第一篇：模具驗(yàn)收總結(jié)

模具驗(yàn)收總結(jié)范文3篇

網(wǎng)格實(shí)驗(yàn)可以準(zhǔn)確的反映材料在冷沖壓成形中的應(yīng)變狀況,提示出成形中的危險(xiǎn)區(qū)域,因此可以在冷沖壓模具驗(yàn)收中發(fā)揮關(guān)鍵作用。下文是小編為大家整理的模具驗(yàn)收總結(jié)范文，僅供參考。

模具驗(yàn)收總結(jié)范文一：

工作目的：

2、使參加模具驗(yàn)收人員熟悉了解GS-2項(xiàng)目的車(chē)身板金件及相互之間的搭接關(guān)系;

3、使質(zhì)量檢驗(yàn)工程師逐漸了解和掌握品質(zhì)檢查要領(lǐng)及檢具的使用方法;

4、發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)中的問(wèn)題，保證項(xiàng)目順利進(jìn)行;

5、使模具維修人員了解模具的結(jié)構(gòu)、掌握模具維修方法;

6、組織驗(yàn)收小組人員總結(jié)前期工作，爭(zhēng)取在下階段工作中做好再發(fā)防止工作;

7、為今后東營(yíng)基地量產(chǎn)準(zhǔn)備資料提供技術(shù)依據(jù)。

1、保證GS-2如期完成模具預(yù)驗(yàn)收、整改、復(fù)檢、模具細(xì)化、項(xiàng)目評(píng)審、模具接收工作;

工作內(nèi)容：

1、按照項(xiàng)目組的驗(yàn)收計(jì)劃目前已經(jīng)完成了地板、側(cè)圍、前圍、頂蓋、五門(mén)、發(fā)動(dòng)機(jī)室等內(nèi)板件模具的預(yù)驗(yàn)收、復(fù)檢。側(cè)圍、翼子板、頂蓋、后背門(mén)、左右前后門(mén)、機(jī)蓋等外板模具的預(yù)驗(yàn)收。編寫(xiě)《產(chǎn)品質(zhì)量投訴聯(lián)絡(luò)兼對(duì)策報(bào)告書(shū)》300余份，編寫(xiě)《GS-2白車(chē)身和模具質(zhì)量整改計(jì)劃表》8份(天淇、天鶴、志誠(chéng)、志鴻、全力、精英、內(nèi)板廠(chǎng)、外板廠(chǎng)各一份)。

2、適時(shí)整理和清點(diǎn)鈑金件的種類(lèi)、數(shù)量，保證車(chē)輛車(chē)身的順利焊接。

3、協(xié)助相關(guān)人員做好組織協(xié)調(diào)工作，保證驗(yàn)收順利進(jìn)行。協(xié)助裝焊車(chē)間整理整車(chē)鈑金

件一套，用于夾具的檢驗(yàn)。協(xié)助項(xiàng)目組進(jìn)行檢具驗(yàn)收。

4、檢查板金件表面質(zhì)量，尺寸、形狀及安裝孔位與數(shù)模是否一致。并將實(shí)際結(jié)果反饋給項(xiàng)目組，為項(xiàng)目組提供問(wèn)題判斷和技術(shù)改進(jìn)的依據(jù)。

5、通過(guò)跟蹤裝車(chē)過(guò)程，記錄質(zhì)量控制點(diǎn)，作為以后制件檢驗(yàn)的重點(diǎn)檢查項(xiàng)目，為以后量產(chǎn)時(shí)檢驗(yàn)鈑金件積累經(jīng)驗(yàn)。

6、爆炸圖中找出相關(guān)鈑金件的CAD圖跟蹤裝車(chē)過(guò)程，了解相關(guān)位置或孔位的作用，并為此進(jìn)一步了解各個(gè)鈑金件的功能。

7、核實(shí)模具與設(shè)備的匹配性、制件的下料尺寸、制件的沖壓工藝等技術(shù)數(shù)據(jù)。

8、當(dāng)天發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題在每天下午驗(yàn)收協(xié)調(diào)會(huì)上及時(shí)提出，以便于相關(guān)部門(mén)現(xiàn)場(chǎng)解決。

9、做《小凸凹、劃傷檢查操作要領(lǐng)書(shū)》、《品質(zhì)不良判定要領(lǐng)書(shū)》、《GS-2材料原單位表》。發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題：

1、由于模具結(jié)構(gòu)和沖壓工藝的原因造成有些板金件的缺陷無(wú)法消除。

2、鋼板模的兩個(gè)承制廠(chǎng)家泊頭精英和鶴壁全力由于工作的銜接問(wèn)題導(dǎo)致精英轉(zhuǎn)到全力的84套模具目前不具備驗(yàn)收條件。

3、左右翼子板的模具預(yù)驗(yàn)收后又發(fā)生設(shè)變復(fù)檢計(jì)劃推遲。

4、通過(guò)預(yù)驗(yàn)收發(fā)現(xiàn)側(cè)圍的面品、型面、切邊線(xiàn)等問(wèn)題嚴(yán)重。距要求有一定差距。

5、模具的光潔度大都不夠、非工作棱線(xiàn)沒(méi)有倒角、部分模具的壓板槽開(kāi)口與設(shè)備不符

下階段的工作：

1、對(duì)側(cè)圍、翼子板、頂蓋、后背門(mén)、左右前后門(mén)、機(jī)蓋等外板模具的復(fù)檢

2、對(duì)內(nèi)板件模具復(fù)檢不合格的繼續(xù)跟蹤整改并進(jìn)行第二次復(fù)檢

3、對(duì)發(fā)生設(shè)變的制件模具進(jìn)行跟蹤

4、對(duì)新增制件的模具(油箱口蓋的內(nèi)外板等)制造過(guò)程進(jìn)行跟蹤，確保按時(shí)完成。今后的研究課題

在以后的驗(yàn)收過(guò)程中我們還有相當(dāng)多相當(dāng)細(xì)的工作要做，我們會(huì)繼續(xù)跟蹤試制過(guò)程，注意用預(yù)驗(yàn)收過(guò)程中總結(jié)的經(jīng)驗(yàn)來(lái)進(jìn)行后面的工作，要讓車(chē)的質(zhì)量尤其是鈑金件的質(zhì)量有明顯好轉(zhuǎn)，繼續(xù)總結(jié)和完善《品質(zhì)檢查要領(lǐng)書(shū)》，編寫(xiě)《品質(zhì)不良履歷表》，協(xié)助項(xiàng)目組及時(shí)發(fā)現(xiàn)、解決和報(bào)告發(fā)生的問(wèn)題，保證每次的工作進(jìn)程都能夠順利完成。當(dāng)然由于時(shí)間比較緊張，我們的工作也有許多的疏漏之處，在接下來(lái)的過(guò)程中我們會(huì)不斷的完善，及時(shí)的調(diào)整和改善，為GS-2車(chē)的順利投產(chǎn)付出自己的一份力量。

模具驗(yàn)收總結(jié)范文二：

初檢

1、模具圖紙是否提供?(打印件1份)□

2、完整的CAD檔和3D檔? □

3、模號(hào)字碼和模胚序列號(hào)字碼打得是否工整、整齊?位置是否合理? □

4、模胚表面是否有銹漬和損傷? □

5、*模胚冷卻水道接口是否有“in”和“out”標(biāo)識(shí)?水道是否暢通無(wú)漏水?水咀牙是否完好? □

6、碼模槽是否按標(biāo)準(zhǔn)做? □

7、*限位開(kāi)關(guān)(強(qiáng)行復(fù)位)是否按需要和標(biāo)準(zhǔn)做? □

8、拉桿和拉桿螺絲是否按標(biāo)準(zhǔn)做? □

9、*唧嘴是否做定位，定位環(huán)? □

10、雙托的唧嘴法蘭是否壓住唧嘴，且法蘭和唧嘴之間是否有倒扣? □

11、*密封圈是否做成環(huán)形? □

12、模芯、壓板、壓塊、行位等上的字碼是否銑1mm深的槽?再打鋼字? □

13、堵芯水道是否用螺絲堵? □

14、模胚是導(dǎo)柱孔開(kāi)排氣是否上銑床銑或磨床開(kāi)10*1mm槽? □

15、分型面是否開(kāi)過(guò)排氣?排氣位置是否合理? □

16、分型面打磨機(jī)飛過(guò)的地方是否用油省過(guò)?是否光滑? □

17、所有模具配件的倒角，是否用機(jī)器倒角? □

18、所有的加工是否按照加工工藝加工? □

19、淬火硬度是否按標(biāo)準(zhǔn)?凡是要淬火的材料，是否有材料名和淬火硬度? □

20、澆口開(kāi)的是否合理? □

21、后模是否曬模腔號(hào)和材料標(biāo)記? □

22、熱流道具，熱嘴是否固定在模板上?熱嘴是否做定位?熱咀電源線(xiàn)和感溫線(xiàn)是否固定好? □

23、熱流道模具前模板是否加裝隔熱板? □

24、抽芯絞牙，吹氣等輔助裝置是否能夠使用? □

25、*凡是容易裝錯(cuò)的字嘜，是否做定位? □

26、*模腔是否有銹跡，是否噴有防銹油? □

27、是否有吊環(huán)螺絲孔? □

28、*導(dǎo)柱、導(dǎo)套、頂針板回針、行位、斜頂是否完好?是否有油?是否順暢? □

29、其它各部件是否齊全、無(wú)損傷、無(wú)質(zhì)量問(wèn)題? □

30、*共用模胚的模仁上要曬序號(hào)?！?/p>

檢查合格的項(xiàng)，在結(jié)論框內(nèi)劃“√”，不合格的劃“X”，沒(méi)有的項(xiàng) □

模具驗(yàn)收總結(jié)范文三：

1.目的規(guī)范新模具及模具修改后的驗(yàn)收操作，提高模具驗(yàn)收的質(zhì)量。

2.范圍

適用于注塑、吹塑、軟管注頭等新模具和模具修改后的驗(yàn)收、考核。

3.職責(zé) 設(shè)計(jì)部：

組織協(xié)調(diào)新模具驗(yàn)收工作

收集模具驗(yàn)收過(guò)程中相關(guān)記錄，完成模具的最終驗(yàn)收?qǐng)?bào)告并進(jìn)行存檔 批準(zhǔn)新模具的使用，對(duì)新模具使用過(guò)程中產(chǎn)生的偏差提供建議和解決方案

組織完成新模具的試生產(chǎn)、確定并批準(zhǔn)新工藝參數(shù)，對(duì)由新模具生產(chǎn)的頭三批產(chǎn)品進(jìn)行技術(shù)放行 根據(jù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行測(cè)試、收集數(shù)據(jù) 確保產(chǎn)品質(zhì)量記錄完整、準(zhǔn)確 確保各階段樣品的留樣保存

參與新模具的綜合評(píng)價(jià)并對(duì)新產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量評(píng)估、放行 執(zhí)行新模具的驗(yàn)收工作在新模具試模到驗(yàn)收過(guò)程中，確保模具始終處于適當(dāng)狀態(tài)

協(xié)助設(shè)計(jì)部對(duì)新模具使用過(guò)程中產(chǎn)生的偏差提供建議和解決方案，解決質(zhì)量問(wèn)題 實(shí)施各個(gè)階段性的試模、試產(chǎn)、調(diào)機(jī)

在機(jī)臺(tái)運(yùn)行中調(diào)整、控制、記錄各工藝參數(shù)，協(xié)助收集生產(chǎn)相關(guān)數(shù)據(jù)

協(xié)助設(shè)計(jì)部對(duì)新模具使用過(guò)程中產(chǎn)生的偏差提供建議和解決方案，解決質(zhì)量問(wèn)題 參與新產(chǎn)品質(zhì)量評(píng)估

質(zhì)量保證部：

質(zhì)量保證部：

模具車(chē)間

生產(chǎn)車(chē)間

業(yè)務(wù)部

4.程序

4.1.新模具驗(yàn)收流程

4.1.1.新模具的驗(yàn)收流程，根據(jù)客戶(hù)群、產(chǎn)品工藝等的不同，驗(yàn)收流程如下：

A級(jí)客戶(hù)群，通常是指有指定產(chǎn)品驗(yàn)證要求的客戶(hù)。模具制作完成、試模結(jié)束，樣品經(jīng)雙方確認(rèn)后，模具驗(yàn)收嚴(yán)格按照客戶(hù)確認(rèn)的驗(yàn)證(EO)草案執(zhí)行。成功驗(yàn)證后，由設(shè)計(jì)部組織相關(guān)部門(mén)執(zhí)行4.5模具驗(yàn)收工作。

B級(jí)客戶(hù)群，對(duì)產(chǎn)品驗(yàn)證無(wú)指定要求的，根據(jù)產(chǎn)品工藝的不同，依照以下驗(yàn)收流程：

4.2.維修模具的驗(yàn)收流程

對(duì)于已經(jīng)驗(yàn)收后的模具，因客戶(hù)需求改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)或尺寸，或者因?yàn)槟＞弑旧頁(yè)p壞或人為損壞，模具需要進(jìn)行維修，對(duì)于此類(lèi)維修模具需要執(zhí)行SOP-ENG-003《模具日常維護(hù)程序》進(jìn)行相關(guān)檢查記錄，并對(duì)實(shí)際模具維修項(xiàng)目進(jìn)行重點(diǎn)查看。

改變產(chǎn)品的外觀(guān)(如改變logo、表面粗糙度等無(wú)關(guān)產(chǎn)品配合問(wèn)題)，模具修改后只需試模。

試模時(shí)，試模人員在正常工藝要求下對(duì)產(chǎn)品自檢，自檢合格后讓機(jī)臺(tái)至少連續(xù)運(yùn)行20分鐘方可取樣，送樣質(zhì)量保證部。質(zhì)量保證部組織生產(chǎn)車(chē)間、業(yè)務(wù)部及設(shè)計(jì)部對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行評(píng)估，評(píng)估合格后即可由相關(guān)部門(mén)進(jìn)行模具驗(yàn)收。

改變產(chǎn)品關(guān)鍵尺寸，影響到產(chǎn)品配合，產(chǎn)品質(zhì)量部對(duì)產(chǎn)品檢測(cè)方面僅需測(cè)量改動(dòng)處，可根據(jù)實(shí)際改動(dòng)量的影響，由生產(chǎn)車(chē)間、質(zhì)量保證部及設(shè)計(jì)部確認(rèn)是否需要進(jìn)行試產(chǎn)階段;如果有必要通過(guò)試產(chǎn)來(lái)對(duì)模具進(jìn)行判斷，則嚴(yán)格執(zhí)行4.4，直至模具驗(yàn)收;若經(jīng)三方判斷無(wú)需進(jìn)行試產(chǎn)階段，在試模階段且試模產(chǎn)品符合要求的前提下直接執(zhí)行模具驗(yàn)收。

4.3.試模

4.3.1.模具試模前

廠(chǎng)部模具車(chē)間制作的模具按以下程序執(zhí)行：

(新)模具第一次試模：

模具師在新模具第一次試模前，在本程序附件1-2《模具信息檢查單》中填寫(xiě)相關(guān)的模具信息，并根據(jù)《模具信息檢查單》上的檢測(cè)項(xiàng)目(具體檢測(cè)項(xiàng)目，在模具結(jié)構(gòu)確認(rèn)后，由設(shè)計(jì)人員事先制定模具關(guān)鍵零部件的檢測(cè)項(xiàng)目清單)，由模具師或其指定人員根據(jù)檢查單上的內(nèi)容對(duì)新模具進(jìn)行檢查，并將檢查結(jié)果交設(shè)計(jì)部審核，設(shè)計(jì)部根據(jù)對(duì)新產(chǎn)品的要求填寫(xiě)附件3

《模具試制單》向生產(chǎn)部申請(qǐng)進(jìn)行試模。

模具維修后試模：

模具第一次試模后，因模具試模時(shí)出現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行維修，維修后模需再次試模;對(duì)于修改模具關(guān)鍵尺寸，模具再次試模前，模具師需對(duì)修改部分的尺寸進(jìn)行檢測(cè)并記錄在附件1-2《模具信息檢查單》的檢查信息中并完成SOP-ENG-003《模具日常維護(hù)程序》中相關(guān)模具維護(hù)檢查清單，將所有記錄一并提交設(shè)計(jì)部，由設(shè)計(jì)部審核完畢、無(wú)異常時(shí)，填寫(xiě)附件3《模具試制單》向生產(chǎn)部申請(qǐng)進(jìn)行試模。

外協(xié)制作模具按以下程序執(zhí)行：

模具制作商在交付模具前，對(duì)于有條件試模的單位，要求進(jìn)行試模打樣設(shè)計(jì)部首先對(duì)試模打樣的樣品進(jìn)行相關(guān)尺寸及外觀(guān)屬性的檢測(cè)，如有必要還應(yīng)做功能性測(cè)試;在設(shè)計(jì)部初步判定試模樣品有效后，依據(jù)實(shí)際情況確定需檢測(cè)樣品的檢測(cè)項(xiàng)目、填寫(xiě)附件4《樣品檢測(cè)單》交由質(zhì)量保證部做相關(guān)測(cè)試

在符合測(cè)試的前提下，模具制作商方可將模具寄回;對(duì)于有特別聲明的模具，模具制作商同時(shí)需要附上模具關(guān)鍵零部件的檢測(cè)尺寸及模具材質(zhì)證明書(shū)，以便驗(yàn)收模具模具到達(dá)公司后，設(shè)計(jì)部填寫(xiě)附件3-5《模具試制單》于相應(yīng)車(chē)間，進(jìn)行試模等驗(yàn)收工作所有未經(jīng)正式驗(yàn)收的模具，由設(shè)計(jì)部與生產(chǎn)計(jì)劃協(xié)調(diào)制定試產(chǎn)計(jì)劃

4.3.2.模具試模階段

相應(yīng)車(chē)間在接到附件3-5《模具試制單》后，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃安排和試制單上的信息(如原材料、顏色等)安排試模工作，對(duì)于本公司制作或維修的模具，生產(chǎn)車(chē)間試模時(shí)應(yīng)通知模具師到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)參與試模，試模人員待工藝調(diào)試穩(wěn)定后取樣自檢，自檢合格后讓機(jī)臺(tái)至少連續(xù)運(yùn)行20分鐘后取樣及記錄關(guān)鍵工藝參數(shù)，取樣數(shù)量不低于質(zhì)檢部做統(tǒng)配數(shù)量，模具試模結(jié)束后，試模人員現(xiàn)場(chǎng)就試模情況如實(shí)寫(xiě)在《模具試制單》上并由模具師傅現(xiàn)場(chǎng)簽名確認(rèn)

4.3.3.試模后

生產(chǎn)車(chē)間將《模具試制單》及樣品交設(shè)計(jì)部，設(shè)計(jì)部就此次打樣的樣品進(jìn)行初步外觀(guān)屬性及尺寸的判斷，如外觀(guān)屬性及尺寸基本符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)或需要做其它相關(guān)測(cè)試，則填寫(xiě)《樣品檢測(cè)單》連同樣品交由質(zhì)量保證部進(jìn)行相關(guān)測(cè)試;質(zhì)量保證部必須在48小時(shí)內(nèi)提供檢測(cè)結(jié)果。設(shè)計(jì)部根據(jù)生產(chǎn)車(chē)間的試模情況及質(zhì)量保證部對(duì)產(chǎn)品檢測(cè)的判斷結(jié)果，同模具車(chē)間(模具師)進(jìn)行協(xié)商溝通并確認(rèn)最終的修模方案。模具師就附件7《修模通知單》上的問(wèn)題在規(guī)定時(shí)間內(nèi)對(duì)模具進(jìn)行維修。

對(duì)于新產(chǎn)品，如客戶(hù)要求送樣，業(yè)務(wù)員需提供SOP-RD-002《新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)需求、評(píng)估表》，在得到相關(guān)批準(zhǔn)進(jìn)行試模后，試模人員根據(jù)開(kāi)發(fā)需求進(jìn)行打樣。試模人員首先對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行自檢，產(chǎn)品符合初步外觀(guān)、尺寸要求后，由生產(chǎn)部進(jìn)行取樣并送交質(zhì)量保證部對(duì)樣品進(jìn)行相關(guān)檢測(cè)，檢測(cè)合格的樣品方能提供給業(yè)務(wù)員送樣。

對(duì)于新產(chǎn)品，還未進(jìn)入試產(chǎn)階段或者產(chǎn)品外觀(guān)等仍然存在某些輕微缺陷，但因訂單緊急，已經(jīng)送樣且樣品得到客戶(hù)確認(rèn)，由業(yè)務(wù)員通過(guò)書(shū)面形式通知相關(guān)部門(mén)(如設(shè)計(jì)部、質(zhì)量保證部等)，相關(guān)部門(mén)在接到通知后進(jìn)行評(píng)估;QA將樣品及通知分發(fā)到生產(chǎn)車(chē)間，車(chē)間在接到通知后根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃組織生產(chǎn)并密切注意生產(chǎn)過(guò)程中的產(chǎn)品缺陷趨勢(shì)，必需在確認(rèn)樣品的受控范圍內(nèi)并及時(shí)報(bào)告;生產(chǎn)結(jié)束后，車(chē)間及質(zhì)量保證部分別就該套模具的運(yùn)行情況及產(chǎn)品檢測(cè)情況向設(shè)計(jì)部提供《模具試制單》、檢測(cè)記錄等相關(guān)信息，設(shè)計(jì)部根據(jù)提供的信息進(jìn)行相關(guān)分析判斷，同模具車(chē)間進(jìn)行協(xié)商溝通并確認(rèn)最終修模方案，模具師就《修模通知單》上的問(wèn)題在規(guī)定時(shí)間內(nèi)對(duì)模具進(jìn)行維修，直至模具試產(chǎn)成功，進(jìn)行驗(yàn)收。設(shè)計(jì)部根據(jù)《模具試制單》及樣品檢測(cè)記錄，同質(zhì)量保證部、生產(chǎn)車(chē)間就模具是否進(jìn)入試產(chǎn)階段進(jìn)行相關(guān)判定。

4.4.試產(chǎn)

4.4.1.設(shè)計(jì)部填寫(xiě)《模具試制單》交由生產(chǎn)計(jì)劃部進(jìn)行試產(chǎn)前料米等準(zhǔn)備工作，生產(chǎn)車(chē)間在接到《模具試制單》后根據(jù)車(chē)間生產(chǎn)任務(wù)安排試產(chǎn)，試產(chǎn)嚴(yán)格按照《模具試制單》要求(如試制作時(shí)間、原材料、顏色等)執(zhí)行，試產(chǎn)開(kāi)始時(shí)通知在線(xiàn)QA，在線(xiàn)QA在試模人員工藝調(diào)整穩(wěn)定且試模人員自檢合格后讓機(jī)臺(tái)連續(xù)運(yùn)行20分鐘開(kāi)始取樣，取樣頻率依據(jù)每20分鐘取一模進(jìn)行相關(guān)檢測(cè)并做好記錄，質(zhì)量保證部在模具試產(chǎn)結(jié)束后整理產(chǎn)品檢測(cè)記錄分享給設(shè)計(jì)部;

4.4.2.試模人員在模具試產(chǎn)階段、出現(xiàn)模具本身運(yùn)行等問(wèn)題時(shí)，應(yīng)第一時(shí)間通知模具師和現(xiàn)場(chǎng)QA，并同模具師確認(rèn)是否需要繼續(xù)試產(chǎn)下去;試產(chǎn)結(jié)束后，試模人員現(xiàn)場(chǎng)將模具試產(chǎn)情況記錄在《模具試制單》中，同時(shí)記錄關(guān)鍵工藝參數(shù)，由模具師現(xiàn)場(chǎng)就試制單上的問(wèn)題進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)簽名確認(rèn)，試模人員將確認(rèn)后的《模具試制單》提供給設(shè)計(jì)部。

4.4.3.設(shè)計(jì)部結(jié)合車(chē)間提供的試制單及質(zhì)量保證部提供的檢測(cè)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，當(dāng)生產(chǎn)車(chē)間及質(zhì)量保證部對(duì)模具運(yùn)行或產(chǎn)品質(zhì)量判斷為不合格時(shí)，設(shè)計(jì)部組織質(zhì)量保證部、模具車(chē)間、生產(chǎn)車(chē)間、銷(xiāo)售客服部就產(chǎn)品的接受程度進(jìn)行協(xié)商，判斷模具試產(chǎn)階段是否成功，若結(jié)果判定失敗，模具需要重新執(zhí)行本程序4.3-4.4，直至模具試產(chǎn)合格。

4.5.模具驗(yàn)收

對(duì)于B類(lèi)客戶(hù)模具在完成試產(chǎn)(對(duì)于注吹二步伐模具只實(shí)現(xiàn)試模)且判定合格的情況下、對(duì)于A(yíng)類(lèi)客戶(hù)模具在完成模具認(rèn)證且認(rèn)證是符合草案要求的情況下，設(shè)計(jì)部應(yīng)組織生產(chǎn)車(chē)間、質(zhì)量保證部對(duì)模具的驗(yàn)收狀況進(jìn)行總結(jié)，相關(guān)部門(mén)將對(duì)模具進(jìn)行綜合考核，結(jié)論記錄在附件8《模具驗(yàn)收?qǐng)?bào)告》中，設(shè)計(jì)部對(duì)模具驗(yàn)收作最終結(jié)論判定?！赌＞唑?yàn)收?qǐng)?bào)告》由設(shè)計(jì)部存檔，并可分發(fā)給相關(guān)部門(mén)。模具驗(yàn)收結(jié)束后，設(shè)計(jì)部將根據(jù)SOP-RD-002《塑包設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)程序》對(duì)新客戶(hù)產(chǎn)品執(zhí)行模具移交生產(chǎn)車(chē)間;對(duì)于老客戶(hù)產(chǎn)品，則進(jìn)入大生產(chǎn)計(jì)劃中。

第二篇：模具驗(yàn)收階段總結(jié)

GS-2模具驗(yàn)收第二階段工作總結(jié)

工作目的：

2、使參加模具驗(yàn)收人員熟悉了解GS-2項(xiàng)目的車(chē)身板金件及相互之間的搭接關(guān)系；

3、使質(zhì)量檢驗(yàn)工程師逐漸了解和掌握品質(zhì)檢查要領(lǐng)及檢具的使用方法；

4、發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)中的問(wèn)題，保證項(xiàng)目順利進(jìn)行；

5、使模具維修人員了解模具的結(jié)構(gòu)、掌握模具維修方法；

6、組織驗(yàn)收小組人員總結(jié)前期工作，爭(zhēng)取在下階段工作中做好再發(fā)防止工作；

7、為今后東營(yíng)基地量產(chǎn)準(zhǔn)備資料提供技術(shù)依據(jù)。

1、保證GS-2如期完成模具預(yù)驗(yàn)收、整改、復(fù)檢、模具細(xì)化、項(xiàng)目評(píng)審、模具接收工作；

工作內(nèi)容：

1、按照項(xiàng)目組的驗(yàn)收計(jì)劃目前已經(jīng)完成了地板、側(cè)圍、前圍、頂蓋、五門(mén)、發(fā)動(dòng)機(jī)室等內(nèi)板件模具的預(yù)驗(yàn)收、復(fù)檢。側(cè)圍、翼子板、頂蓋、后背門(mén)、左右前后門(mén)、機(jī)蓋等外板模具的預(yù)驗(yàn)收。編寫(xiě)《產(chǎn)品質(zhì)量投訴聯(lián)絡(luò)兼對(duì)策報(bào)告書(shū)》300余份，編寫(xiě)《GS-2白車(chē)身和模具質(zhì)量整改計(jì)劃表》8份（天淇、天鶴、志誠(chéng)、志鴻、全力、精英、內(nèi)板廠(chǎng)、外板廠(chǎng)各一份）。

2、適時(shí)整理和清點(diǎn)鈑金件的種類(lèi)、數(shù)量，保證車(chē)輛車(chē)身的順利焊接。

3、協(xié)助相關(guān)人員做好組織協(xié)調(diào)工作，保證驗(yàn)收順利進(jìn)行。協(xié)助裝焊車(chē)間整理整車(chē)鈑金

件一套，用于夾具的檢驗(yàn)。協(xié)助項(xiàng)目組進(jìn)行檢具驗(yàn)收。

4、檢查板金件表面質(zhì)量，尺寸、形狀及安裝孔位與數(shù)模是否一致。并將實(shí)際結(jié)果反饋給項(xiàng)目組，為項(xiàng)目組提供問(wèn)題判斷和技術(shù)改進(jìn)的依據(jù)。

5、通過(guò)跟蹤裝車(chē)過(guò)程，記錄質(zhì)量控制點(diǎn)，作為以后制件檢驗(yàn)的重點(diǎn)檢查項(xiàng)目，為以后量產(chǎn)時(shí)檢驗(yàn)鈑金件積累經(jīng)驗(yàn)。

6、爆炸圖中找出相關(guān)鈑金件的CAD圖跟蹤裝車(chē)過(guò)程，了解相關(guān)位置或孔位的作用，并為此進(jìn)一步了解各個(gè)鈑金件的功能。

7、核實(shí)模具與設(shè)備的匹配性、制件的下料尺寸、制件的沖壓工藝等技術(shù)數(shù)據(jù)。

8、當(dāng)天發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題在每天下午驗(yàn)收協(xié)調(diào)會(huì)上及時(shí)提出，以便于相關(guān)部門(mén)現(xiàn)場(chǎng)解決。

9、做《小凸凹、劃傷檢查操作要領(lǐng)書(shū)》、《品質(zhì)不良判定要領(lǐng)書(shū)》、《GS-2材料原單位表》。發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題：

1、由于模具結(jié)構(gòu)和沖壓工藝的原因造成有些板金件的缺陷無(wú)法消除。

2、鋼板模的兩個(gè)承制廠(chǎng)家泊頭精英和鶴壁全力由于工作的銜接問(wèn)題導(dǎo)致精英轉(zhuǎn)到全力的84套模具目前不具備驗(yàn)收條件。

3、左右翼子板的模具預(yù)驗(yàn)收后又發(fā)生設(shè)變復(fù)檢計(jì)劃推遲。

4、通過(guò)預(yù)驗(yàn)收發(fā)現(xiàn)側(cè)圍的面品、型面、切邊線(xiàn)等問(wèn)題嚴(yán)重。距要求有一定差距。

5、模具的光潔度大都不夠、非工作棱線(xiàn)沒(méi)有倒角、部分模具的壓板槽開(kāi)口與設(shè)備不符

下階段的工作：

1、對(duì)側(cè)圍、翼子板、頂蓋、后背門(mén)、左右前后門(mén)、機(jī)蓋等外板模具的復(fù)檢

2、對(duì)內(nèi)板件模具復(fù)檢不合格的繼續(xù)跟蹤整改并進(jìn)行第二次復(fù)檢

3、對(duì)發(fā)生設(shè)變的制件模具進(jìn)行跟蹤

4、對(duì)新增制件的模具（油箱口蓋的內(nèi)外板等）制造過(guò)程進(jìn)行跟蹤，確保按時(shí)完成。今后的研究課題

在以后的驗(yàn)收過(guò)程中我們還有相當(dāng)多相當(dāng)細(xì)的工作要做，我們會(huì)繼續(xù)跟蹤試制過(guò)程，注意用預(yù)驗(yàn)收過(guò)程中總結(jié)的經(jīng)驗(yàn)來(lái)進(jìn)行后面的工作，要讓車(chē)的質(zhì)量尤其是鈑金件的質(zhì)量有明顯好轉(zhuǎn)，繼續(xù)總結(jié)和完善《品質(zhì)檢查要領(lǐng)書(shū)》，編寫(xiě)《品質(zhì)不良履歷表》，協(xié)助項(xiàng)目組及時(shí)發(fā)現(xiàn)、解決和報(bào)告發(fā)生的問(wèn)題，保證每次的工作進(jìn)程都能夠順利完成。當(dāng)然由于時(shí)間比較緊張，我們的工作也有許多的疏漏之處，在接下來(lái)的過(guò)程中我們會(huì)不斷的完善，及時(shí)的調(diào)整和改善，為GS-2車(chē)的順利投產(chǎn)付出自己的一份力量。

模具驗(yàn)收組 何可強(qiáng)

2009．12．16

第三篇：模具驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

一．

成型產(chǎn)品外觀(guān)、尺寸、配合。

1.產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線(xiàn)、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長(zhǎng)度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長(zhǎng)度小于15mm，熔接痕強(qiáng)度并能通過(guò)功能安全測(cè)試。

3.收縮：外觀(guān)面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產(chǎn)品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀(guān)明顯處不能有氣紋、料花，產(chǎn)品一般不能有氣泡。

6.產(chǎn)品的幾何形狀，尺寸大小精度應(yīng)符合正式有效的開(kāi)模圖紙（或3D文件）要求，產(chǎn)品公差需根據(jù)公差原則，軸類(lèi)尺寸公差為負(fù)公差，孔類(lèi)尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產(chǎn)品壁厚：產(chǎn)品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應(yīng)符合圖紙要求，公差根據(jù)模具特性應(yīng)做到-0.1mm。

8.產(chǎn)品配合：面殼底殼配合：表面錯(cuò)位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二．模具外觀(guān)。

二、模具外觀(guān)

1.模具銘牌內(nèi)容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應(yīng)固定在模腳上靠近模板和基準(zhǔn)角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應(yīng)選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不應(yīng)伸出模架表面

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應(yīng)一致。

6.冷卻水嘴應(yīng)有進(jìn)出標(biāo)記。

7.標(biāo)記英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應(yīng)清晰、美觀(guān)、整齊、間距均勻。

8.模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。安裝時(shí)下方有外露的油缸、水嘴，預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。

9.支撐腿的安裝應(yīng)用螺釘穿過(guò)支撐腿固定在模架上，過(guò)長(zhǎng)的支撐腿可用車(chē)加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應(yīng)符合指定的注塑機(jī)要求，除小型模具外，不能只用一個(gè)中心頂出。

11.定位圈應(yīng)固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應(yīng)符合指定注塑機(jī)的要求。

13.安裝有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標(biāo)明安裝方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50

mm。

14.模架表面不應(yīng)有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進(jìn)出水汽、油孔等以及影響外觀(guān)的缺陷。

15.模具應(yīng)便于吊裝、運(yùn)輸，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉。

三．模具材料和硬度。

1.模具模架應(yīng)選用符合標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)模架。

2.模具成型零件和澆注系統(tǒng)（型芯、動(dòng)定模鑲塊、活動(dòng)鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對(duì)模具易腐蝕的塑料時(shí)，成型零件應(yīng)采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應(yīng)采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應(yīng)不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應(yīng)高于600HV。

四．頂出、復(fù)位、抽插芯、取件。

1.頂出時(shí)應(yīng)順暢、無(wú)卡滯、無(wú)異常聲響。

2.斜頂表面應(yīng)拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動(dòng)部件應(yīng)開(kāi)設(shè)油槽，表面需進(jìn)行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。4.所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位，每個(gè)頂桿都應(yīng)進(jìn)行編號(hào)。

5.頂出距離應(yīng)用限位塊進(jìn)行限位。

6.復(fù)位彈簧應(yīng)選用標(biāo)準(zhǔn)件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時(shí)可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開(kāi)關(guān)。

8.滑塊抽芯一般采用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度應(yīng)比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?；瑝K行程過(guò)長(zhǎng)應(yīng)采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時(shí)，油缸應(yīng)加自鎖機(jī)構(gòu)。

10.滑塊寬度超過(guò)150

mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板材料應(yīng)選用T8A，經(jīng)熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1

mm，并開(kāi)制油槽。

11.頂桿不應(yīng)上下串動(dòng)。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應(yīng)保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長(zhǎng)度，頂桿孔的表面粗糙度應(yīng)按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求。

14.制品應(yīng)有利于操作工取下。

15.制品頂出時(shí)易跟著斜頂走，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應(yīng)牢固可靠，四周非成型部分應(yīng)加工3°~5°的斜度，下部周邊應(yīng)倒角。

17.模架上的油路孔內(nèi)應(yīng)無(wú)鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無(wú)點(diǎn)焊。胚頭底部無(wú)墊片，點(diǎn)焊。

19.三板模澆口板導(dǎo)向滑動(dòng)順利，澆口板易拉開(kāi)。

20.三板模限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應(yīng)順暢，液壓頂出復(fù)位應(yīng)到位。

22.導(dǎo)套底部應(yīng)開(kāi)制排氣口。

23.定位銷(xiāo)安裝不能有間隙。

五．冷卻加熱系統(tǒng)。

1.冷卻或加熱系統(tǒng)應(yīng)充分暢通。

2.密封應(yīng)可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。

3.開(kāi)設(shè)在模架上的密封槽的尺寸和形狀應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

4.密封圈安放時(shí)應(yīng)涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應(yīng)采用不易受腐蝕的材料。

6.前后模應(yīng)采用集中送水、方式。

六．澆注系統(tǒng)。

1.澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀(guān)，滿(mǎn)足產(chǎn)品裝配。

2.流道截面、長(zhǎng)度應(yīng)設(shè)計(jì)合理，在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時(shí)間，同時(shí)澆注系統(tǒng)損耗的塑料應(yīng)最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。

4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應(yīng)小于3

mm，球頭處有凹進(jìn)澆口板的一個(gè)深3

mm的臺(tái)階。

5.球頭拉料桿應(yīng)可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無(wú)頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應(yīng)按圖紙尺寸要求用機(jī)應(yīng)加工，不允許手工甩打磨機(jī)加工。

7.點(diǎn)澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。

8.分流道前端應(yīng)有一段延長(zhǎng)部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應(yīng)有圓滑過(guò)渡。

10.分型面上的分流道應(yīng)為圓形，前后模不能錯(cuò)位。

11.在頂料桿上的潛伏式澆口應(yīng)無(wú)表面收縮。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。

13.料把易于去除，制品外觀(guān)無(wú)澆口痕跡，制品裝配處無(wú)殘余料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理，表面硬度達(dá)到HV700。

七．成型部分、分型面、排氣槽。

1.前后模表面不應(yīng)有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀(guān)的缺陷。

2.鑲塊與?？蚺浜?，四周圓角應(yīng)有小于1

mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無(wú)手提砂輪磨避空，封膠部分無(wú)凹陷。

4.排氣槽深度應(yīng)小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應(yīng)到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應(yīng)可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無(wú)倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應(yīng)順利。

10.多腔模具的制品，左右件對(duì)稱(chēng)，應(yīng)注明L或R，顧客對(duì)位置和尺寸有要求的，應(yīng)符合顧客要求，一般在不影響外觀(guān)及裝配的地方加上，字號(hào)為1/8。

11.模架鎖緊面研配應(yīng)到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應(yīng)布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺(tái)的旁邊，并使用較大頂桿。

13.對(duì)于相同的件應(yīng)注明編號(hào)1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)研配到位。

15.分型面封膠部分應(yīng)符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50

mm，其余部分機(jī)加工避空。

16.皮紋及噴砂應(yīng)均勻達(dá)到顧客要求。

17.外觀(guān)有要求的制品，制品上的螺釘應(yīng)有防縮措施。

18.深度超過(guò)20

mm的螺釘柱應(yīng)選用頂管。

19.制品壁厚應(yīng)均勻，偏差控制在±0.15

mm以下。

20.筋的寬度應(yīng)在外觀(guān)面壁厚的百分之六十以下。

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應(yīng)有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周應(yīng)有斜面鎖緊并機(jī)加工避空。

八．注塑生產(chǎn)工藝。

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應(yīng)具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復(fù)性。

2.模具注塑生產(chǎn)時(shí)注射壓力，一般應(yīng)小于注塑機(jī)額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產(chǎn)時(shí)的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過(guò)額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產(chǎn)時(shí)的保壓壓力一般應(yīng)小于實(shí)際最大注射壓力的85%。

5.模具注塑生產(chǎn)時(shí)的鎖模力，應(yīng)小于適用機(jī)型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全（時(shí)間一般各不超過(guò)2秒鐘）。

7.帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時(shí)鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

九．包裝、運(yùn)輸。

1.模具型腔應(yīng)清理干凈噴防銹油。

2.滑動(dòng)部件應(yīng)涂潤(rùn)滑油。

3.澆口套進(jìn)料口應(yīng)用潤(rùn)滑脂封堵。

4.模具應(yīng)安裝鎖模片，規(guī)格符合設(shè)計(jì)要求。

5.備品備件易損件應(yīng)齊全，并附有明細(xì)表及供應(yīng)商名稱(chēng)

6.模具水、液、氣、電進(jìn)出口應(yīng)采取封口措施封口防止異物進(jìn)入；

7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應(yīng)采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9.模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說(shuō)明書(shū)，試模情況報(bào)告，出廠(chǎng)檢測(cè)合格證，電子文檔均應(yīng)齊全。

第四篇：模具驗(yàn)收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

模具驗(yàn)收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

檢查項(xiàng)目

一、模具外觀(guān)：

銘牌內(nèi)容是否打印模具編號(hào)、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。

銘牌是否固定在模腿上靠近后模板和基準(zhǔn)角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個(gè)柳釘固定，固定可靠，不易剝落。

冷卻水嘴是否用塑料塊插水嘴，￠10管，規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

冷卻水嘴是否伸出模架表面，水嘴頭部凹進(jìn)外表面不超過(guò)3mm。

冷卻水嘴避空孔直徑是否為￠25、￠30、￠35mm三種規(guī)格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

冷卻水嘴是否有進(jìn)出標(biāo)記，進(jìn)水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號(hào)，如IN1、OUT1。

標(biāo)識(shí)英文字符和數(shù)字是否大寫(xiě)（5/6″），位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀(guān)、整齊、間距均勻。

進(jìn)出油嘴、進(jìn)出氣嘴是否同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個(gè)字符加G（氣）、O（油）。

模具安裝方向上的上下側(cè)開(kāi)設(shè)水嘴，是否內(nèi)置，并開(kāi)導(dǎo)流槽或下方有支撐柱加以保護(hù)。

無(wú)法內(nèi)置的油嘴或水嘴下方是否有支撐柱加以保護(hù)。

模架上各模板是否有基準(zhǔn)角符號(hào)，大寫(xiě)英文DATUM,字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀(guān)、整齊、間距均勻。

各模板是否有零件編號(hào)，編號(hào)在基準(zhǔn)角符號(hào)正下方離底面10mm處，要求同11號(hào)。

模具配件是否影響模具的吊裝和存放,如安裝時(shí)下方有外漏的油缸、水嘴、預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。

支撐腿的安裝是否用螺絲穿過(guò)支撐腿固定在模架上，或過(guò)長(zhǎng)的支撐腿車(chē)加工外螺紋緊固在模架上。

模具頂出孔是否符合指定的注塑機(jī)，除小型模具外，原則上不能只用一個(gè)中心頂出（模具長(zhǎng)度或?qū)挾瘸叽缬幸粋€(gè)大于500mm時(shí)），頂出孔直徑應(yīng)比頂出桿大5-10mm。

定位圈是否可靠固定（一般用三個(gè)M6或M8的內(nèi)六角螺絲），直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

定位圈安裝孔必須為沉孔，不準(zhǔn)直接貼在模架頂面上。

重量超過(guò)8000KG的模具安裝在注塑機(jī)上時(shí)，是否用穿孔方式壓螺絲，不得單獨(dú)壓壓板。如設(shè)備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機(jī)構(gòu)失效。

澆口套球R是否大于注塑機(jī)噴嘴球R。

澆口套入口直徑是否大于噴嘴注射口直徑。

模具外形尺寸是否符合指定的注塑機(jī)。

安裝有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭頭標(biāo)明安裝方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均用漏板噴黃色漆，字高50mm。

模架表面是否有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進(jìn)出水、氣、油孔等及其他影響外觀(guān)的缺陷。

模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

模具是否便于吊裝、運(yùn)輸，吊裝時(shí)不得拆卸模具零部件（油缸除外需單獨(dú)包裝）。吊環(huán)與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。

每個(gè)重量超過(guò)10KG的模具零部件是否有合適的吊環(huán)孔，如沒(méi)有，也需有相應(yīng)措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)。

吊環(huán)是否能旋到底，吊裝平衡。

頂桿、頂塊等頂出機(jī)構(gòu)如與滑塊等干涉，是否有強(qiáng)制預(yù)復(fù)位機(jī)構(gòu)，頂板有復(fù)位行程開(kāi)關(guān)。

油缸抽芯、頂出是否有行程開(kāi)關(guān)控制，安裝可靠。

模具分油器是否固定可靠。

連接分油器與油缸的油管是否用膠管，接頭用標(biāo)準(zhǔn)件。

頂針板丁是否有垃圾釘。

模具撐頭面積是否為方腿間后模板面積的25％—30％。

撐頭是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不與頂出孔干涉。

鎖模器是否安裝可靠，有定位銷(xiāo)，對(duì)稱(chēng)安裝，不少于4個(gè)（小模具可2個(gè)）。

三板模前模板與水口板之間是否有彈簧，以輔助開(kāi)模。

大型模具所有零配件安裝完畢，合模是否有干涉的地方。

如注塑機(jī)采用延伸噴嘴，定位圈內(nèi)部是否有足夠大的空間，以保證標(biāo)準(zhǔn)的注塑機(jī)加長(zhǎng)噴嘴帶加熱圈可以伸入。

所有斜頂是否都可以從一個(gè)通過(guò)底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。

螺絲安裝孔底面是否為平面。

M12（含M12）以上的螺絲是否為進(jìn)口螺絲（12.9級(jí)）。

二、頂出復(fù)位、抽插芯、取件

頂出時(shí)是否順暢、無(wú)卡滯、無(wú)異響。

斜頂是否表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。

斜頂是否有導(dǎo)滑槽，材料為錫青銅，內(nèi)置在后模模架內(nèi)，用螺絲固定，定位銷(xiāo)定位。

頂桿端面是否低于型芯面0－0.1mm。

滑動(dòng)部件是否有油槽（頂桿除外），表面進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。（大型滑塊按客戶(hù)要求）。

所有頂桿是否有止轉(zhuǎn)定位，按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的三種定位方式，并有編號(hào)。

頂針板復(fù)位是否到底。

頂出距離是否用限位塊進(jìn)行限位，限位材料為45＃鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。

復(fù)位彈簧是否選用標(biāo)準(zhǔn)件，兩端不打磨、割斷。

復(fù)位彈簧安裝孔底面是否為平底，安裝孔直徑比彈簧大5mm。

檢驗(yàn)項(xiàng)目

序號(hào)

標(biāo)準(zhǔn)

合格

可接受

不可接受

頂出復(fù)位、抽插芯、取件

直徑超過(guò)￠20mm的彈簧內(nèi)部是否有導(dǎo)向桿，導(dǎo)向桿比彈簧長(zhǎng)10—15mm。

一般情況下，是否選用短形截面藍(lán)色模具彈簧（輕負(fù)荷），重負(fù)荷用紅色，較輕負(fù)荷用黃色。

彈簧是否有預(yù)壓縮量，預(yù)壓縮量為彈簧總長(zhǎng)的10％—15％。

斜頂、滑塊的壓板材料是否為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。

滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開(kāi)關(guān)。

滑塊抽芯一般用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度是否比滑塊鎖緊面角度小2—3度。如行程過(guò)大可用油缸。

如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自鎖機(jī)構(gòu)。

斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結(jié)構(gòu)，是否加反頂機(jī)構(gòu)。

大的滑塊不能設(shè)在模具安裝方向的上方，若不能避免，是否加大彈簧或增加數(shù)量并加大抽芯距離。

滑塊高與長(zhǎng)的最大比值為1，長(zhǎng)度方向尺寸是否為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3。

滑塊的滑動(dòng)配合長(zhǎng)度大于滑塊方向長(zhǎng)度的1.5倍，滑塊完成抽芯動(dòng)作后，保留在滑槽內(nèi)的長(zhǎng)度是否小于滑槽長(zhǎng)度的2/3。

滑塊在每個(gè)方向上（特別是左右兩側(cè)）的導(dǎo)入角度是否為3—5度，以利研配和防止出現(xiàn)飛邊?；瑝K的滑動(dòng)距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類(lèi)似。

大型滑塊（重量超過(guò)30KG）導(dǎo)向T形槽，是否用可拆卸的壓板。

滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔是否全出在后模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲是否兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡(jiǎn)單。

滑塊的滑動(dòng)距離是否大于抽芯距2-3mm，斜頂類(lèi)似。

大滑塊下面是否都有耐磨板（滑塊寬度超過(guò)150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應(yīng)加油槽。

大型滑塊（寬度超過(guò)200mm）鎖緊面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

滑塊壓板是否用定位鎖定位。

寬度超過(guò)250mm的滑塊，在下面中間部位是否增加一至數(shù)個(gè)導(dǎo)向塊，材料為T(mén)8A，淬火至HRC50-55。

若制品有粘前模的趨勢(shì)，后模側(cè)壁是否加皮紋或保留火花紋，無(wú)加工較深的倒扣，無(wú)手工打磨加倒扣筋或麻點(diǎn)。

若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向是否保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。

頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度是否私自改動(dòng)，或墊墊片。

頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長(zhǎng)度、頂桿孔的光潔度是否按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工。

頂桿是否上下串動(dòng)。

檢驗(yàn)項(xiàng)目

序號(hào)

標(biāo)準(zhǔn)

合格

可接受

不可接受

頂出復(fù)位、抽插芯、取件

制品頂出時(shí)易跟著斜頂走，頂桿上是否加槽或蝕紋，并不影響制品外觀(guān)。

有推板頂出的情況，頂桿是否為延遲頂出，防止頂白。

回程桿端面平整，無(wú)點(diǎn)焊，胚頭底部無(wú)墊墊片、點(diǎn)焊。

斜頂在模架上的避空孔是否因太大影響外觀(guān)。

固定在頂桿上的頂塊是否可靠固定，四周非成型部分應(yīng)加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。

制品是否利于機(jī)械手取件。

三板模在機(jī)械手取料把時(shí)，限位拉桿是否布置在模具安裝方向的兩側(cè)，防止限位拉桿與機(jī)械手干涉，或在模架外加拉板。

三板模水口板是否導(dǎo)向滑動(dòng)順利，水口板易拉開(kāi)。

對(duì)于油路加工在模架上的模具，是否將油路內(nèi)的鐵屑吹干凈，防止損壞設(shè)備的液壓系統(tǒng)。

油路、氣道是否順暢，并且液壓頂出復(fù)位到位。

用機(jī)械手取件，導(dǎo)柱是否影響機(jī)械手取件。

自制模架是否有一個(gè)導(dǎo)柱采取OFFSET偏置，防止裝錯(cuò)。

導(dǎo)套底部是否加排氣口，以便將導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套時(shí)形成的封閉空腔的空氣排出。

定位銷(xiāo)安裝不能有間隙。

冷卻

冷卻水道是否充分、暢通，符合圖紙要求。

密封是否可靠，無(wú)漏水，易于檢修，水嘴安裝時(shí)纏生料帶。

試模前是否進(jìn)行通水試驗(yàn)，進(jìn)水壓力為4Mpa,通水5分鐘。

放置密封圈的密封槽是否按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)加工尺寸和形狀，并開(kāi)設(shè)在模架上。

密封圈安放時(shí)是否涂抹黃油，安放后高出模架面。

水道隔水片是否采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。

前、后模是否采用集中運(yùn)水方式。

三、一般澆注系統(tǒng)（不含熱流道）

澆口套內(nèi)主流道表面是否拋光至▽1.6。

澆道是否拋光至▽3.2或320＃油石。

三板模分澆道出在前模板背面的部分截面是否為梯形或圓形。

三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑是否小于￠3，球頭處有凹進(jìn)水口板的一個(gè)深3mm的臺(tái)階。

球頭拉料桿是否可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無(wú)頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

頂板和水口板間是否有10-12mm左右開(kāi)距。

水口板和前模板之間的開(kāi)距是否適于取料把，一般情況下，開(kāi)距=料把長(zhǎng)度÷20-25，且大于120mm以上。

三板模前模板限位是否用限位拉桿。

澆口、流道是否按圖紙尺寸用機(jī)床（CNC、銑床、EDM）加工，不允許手工甩打磨機(jī)加工。

點(diǎn)澆口澆口處是否按澆口規(guī)范加工。

點(diǎn)澆口處前模有一小凸起，后模相應(yīng)有一凹坑。

分流道前端是否有一段延長(zhǎng)部分作為冷料穴。

拉料桿Z形倒扣是否圓滑過(guò)渡。

分型面上的分流道是否表面為圓形，前后模無(wú)錯(cuò)位。

出在頂桿上的潛伏式澆口是否存在表面收縮。

透明制品冷料穴的直徑、深度是否符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。

料把是否易于去除，制品外觀(guān)面無(wú)澆口痕跡，制品有裝配處無(wú)殘余料把。

彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊是否進(jìn)行氮化處理，硬度HV700。

四、熱流道系統(tǒng)

熱流道接線(xiàn)布局是否合理，易于檢修，接線(xiàn)有線(xiàn)號(hào)并一一對(duì)應(yīng)。

是否進(jìn)行安全測(cè)試，以免發(fā)生漏電等安全事故。

溫控柜及熱噴咀、集流板是否符合客戶(hù)要求。

主澆口套是否用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。

集流板與加熱板或加熱棒是否接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙（h7/g6），便于更換、維修。

是否采用J型熱電偶并與溫控表對(duì)應(yīng)。

集流板兩頭堵頭處是否有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。

集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距是否在25-40mm范圍內(nèi)。

每一組加熱元件是否有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。

熱流道噴咀與加熱圈是否緊接觸，上下兩端露出小，冷料段長(zhǎng)度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸符合設(shè)計(jì)要求。

噴咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。

噴咀頭部是否用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進(jìn)料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長(zhǎng)與噴咀錯(cuò)位發(fā)生溢料。

因受熱變長(zhǎng)，集流板是否有可靠定位，至少有兩個(gè)定位銷(xiāo)，或加螺絲固定。

集流板與模板之間是否有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。

主澆口套正下方，各熱噴咀上方是否有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。

如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應(yīng)比頂板高出0.3mm以外，這幾個(gè)墊塊是否漏在注塑機(jī)的定位圈之內(nèi)。

溫控表設(shè)定溫度與實(shí)際顯示溫度誤差是否小于±2℃，并且控溫靈敏。

型腔是否與熱噴咀安裝孔穿通。

熱流道接線(xiàn)是否捆扎，并用壓板蓋住，以免裝配時(shí)壓斷電線(xiàn)。

如有兩個(gè)同樣規(guī)格插座，是否有明確標(biāo)記，以免插錯(cuò)。

控制線(xiàn)是否有護(hù)套，無(wú)損壞，一般為電纜線(xiàn)。

溫控柜結(jié)構(gòu)是否可靠，螺絲無(wú)松動(dòng)。

檢驗(yàn)項(xiàng)目

序號(hào)

標(biāo)準(zhǔn)

合格

可接受

不可接受

熱流道系統(tǒng)

插座安裝在電木板上，是否超出模板最大尺寸。

針點(diǎn)式熱噴咀針尖是否伸出前模面。

電線(xiàn)是否漏在模具外面。

集流板或模板所有與電線(xiàn)接觸的地方是否圓角過(guò)渡，以免損壞電線(xiàn)。

所有集流板和噴嘴是否采用P20材料制造。

在模板裝配之前，所有線(xiàn)路是否無(wú)短路現(xiàn)象。

所有電線(xiàn)是否正確聯(lián)接、絕緣。

在模板裝上夾緊后，所有線(xiàn)路是否用萬(wàn)用表再次檢查。

五、成型部分、分型面、排氣槽

前后模表面是否有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀(guān)的缺陷。

鑲塊與模框配合，四R角是否低于1mm的間隙（最大處）。

分型面保持干凈、整潔，無(wú)手提砂輪打磨避空，封膠部分無(wú)凹陷。

排氣槽深度是否小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機(jī)床加工，無(wú)手工打磨機(jī)打磨痕跡。

嵌件研配是否到位（應(yīng)用不同的幾個(gè)嵌件來(lái)研配以防嵌件尺寸誤差）安放順利，定位可靠。

鑲塊、鑲芯等是否可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。

前模拋光到位。（按合同要求）

前模及后模筋位、柱表面，無(wú)火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無(wú)火花紋、刀痕。

頂桿端面是否與型芯一致。

插穿部分是否為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無(wú)薄刃結(jié)構(gòu)。

模具后模正面是否用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。

模具各零部件是否有編號(hào)。

前后模成型部位是否無(wú)倒扣、倒角等缺陷。

深筋（超過(guò)15mm）是否鑲拼。

筋位頂出是否順利。

一模數(shù)腔的制品，如是左右對(duì)稱(chēng)件，是否注明L或R，如客戶(hù)對(duì)位置和尺寸有要求需按客戶(hù)要求，如客戶(hù)無(wú)要求，則應(yīng)在不影響外觀(guān)及裝配的地方加上，字號(hào)為1/8″。

模架鎖緊面研配是否到位，70％以上面積碰到。

頂桿是否布置在離側(cè)壁較近處以及筋、凸臺(tái)的旁邊，并使用較大頂桿。

對(duì)于相同的件是否注明編號(hào)1、2、3等（打印方式同上）。

型腔、分型面是否擦拭干凈。

需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等活動(dòng)部件以及￠3mm以下的小鑲柱，是否插入前模里面。

各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

分型面封膠部分是否符合設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm其余部分機(jī)加工避空）。

皮紋及噴砂是否達(dá)到客戶(hù)要求。

制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度是否為3-5度或皮紋越深斜度越大。

透明件撥模斜度是否比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°,ABS及PC大于2°。

有外觀(guān)要求的制品螺釘柱是否有防縮措施。

前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模鑲拼。

深度超過(guò)20mm的螺絲柱是否用司筒針。

螺絲柱如有倒角，相應(yīng)司筒、鑲柱是否倒角。

制品壁厚是否均勻（0.15mm以?xún)?nèi)）。

筋的寬度是否為外觀(guān)面壁厚的60％以下（客戶(hù)要求除外）。

斜頂、滑塊上的鑲芯是否有可靠的固定方式，（螺絲緊定或有胚頭從背面插入）。

前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?，四周是否斜面鎖緊或機(jī)加工避空。

透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取強(qiáng)脫結(jié)構(gòu)。

模具材料包括型號(hào)和處理狀態(tài)是否按合同要求。

是否打上專(zhuān)用號(hào)、日期碼、材料號(hào)、標(biāo)志、商標(biāo)等字符。（日期碼按客戶(hù)要求，如無(wú)用標(biāo)準(zhǔn)件）。

透明件標(biāo)識(shí)方向是否打印正確。

透明件前后模是否拋光至鏡面。

六、包裝

模具型腔是否噴防銹油。

滑動(dòng)部件是否涂黃油。

澆口套進(jìn)料口是否用黃油堵死。

模具是否安裝鎖模片，并且規(guī)格符合設(shè)計(jì)要求（三板模脫料板與后模固定）至少兩片。

模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、水路圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說(shuō)明書(shū)、裝箱單、電子文檔間否齊全。

模具外觀(guān)是否噴藍(lán)漆（客戶(hù)如有特殊要求，按合同及技術(shù)要求）。

制品是否有裝配結(jié)論。

制品是否存在表面缺陷、精細(xì)化問(wèn)題。

備品、備件易損件是否齊全并附明細(xì)，有無(wú)供應(yīng)商名稱(chēng)。

是否有市場(chǎng)部放行單。

模具是否用薄膜包裝。

用木箱包裝是否用油漆噴上模具名稱(chēng)、放置方向。

木箱是否固定牢靠。

其余見(jiàn)客戶(hù)特需BOM。

檢驗(yàn)結(jié)論

合格[

]

不合格[

]

簽字：

日期：

質(zhì)量中心/顧客服務(wù)部

意見(jiàn)/出廠(chǎng)原因：

簽字：

日期：

制造中心

意見(jiàn)：

簽字：

日期：

C3P中心

意見(jiàn)：

簽字：

日期：

市場(chǎng)中心

意見(jiàn)：

簽字：

日期：

顧客

意見(jiàn)：

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第五篇：注塑模具驗(yàn)收流程

注塑模具驗(yàn)收流程

目的：

規(guī)范新模具及模具修改后的驗(yàn)收操作，提高模具驗(yàn)收的質(zhì)量，使模具能盡快投入正常生產(chǎn)。

范圍：

適用于注塑模具和模具修改后的驗(yàn)收。

職責(zé) ：

技術(shù)部：

1)新產(chǎn)品：負(fù)責(zé)新產(chǎn)品（注塑模）開(kāi)發(fā)，確保模具能正常投產(chǎn)，并協(xié)助分廠(chǎng)解決相關(guān) 技術(shù)問(wèn)題，在模具投產(chǎn)期，必須確保產(chǎn)品結(jié)構(gòu)合格，符合生產(chǎn)要求，確認(rèn)合格后要求在實(shí)物樣簽名確認(rèn)，并出相關(guān)技術(shù)文件指導(dǎo)分廠(chǎng)生產(chǎn)；

2)改模：根據(jù)分廠(chǎng)或客戶(hù)提出的改模建議，做出合理評(píng)估，對(duì)模具進(jìn)行設(shè)計(jì)更改，完成后需對(duì)改模后的產(chǎn)品進(jìn)行確認(rèn)，合格后要求在實(shí)物樣簽名確認(rèn)，并發(fā)相關(guān)技術(shù)文件指導(dǎo)分廠(chǎng)生產(chǎn)。

供應(yīng)部：

1)對(duì)新開(kāi)模具開(kāi)發(fā)及改模模具進(jìn)度進(jìn)行跟蹤，負(fù)責(zé)信息交流及傳遞。

2)新開(kāi)模具在調(diào)回配件分廠(chǎng)前，要求廠(chǎng)家首先提供產(chǎn)品尺寸檢測(cè)報(bào)告與實(shí)物樣交品質(zhì)部 進(jìn)檢檢測(cè)，完成后再交技術(shù)部與品質(zhì)部（外觀(guān)組）確認(rèn)，確認(rèn)合格后負(fù)責(zé)人要求在實(shí)物上封上合格樣，沒(méi)有合格樣件及尺寸檢測(cè)報(bào)告不得交付。

3)對(duì)于需設(shè)計(jì)變更的注塑模具，外協(xié)模具廠(chǎng)需根據(jù)技術(shù)部設(shè)計(jì)變更要求，對(duì)模具進(jìn)行更 改，改模合格后需提供改模后的樣件及尺寸報(bào)告技術(shù)部及品質(zhì)部（外觀(guān)組）確認(rèn)，確認(rèn)合格后需在實(shí)物樣件上簽名確認(rèn)，確認(rèn)合格方可通知模具廠(chǎng)將模具調(diào)回配件分廠(chǎng)。

品質(zhì)部：

1)對(duì)于新開(kāi)發(fā)的產(chǎn)品進(jìn)檢需根據(jù)技術(shù)部的最新產(chǎn)品圖紙對(duì)產(chǎn)品的尺寸進(jìn)行檢測(cè)，并記錄 相關(guān)數(shù)據(jù)；

2)外觀(guān)組需根據(jù)供應(yīng)商提供的產(chǎn)品，對(duì)其外觀(guān)進(jìn)行確認(rèn)，合格后要求在實(shí)物上簽名；

工藝部：

協(xié)助分廠(chǎng)解決生產(chǎn)過(guò)程中的工藝問(wèn)題；

配件分廠(chǎng)：

1)負(fù)責(zé)接收符合移交條件的注塑模具；

2)對(duì)符合移交條件的注塑模進(jìn)行試模驗(yàn)證，驗(yàn)證合格后送樣技術(shù)部及品質(zhì)部重新確認(rèn) 結(jié)構(gòu)外觀(guān)，合格后負(fù)責(zé)人需在產(chǎn)品上簽名確認(rèn)，分廠(chǎng)方可安排生產(chǎn)；

3)跟進(jìn)新模具試模到驗(yàn)收過(guò)程中的生產(chǎn)狀態(tài)，；

4)協(xié)助研發(fā)部與工藝部對(duì)新模具使用過(guò)程中產(chǎn)生的問(wèn)題提供合理建議；

5)執(zhí)行辦理新模具的移交驗(yàn)收事項(xiàng)。

程序

新模具驗(yàn)收流程：

1)A級(jí)客戶(hù)群，通常是指有指定產(chǎn)品驗(yàn)證要求的客戶(hù),模具制作完成、試模結(jié)束，樣品經(jīng) 雙方確認(rèn)后，合格后，封實(shí)物合格樣，配件分廠(chǎng)確認(rèn)模具本身沒(méi)什么問(wèn)題后，生產(chǎn)模數(shù)達(dá)20000模次后，配件分廠(chǎng)給予驗(yàn)收，提供模具驗(yàn)收單。

2)B級(jí)客戶(hù)群，通常是指客戶(hù)對(duì)產(chǎn)品對(duì)產(chǎn)品驗(yàn)證無(wú)指定要求的，相關(guān)質(zhì)量可按現(xiàn)有品質(zhì) 要求確認(rèn)，確認(rèn)合格后，封封實(shí)物合格樣，配件分廠(chǎng)確認(rèn)模具本身沒(méi)什么問(wèn)題后，生產(chǎn)模數(shù)達(dá)20000模次后，配件分廠(chǎng)給予驗(yàn)收，提供模具驗(yàn)收單。

維修模具流程 ：

1)對(duì)于已經(jīng)驗(yàn)收后的模具，如因人為操作不當(dāng)而損壞模具，原則上由使用方自行維修，當(dāng)使用方無(wú)能力維修時(shí)，由使用方提出申請(qǐng)，委托供應(yīng)商維修。

2)對(duì)于已經(jīng)驗(yàn)收后的模具，正常操作模具出現(xiàn)異?；驌p壞，由廠(chǎng)家負(fù)責(zé)維修。（以模具 驗(yàn)收之日起3個(gè)月之內(nèi)）

改模流程：

1)因客戶(hù)需求改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸或分廠(chǎng)在使用時(shí)提出改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸，由技術(shù)部評(píng)估 可行后，發(fā)改模單供應(yīng)部，由供應(yīng)部通知分廠(chǎng)，分廠(chǎng)回復(fù)供應(yīng)部調(diào)模時(shí)間，再由供應(yīng)部通知模具供應(yīng)商安排拉模。

2)改模完成后，由配件分廠(chǎng)安排試模驗(yàn)證，并送技術(shù)部評(píng)估確認(rèn)，評(píng)估確認(rèn)合格后，封 實(shí)物樣，并下發(fā)技術(shù)部文件指導(dǎo)分廠(chǎng)生產(chǎn)，分廠(chǎng)方可安排生產(chǎn)。試模流程：

模具試模前

公司內(nèi)部模具按以下程序執(zhí)行：

1)新模模具試模由模具制造廠(chǎng)提前3天通知配件分廠(chǎng)新產(chǎn)品工藝；

2)新產(chǎn)品工藝每周一發(fā)布下一周試模計(jì)劃，特殊情況另作安排，配件分廠(chǎng)生產(chǎn)科在收 到試模計(jì)劃后，要求安排機(jī)臺(tái)給予試模。

3)配件分在安排好機(jī)臺(tái)后提前一天通知模具廠(chǎng)，模具廠(chǎng)安排人員試模，新產(chǎn)品工藝做好 根進(jìn)，并記錄相關(guān)問(wèn)題。

外協(xié)制作模具按以下程序執(zhí)行:

1)模具制作商在交付模具前，要求進(jìn)行試模打樣，并提供相關(guān)尺寸檢測(cè)報(bào)告；

2)技術(shù)部首先對(duì)試模打樣的樣品進(jìn)行相關(guān)尺寸進(jìn)行核實(shí)，當(dāng)結(jié)構(gòu)尺寸檢測(cè)符合要求后，將產(chǎn)品交品質(zhì)部并對(duì)外觀(guān)的進(jìn)行檢測(cè)，如有必要還應(yīng)做功能性測(cè)試；

3)在符合結(jié)構(gòu)與外觀(guān)的前提下，模具制作商方可將模具寄回；寄回模具前，模具制作商 必須提前2-3天通知相關(guān)負(fù)責(zé)人，以便我們好提前做安排，模具到達(dá)公司后，配件分廠(chǎng)進(jìn)行需在7個(gè)工作日完成試模等驗(yàn)證工作。

試模后：

1)配件分廠(chǎng)及樣品交技術(shù)部，技術(shù)部就此次打樣的樣品進(jìn)行初步外觀(guān)屬性及尺寸的判斷，如外觀(guān)屬性及尺寸基本符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)或需要做其它相關(guān)測(cè)試，則填寫(xiě)《樣品檢測(cè)單》；

2)對(duì)于新產(chǎn)品，如客戶(hù)要求送樣，配件分廠(chǎng)需重新提供產(chǎn)品于業(yè)務(wù)員，再提供樣件前首 先對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行自檢，在產(chǎn)品符合初步外觀(guān)、尺寸要求后，方能提供給業(yè)務(wù)員送樣。

試產(chǎn) ：

1)對(duì)于新產(chǎn)品，由于訂單緊急，且模具還未進(jìn)入試產(chǎn)階段或者產(chǎn)品外觀(guān)等仍然存在某些 輕微缺陷，配件分廠(chǎng)需送樣交品質(zhì)評(píng)估確認(rèn)，是否可以生產(chǎn)，確認(rèn)結(jié)果后，新產(chǎn)品工藝應(yīng)該第一時(shí)間通知各部門(mén)相關(guān)人員。生產(chǎn)結(jié)束后，配件分廠(chǎng)需通知供應(yīng)部負(fù)責(zé)人，供應(yīng)部安排模具制造商將模具拉回整改，并與模具制造商進(jìn)行協(xié)商溝通，確認(rèn)整改時(shí)間，要求在規(guī)定時(shí)間內(nèi)對(duì)模具進(jìn)行維修。

2)模具準(zhǔn)備第一次試產(chǎn)時(shí)，模具制造商需安排技術(shù)人員現(xiàn)場(chǎng)跟進(jìn)，當(dāng)模具試產(chǎn)階段、出 現(xiàn)模具本身運(yùn)行等問(wèn)題時(shí)，模具制造商能更好的解決相關(guān)問(wèn)題。試產(chǎn)結(jié)束后，現(xiàn)場(chǎng)工藝將模具試產(chǎn)相關(guān)情況記錄在《模具試制單》中，同時(shí)記錄工藝參數(shù)。

3)分廠(chǎng)在生產(chǎn)或二次加工存在難度或合格率較低情況下，分廠(chǎng)可拒絕生產(chǎn)，模具廠(chǎng)需第 一時(shí)間處理異常問(wèn)題；

4)當(dāng)質(zhì)檢科及品質(zhì)部對(duì)模具運(yùn)行或產(chǎn)品質(zhì)量判斷為不合格時(shí)，配件分廠(chǎng)工藝需組織品質(zhì) 部、技術(shù)部、銷(xiāo)售部就產(chǎn)品的接受程度進(jìn)行協(xié)商，判斷模具試產(chǎn)階段是否成功，若結(jié)果判定為不合格，模具供應(yīng)商就要對(duì)模具相關(guān)問(wèn)題進(jìn)行整改，直到模具試產(chǎn)合格。