第一篇：沖壓模具驗收標(biāo)準(zhǔn)

1.目的

對來自于外部的物料、內(nèi)部加工的部品以及總成后的模具按要求進(jìn)行檢驗，以確保投入使用的物料、部品和模具滿足預(yù)期的要求。2.范圍

適用于所有組成模具的部品及模具，包括采購的物料、委外和內(nèi)部加工的部品。3．定義

來料檢驗：外部購買的物料和委外加工部品的檢驗。

過程檢驗：內(nèi)部加工的模具零部件、半成品和成品檢驗。

最終檢驗：模具總成后的檢驗，包括模具外觀、可成形性、成形產(chǎn)品等的檢驗。4．職責(zé)

4．1工程部負(fù)責(zé)相關(guān)檢驗數(shù)據(jù)的提供。

4．2質(zhì)檢部負(fù)責(zé)對物料、部品以及模具實施來料檢驗、過程檢驗和最終檢驗。4．3倉庫對采購物資質(zhì)量負(fù)責(zé)，并配合質(zhì)檢部做好來料檢驗工作。

4．4生產(chǎn)部協(xié)助做好過程檢驗，并確保未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的物資不投入使用。5．檢驗作業(yè)流程 5．1來料檢驗

5．1．1作業(yè)流程圖

5．1．2作業(yè)流程

5．1．2．1倉管員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應(yīng)商、數(shù)量等信息進(jìn)行確認(rèn)，確認(rèn)無誤后將物料存放在暫放區(qū)域，并以“待檢品”予以標(biāo)識同時通知品管。

5．1．2．2質(zhì)檢部接到報檢信息后對物料名稱、規(guī)格、供應(yīng)商、包裝、標(biāo)識等與相應(yīng)的采購文件進(jìn)行核對，無誤后進(jìn)行抽樣或全數(shù)檢查，并將檢驗結(jié)果填入《出/入庫檢驗記錄》。5．1．2．3檢驗合格的物料貼上“合格”標(biāo)簽，倉管人員辦理入庫手續(xù)。

5．1．2．4檢驗不合格的物料，質(zhì)檢部會同設(shè)計、鉗工、數(shù)控等相關(guān)人員進(jìn)行檢討，可接受的以“特別采用”進(jìn)行標(biāo)識，無法采用的貼上“不合格”標(biāo)簽并予以隔離。

5．1．2．5采購擔(dān)當(dāng)將不合格物料的信息反饋給供應(yīng)商，無法采用的物品予以退回同時填寫《質(zhì)量異常糾正措施單》。

5．1．2．6如特別采用的物料要修整的，修整后須檢驗合格方能投入使用。5．2過程檢驗

5．2．1作業(yè)流程圖

5．2．2作業(yè)流程

5．2．2．1各工序作業(yè)者完工后進(jìn)行自檢；若自檢不合格則重新返工，本工序無法返工的按不合格處理。5．2．2．2 質(zhì)檢部接到報檢信息后進(jìn)行抽樣或全數(shù)檢查，并將檢驗結(jié)果填入《出/入庫檢驗記錄》。5．2．2．3檢驗合格的部件以“合格”進(jìn)行標(biāo)識，移交下一道工序。

5．2．2．4檢驗不合格的部件，質(zhì)檢部會同設(shè)計、鉗工、數(shù)控等相關(guān)人員進(jìn)行檢討，可接受的以“特別采用”進(jìn)行標(biāo)識，無法采用的貼上“不合格”標(biāo)簽并予以隔離。

5．2．2．5對于不合格項質(zhì)檢部開《不合格項整改報告》，相關(guān)部門對問題點分析、糾正和預(yù)防，同時對預(yù)防措施進(jìn)行確認(rèn)。

5．2．2．6特別采用的部品對其它工序有影響的，責(zé)任者需及時通知相關(guān)方；要修整的部品，修整后須檢驗合格方能投入使用。

5．3最終檢驗

5．3．1作業(yè)流程圖

5．3．2作業(yè)流程

5．3．2．1模具零部件制造完成后，鉗工擔(dān)當(dāng)對各部件進(jìn)行組裝、復(fù)合，實配合格后再進(jìn)行總裝實配復(fù)模，并確認(rèn)各部件功能運作正常，不符合要求的及時修正。

5．3．2．2總裝實配后質(zhì)檢部按《模具自檢表》相關(guān)內(nèi)容進(jìn)行檢驗，成形依據(jù)設(shè)計提供的《試模聯(lián)絡(luò)單》，對模具進(jìn)行試作并提供試作報告。

5．3．2．3試模品出樣后，檢測科對產(chǎn)品進(jìn)行檢測；營業(yè)技術(shù)擔(dān)當(dāng)對檢測科提供的檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行判定，對不符合圖紙要求或試作中的問題點以及顧客提出要求設(shè)計更改的內(nèi)容向生產(chǎn)部提出修正。5．3．2．4試作合格的模具移交客戶驗收。6．檢驗和試驗 6．1取樣

同一規(guī)格的物品按每批3~5PCS抽取樣本或由品管擔(dān)當(dāng)確定，小于3件的批次進(jìn)行全檢，有公差標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)鍵尺寸在現(xiàn)有資源可以測量的情況下要全部測量。6．2檢驗要求

6．2．1品管人員抽取樣本后，先分別對外觀、尺寸進(jìn)行判定，再進(jìn)行破壞性檢驗。

6．2．2外觀檢查環(huán)境要求：采用常態(tài)照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒。

6．2．2監(jiān)視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，千分尺精度等級不低于0.01mm，標(biāo)準(zhǔn)規(guī)精度等級不低于0.01mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關(guān)的工藝、檢驗文件或工程圖紙上的測量要求。

6．3檢驗內(nèi)容

6．3．1五金類（螺絲、加熱元件、彈簧等）性質(zhì) 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

外觀 表面外觀 目

視 無色差、無混料、無氧化、無毛邊 一般

無機械損傷、無缺損、變形等不良 重要

功能 適 配 性 配合產(chǎn)品 配合應(yīng)滿足圖紙或規(guī)格說明書 重要

使用功能 測

試 按規(guī)定測量其機械、電氣要求項目

尺寸 尺寸測量 卡

尺 符合規(guī)格要求 重要

包裝 包裝狀況 目

視 包裝無破損，標(biāo)簽字跡清楚 一般 6．3．2模具部件類（含毛坯和成品）

性質(zhì) 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

外觀 表面外觀 目

視 無機械損傷，無缺損及扭曲變形，無開裂 重要

無氧化現(xiàn)象，表面光潔，倒角均勻無銳邊，編號正確、清晰 一般

材質(zhì) 供方檢測 目

視 供方提供的質(zhì)保書（或物性表）滿足規(guī)格要求 重要

硬度 硬度計 硬度滿足規(guī)格要求（45C55C HRC<

25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK2738 HRC40~

45、SKD61淬火HRC>45）重要

加工性 工藝驗證 使用部門試用確認(rèn) 重要

性質(zhì) 檢驗項目 檢驗方法 檢 驗 要 求 缺陷類別

尺寸 尺寸 卡

尺 滿足設(shè)計圖紙要求（孔、槽可用塞規(guī)、芯棒測量）重要

尺寸 千分尺/機床

3D值 三次元/機床 滿足造型數(shù)據(jù)要求

垂直度 三次元/機床 滿足設(shè)計圖紙要求

斜度 三次元/角度尺

適配性 實配 滑動部滑動順暢，產(chǎn)品面間隙≤0.03mm，其它間隙≤0.05mm 沖裁模具

外觀

1、模具零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷

2、沖裁模之凸凹模刃口及側(cè)刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞

3、熱處理后的零件硬度應(yīng)均勻，不允許有軟點和脫碳區(qū)，并清除氧化物

4、模具正反面都應(yīng)有該模具的標(biāo)識，至少包括：產(chǎn)品名稱及圖號、模具名稱

試模

1、推料、卸料機構(gòu)必須靈活；且在模具開啟狀態(tài)下須突出凸凹模表面0.5-1MM

2、沖模所有活動部件的移動應(yīng)平穩(wěn)靈活，無滯止現(xiàn)象

3、沖孔、落料的漏料孔應(yīng)保證暢通

6．4缺陷等極

6．4．1重要：性能達(dá)不到預(yù)期的目標(biāo)，會導(dǎo)致模具不能成形或最終成形品達(dá)不到要求，以及客戶不能接受或存在重大投拆的。

6．4．2一般：不滿足規(guī)定的要求但不影響性能或與客戶溝通能接受的。6．5特別采用

屬下述情況，不滿足規(guī)定要求但不影響性能的，可特別采用。

a.部件尺寸超差，但實配后符合要求的可特采（產(chǎn)品面間隙不得大于0.03mm）。b.經(jīng)重新加工或修補后，能達(dá)到要求的可特采。c.有缺陷但與客戶溝通后能接受的可特采。6．6免檢

要求不高且工藝能完全保證的、現(xiàn)有資源不能檢測的項目經(jīng)主管人員同意后免于檢查。6．7緊急放行

生產(chǎn)急需來不及進(jìn)行檢驗，且本工序的不合格品不影響下道工序加工，才能緊急放行。7．相關(guān)記錄

《不合格報告書》

《模具電極檢驗記錄》

《模具自檢表》

《出入庫檢驗記錄表》

《模架檢驗記錄》

《質(zhì)量異常糾正措施單》

批 準(zhǔn)

審 核

編 制

日 期

日 期

日 期

第二篇：模具驗收標(biāo)準(zhǔn)

一．

成型產(chǎn)品外觀、尺寸、配合。

1.產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產(chǎn)品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產(chǎn)品一般不能有氣泡。

6.產(chǎn)品的幾何形狀，尺寸大小精度應(yīng)符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產(chǎn)品公差需根據(jù)公差原則，軸類尺寸公差為負(fù)公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產(chǎn)品壁厚：產(chǎn)品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應(yīng)符合圖紙要求，公差根據(jù)模具特性應(yīng)做到-0.1mm。

8.產(chǎn)品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二．模具外觀。

二、模具外觀

1.模具銘牌內(nèi)容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應(yīng)固定在模腳上靠近模板和基準(zhǔn)角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應(yīng)選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不應(yīng)伸出模架表面

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應(yīng)一致。

6.冷卻水嘴應(yīng)有進(jìn)出標(biāo)記。

7.標(biāo)記英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應(yīng)清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預(yù)復(fù)位機構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。

9.支撐腿的安裝應(yīng)用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應(yīng)符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應(yīng)固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應(yīng)符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標(biāo)明安裝方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50

mm。

14.模架表面不應(yīng)有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進(jìn)出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應(yīng)便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉。

三．模具材料和硬度。

1.模具模架應(yīng)選用符合標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)模架。

2.模具成型零件和澆注系統(tǒng)（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應(yīng)采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應(yīng)采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應(yīng)不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應(yīng)高于600HV。

四．頂出、復(fù)位、抽插芯、取件。

1.頂出時應(yīng)順暢、無卡滯、無異常聲響。

2.斜頂表面應(yīng)拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應(yīng)開設(shè)油槽，表面需進(jìn)行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。4.所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位，每個頂桿都應(yīng)進(jìn)行編號。

5.頂出距離應(yīng)用限位塊進(jìn)行限位。

6.復(fù)位彈簧應(yīng)選用標(biāo)準(zhǔn)件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關(guān)。

8.滑塊抽芯一般采用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度應(yīng)比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應(yīng)采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應(yīng)加自鎖機構(gòu)。

10.滑塊寬度超過150

mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板材料應(yīng)選用T8A，經(jīng)熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1

mm，并開制油槽。

11.頂桿不應(yīng)上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應(yīng)保持一致，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應(yīng)按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求。

14.制品應(yīng)有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應(yīng)牢固可靠，四周非成型部分應(yīng)加工3°~5°的斜度，下部周邊應(yīng)倒角。

17.模架上的油路孔內(nèi)應(yīng)無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三板模澆口板導(dǎo)向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應(yīng)順暢，液壓頂出復(fù)位應(yīng)到位。

22.導(dǎo)套底部應(yīng)開制排氣口。

23.定位銷安裝不能有間隙。

五．冷卻加熱系統(tǒng)。

1.冷卻或加熱系統(tǒng)應(yīng)充分暢通。

2.密封應(yīng)可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。

3.開設(shè)在模架上的密封槽的尺寸和形狀應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

4.密封圈安放時應(yīng)涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應(yīng)采用不易受腐蝕的材料。

6.前后模應(yīng)采用集中送水、方式。

六．澆注系統(tǒng)。

1.澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀，滿足產(chǎn)品裝配。

2.流道截面、長度應(yīng)設(shè)計合理，在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應(yīng)最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。

4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應(yīng)小于3

mm，球頭處有凹進(jìn)澆口板的一個深3

mm的臺階。

5.球頭拉料桿應(yīng)可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應(yīng)按圖紙尺寸要求用機應(yīng)加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。

8.分流道前端應(yīng)有一段延長部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應(yīng)有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應(yīng)為圓形，前后模不能錯位。

11.在頂料桿上的潛伏式澆口應(yīng)無表面收縮。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。

14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理，表面硬度達(dá)到HV700。

七．成型部分、分型面、排氣槽。

1.前后模表面不應(yīng)有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。

2.鑲塊與?？蚺浜?，四周圓角應(yīng)有小于1

mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度應(yīng)小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應(yīng)到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應(yīng)可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位頂出應(yīng)順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應(yīng)注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應(yīng)符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應(yīng)到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應(yīng)布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。

13.對于相同的件應(yīng)注明編號1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)研配到位。

15.分型面封膠部分應(yīng)符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50

mm，其余部分機加工避空。

16.皮紋及噴砂應(yīng)均勻達(dá)到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應(yīng)有防縮措施。

18.深度超過20

mm的螺釘柱應(yīng)選用頂管。

19.制品壁厚應(yīng)均勻，偏差控制在±0.15

mm以下。

20.筋的寬度應(yīng)在外觀面壁厚的百分之六十以下。

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應(yīng)有可靠的固定方式。

22.前模插入后?；蚝竽２迦肭澳?，四周應(yīng)有斜面鎖緊并機加工避空。

八．注塑生產(chǎn)工藝。

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應(yīng)具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復(fù)性。

2.模具注塑生產(chǎn)時注射壓力，一般應(yīng)小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產(chǎn)時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產(chǎn)時的保壓壓力一般應(yīng)小于實際最大注射壓力的85%。

5.模具注塑生產(chǎn)時的鎖模力，應(yīng)小于適用機型額定鎖模力的90%。

6.注塑生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

九．包裝、運輸。

1.模具型腔應(yīng)清理干凈噴防銹油。

2.滑動部件應(yīng)涂潤滑油。

3.澆口套進(jìn)料口應(yīng)用潤滑脂封堵。

4.模具應(yīng)安裝鎖模片，規(guī)格符合設(shè)計要求。

5.備品備件易損件應(yīng)齊全，并附有明細(xì)表及供應(yīng)商名稱

6.模具水、液、氣、電進(jìn)出口應(yīng)采取封口措施封口防止異物進(jìn)入；

7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應(yīng)采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9.模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應(yīng)齊全。

第三篇：沖壓模具課程設(shè)計

前言

沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖壓模具在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓模具是沖壓生產(chǎn)必不可少的工藝裝備，是技術(shù)密集型產(chǎn)品。沖壓件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率以及生產(chǎn)成本等，與模具設(shè)計和制造有直接關(guān)系。模具設(shè)計與制造技術(shù)水平的高低，是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志之一，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。

我國的沖壓模具設(shè)計制造能力與市場需要和國際先進(jìn)水平相比仍有較大差距。這些主要表現(xiàn)在飛行器鈑金件、高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設(shè)計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。覆蓋件模具，具有設(shè)計和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設(shè)計制造方法和手段方面已基本達(dá)到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)功能方面也接近國際水平，在模具國產(chǎn)化進(jìn)程中前進(jìn)了一大步，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。標(biāo)志沖模技術(shù)先進(jìn)水平的多工位級進(jìn)模和多功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已基本達(dá)到國際水平。

因此我們在學(xué)習(xí)完《飛機鈑金成形原理和工藝》等模具相關(guān)基礎(chǔ)課程后，安排了模具設(shè)計課程設(shè)計，以幫助我們掌握模具設(shè)計的過程，為以后參加工作打下基礎(chǔ)。

設(shè)計內(nèi)容

一、零件的工藝性分析

圖1 零件圖

1）零件的尺寸精度分析 如圖1所示零件圖，該零件外形尺寸為R11，19；內(nèi)孔尺寸為R3，6，均未標(biāo)注公差，公差等級選用IT14級，則用一般精度的模具即可滿足制件的精度要求。

2）零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件形狀簡單，適合沖裁成形。

3）制件材料分析 制件材料為45鋼，抗剪強度為432～549Mpa，抗拉強度為540～685Mpa，伸長率為16%。適合沖壓成形。

綜合以上分析，得到最終結(jié)論:該制件可以用沖壓生產(chǎn)的方式進(jìn)行生產(chǎn)。但有幾點應(yīng)注意：

1）孔與零件左邊緣最近處僅為2mm，在設(shè)計模具是應(yīng)加以注意。2）制件較小，從安全方面考慮，要采取適當(dāng)?shù)娜〖绞健?/p>

3）有一定批量，應(yīng)重視模具材料和結(jié)構(gòu)的選擇，保證一定的模具壽命。

二、工藝方案的確定

由零件圖可知，該制件需落料和沖孔兩種沖壓工藝，設(shè)計模具時可有以下三種方案：

方案一：先落料，再沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。方案二：沖孔、落料連續(xù)沖壓，采用級進(jìn)模生產(chǎn)。方案三：落料和沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案一采用單工序模生產(chǎn)，模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)效率較低，難以滿足零件年產(chǎn)20萬件的需求，而且要考慮第二套模具中工序件的定位問題，操作不便。

方案二采用級進(jìn)模生產(chǎn)，可有效地提高生產(chǎn)效率，但連續(xù)模制造和設(shè)計難度大，費用高，用于生產(chǎn)該制件達(dá)不到經(jīng)濟性要求。

方案三采用復(fù)合模生產(chǎn)，亦有很高的生產(chǎn)效率，復(fù)合模能在壓力機一次行程內(nèi)，完成落料、沖孔兩道工序，所沖壓的工件精度較高，不受送料誤差影響，能較好的滿足該制件內(nèi)孔與外形同心的要求。

通過對比，故采用方案三，比較適合該零件。

三、模具結(jié)構(gòu)形式的確定

（一）模具類型及卸料方式分析

因制件材料較薄，為了保證制件的平整度，所以采用正裝式復(fù)合模，即凸凹模安裝在上模，這樣，從模柄中穿入導(dǎo)桿可以直接把嵌在凸凹模里的廢料從刃口中打下，卡在凸凹模凸模刃口上的材料可以用彈性卸料板卸料；沖孔凸模與落料凹模安裝于下模，用頂件器帶動卸料板頂出制件。

（二）模具定位方式分析

在模具設(shè)計中，拋棄了傳統(tǒng)的銷釘定位，而是把凸凹模和凹模分別在上、下模座定位，上、下模座的定位沉臺在制造時是和導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定在一起加工完成的，這樣保證了上、下模工作零件的同軸度，從而達(dá)到保證零件尺寸精度的目的。同時沒有使用銷釘，也使模具的維修方便了很多，即使多次拆卸也能保證零件的精度不變。

四、工藝設(shè)計與計算

（一）制件排樣與材料利用率計算

采用單排直排有廢料排樣，如圖2所示。

由文獻(xiàn)【1】表3-17查得制件間搭邊值a=0.8mm，側(cè)搭邊值a1=1mm,則送料步距L=19+0.8=19.8；條料寬度B=22+1+1=24；經(jīng)計算制件面積S=284.73mm2，一個步距的材料利用率為：

η=S/(BL)×100%=284.73/(24 ×19.8)×100%=59.92%

圖2 排樣圖

由文獻(xiàn)【2】表4-1冷軋鋼板的尺寸，選板料規(guī)格為1200mm×600mm×1mm，剪裁條料時采用橫裁法，于是條料尺寸為24mm×600mm。

每板條料數(shù)n1=1200/24=50(條)；

每條制件數(shù)n2=(600-0.8×2)/19.8=30(件)； 每塊板制件數(shù)n3= n1×n2=50×30=1500(件)材料總利用率η=1500×284.73/（1200×600）=59.3﹪

（二）沖壓力的計算

沖裁力可按以下公式[1]計算：

F=KLtτ

kp，式中：t—材料厚度（mm）； L—沖裁件周長（mm）；τ已知K=1.3, t=1 mm；查文獻(xiàn)【2】表4-12得τ

kp

kp

--材料抗剪強度（Mpa）。

kp

=432～549，取τ=500；經(jīng)計算得外形周長L1=67.57mm，內(nèi)孔周長L2=30.85mm。所以

落料沖裁力 F1= KL1tτ沖孔沖裁力 F2= KL2tτ

kp

=1.3×67.57×500×1=43.92kN =1.3×30.85×500×1=20.05 kN

kp推件力和卸料力可用以下經(jīng)驗公式[ 1]進(jìn)行估算：

F推件=nK推F F卸料=K卸F 式中：F—沖裁力；n為同時卡塞在凹模內(nèi)的零件數(shù)，一般為3～5；K推—推件力系數(shù)；K卸—卸料力系數(shù)。查文獻(xiàn)【1】表3-15得，K推=0.055，K卸=0.04～0.05，所以

F卸料=K卸F1=0.04×43.92=1.7568 kN F推件=nK推F2=5×0.055×20.05=5.51 kN 由于該制件模具采用彈性卸料裝置，所以總沖壓力的計算公式為： F總= F1+F2+F卸料+F推件=43.92+20.05+1.7568+5.51=71.24 kN(三)初選壓力機

根據(jù)總壓力71.24 kN,查文獻(xiàn)【2】表4-33開式壓力機的主要技術(shù)參數(shù)，初選壓力機型號規(guī)格為J23-10，其主要參數(shù)如下：

公稱壓力：100 kN 滑塊行程：45mm 最大閉合高度：180mm 最大裝模高度：145mm 工作臺尺寸：370mm×240mm 模柄孔尺寸：?30mm×55mm(四）計算壓力中心

該制件圖形較規(guī)則，上下對稱，故采用解析法求壓力中心較為方便。建立如下圖所示坐標(biāo)系。

1x

設(shè)壓力中心為（x0,y0）,因為上下對稱，所以y0=0，只需求x0，又因為內(nèi)孔為軸對稱圖形，所以只需考慮外形。經(jīng)計算得L1=15.1mm,L2=52.47mm,x2=3.165, x1=-8。根據(jù)合力矩定理得

所以，壓力中心為（0.72，0）。

（五）計算凸凹模刃口尺寸

本制件形狀簡單，可按分別加工方法制造凸、凹模，凸、凹模的制造公差 δp和δp必須滿足不等式[ 1]：

δp+δd≤Zmax-Zmin。

根據(jù)制件的材料和厚度,由文獻(xiàn)【3】表2-14 汽車、拖拉機等行業(yè)沖裁模初始雙邊間隙值，查得 ：

Zmax=0.140mm,Zmin=0.100mm；

根據(jù)制件的基本尺寸和厚度，由文獻(xiàn)【3】表2-19 汽車、拖拉機等行業(yè)簡單形狀制件凸、凹模的制造偏差，查得：

落料部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 沖孔部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 驗證制造偏差是否合格：

δp+δd =0.02+0.02=0.04 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04 所以，δp+δd=Zmax-Zmin=0.04，合格，可以采用該公差值。

由于零件圖未注公差，為了降低工作難度，所以在實際生產(chǎn)中按照IT14等級確定制件各尺寸公差，查文獻(xiàn)【3】附錄一 標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值和表2-17 磨損系數(shù)x得：

落料部分：尺寸R11，公差為0.43mm，取x=0.5；

尺寸19，公差為0.52mm，取x=0.5；

沖孔部分：尺寸R3 ,公差為0.25mm，取x=0.5；

尺寸6，公差為0.3mm，取x=0.75。

1）落料 尺寸R

Dd=(Dmax-xΔ

=(11.215-0.5×0.43=

Dp=(Dd-Zmin=(11-0.100= 尺寸 Dd=(Dmax-xΔ=(19.26-0.5×0.52=

Dp=(Dd-Zmin=(19-0.100=

2)沖孔 尺寸R dp=(dmin+xΔ=(2.875+0.5×0.25=

dd=(dp+ Zmin=(3+0.100=

尺寸 dp=(dmin+xΔ=(5.85+0.75×0.3=

dd=(dp+ Zmin

五、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

（一）凹模設(shè)計

=(6.075+0.100=

因制件形狀簡單，輪廓近似圓形，且總體尺寸不大，選用整體式圓形凹模較為合理。因制件精度較低，厚度較小，由文獻(xiàn)【2】表3-5 冷沖模工作零件的材料及熱處理要求，選用9Mn2V為凹模材料。

1)確定凹模厚度H值:由凹模厚度經(jīng)驗公式[4]估算：

H=K1K

2式中，F(xiàn)—沖裁力，N；K1—凹模材料修正系數(shù)，合金鋼取1，碳素鋼取1.3；K2—凹模刃口周邊長度修正系數(shù)。

本例中沖裁力F=43.92kN；凹模材料為合金鋼，故K1取1；凹模刃口周邊長度為67.57mm，查文獻(xiàn)【4】表3-34凹模刃口周邊長度修正系數(shù)，得K2=1.12，所以

H=K1K2

=1×1.12×

=19.06mm 2)確定凹模周界尺寸D：根據(jù)條料寬度B=24mm,材料厚度t=1mm,由文獻(xiàn)【4】表3-33，查得凹?？妆诤馽=22mm。所以 D=2R+2c=22+266mm 由文獻(xiàn)【2】表5-45 圓形凹模板尺寸，可查到較為靠近凹模周界尺寸為63mm×20mm，故凹模周界尺寸取為63mm×20mm。其結(jié)構(gòu)圖如圖3所示。

圖3 凹模

（二）其他沖模零件設(shè)計

據(jù)以上確定的凹模周界尺寸，查文獻(xiàn)【2】表5-5 復(fù)合模圓形厚凹模典型組合尺寸，可得其他沖模零件的數(shù)量、尺寸及主要參數(shù)。

1)卸料板 標(biāo)準(zhǔn)編號JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×8mm,結(jié)構(gòu)圖如圖4所示。

圖4卸料板

2)凸凹模固定板 標(biāo)準(zhǔn)編號JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×12mm，結(jié)構(gòu)圖如圖5所示。

圖5凸凹模固定板

3)頂件塊 非標(biāo)準(zhǔn)件，尺寸根據(jù)凸、凹模尺寸確定，結(jié)構(gòu)圖如圖6所示。

圖6頂件塊

4）凸凹模

凸凹模采用直通式結(jié)構(gòu)，固定部分簡化為圓形，因采用彈壓卸料，所以凸凹 模長度按下式[6]計算

L=h1+h2+t+h 式中，h1—凸凹模固定板厚度，mm；h2—卸料板厚度，mm；t—材料厚度，mm；h—增加長度。它包括凸凹模修磨量、凸凹模進(jìn)入凹模的深度（0.5～1mm）、凸凹模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10～20mm。

本例中，h1=12mm，h2=8mm，t=1mm，h取14mm，所以凸凹模長度 L=h1+h2+t+h=12+8+1+14=35mm

凸凹模結(jié)構(gòu)圖如圖7所示。

圖7 凸凹模 5)凸模

凸模亦采用直通式，固定部分簡化成圓形，長度L=19.5mm,其結(jié)構(gòu)圖如圖8所示。

圖8 凸模

（三）選擇模架

由凹模周界尺寸63mm×20mm及模架閉合高度110mm，查文獻(xiàn)【2】表5-8滑動導(dǎo)向后側(cè)導(dǎo)柱模架規(guī)格，選用后側(cè)導(dǎo)柱模座,其主要參數(shù)如下：

上模座 63mm×63mm×25mm(GB/T2855.5-1990)； 下模座 63 mm×63mm×30mm(GB/T2855.6-1990)； 導(dǎo)柱 16mm×110mm×30mm(GB/T2861.2-1990)； 導(dǎo)套 16mm×50mm×23mm(GB/T2861.6-1990)。模架具體結(jié)構(gòu)尺寸，參照文獻(xiàn)【5】表4-6后側(cè)導(dǎo)向模柱、表3-38導(dǎo)柱和表3-39導(dǎo)套設(shè)計。

（四）模柄設(shè)計

本例采用凸緣模柄，尺寸與模柄孔配做。

六、校核壓力機安裝尺寸

模座外形尺寸為63mm×63mm，閉合高度為110mm，J23-10型壓力機工作臺尺寸為370mm×240mm，最大閉合高度為180mm，故此壓力機能滿足要求。

七、繪制裝配圖

圖9 裝配圖

結(jié)束語

鈑金沖壓成形課程設(shè)計是我們在大學(xué)期間的一門重要課程，是對我們將理論應(yīng)用于實踐能力的考核。通過這次課程設(shè)計我加深了對沖壓成形的理解，掌握了模具設(shè)計的基本方法，很好地鞏固了以前所學(xué)的知識，相信對我將來從事工作將有很大幫助。在本設(shè)計過程中，各位老師和同學(xué)們給予我大量的指導(dǎo)和幫助，在此表示衷心的感謝。

由于個人水平有限，在設(shè)計中難免出現(xiàn)錯誤和不足，還請老師批評指正。

致謝

經(jīng)過兩周的忙碌和工作，本次課程設(shè)計終于完成了，作為一個本科生的課程設(shè)計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有老師的督促指導(dǎo)，以及一起工作的同學(xué)們的幫助，想要完成這個設(shè)計是很難的。

在這里首先要感謝郭拉鳳和張春元老師。他們平日里工作繁多，但在我做課程設(shè)計的整個過程中都給予了我悉心的指導(dǎo)。我的裝配圖較為復(fù)雜，但是郭老師仍然細(xì)心地糾正圖紙中的錯誤。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，他們嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度和科學(xué)的研究精神也是我學(xué)習(xí)的榜樣，并將對我今后的學(xué)習(xí)和工作產(chǎn)生積極影響。

其次要感謝和我一起作課程設(shè)計的謝現(xiàn)龍同學(xué)，在本次設(shè)計中他給了我極大的幫助。

然后還要感謝大學(xué)四年來所有的老師，為我們打下機械專業(yè)知識的基礎(chǔ)；同時還要感謝所有的同學(xué)們，正是因為有了你們的支持和鼓勵。此次課程設(shè)計才會順利完成。

參考文獻(xiàn)

【1】翟平.飛機鈑金成形原理與工藝.西安：西北工業(yè)大學(xué)出版社，1995 【2】史鐵梁.模具設(shè)計指導(dǎo).北京: 機械工業(yè)出版社，2006 【3】孫京杰.沖壓模具設(shè)計與制造實訓(xùn)教程.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2009 【4】康俊遠(yuǎn).沖壓成型技術(shù).北京:北京理工大學(xué)出版社.2008 【5】王立人.沖壓模設(shè)計指導(dǎo).北京:北京理工大學(xué)出版社.2009 【6】李奇涵.沖壓成形工藝與模具設(shè)計.北京：科學(xué)出版社，2007

第四篇：沖壓模具論文

引言

在目前激烈的市場競爭中，產(chǎn)品投入市場的遲早往往是成敗的關(guān)鍵。模具是高質(zhì)量、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)工具，模具開發(fā)周期占整個產(chǎn)品開發(fā)周期的主要部分。因此客戶對模具開發(fā)周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質(zhì)量和價格。因此，如何在保證質(zhì)量、控制成本的前提下縮短模具開發(fā)周期是值得認(rèn)真考慮的問題。

模具開發(fā)周期包括模具設(shè)計、制造、裝配與試模等階段。所階段出現(xiàn)的問題都會對整個開發(fā)周期都有直接的影響，但有些因素的作用是根本的、全局性的。筆者認(rèn)為，人的因素及設(shè)計質(zhì)量就是這樣的因素。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設(shè)計等管理上及技術(shù)上的措施，以提高員工積極性并改善設(shè)計質(zhì)量，最終目的是在保證質(zhì)量、成本目標(biāo)的前提下縮短模具開發(fā)周期。

1模具開發(fā)的項目管理實施方法

項目管理是一種為了在確定的時間范圍內(nèi)，完成一個既定的項目，通過一定的方式合理地組織有關(guān)人員，并有效地管理項目中的所有資源（人員、設(shè)備等）與數(shù)據(jù)，控制項目進(jìn)度的系統(tǒng)管理方法。

模具之間存在著復(fù)雜的約束關(guān)系，并且每套模具的開發(fā)涉及到較多種崗位、多種設(shè)備。因此需要有負(fù)責(zé)人保證所需生產(chǎn)資源在模具開發(fā)過程中能及時到位，因此需要實施項目負(fù)責(zé)制。另外，項目負(fù)責(zé)制的實施還便于個人工作考核，有利于調(diào)動員工積極性。

模具廠有沖模工程部與塑模工程部。沖模工程部管轄四個項目組，塑模工程部為三個。模具任務(wù)分配方式以競標(biāo)為主，必要時協(xié)商分配。每個項目組設(shè)有一個項目經(jīng)理、約兩個設(shè)計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數(shù)據(jù)編程人員。而其它的各種生產(chǎn)設(shè)備及操作員的調(diào)度由生產(chǎn)部的調(diào)度員統(tǒng)籌安排。如果項目組之間有資源需求的沖突而調(diào)度員不能解決時由廠領(lǐng)導(dǎo)仲裁。

廠內(nèi)員工可通過競職方式擔(dān)任項目經(jīng)理，選拔項目經(jīng)理有三項標(biāo)準(zhǔn)：（1）了解模具開發(fā)的所有工序內(nèi)容；（2）熟悉模具開發(fā)過程中的常見問題及解決方法；（3）有較強的判斷和決策能力，善于管理和用人。

項目管理的內(nèi)容之一就是要確定項目經(jīng)理應(yīng)擔(dān)負(fù)的職責(zé)。本廠項目經(jīng)理的職責(zé)有：（1）負(fù)責(zé)組織項目組在廠內(nèi)競標(biāo)、承接新項目；（2）負(fù)責(zé)與客戶交涉，包括確定產(chǎn)品細(xì)節(jié)、接受客戶修改產(chǎn)品設(shè)計的要求、反映需要與客戶協(xié)商才能解決的問題；（3）檢查產(chǎn)品的工藝性，如果產(chǎn)品工藝性存在問題，則向客戶反饋；（4）制定具體的項目進(jìn)度計劃；（5）負(fù)責(zé)對承接項目的全過程、全方位的質(zhì)量控制、進(jìn)度跟蹤及內(nèi)外協(xié)調(diào)工作；（6）負(fù)責(zé)完成組內(nèi)評審及對重大方案、特殊結(jié)構(gòu)、特殊用途的模具的會審；（7）負(fù)責(zé)組內(nèi)成員的工作分配、培訓(xùn)及考核；（8）對組內(nèi)成員的過失行為負(fù)責(zé)；（9）負(fù)責(zé)在組內(nèi)開展 “四新”技術(shù)的應(yīng)用與技術(shù)攻關(guān)項目的立項、組織、實施等各項工作；（10）及時解決新模具在維修期內(nèi)的各項整改及維修。

廠領(lǐng)導(dǎo)根據(jù)項目完成的時間、質(zhì)量與成本考核項目經(jīng)理。然后由項目經(jīng)理考核項目組內(nèi)員工，使責(zé)、權(quán)、利落實到每一位員工，有效調(diào)動了員工積極性并顯著減少以前反復(fù)出現(xiàn)的問題。模具開發(fā)的并行工程實施方案

并行工程是縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、提高質(zhì)量與降低成本的有效方法。實施并行工程有助于提高產(chǎn)品設(shè)計、制造、裝配等多個環(huán)節(jié)的質(zhì)量。并行工程的核心是面向制造與裝配的設(shè)計（DFMA）[1]。在模具開發(fā)中實施并行工程就是要進(jìn)行產(chǎn)品及模具的可制造性與可裝配性檢查。

筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。IMAN是基于統(tǒng)一數(shù)據(jù)庫的PDM系統(tǒng)，基于IMAN集成各種CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型實現(xiàn)了設(shè)計過程的集成。基于統(tǒng)一的產(chǎn)品三維特征模型，設(shè)計員利用CAD工具進(jìn)行模具設(shè)計；工藝師利用CAM功能進(jìn)行數(shù)控編程及CAPP進(jìn)行工藝設(shè)計；審核者利用CAE功能進(jìn)行沖壓或注射成型過程模擬，利用DFX工具進(jìn)行可制造性與可裝配性分析。以上工作可以幾乎同時進(jìn)行，而且保證了產(chǎn)品及模具的相關(guān)尺寸的統(tǒng)一與安全。這就使審查時重點檢查模具的方案和結(jié)構(gòu)?；诮y(tǒng)一數(shù)據(jù)庫，各種職能的人可以看到感興趣的某側(cè)面的信息。

DFMA工具的開發(fā)是并行工程的工作重點之一。在以往的DFMA方法研究與系統(tǒng)實現(xiàn)中[2]，DFMA工具被動地對CAD輸出的產(chǎn)品特征進(jìn)行評價，而不能在CAD系統(tǒng)產(chǎn)生具體產(chǎn)品特征前即在概念設(shè)計階段加以指導(dǎo)，使CAD系統(tǒng)要經(jīng)過多次設(shè)計―檢查―再設(shè)計循環(huán)才能求得滿意解。為此科龍模具廠開發(fā)了集成CAD系統(tǒng)的DFMA工具。DFMA的工作過程可分兩個階段。第一階段是，DFMA輸出概念設(shè)計方案到CAD，這個方案具有最少的零件數(shù)量；第二階段是，而CAD系統(tǒng)輸出設(shè)計特征模型，經(jīng)過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進(jìn)行可制造性與可裝配性分析。通過這種途徑使DFMA知識庫得到盡早利用，為缺乏知識的CAD系統(tǒng)把握方向。

通過對產(chǎn)品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續(xù)工序可能遇到的困難，大大減少出現(xiàn)缺陷和返工的可能性。模具的模塊化設(shè)計方法與系統(tǒng)研究

縮短設(shè)計周期并提高設(shè)計質(zhì)量是縮短整個模具開發(fā)周期的關(guān)鍵之一。模塊化設(shè)計就是利用產(chǎn)品零部件在結(jié)構(gòu)及功能上的相似性，而實現(xiàn)產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化與組合化。大量實踐表明，模塊化設(shè)計能有效減少產(chǎn)品設(shè)計時間并提高設(shè)計質(zhì)量。因此本文探索在模具設(shè)計中運用模塊化設(shè)計方法。

3.1模具模塊化設(shè)計的特點

模具的零部件在結(jié)構(gòu)或功能上具有一定的相似性，因而有采用模塊化設(shè)計方法的條件，但目前模具設(shè)計中應(yīng)用模塊化設(shè)計方法的研究報道還很少見。與其它種類的機械產(chǎn)品相比，模具的模塊化有幾項明顯特點。

3.1.1模具零件的空間交錯問題

模具零件在三維空間上相互交錯，因此難于保證模塊組合后沒有發(fā)生空間干涉；難于清晰地進(jìn)行模塊劃分。

筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結(jié)構(gòu)與功能劃分相結(jié)合。模塊劃分就是部件劃分并抽取共性過程。結(jié)構(gòu)相對獨立的部件按結(jié)構(gòu)進(jìn)行劃分，設(shè)計出所謂的結(jié)構(gòu)模塊；而在空間上離散或結(jié)構(gòu)變化大的部件則按功能劃分，設(shè)計出所謂的功能模塊。這樣劃分并進(jìn)行相應(yīng)的程序開發(fā)后，結(jié)構(gòu)模塊的結(jié)構(gòu)可由結(jié)構(gòu)參數(shù)為主，功能參數(shù)為輔簡單求得；而對于功能模塊，可由功能參數(shù)為主，結(jié)構(gòu)參數(shù)為輔出發(fā)進(jìn)行推理，在多種多樣的結(jié)構(gòu)形式中做出抉擇。

3.1.2 凸凹模及某些零部件外形無法預(yù)見

某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產(chǎn)品決定因而無法在模塊設(shè)計時預(yù)見到，所以只能按常見形狀設(shè)計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執(zhí)行某一功能，但它們的空間布置難尋規(guī)律與共性，因此即使按功能劃分也不能產(chǎn)生模塊。

筆者認(rèn)為，模塊化是部件級的標(biāo)準(zhǔn)化，而零件標(biāo)準(zhǔn)化可視為零件級的模塊化。兩個級別上的標(biāo)準(zhǔn)化是互相配合的。因此，要開發(fā)零件庫并納入模塊庫，以彌補模塊覆蓋不全的缺憾。當(dāng)零件必須逐個構(gòu)造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。

3.1.3 模具類型與結(jié)構(gòu)變化多

模具可有不同的工序性質(zhì)，如落料、沖孔等；有不同的組合方式，如簡單模、連續(xù)模等；還有不同的結(jié)構(gòu)形式，種類極其繁多。因此，必須找到適當(dāng)途徑，使較少的模塊能組合出多種多樣模具。

為此，筆者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三維軟件）的參數(shù)化設(shè)計功能及用戶自定義特征功能的基礎(chǔ)上進(jìn)行二次開發(fā)，使模塊具有較大“可塑性”，能根據(jù)不同的輸入?yún)?shù)可產(chǎn)生較大的結(jié)構(gòu)變化；（2）分層次設(shè)計模塊。用戶可調(diào)用任一層次上的模塊，達(dá)到了靈活與效率兩個目標(biāo)。使用小模塊有靈活多變的優(yōu)點，但效率低，使用大模塊則相反。

3.2 模具模塊化設(shè)計的實施

為了實施模塊化設(shè)計，并證明以上方法的可行性，筆者基于Pro/E二次開發(fā)，開發(fā)出一套模具模塊化CAD系統(tǒng)。系統(tǒng)分兩大部分：模塊庫與模塊庫管理系統(tǒng)。

3.2.1 模塊庫的建立

模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構(gòu)造特征模型和用戶自定義特征的生成。標(biāo)準(zhǔn)零件是模塊的特例，存在于模塊庫中。標(biāo)準(zhǔn)零件的定義只需進(jìn)行后兩步驟。

模塊劃分是模塊化設(shè)計的第一步。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本[3]。每一類產(chǎn)品的模塊劃分都必須經(jīng)過技術(shù)調(diào)研并反復(fù)論證才能得出劃分結(jié)果。對于模具而言，功能模塊與結(jié)構(gòu)模塊是互相包容的。結(jié)構(gòu)模塊的在局部范圍內(nèi)可有較大的結(jié)構(gòu)變化，因而它可以包含功能模塊；而功能模塊的局部結(jié)構(gòu)可能較固定，因而它可以包含結(jié)構(gòu)模塊。

模塊設(shè)計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構(gòu)所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數(shù)：可變尺寸與裝配關(guān)系，形成用戶自定義特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用戶自定義特征文件（以gph為后綴的文件）后按分組技術(shù)取名存儲，即完成模塊庫的建立。

3.2.2 模塊庫管理系統(tǒng)開發(fā)

系統(tǒng)通過兩次推理，結(jié)構(gòu)選擇推理與模塊的自動建模，實現(xiàn)模塊的確定。第一次推理得到模塊的大致結(jié)構(gòu)，第二次推理最終確定模塊的所有參數(shù)。通過這種途徑實現(xiàn)模塊“可塑性”目標(biāo)。

在結(jié)構(gòu)選擇推理中，系統(tǒng)接受用戶輸入的模塊名稱、模塊的功能參數(shù)和結(jié)構(gòu)參數(shù)，進(jìn)行推理，在模塊庫中求得適用模塊的名稱。如果不滿意該結(jié)果，用戶可指定模塊名稱。在這一步所得到的模塊仍是不確定的，它缺少尺寸參數(shù)、精度、材料特征及裝配關(guān)系的定義。

在自動建模推理中，系統(tǒng)利用輸入的尺寸參數(shù)、精度特征、材料特征與裝配關(guān)系定義，驅(qū)動用戶自定義特征模型，動態(tài)地、自動地將模塊特征模型構(gòu)造出來并自動裝配。自動建模函數(shù)運用C語言與Pro/E的二次開發(fā)工具Pro/TOOLKIT開發(fā)而成。UDFs的生成方法及參數(shù)驅(qū)動實現(xiàn)自動建模的程序見參考文獻(xiàn)[4]。

通過模塊的調(diào)用可迅速完成模具設(shè)計。這個系統(tǒng)在本廠應(yīng)用后了模具設(shè)計周期明顯縮短。由于在模塊設(shè)計時認(rèn)真考慮了模塊的質(zhì)量，因而對模具的質(zhì)量起基礎(chǔ)保證作用。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統(tǒng)具有可擴充性。總結(jié)

由于采取了上述措施，科龍集團(tuán)某一新品種空調(diào)的模具從設(shè)計到驗收只需三個月就完成了，按可比工作量計算，開發(fā)周期比以前縮短了約1/4，而且模具質(zhì)量和成本都有所改善，明顯增強企業(yè)競爭力。

第五篇：注塑模具驗收標(biāo)準(zhǔn)2

一、成型產(chǎn)品外觀、尺寸、配合

1.產(chǎn)品表面不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能通過功能安全測試。

3.收縮：外觀面明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4.變型：一般小型產(chǎn)品平面不平度小于0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產(chǎn)品一般不能有氣泡。

6.產(chǎn)品的幾何形狀，尺寸大小精度應(yīng)符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產(chǎn)品公差需根據(jù)公差原則，軸類尺寸公差為負(fù)公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

7.產(chǎn)品壁厚：產(chǎn)品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應(yīng)符合圖紙要求，公差根據(jù)模具特性應(yīng)做到-0.1mm。

8.產(chǎn)品配合：面殼底殼配合：表面錯位小于0.1mm，不能有刮手現(xiàn)象，有配合要求的孔、軸、面要保證配合間隔和使用要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內(nèi)容完整，字符清晰，排列整齊。

2.銘牌應(yīng)固定在模腳上靠近模板和基準(zhǔn)角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應(yīng)選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。4.冷卻水嘴不應(yīng)伸出模架表面。

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規(guī)格，孔口倒角，倒角應(yīng)一致。6.冷卻水嘴應(yīng)有進(jìn)出標(biāo)記。

7.標(biāo)記英文字符和數(shù)字應(yīng)大于5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字跡應(yīng)清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.模具配件應(yīng)不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預(yù)復(fù)位機構(gòu)等，應(yīng)有支撐腿保護(hù)。

9.支撐腿的安裝應(yīng)用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺寸應(yīng)符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應(yīng)固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸應(yīng)符合指定注塑機的要求。

13.安裝有方向要求的模具應(yīng)在前模板或后模板上用箭頭標(biāo)明安裝方向，箭頭旁應(yīng)有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。14.模架表面不應(yīng)有凹坑、銹跡、多余的吊環(huán)、進(jìn)出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

15.模具應(yīng)便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環(huán)不得與水嘴、油缸、預(yù)復(fù)位桿等干涉。

三、模具材料和硬度 1.模具模架應(yīng)選用符合標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)模架。

2.模具成型零件和澆注系統(tǒng)（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應(yīng)采用耐腐蝕材料制作，或其成型面應(yīng)采取防腐蝕措施。

4.模具成型零件硬度應(yīng)不低于50HRC，或表面硬化處理硬度應(yīng)高于600HV。

四、頂出、復(fù)位、抽插芯、取件

1.頂出時應(yīng)順暢、無卡滯、無異常聲響。2.斜頂表面應(yīng)拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應(yīng)開設(shè)油槽，表面需進(jìn)行氮化處理，處理后表面硬度為HV700以上。

4.所有頂桿應(yīng)有止轉(zhuǎn)定位，每個頂桿都應(yīng)進(jìn)行編號。5.頂出距離應(yīng)用限位塊進(jìn)行限位。

6.復(fù)位彈簧應(yīng)選用標(biāo)準(zhǔn)件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7.滑塊、抽芯應(yīng)有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關(guān)。

8.滑塊抽芯一般采用斜導(dǎo)柱，斜導(dǎo)柱角度應(yīng)比滑塊鎖緊面角度小2°~3°?；瑝K行程過長應(yīng)采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應(yīng)加自鎖機構(gòu)。10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應(yīng)有耐磨板，耐磨板材料應(yīng)選用T8A，經(jīng)熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

11.頂桿不應(yīng)上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應(yīng)保持一致，倒鉤易于從制品上去除。13.頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應(yīng)按相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求。

14.制品應(yīng)有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應(yīng)加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應(yīng)牢固可靠，四周非成型部分應(yīng)加工3°~5°的斜度，下部周邊應(yīng)倒角。

17.模架上的油路孔內(nèi)應(yīng)無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。19.三板模澆口板導(dǎo)向滑動順利，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應(yīng)布置在模具安裝方向的兩側(cè)，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應(yīng)順暢，液壓頂出復(fù)位應(yīng)到位。22.導(dǎo)套底部應(yīng)開制排氣口。23.定位銷安裝不能有間隙。

五、冷卻、加熱系統(tǒng)

1.冷卻或加熱系統(tǒng)應(yīng)充分暢通。

2.密封應(yīng)可靠，系統(tǒng)在0.5MPa壓力下不得有滲漏現(xiàn)象，易于檢修。3.開設(shè)在模架上的密封槽的尺寸和形狀應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。4.密封圈安放時應(yīng)涂抹黃油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片應(yīng)采用不易受腐蝕的材料。6.前后模應(yīng)采用集中送水、方式。

六、澆注系統(tǒng)

1.澆口設(shè)置應(yīng)不影響產(chǎn)品外觀，滿足產(chǎn)品裝配。

2.流道截面、長度應(yīng)設(shè)計合理，在保證成形質(zhì)量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統(tǒng)損耗的塑料應(yīng)最少。

3.三板模分澆道在前模板背面的部分截面應(yīng)為梯形或半圓形。4.三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應(yīng)小于3 mm，球頭處有凹進(jìn)澆口板的一個深3 mm的臺階。

5.球頭拉料桿應(yīng)可靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應(yīng)按圖紙尺寸要求用機應(yīng)加工，不允許手工甩打磨機加工。

7.點澆口澆口處應(yīng)按規(guī)范要求。

8.分流道前端應(yīng)有一段延長部分作為冷料穴。9.拉料桿Z形倒扣應(yīng)有圓滑過渡。

10.分型面上的分流道應(yīng)為圓形，前后模不能錯位。11.在頂料桿上的潛伏式澆口應(yīng)無表面收縮。12.透明制品冷料穴直徑、深度應(yīng)符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝配處無殘余料把。14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應(yīng)氮化處理，表面硬度達(dá)到HV700。

七、熱流道系統(tǒng)

1.熱流道接線布局應(yīng)合理，便于檢修，接線號應(yīng)一一對應(yīng)。2.熱流道應(yīng)進(jìn)行安全測試，對地絕緣電阻大于2MW。3.溫控柜及熱噴嘴，熱流道應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)件。

4.主流口套用螺紋與熱流道連接，底面平面接觸密封。

5.熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺釘或螺柱固定，表面貼合良好。

6.應(yīng)采用J型熱電偶，并且與溫控表匹配。

7.每一組加熱元件應(yīng)有熱電偶控制，熱電偶位置布置合理。8.噴咀應(yīng)符合設(shè)計要求。

9.熱流道應(yīng)有可靠定位，至少要有兩個定位銷，或加螺釘固定。10.熱流道與模板之間應(yīng)有隔熱墊。

11.溫控表設(shè)定溫度與實際顯示溫度誤差應(yīng)小于±5°C，并且控溫靈敏。12.型腔與噴咀安裝孔應(yīng)穿通。

13.熱流道接線應(yīng)捆扎，并且用壓板蓋住。14.有兩個同樣規(guī)格的插座，應(yīng)有明確標(biāo)記。15.控制線應(yīng)有護(hù)套，無損壞。16.溫控柜結(jié)構(gòu)可靠，螺絲無松動。

17.插座安裝在電木板上，不能超出模板最大尺寸。18.電線不許露在模具外面。19.熱流道或模板所有與電線接觸的地方應(yīng)有圓角過渡。20.在模板裝配之前，所有線路均無斷路短路現(xiàn)象。21.所有接線應(yīng)正確連接，絕緣性能良好。

22.在模板裝上夾緊后，所有線路應(yīng)用萬用表再次檢查。

八、成型部分、分型面、排氣槽

1.前后模表面不應(yīng)有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺陷。2.鑲塊與?？蚺浜希闹軋A角應(yīng)有小于1 mm的間隙。

3.分型面保持干凈、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。4.排氣槽深度應(yīng)小于塑料的溢邊值。5.嵌件研配應(yīng)到位，安放順利、定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等應(yīng)可靠定位固定，圓形件有止轉(zhuǎn)，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。9.筋位頂出應(yīng)順利。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應(yīng)注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應(yīng)符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應(yīng)到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應(yīng)布置在離側(cè)壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并使用較大頂桿。13.對于相同的件應(yīng)注明編號1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面應(yīng)研配到位。15.分型面封膠部分應(yīng)符合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分機加工避空。16.皮紋及噴砂應(yīng)均勻達(dá)到顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應(yīng)有防縮措施。18.深度超過20 mm的螺釘柱應(yīng)選用頂管。

19.制品壁厚應(yīng)均勻，偏差控制在±0.15 mm以下。20.筋的寬度應(yīng)在外觀面壁厚的百分之六十以下 21.斜頂、滑塊上的鑲芯應(yīng)有可靠的固定方式。

22.前模插入后?；蚝竽２迦肭澳＃闹軕?yīng)有斜面鎖緊并機加工避空。

九、注塑生產(chǎn)工藝

1.模具在正常注塑工藝條件范圍內(nèi)，應(yīng)具有注塑生產(chǎn)的穩(wěn)定性和工藝參數(shù)調(diào)校的可重復(fù)性。

2.模具注塑生產(chǎn)時注射壓力，一般應(yīng)小于注塑機額定最大注射壓力的85%。

3.模具注塑生產(chǎn)時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生產(chǎn)時的保壓壓力一般應(yīng)小于實際最大注射壓力的85%。5.模具注塑生產(chǎn)時的鎖模力，應(yīng)小于適用機型額定鎖模力的90%。6.注塑生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鐘）。

7.帶鑲件產(chǎn)品的模具，在生產(chǎn)時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

十、包裝、運輸 1.模具型腔應(yīng)清理干凈噴防銹油。2.滑動部件應(yīng)涂潤滑油。

3.澆口套進(jìn)料口應(yīng)用潤滑脂封堵。

4.模具應(yīng)安裝鎖模片，規(guī)格符合設(shè)計要求。

5.備品備件易損件應(yīng)齊全，并附有明細(xì)表及供應(yīng)商名稱。

6.模具水、液、氣、電進(jìn)出口應(yīng)采取封口措施封口防止異物進(jìn)入； 7.模具外表面噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8.模具應(yīng)采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。9.模具產(chǎn)品圖紙、結(jié)構(gòu)圖紙、冷卻加熱系統(tǒng)圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應(yīng)商明細(xì)、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應(yīng)齊全。