(jié)約投資12萬元。

關鍵詞：大橋 大直徑樁 施工技術 工程概況

冶河大橋位于河北省井陘縣境內，是連接井陘縣東西兩大動脈307國道和石太高速公路的連接線完善工程。全長550米，寬18米，雙向四車道。線路起點位于縣城微礦路上，與307國道形成菱形立交，然后跨越307國道、冶河、石鐵分局井陘鐵路貨場及石太鐵路正線，終點與石太高速公路連接。全橋設計為直線，15墩2臺，基礎為Φ1.8m和Φ1.5m樁基礎，上部采用裝配式預應力砼簡支梁，橋跨布置為1*30m＋1*40m＋9*30m＋3*40m+1×50m＋1×40m，共計16孔128片梁。1#~15#墩采用Φ1.8m端承樁35根計604延米，0#、16#橋臺采用Φ1.5m端承樁16根計320延米。樁端支承于破碎的弱風化白云質灰?guī)r層上，樁底嵌入巖層深度大于1.7m以上，樁身為C25普通硅酸巖混凝土。

橋址處地層主要為填土、卵石及奧陶系中統(tǒng)白云質灰?guī)r。自上而下分為3層，分別如下：

a 素填土：褐黃色，稍濕~濕，稍密~密實。土質不均，成分以粉土為主，夾粉質粘土薄層。該層在河槽地段缺失，在307國道附近厚2~3m，在5#、6#孔地帶厚7m左右，層底標高209.91~213.18m。

b 卵石：雜色，中密~密實。卵石成分以灰?guī)r、砂巖為主，一般粒徑5~15cm，局部含大量漂石，充填物為礫石、砂粒及粘粒土，層厚11.60~16.20m，層底標高195.45~199.70m，容許承載力[σ]=400~600kPa。

c 弱風化白云質灰?guī)r：灰色，隱晶質結構，中厚層狀構造。巖石不完整，有溶蝕跡象，規(guī)模較小，裂隙發(fā)育，其間局部充填粘性土，巖溶發(fā)育厚度一般在基巖面下2.00~3.00m，容許

承載力[σ]=1500~2500kPa。施工方案的選擇

由于地質情況復雜，且冶河為季節(jié)性河流，根據地質勘察報告，自然地表下8~10m以下富含地下水，且裂隙貫通，滲透速度較快，其上均為砂卵石層，干燥無水，易坍塌。根據現場實際情況，整體河床干涸，僅10#、11#墩位于主河槽處有少量流水。通過多種方案經濟分析比較，決定采用人工挖孔與沖擊鉆成孔相結合的施工方案。即從自然地坪開始先進行人工挖孔作業(yè)(混凝土護壁)，至8~10m左右(地下水位線處)，然后采用沖擊鉆進行泥漿護壁機械成孔。樁身砼采用導管水下灌注。關鍵技術

3.1 人工挖孔

根據樁直徑大，土質較松散，為沖積卵石土層，地表以下8~10m內無水(地質勘測報告)，上部采用人工挖孔方法施工。：

3.1.1平整場地、定樁位

在施工現場的控制網及高程復測完畢之后，利用各控制點首先放出橋中心線及橋中心控制樁；然后利用橋中心控制樁為控制點用經緯儀及測距儀精確定出各樁位中心樁，并對已定樁位采取釘圍板或磚砌的方式精心保護。開挖前在樁孔周圍釘鋼筋頭將中心樁引出樁孔外，待挖至1m深澆注護壁砼后再將其引至護壁上，同時在護壁上打出控制標高對挖深及樁長進行控制。

3.1.2 安裝提升系統(tǒng)

提升架采用三角轆轤，將其置于樁孔之上，并將腳架的三條腿埋入土中不得少于30cm，以保證在使用過程中架子不會傾覆，埋完后在支腿周圍壓上重物。

3.1.3 樁孔挖土1m深并清底

中心樁位引護完畢后，用人工從上至下逐層開挖?？變韧谕寥斯び面@、鎬進行，首先用鎬對土進行松動，然后用鍬將土翻起。如遇卵石及大量漂石時，用鑿石機將其松動破碎后再挖。當挖至1m深時對樁底進行清理，將松動土全部鏟起放入桶中，通過提升轆轤將余土提出樁孔外直至清完。

3.1.4 綁扎一節(jié)鋼筋

孔底清理干凈并將余土運出后，開始綁扎護壁鋼筋。先在樁孔壁上劃出加強鋼筋的位置，然后打入相應數量的鋼筋頭并將橫向加強筋固定其上；加強筋固定后，開始綁扎豎向筋，鋼筋設置為φ8＠200，采用鐵絲梅花綁扎法進行。

3.1.5 支一節(jié)模板

模板采用一節(jié)組合工具內定型鋼模板，用尺寸350×900mm弧形鋼模及拼裝板組成，用U形卡連接，上下各設一道兩半圓的8號槽鋼內箍頂緊，不另設支撐，以便井下作業(yè)，拆上節(jié)支下節(jié)，如此循環(huán)。

3.1.6 澆一節(jié)護壁砼

護壁厚15cm(允許誤差±30mm)，采用C20砼，砼護壁縱向搭接10cm。為保證接縫嚴密，砼在澆注過程中振搗密實，上部100mm高澆灌口澆注完畢后用砼堵塞，防止有地下水沖壞土壁。砼澆注過程中，隨時用小錘敲擊模板外側以檢查砼是否澆注到位。

3.2 機械成孔

根據現場地質情況，為克服大粒徑卵石、漂石層的鉆孔困難，選用CZ-30型沖擊鉆機。對于Φ1.5m樁采用外徑1.5m十字型沖錘一次成孔，Φ1.8m樁采用二次成孔工藝，即先用外徑1.5m十字型實心沖錘沖擊成孔，再用外徑1.8m圓筒空心沖錘擴孔到設計孔底，用圓形掏渣筒掏渣，并選用合理的鉆進參數。

3.2.1 護壁技術

(1)泥漿的配制 由于地下水位下砂卵石層較厚且含大量漂石，造成沖孔困難且孔壁易坍塌，泥漿易漏失，因此制備高質量的泥漿顯得尤為重要。本工程采用優(yōu)質粘土造漿，另外摻入孔中泥漿量0.1%~0.4%的純堿，它可以有效的提高泥漿性能指標，使粘土顆粒進行分散而不易凝結，為粘土吸收外界的正離子顆粒提供了條件，并可增加水化膜厚度，提高泥漿的膠體率和穩(wěn)定性，降低失水率。

(2)設置泥漿循環(huán)系統(tǒng) 根據工程實際，本工程設置沉淀池及泥漿池，以使掏渣筒排渣后泥漿中的鉆渣可充分沉淀。泥漿可以回流循環(huán)使用。并配備BW-160型泥漿泵一臺，以便及時補漿并隨鉆進要求改善泥漿性能。

3.2.2 施工過程控制

(1)鉆機定位時利用人工挖孔施工所形成上部鋼筋砼護壁代替鋼

表1 泥漿性能技術指標

相對密度

粘度(s)

含砂率(%)

膠體率(%)

穩(wěn)定性(g/cm)1.3~1.5 26~28 ＜4 ＞95 ＜0.03

護筒進行定位導向，并保持泥漿面。沖擊成孔過程中采取分離樁位、交錯布置，以防止沖擊振動使鄰孔壁坍塌或影響鄰孔剛灌注砼的凝固，相鄰孔沖擊施工時必須待鄰孔砼灌注完畢24h或砼壁強度達到2.5MPa后，方可開鉆。

(2)開鉆前在孔內投入粘土，并加適量粒徑不大于15cm的小片石，頂部拋平，用小沖程1m沖砸，泥漿比重1.2-1.5，鉆進0.5-1.0m再回填粘土，繼續(xù)以小沖程沖砸，如此反復二、三次，必要時多重復幾次。(3)在砂卵石層中沖孔時，采用中、高沖程2-4m沖砸，泥漿比重1.3左右，并及時掏渣。進入基巖后，采用低錘沖擊或間斷沖擊，當發(fā)現偏孔時應回填片石至偏孔上方300mm-500mm處，然后重新矯正沖孔。

(4)沖擊過程中遇到探頭石，采用十字形鉆頭(焊接合金鋼)低錘密擊間斷沖擊的辦法，清除障礙，同時嚴禁沖錘重擊，防止出現坍孔。

(5)鉆進過程中要經常檢查并及時調整泥漿性能。如泥漿稠度太大則由于阻力作用影響鉆頭進尺速度，且易發(fā)生樁孔偏移；泥漿稠度太小，則鉆渣難以充分懸浮，造成掏渣困難，且難以起到護壁作用。

(6)沖孔時仔細查看鋼絲繩的回彈和回轉情況。耳聽沖擊聲音，借以判別孔底情況。鉆進時隨著進尺快慢及時放松主鋼絲繩，防止打空錘現象。鉆機正常工作時，每沖擊1次，沖擊梁上緩沖彈簧響1聲，如果出現2次響聲，即為打空錘，此種現象容易損壞機具，故沖孔過程中必須隨時檢查。

(7)當孔內泥漿含渣量增大時，將鉆速減慢，并及時抽渣，抽渣時可采取以下措施：

a抽渣筒放到孔底后，要在孔底上下提放幾次，使多進些鉆渣，然后提出。

b采用孔口放細篩子或承渣盤等方法，使過篩后的泥漿流回孔內。

(8)為保證孔型正直，每鉆進4-5m深度檢孔一次。檢孔器用鋼筋制成，其高度為鉆孔直徑4倍，直徑與鉆頭直徑相同。更換鉆頭前，先經過檢孔，并要將檢孔器檢到孔底方可投入新鉆頭。

(9)按照設計要求，樁端入巖深度必須在1.7m以上，為確保入巖深度，保證樁端承載力，進入基巖后每鉆進100-500mm清孔取樣一次(非樁端持力層為300-500mm；樁端持力層為100~300mm)以備終孔驗收。

3.3 清孔及鋼筋籠就位

本工程大直徑樁均為嵌巖樁，必須清除孔底沉渣才能保證單樁承載力，因此本工程采用了二次清孔工藝。

3.3.1 首次清孔 樁身成孔后經驗收合格，首先用沖擊鉆頭泛漿，掏渣筒清孔，直到孔內泥漿比重控制在1.1~1.2之間，沉渣厚度小于5cm。

3.3.2 鋼筋籠就位

(1)將驗收合格的鋼筋籠運至孔口，運輸過程中要防止變形；

(2)采用16T吊車吊裝鋼筋籠入孔。吊裝鋼筋籠采用專用鋼絲繩并帶[16扁擔，吊裝時要對稱吊點，吊點處加強，吊鉤垂直于籠子中心，保證鋼筋籠垂直下入孔內。

(3)由于本工程鋼筋籠頂標高均在自然地面下，深度各樁不一樣，根據情況籠頂設置吊筋將鋼筋籠懸掛于孔口[16槽鋼橫擔上并用鋼管在孔口固定定位，以防止其偏位并發(fā)生浮籠現象。

3.3.3 二次清孔

本橋采用抽漿法進行二次清孔，可以有效地清除孔底沉渣。用空氣吸泥機清孔注意事項：

(1)高壓風管沉入導管內的入水深度應大于鉆孔內水頭到出漿口高度的1.5倍，一般不宜小于15m，但不必沉至導管底部附近。鋼筋骨架須在導管吊入之前先放入。

(2)開始工作時應先向孔內供水，然后送風清孔。停止清孔時應先關氣后斷水，以防水頭降低造成坍孔。(3)送風量大小與鉆孔深度及導管內徑有關。本工程導管內徑為25cm，送風量需20m3/min，風壓(MPa)可按公式H/100+0.05計算，H為風管口入水深度(m)。

(4)當孔底沉淀較厚且堅實時，可適當加大送風量(送風量大則沉渣上升的速度也大，沉渣易被吸上)，并搖動導管，改變導管在孔底的位置。

(5)清孔過程中必須始終保持孔內原有水頭。如孔較深，則中途宜停頓片刻，待孔內上部懸浮鉆渣均勻沉淀后，再送風清孔一次。當風管口設置很低，在清孔過程中不能保持孔口水頭時，不可馬上停止送風，先將風管或導管提升一定高度才停止送風，以免稠漿渣將風管口堵塞。

3.4 水下砼灌注

清孔完畢應立即進行水下灌注樁身混凝土，利用清孔用導管安裝初灌斗直接灌注，可縮短灌注時間。

3.4.1 混凝土配合比設計

水下砼施工必須進行專門的配合比設計。本工程采用C25普通硅酸鹽砼，摻入適量DH4B緩凝高效減水劑。其配合比如表2所示。

表2 C25水下普通硅酸鹽砼配合比

材料名稱

水泥

(32.5級)砂子

石子

水

DH4B緩凝高效減水劑

坍落度(mm)

材料用量(kg/m3)450 710 1065 190 3.6 200

3.4.2 準備工作及澆注

(1)本工程采用內徑250mm導管澆注水下砼，接頭采用絲扣連接，用“O”形橡膠圈密封，嚴防漏水。下導管前進行水密性檢查，檢驗水壓為0.6~1.0MPa，不漏水為合格。

(2)首盤砼用量經計算為4.4m3，灌注前先配制0.3 m3水泥砂漿放入初灌斗，并用隔水塞(用砂球制成，外徑比導管內徑小2~3cm，鐵絲綁扎牢固)封住初灌斗底，備足初灌砼，剪斷鐵絲使砼靠自重流入孔底。

(3)首盤砼灌注埋管深度不得小于1m，澆注過程中導管在砼中的埋深控制在2~4m。灌注中經常用測錘探測砼面的上升高度，并適時提升，逐級拆卸導管，保持導管的合理埋深。

(4)遇特別情況(局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位和灌注量特別大的樁孔等)增加探測次數，同時觀察返水情況，以正確分析和判斷孔內的情況。

(5)澆注水下砼的最后砼面高程高出設計高程80~100cm，以保證鑿除樁頂砼浮渣后滿足設計要求，確保樁身砼頂質量。

(6)砼澆注過程中，及時統(tǒng)計每樁砼澆注量，并計算樁身砼充盈系數，每根樁作砼試塊2~3組，專人填寫水下砼灌注記錄。

3.5 樁基檢測

3.5.1本工程對所施工樁基采用低應變方法100%檢測，并根據設計院要求對10號b孔及11號b孔進行現場高應變檢測，對施工的3號a孔及9號a孔樁身進行了鉆探取芯檢驗。

(1)低應變檢測委托河北大地土木工程有限公司進行，所施工30根樁，根據檢測報告顯示整體樁身質量比較完整，除5號b樁為Ⅱ類樁外，其余29根均為Ⅰ類樁，Ⅰ類樁達96.7%。

(2)樁身高應變檢測委托河北省建筑工程質量檢測中心地基檢測所進行，對所檢測10號b 實測單樁極限承載力值25405KN，11號b實測單樁極限承載力值26152KN。高應變檢測完成后將實測數據交設計院復核驗算均符合設計要求。

(3)樁身鉆探取芯檢驗委托河北地礦建設集團二分工司進行，對所檢測3號a樁及9號a樁結果為：巖芯混凝土級配良好，外觀良好，巖芯采取率98%，破碎帶取出了代表性巖芯。

3.5.2 C25普通硅酸鹽砼試塊90組，經石家莊交通局質監(jiān)站檢驗評定，均達到設計要求。4 經濟分析比較

采用上部無水地帶人工挖孔，下部富水地帶機械成孔相結合的施工方案，既避免了全部用人工挖孔無法全部挖到位、進度慢、危險性大的缺點，又避免了全部用機械成孔速度慢、成本高的缺點，明顯提高了工程進度，并大幅降低了工程成本。經綜合測算，有效縮短工期1個月以上，節(jié)約投資12萬元

第四篇：混凝土裂縫的有效控制方法(論文)

鋼筋混凝土樓板裂紋的防止對策

設計院：楊 杰

提要 本文根據混凝土的特性，從模板的制作安裝、混凝土的振搗及養(yǎng)護等幾方面制定預防對策。

關鍵詞 混凝土 裂紋 預防對策

為保證房屋建筑結構的整體性及抗震性能，中心區(qū)十二村三期住宅工程，由原一二期預制樓板改為鋼筋混凝土全現澆樓板，現澆鋼筋混凝土樓板除整體性及抗震性能好以外，也有其很難克服的缺點，也就是現澆鋼筋混凝土樓板容易出現裂紋，真對此問題，我根據以往經驗，并詳細研究了混凝土的特性，從模板的制作安裝、混凝土的振搗及養(yǎng)護等幾方面制定了防預防對策。

鋼筋混凝土樓板裂紋原因和防止措施：鋼筋混凝土工程在整個工程中占主要地位，目前采用普遍，這項工程項目施工得好，能保證工程質量，滿足用戶的安全使用功能。鋼筋混凝土梁板施工中產生裂紋、裂縫，將導致滲透、漏水。裂紋的原因、形式有其不同，如能找出其原因，并能加以研究、解決、防止，這是工程技術中不可缺少的組成部分。鋼筋混凝板的裂紋分為有規(guī)則和無規(guī)則2種，有規(guī)則的裂紋多數發(fā)生在梁邊、墻邊，無規(guī)則的發(fā)生在板中。這些問題多數是施工上造成的。

鋼筋混凝土樓板裂紋一般是不會造成樓房倒塌的。但是裂紋發(fā)生在衛(wèi)生間或屋面板時，在下雨或久雨時出現的滲透、漏水給天棚、墻面造成黃斑、抹灰脫落，室內的整潔、美觀受到破壞，給人的生活帶來不便和威脅。樓板裂紋的原因與木制作工程的制安、混凝土的施工、保護以及水的養(yǎng)護等一系列的施工有關系。

1、木制作安裝 1.1 木支撐作用：有的地方由于木料來源缺乏，購來的支撐太?。ㄉ覐?60mm）不能承擔梁板混凝土的重力；有的因使用急需，木頭不干就用，這樣的生木有較大的軟性；撐距偏大；有的彎曲過大或腐蝕。在施工混凝土時，由于人工操作，斗車來往，梁板下支撐產生上下彈動性較大，搗固的混凝土受到振動影響，由于支撐受力不足產生彎曲，梁板也隨著下沉，梁邊出現直紋，板邊出現亂紋，這些現象均是支撐選取不當的緣故。

1.2 施工支撐用料：施工中由于注意不夠，在選用木支撐時，未能根據現有梁的大小進行選用，支撐太小，在一排支撐中有連續(xù)幾根都是小支撐或整排都是新支撐，造成在混凝土的重壓下支撐彎曲，梁或板隨之下沉，在梁邊產生裂紋。

1.3 橫擔木選用、排施：橫擔木一般選用6*8cm方木在梁之間的排放，不能為節(jié)省材料選用4*6cm的規(guī)格。排放的間距不能過大，大于60cm時，模板受壓強度就不夠，每平方米板面混凝土、人及振動機械有300kg 以上，由于橫擔木小、支撐間距大、板跨大、板面承受壓力不夠，使板面混凝土產生一些無規(guī)則的裂紋。

1.4 墊板：有的工程在支撐下選用20~30cm、厚2.5cm的墊板，這樣的墊板在樓上可用，在地面是不行的，因地面有些是回填土，軟硬不均，一根支撐承受混凝土的壓力，重的要1t以上，光靠這一小塊板來承受壓力是不夠的，這樣使梁板下沉不均，在梁邊、板面產生一些裂紋,所以地基處理夯實，還有支撐下的基礎，往往被忽視，為了操作方便，先用干土松填。在搗固混凝土時澆水，水流往支撐基礎，產生了嚴重的下沉。在混凝土搗灌時，可能發(fā)生工程事故或緊急暫停，或是扒掉混凝土從基底加固重新安裝支撐。這就造成人力、材料的損失，耽誤了時間，輕的使梁板下沉，造成混凝土的裂紋、梁的斷裂。因此支撐基礎一定要夯實，最好硬化，墊板要用50厚的最好。

1.5.樓板的裝釘：由于技工的手工不一，注意不到或者經驗不夠，在釘模板時都是密釘的，其實不然，要看板本身的含水情況：如果板很潮濕，已經膨脹到最寬的尺寸；另一種是生木新加工的板，這兩種情況可以密釘模板。有的模板是干的、板寬縮小到最窄尺寸、吸水后要膨脹的，裝釘時應留0.5~1.0cm的板縫，因為板寬一般是10~20cm ,5% 的脹寬是有的。模板澆水后剛好由于膨脹使板縫吻合。如果干板密釘，在澆水后將產生拱板或在混凝土施工后，由于板向上的拱力過大，迫使混凝土板產生裂紋，這種是直線短紋。

2.混凝土的施工

這里所說的僅僅是與混凝土板裂紋有關的一些情況 2.1 混凝土的板面運輸：混凝土攪拌后由人工或機械運輸，常用的是在樓板上用翻斗車運輸。在施工中，往往只顧用力、快步跑、猛力翻倒，而不顧樓板會產生過大振動有什么不良影響。特別是在斗車猛力翻倒時，使梁板產生過大振動，使梁板下的支撐產生下沉，使已搗固好的混凝土初凝受到不良的影響。同時會壓沉綁扎好的負壓筋，拆散負筋，破壞鋼筋的結構。其二，車道的行走是固定鋪板位置的線路，在不斷地來回行走過程中，由于用力過大，使板的支撐下產生一定下沉或梁板下支撐的松動，在這種情況下，已搗固好的梁板邊或板面已經產生裂紋，輕的在施工后才發(fā)現有裂紋，在車道的位置也有一些不規(guī)則裂紋,所以混凝土的搗固：混凝土的搗固順序從柱、梁到板、板梁，從遠到近，施工前先鋪搭人行、車輛道，可以利用5*16cm,長4m的架板，板下用木板墊起，不得壓鋼筋。

2.2 施工縫的合接：在一層樓板施工中，因上、下午間隔，今天到明天的間隔，在停歇的時間留下了施工縫。施工過程中不是一帆風順的，有時由于停電、停水或攪拌機、升降機出現故障被迫停工，留下施工縫。有時發(fā)生在梁中、板中的位置，如果停歇時間長，應采用人工攪拌、挑運，人工搗固，銜接整根梁、板到梁邊。產生這些情況應采取相應的措施。接頭在梁中、施工縫在板中等到重新搗固混凝土時，先潑上水，這時水已沾滿了混凝土的孔隙，倒上的混凝土漿與原混凝土的結合較差。有的搗固不認真，加上新舊混凝土搗固時間有些相隔，凝結性能略有差異，混凝土施工后，在梁板、板銜接處出現裂紋，這就要求施工員事先做好準備，在不得已的情況下如果留有施工縫，最好在縫處加微膨脹劑，最好不留施工縫。

2.3 混凝土的搗固：柱梁可用插入式振動器，板面用平板振動器，當混凝土含水率少，干燥時應加強搗固或多振動幾次，有時也因混凝土配合比不調，產生石子多、漿少或者其中有點停歇，混凝土運輸到場已有點干硬等原因，造成振動有困難，如搗固程度不夠，那就在梁、柱或板中產生大小不一的空洞，在板面雖然沒有裂紋，也產生滲透或在板下梁形成水珠的現象。要杜絕此現象的發(fā)生，混凝土攪拌后應隨時運送澆注，停歇時間過久，產生坐漿凝固，澆注就較難，混凝土的澆注機械有插入式振動器或平板振動器。柱的澆注如振動管帶不夠長，應用長竹桿用人工認真搗實，板面的澆注可以用鐵銷短竹桿用人工配合澆注，澆注時應特別注意柱梁的接合。保證混凝土質量的關鍵因素是操作工人，這是重要環(huán)節(jié)，施工員必須選用可靠的操作工。尤其在混凝土施工中，由于操作人員不加注意，鋼筋常受到破壞，特別是負彎矩筋受到踩踏使其彎曲、下沉、變形，有時會受到斗車的翻壓，要使鋼筋不受車輛破壞，應隨時架鋪短車道。當然施工中鋼筋做到百分之百不破壞困難，所以應指派一名鋼筋工專門在現場管理修護，以便修正。其次在混凝土搗固前，應用預先做好的墊塊把鋼筋墊成15mm厚的保護層，澆注混凝土時發(fā)現脫墊，應立即補墊?，F場的鋼筋保護乃是重要環(huán)節(jié)

3、混凝土的養(yǎng)護：混凝土的養(yǎng)護有搗固前模板的澆水和施工后鋼筋混凝土板梁、柱的養(yǎng)護，在模板裝釘后或是待鋼筋綁扎后，混凝土搗固前及混凝土施工過程中對柱、梁板噴水。這一環(huán)節(jié)很重要，不少的工程由于合同的工期緊迫，時間有限，鋼筋都沒扎完成，就趕緊搗固混凝土，最多是邊搗固邊應付式的噴射一下水，這種現象對于模板的養(yǎng)護是很不夠的，澆水與沒澆水差不了多少。待到拆模時，表皮有許多麻面，混凝土板面脫皮，梁邊、柱邊破角或是粗糙，這是施工前澆水不夠的問題。有的因磚墻石墻已砌完，較久時間沒受到雨水淋濕，墻面特別干固，在搗固樓板時澆水不足，拆模后梁邊更是粗糙。這種情況下混凝土的質量是很差的，強度是很低的，有些模板在養(yǎng)護時已經產生了漏水或滲透。所以混凝土養(yǎng)護工作很重要，混凝土的養(yǎng)護主要是水的養(yǎng)護：水的養(yǎng)護有兩回合，一是混凝土施工前對木模的養(yǎng)水，這是先行工作，養(yǎng)水最好用水管噴射，模板噴水應注意柱、梁內外板、干枯的磚墻面吸水量最多，應加噴射，養(yǎng)水要求柱、梁、板面都能濕透，有足夠的含水量。施工中應經常補充噴水，使模板從頭到尾保持有一定的濕度。其二，混凝土施工后養(yǎng)水一般是在1d或8h 后，氣溫高時，如夏天半天后可以澆水養(yǎng)護，養(yǎng)水至少7d~10d。

4、混凝土施工的保護：混凝土施工時，因有部分梁板已經先完成，由于板面干，人好走，包括有的人上樓觀看，人過分集中，有的由于板面施工一部分，鋪設車道架板堆疊在一起，產生受壓力集中，混凝土施工完成后，為趕工期，等不及幾天的養(yǎng)護，就彈線分中，隨著上磚，上場安裝柱?；蚱龃u、砌石，使混 凝土梁板得不到起碼的凝固期和養(yǎng)護時間，這種情況即使是施工時沒有產生裂紋、透水，由于在施工后沒有養(yǎng)護，也會產生新的裂紋、漏水，針對存在的這種情況是，我們制定了混凝土達到一定的強度，在養(yǎng)護好的情況下，才能進行下一步工序的施工。

為了保證鋼筋混凝土的質量，施工應做許多細致的工作，方可使梁板不會產生裂紋、斷紋、透水、漏水，工人必須真正踏實地工作，施工員必須精心施工，找出相應的對策，才能確實做到防治混凝土裂縫的目的。

第五篇：樁基承臺施工工藝標準（共）

本工藝標準適用于工業(yè)與民用建筑中樁基承臺梁。2.1 材料及主要機具：

2.1.1 水泥：宜用325號～425號礦渣硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。

2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。水：應用自來水或不含有害物質的潔凈水。

2.1.3 石子：卵石或碎石，粒徑5～32mm，含泥量不大于2%。2.1.4 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告，表面無老銹和油污。

2.1.5 墊塊：用1∶3水泥砂漿埋22號大燒絲提前預制成或用塑料卡墊。

2.1.6 火燒絲：規(guī)格18～20號鐵絲燒成。

2.1.7 外加劑、摻合料，根據施工需要通過試驗確定。2.1.8 主要機具

2.1.8.1 澆筑混凝土：應備有磅秤、混凝土攪拌機、插入式振搗器、平尖頭鐵鍬、膠皮管、手推車、木抹子和鐵盤等。

2.1.8.2 綁扎鋼筋：應備有鋼筋鉤子、扳手、小撬棍、鍘刀（切斷火燒絲用）、彎鉤機、木折尺以及組合鋼模板等。2.2 作業(yè)條件：

2.2.1 樁基施工已全部完成，并按設計要求挖完土，而且辦完樁基施工驗收記錄。

2.2.2 修整樁頂混凝土：樁頂疏松混凝土全部剔完，如樁頂低于設計標高時，須用同級混凝土接高，在達到樁強度的50%以上，再將埋入承臺梁內的樁頂部分剔毛、沖凈。如樁頂高于設計標高時，應預先剔鑿，使樁頂伸入承臺梁深度完全符合設計要求。

2.2.3 樁頂伸入承臺梁中的鋼筋應符合設計要求，一般不小于30d，鋼筋長度不夠時，應予以接長。

2.2.4 對于凍脹土地區(qū)，必須按設計要求完成承臺梁下防凍脹的處理措施。

2.2.5 應將槽底虛土、雜物等垃圾清除干凈。

3.1 工藝流程：

核對鋼筋半成品 → 鋼筋綁扎 → 預埋管線及鐵活 → 綁好砂漿墊塊

3.1.1 鋼筋綁扎工藝流程：

確定組裝鋼模板方案 → 組裝鋼模板 → 模板預檢

3.1.3 混凝土澆筑工藝流程：

攪拌混凝土 → 澆筑 → 振搗 → 養(yǎng)護

3.2 鋼筋綁扎：

3.2.1 核對鋼筋半成品：應先按設計圖紙核對加工的半成品鋼筋，對其規(guī)格、形狀、型號、品種經過檢驗，然后掛牌堆放好。3.2.2 鋼筋綁扎：鋼筋應按順序綁扎，一般情況下，先長軸后短軸，由一端向另一端依次進行。操作時按圖紙要求劃線、鋪鐵、穿箍、綁扎，最后成型。

3.2.3 預埋管線及鐵活：預留孔洞位置應正確，樁伸入承臺梁的鋼筋、承臺梁上的柱子、板墻插鐵，均應按圖紙綁好，扎結牢固（應采用十字扣）或焊牢，其標高、位置、搭接錨固長度等尺寸應準確，不得遺漏或位移。

3.2.4 受力鋼筋搭接接頭位置應正確。其接頭相互錯開，上鐵在跨中，下鐵應尺量在支座處；每個搭接接頭的長度范圍內，搭接鋼筋面積不應超過該長度范圍內鋼筋總面積的1/4。所有受力鋼筋和箍筋交接處全綁扎，不得跳扣。

3.2.5 綁砂漿墊塊：底部鋼筋下的砂漿墊塊，一般厚度不小于50mm，間隔1m，側面的墊塊應與鋼筋綁牢，不應遺漏。3.3 安裝模板：

3.3.1 確定組裝鋼模板方案：應先制定出承臺梁組裝鋼模板的方案，并經計算確定對拉螺栓的直徑、長度、位置和縱橫龍骨、連桿點的間距及尺寸，遇有鋼模板不符合模數時，可另加木模板補縫。3.3.2 安裝鋼模板：安裝組合鋼模板，組合鋼模板由平面模板、陰、陽角模板拼成。其縱橫脅拼接用的U形卡、插銷等零件，要求齊全牢固，不松動、不遺漏。

3.3.3 模板預檢：模板安裝后，應對斷面尺寸、標高、對拉螺栓、連桿支撐等進行預檢，均應符合設計圖紙和質量標準的要求。3.4 混凝土澆筑：

3.4.1 攪拌：按配合比稱出每盤水泥、砂子、石子的重量以及外加劑的用量。操作時要每車過磅，先倒石子接著倒水泥，后倒砂子和加水攪拌。外加劑一般隨水加入。第一盤攪拌要執(zhí)行開盤批準的規(guī)定。

3.4.2 澆筑、樁頭、槽底及幫模（木模時）應先澆水潤濕。承臺梁澆筑混凝土時，應按順序直接將混凝土倒入模中；如甩槎超過初凝時間，應按施工縫要求處理。若用塔機吊斗直接卸料入模時，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm為宜，并不得集中一處傾倒。3.4.3 振搗：應沿承臺梁澆筑的順序方向，采用斜向振搗法，振搗棒與水平面傾角約30°左右。棒頭朝前進方向，插棒間距以50cm為宜，防止漏振。振搗時間以混凝土表面翻漿出氣泡為準?；炷帘砻鎽S振隨按標高線，用木抹子搓平。

3.4.4 留接槎：縱橫接連處及樁頂一般不宜留槎。留槎應在相鄰兩樁中間的1/3范圍內，甩搓處應預先用模板擋好，留成直槎。繼續(xù)施工時，接槎處混凝土應用水先潤濕并澆漿，保證新舊混凝土接合良好；然后用原強度等級混凝土進行澆筑。

3.4.5 養(yǎng)護：混凝土澆筑后，在常溫條件下12h內應覆蓋澆水養(yǎng)護，澆水次數以保持混凝土濕潤為宜，養(yǎng)護時間不少于七晝夜。3.5 冬期施工：

3.5.1 鋼筋焊接宜在室內進行。在室外焊接時，最低氣溫不宜低于-20℃，且應有防雪擋風措施。焊接后的接頭嚴禁立即碰到冰雪。3.5.2 拌制混凝土時，骨料中不得帶有冰雪及冰團，拌合時間應比常溫規(guī)定時間延長50%。

3.5.3 基土應進行保溫，不得受凍。

3.5.4 混凝土的養(yǎng)護應按冬施方案執(zhí)行。混凝土的試塊應增加二組，與結構同條件養(yǎng)護。