第一篇：金屬塑性成型工藝及模具設計畢業(yè)補考要點總結

1、試討論沖裁間隙的大小與沖裁斷面質量間的關系。

答：沖裁間隙過?。翰牧显谌锌谔幍牧鸭y不重合，凹模刃口處的裂紋進入凸模下壓應力區(qū)停止發(fā)展，而由凸模刃口處裂紋進入凹模上壓應力區(qū)停止發(fā)展，此時兩裂紋在最近處發(fā)生第二次拉裂。上裂紋表面壓入凹模時，受凹模擠壓產生第二光亮帶。在兩光亮帶之間夾有殘留的斷裂帶，部分材料擠出材料表面形成高而薄的毛刺。

間隙過大：材料在刃口處的裂紋也不重合。第二次拉裂產生的斷裂帶斜度增加，因此斷面產生兩個斜度，此時毛刺大而厚難于去處降低沖裁件的質量。

確定鍛造溫度范圍的原則是什么？

答：確定鍛造溫度范圍的基本原則是：在鍛造溫度范圍內，應保證金屬具有良好的塑性和較低的變形抗力以利于鍛造變形；能改善金屬內部組織性能，獲得優(yōu)質鍛件；范圍寬度盡可能大些，以減少加熱火次，提高生產效率。

模鍛件圖：確定模鍛工藝和設計鍛模的依據(jù)，指導模鍛工進行生產和檢驗人員驗收的主要技術文件。分為冷鍛件圖，用于鍛件檢驗，熱鍛件圖，用于模鍛設計和加工。冷鍛件圖是編制鍛造工藝規(guī)程、驗收鍛件、設計檢驗夾具及機械加工卡具的依據(jù)。熱鍛件圖是在冷鍛件圖的基礎上加上熱脹量而設計的，它是設計、制造鍛造模具及切邊模的依據(jù).終鍛型腔設計內容為如何繪制鍛件圖和確定飛邊槽尺寸。

冷熱鍛件圖區(qū)別：熱鍛件圖尺寸比冷鍛件圖相應尺寸增加一個收縮率。飛邊槽作用：容納多余金屬。增加金屬流入型腔的阻力。緩沖，減輕上下模大幾，防止模鍛早期破裂和壓塌。容易切邊。

從模腔中擠出，從而獲得所需形狀，尺寸以及具有一定力學性能的擠壓件。分類：

正擠壓：金屬被擠壓出方向和加壓方向相同

反擠壓：金屬被擠出方向和加壓方向相反。凸模向下，受力大于凹模。復合擠壓：一部分金屬被擠出方向和加壓方向相同，一部分相反 徑向擠壓：擠壓時金屬的流動方向和凸模軸線方向相垂直。

冷鍛件用材料：線材，棒材，板材。下料方法：切削，剪切，沖裁，拉深反擠壓

在回復溫度以下進行的鍛造。包括鐓鍛，模鍛，擠壓，壓印。

1.沖壓:在室溫下，利用沖模在壓床上對金屬板料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而得到一定形狀，滿足一定使用要求零件的一加工方法.沖壓加工的三要素

1、合理的沖壓成形工藝

2、先進的模具

3、高效的沖壓設備

沖壓加工優(yōu)點：屬少、無屑加工，能加工形狀復雜的零件，零件精度較高，零件強度、剛性高而重量輕、外表光滑美觀，材料利用率高，生產率高，便于實現(xiàn)機械化和自動化，操作方便，要求的工人技術等級不高，產品的成本低。缺點：模具要求高、制造復雜、周期長、制造費昂貴，因而在小批量生產中受到限制。生產中有噪音。

2.變形性質分類：分離工序，成型工序

壓力機型號：JB23-63 J機械壓力機第二種變形23開式可傾壓力機63公稱壓力630KN,63tf 力學性能和沖壓成型關系：板料的強度指標越高，產生相同變形量所需要的力越大。塑性指標越高，成型時承受的極限變形量越大。剛性指標越高，成型時抗失穩(wěn)起皺能力越大。伸長率大，屈強比小。彈性模量大，硬化指數(shù)高，厚向異性系數(shù)大，有利于沖壓成型。

3.板料對沖壓成型工藝的適應能力，稱為板料的沖壓成形性能。板料在成形過程出現(xiàn)兩種失穩(wěn)顯現(xiàn)：拉伸失穩(wěn)，板料在拉應力作用下局部出現(xiàn)縮頸或斷裂。壓縮詩文，板料在壓應力作用下起皺。板料在失穩(wěn)前可以達到的最大變形程度叫做成形極限。

4.沖裁：利用沖模使板料一部分沿一定輪廓形狀和另一部分相互分離的沖壓工序。包括落料沖孔切口切邊剖邊整修精密沖裁等。

沖裁變形機理不同，分為普通沖裁:凸凹模刃口間產生剪裂紋的形式實現(xiàn)材料分離。精密沖裁：以塑性變形的形式實現(xiàn)材料分離

5.沖裁變形過程：彈性變形階段（變形區(qū)內部材料應力小于屈服應力）塑性變形階段（變形區(qū)內部材料應力大于屈服應力。凸、凹模間隙存在，變形復雜，并非純塑性剪切變形）斷裂分離階段（變形區(qū)內部材料應力大于強度極限）

6.沖裁件斷面：圓角帶（光滑圓弧帶，刃口剛壓入材料，刃口附近材料牽連產生彎曲伸長變形。彈性變形階段產生，大小與材料塑性和模具間隙有關）光亮帶（塑性剪切變形時產生，材料在模具側面接觸中擠光形成的光亮垂直斷面，質量最好的區(qū)域）斷裂帶（刃口處微裂紋在拉應力下不斷擴展斷裂形成撕裂造成）毛刺（模具拉擠結果，毛刺不可避免。裂紋產生點和刃尖距離為毛刺高度）

沖裁件質量影響因素：質量指標:：斷面質量，尺寸精度，形狀誤差

7.影響斷面質量因素：斷面光亮帶越寬，斷裂帶越窄，毛刺和圓角越小，沖裁件斷面質量越好。可以通過增加光亮帶的高度（延長塑性變形，推遲裂紋產生，增大光亮帶），休整工序實現(xiàn)。1材料性能：塑性好，裂紋出現(xiàn)遲，板料剪切深度大，光亮帶比例大，毛刺大，斷裂帶窄。2模具間隙：沖裁間隙過?。翰牧显谌锌谔幍牧鸭y不重合，凹模刃口處的裂紋進入凸模下壓應力區(qū)停止發(fā)展，而由凸模刃口處裂紋進入凹模上壓應力區(qū)停止發(fā)展，此時兩裂紋在最近處發(fā)生第二次拉裂。上裂紋表面壓入凹模時，受凹模擠壓產生第二光亮帶。在兩光亮帶之間夾有殘留的斷裂帶，部分材料擠出材料表面形成高而薄的毛刺。間隙過大：材料在刃口處的裂紋也不重合。第二次拉裂產生的斷裂帶斜度增加，因此斷面產生兩個斜度，此時毛刺大而厚難于去處降低沖裁件的質量。

8.模具刃口鋒利情況：模具刃口磨損成圓角變鈍，刃口和材料接觸面積增加，應力集中效應減輕，擠壓作用大，延緩裂紋的產生，制件圓角大，光亮帶寬，裂紋發(fā)生點由刃口側邊向上移動，毛刺高度增大，即使間隙合理也產生較大毛刺。凸模鈍落料件產生毛刺，凹模鈍沖空間毛刺

9.模具和設備的導向情況：精度高，沖裁間隙合理，斷面質量好

10.影響沖件尺寸精度的因素：1沖模本身的制造精度2模具間隙3材料性質4工件形狀與尺寸等。其中間隙起主導作用。

11.間隙：沖裁模凸模工作部分和凹模工作部分之差。

間隙對模具壽命影響：沖裁過程中模具的失效形式一般有：磨損、崩刃和凹模洞口脹裂三種。間隙對磨損，脹裂影響。間隙過小，沖裁力側壓力摩擦力卸料力推件力增大，材料粘連刃口加劇磨損，二次剪切，磨屑使磨損增大。間隙小，落料件或廢料梗塞在凹模洞口，使凹模脹裂。間隙增大，沖裁卸料力減小，刃口磨損減小。間隙過大，零件毛刺，卸料力增大，刃口磨損大。

第二篇：塑性成形工藝及模具設計課程教案

精編資料

自由鍛工藝過程設計方法.2,模具形狀對金屬塑性變形和流動的影響.3,課堂進行一簡單鍛件的自由鍛工藝過程設計.六,所需學時2學時第八次講課...工藝

《塑性成形工藝及模具設計》課程教案之二《鍛造工藝學》輔導教案

關 小 軍

材料科學與工程學院 材料加工工程系

第一次講課

一、講授內容

第一章

緒論

一、鍛造工藝學及其性質

二、鍛造生產的特點及其在國民經濟中的作用

三、我國鍛造生產的歷史，現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢

四、鍛造生產方法的分類及工藝流程

五、課程的任務。

第二章

鍛造用原材料及下料方法 第一節(jié)

鍛造用鋼錠及型材

一、鋼錠及其冶煉.二、鋼錠的結構

三、鋼錠的內部缺陷

四、型材及其常見缺陷

第二節(jié)

下料方法

一、剪切法

二、鋸切法

三、砂輪片切割法

四、折斷法

五、氣割法

六、其它下料方法

二、難點

1、鋼錠和型材的缺陷產生原因及其危害。

2、各種下料方法的原理。

三、基本概念

偏析、夾雜、縮孔、疏松、濺疤、劃痕、折迭、粗晶環(huán)

四、思考題

1、試闡述鎮(zhèn)靜鋼錠的結構及其主要缺陷的產生部位。

2、鋼錠常見缺陷有哪些？它們產生的原因和危害性是什么？

3、常見的型材缺陷有哪些？它們產生的原因和危害性是什么？

4、鍛造用型材常采用哪些方法下料？各自有何特點？

5、鑄錠作為鍛造坯料時如何下料？

五、要求重點掌握的知識點

1、鋼錠結構及其常見內部缺陷。

2、型材及其常見缺陷。

3、常用下料方法及其選擇原則。

六、所需學時

2小時

第二次講課

一、講授內容

第三章

鍛造的熱規(guī)范 第—節(jié)

金屬的鍛前加熱

一、加熱的目的二、加熱方法

第二節(jié)

金屬加熱時產生的缺陷及防止措施

一、氧化

二、脫碳

三、過熱

四、過燒

五、裂紋

第三節(jié)

鍛造溫度范圍的確定

一、始鍛溫度的確定

二、終鍛溫度的確定

第四節(jié)

金屬的加熱規(guī)范

一、加熱規(guī)范制定的原則及方法

二、鋼錠的加熱規(guī)范

三、中、小型鋼坯的加熱規(guī)范

二、難點

1、氧化和脫碳的共性和異性。

2、過熱和過燒的相關性及其區(qū)別

3、加熱過程溫度應力、組織應力和殘余應力的產生機理及其應力分析。

4、始鍛溫度和終鍛溫度正確選擇的必要性。

5、加熱速度的影響因素及其影響規(guī)律。

三、基本概念

加熱規(guī)范、氧化、脫碳、過熱、過燒、過熱溫度、過燒溫度、始鍛溫度、終鍛溫度、鍛造溫度范圍、金屬加熱規(guī)范、最大可能的加熱溫度、允許的加熱溫度、溫度頭、均熱保溫、最小保溫時間、最大保溫時間

四、思考題

1、試說明鍛前加熱的目的和方法。

2、氧化和脫碳有哪些共性和異性？

3、氧化和脫碳可產生哪些危害？如何防止？

4、過燒和過熱有哪些危害? 如何防止？

5、導致裂紋產生的內應力有幾種？清闡述它們相應的應力狀態(tài)。

6、通常圓柱形坯料產生加熱裂紋的危險位置在何處？原因何在？如何防止？

7、鍛造溫度范圍的確定原則和基本方法是什么？

8、怎樣確定碳鋼的始鍛和終鍛溫度？它們受到哪些因素的影響？

9、為什么要制定合理的加熱規(guī)范？加熱規(guī)范包括哪些內容？其核心問題是什么？

10、兩種不同概念的加熱速度實質上反映了什么因素的影響？

11、選擇加熱速度的原則是什么？提高加熱速度的措施有哪些？

12、均熱保溫的目的是什么？

13、冷錠和熱錠的加熱規(guī)范各有什么特點？為什么？、五、要求重點掌握的知識點

1、鍛前加熱的目的和方法。

2、加熱金屬的常見缺陷及其危害。

3、金屬加熱過程中缺陷的產生原因和防止措施。

4、加熱規(guī)范的內容、制定原則和方法。

六、所需學時

2學時

第三次講課

一、講授內容

第三章

鍛造的熱規(guī)范 第五節(jié)

少無氧化加熱

一、快速加熱

二、介質保護加熱

三、少無氧化火焰加熱

第六節(jié)

金屬的鍛后冷卻

一、鍛后冷卻常見缺陷產生的原因和防止措施

二、鍛件的冷卻方法

三、鍛件的冷卻規(guī)范

第七節(jié)

鍛件的熱處理

一、中、小鍛件熱處理

二、大型鍛件熱處理

二、難點

1、少無氧化火焰加熱法的工作原理。

2、冷卻過程溫度應力、組織應力和殘余應力的產生機理及其應力分析。

3、冷卻速度的影響因素及其影響規(guī)律。

三、基本概念

冷卻規(guī)范、白點、網(wǎng)狀碳化物

四、思考題

1、少無氧化加熱主要有哪幾種方法？其中火焰加熱法的基本工作原理是什么？

2、金屬斷后冷卻常見缺陷有哪些？各自產生原因是什么？

3、為什么硬鋼鍛后冷卻易產生表面縱向裂紋？

4、金屬鍛后冷卻規(guī)范一般包括哪些內容？

5、鍛件熱處理的目的是什么？

6、中小鍛件通常采用哪些熱處理？各自作用是什么？

7、通常大鍛件采用哪些熱處理？各自作用是什么？

五、要求重點掌握的知識點

1、少無氧化加熱方法及其工作原理。

2、金屬鍛后冷卻常見缺陷及其危害。

3、金屬鍛后冷卻中缺陷的產生原因和防止措施。

4、冷卻規(guī)范的內容、制定原則和方法。

5、常用的鍛件熱處理方法。

六、所需學時

2學時

第四次講課

一、講授內容

第四章

自由鍛主要工序分析 第—節(jié)

概述

一、影響金屬塑性變形流動的幾個基本因素

二、局部加載時沿加載方向的應力分布規(guī)律

三、金屬塑性變形的不均勻性

四、塑性變形時金屬的流動方向

第二節(jié)

鐓粗

一、鐓粗工序的主要質量問題和變形流動特點

二、鐓粗時的注意事項

第三節(jié)

拔長

—、矩形截面坯料的拔長

二、圓截面坯料的拔長

三、空心件拔長

二、難點

1．金屬塑性變形的基本規(guī)律和影響因素。2．在幾種變形工序中金屬流動規(guī)律的分析。

3．鐓粗時金屬流動特點及其缺陷產生機理（包括圓截面和矩形截面坯料）。4．拔長時金屬流動特點及其缺陷產生機理（包括矩形截面、圓截面和空心截面坯料）。

三、基本概念

鐓粗、拔長、鐓粗比、鍛造比、進料比（相對送進量）、相對壓縮程度

四、思考題

1、導致金屬塑性變形不均勻性的原因是什么？

2、鐓粗和拔長各有哪些用途？

3、鐓粗工序主要存在哪些質量問題？試分析它們產生的原因及其預防措施。

4、拔長工序主要存在哪些質量問題？試分析它們產生的原因及其預防措施。

5、為什么采用平砧小壓縮量拔長圓截面坯料時效率低且質量差？應怎樣解決？

6、空心件拔長時孔內壁和端面裂紋產生的原因是什么？應采取哪些措施加以解決？

五、要求重點掌握的知識點

1、金屬塑性變形所遵循的基本規(guī)律和影響因素。

2、鐓粗、拔長工序的金屬受力分析。

2、鐓粗、拔長工序的金屬變形和流動特點。

3、鐓粗、拔長時常見金屬缺陷、產生機理及其預防措施。

六、所需學時

3學時

第五次講課

一、講授內容

第四章

自由鍛主要工序分析

第四節(jié)

沖孔

一、沖孔的受力變形分析

二、沖孔的質量分析

第五節(jié)

擴孔

一、沖子

二、芯軸

三、輾壓

第六節(jié) 彎曲

第七節(jié) 其它工序（補充內容）

一、錯移

二、扭轉

二、難點

1、沖孔時受力、變形和缺陷產生原因的分析。

2、擴孔時受力、變形和缺陷產生原因的分析。

3、彎曲時受力、變形和缺陷產生原因的分析。

三、基本概念

沖孔、走樣、擴孔、彎曲

四、思考題

1、試闡述開式沖孔時金屬變形和流動特點并畫出相應的應力、應變圖。

2、沖孔時易出現(xiàn)哪些質量問題？應采取什么措施解決？

3、試闡述沖子擴孔時金屬變形和流動特點并畫出相應的應力、應變圖。

4、芯軸擴孔時金屬主要沿切向流動的原因是什么？此時鍛件尺寸變化特點是什么？應怎樣防止壁厚不均？

5、輾壓擴孔的工藝特點是什么？生產時易產生哪些質量缺陷？怎樣防止？

6、彎曲時坯料易產生哪些缺陷？它們產生的原因是什么？

五、要求重點掌握的知識點

1、沖孔、擴孔、彎曲工序的應力、應變分析。

2、沖孔、擴孔、彎曲工序的金屬變形和流動特點。

3、沖孔、擴孔、彎曲工序中常見的加工缺陷種類、產生原因及其預防措施。

六、所需學時

2學時

第六次講課

一、講授內容

第五章 自由鍛工藝

第—節(jié) 自由鍛件的分類

第二節(jié) 自由鍛件變形方案的確定 第三節(jié) 自由鍛工藝過程的制定

一、鍛件圖的制定

二、確定坯料的重量和尺寸

三、確定變形工藝和鍛造比

四、確定鍛造設備噸位

第四節(jié)

大型鍛件鍛造的特點（自學）—、鋼錠冶金質量對鍛件的影響

二、大型鋼錠的加熱特點

三、熱鍛變形對金屬組織和性能的影響

四、大鍛件變形工藝分析

二、難點

自由鍛件變形方案的確定

三、基本概念

機械加工余量、鍛造余塊、試樣余塊、鍛件工稱尺寸、鍛造比

四、思考題

1、自由鍛工藝的特點及其主要用途是什么？不同材料自由鍛面臨的主要問題是什么？為什么？

2、試述自由鍛件的分類及其采用的基本工序。

3、自由鍛工藝過程的制定包括哪些內容？

4、鍛造比對鍛件組織和力學性能有哪些影響？其選擇與鍛件大小有何關系？

5、確定自由鍛設備噸位有幾種方法？為什么水壓機鍛造所依據(jù)的變形力能參數(shù)不同？

五、要求重點掌握的知識點

1、常見自由鍛件的分類。

2、自由鍛件變形方案的選擇原則和實際應用。

3、考慮機械加工余量、鍛造公差、鍛造余塊、試樣余塊等影響所繪制的鍛件圖。

4、坯料重量的計算方法。

5、變形工藝特別是工序順序、工序尺寸、鍛造比等的確定。

6、設備噸位的計算公式。

六、所需學時 1學時

第七次講課與課堂練習

一、講授內容

第五章 第三節(jié)

五、自由鍛工藝過程制定舉例 第六章

模鍛成形工序分析

第一節(jié) 概述

二、難點

1、如何掌握自由鍛工藝過程設計方法

3、所選擇的自由鍛過程中各工序尺寸的確定。

三、思考題

模具形狀對金屬變形和流動的主要影響表現(xiàn)在哪些方面？

五、要求重點掌握的知識點

1、自由鍛工藝過程設計方法。

2、模具形狀對金屬塑性變形和流動的影響。

3、課堂進行一簡單鍛件的自由鍛工藝過程設計。

六、所需學時

2學時

第八次講課

一、講授內容

第六章 模鍛成形工序分析 第二節(jié)

開式模鍛

一、開式模鍛各階段的應力應變分析

二、開式模鍛時影響金屬成形的主要因素 第三節(jié)

閉式模鍛

一、閉式模鍛的變形過程分析

二、坯料體積和模膛體積變化對鍛件尺寸的影響

三、打擊能量和模壓力對成形質量的影響

四、各類鍛壓設備閉式模鍛的特點

二、難點

1、開式模鍛的應力應變分析。

2、閉式模鍛的變形過程分析。

三、基本概念

開式模鍛、閉式模鍛、飛邊槽

四、思考題

1、試分析開式模鍛三變形階段的應力應變狀態(tài)及其成形特點。

2、開式模鍛時影響金屬成形主要有哪些因素？

3、飛邊槽由幾部分組成？它們各自的作用是什么？

4、橋口阻力與哪些因素有關？怎樣依據(jù)模膛充滿的難易程度或設備類型來確定橋口尺寸？

5、閉式模鍛的優(yōu)點是什么？它的正常生產條件及其用途是怎樣的？

6、試述閉式模鍛三變形階段的變形情況。

7、閉式模鍛模壁受力情況與鍛件尺寸關系有何關系？

8、閉式模鍛時坯料和體積的變化反映在鍛件的哪些尺寸上？影響它們變化的因素有哪些？

五、要求重點掌握的知識點

1、開式模鍛各階段的應力應變圖及其分析。

2、模膛尺寸和形狀對金屬成形的影響。

3、飛邊槽的作用、類型及其選擇。

4、終鍛前坯料尺寸和形狀對金屬成形的影響。

5、坯料自身性質不均對金屬成形的影響。

6、設備工作速度對金屬成形的影響。

7、閉式模鍛的變形過程分析。

8、坯料體積、模膛體積、打擊能量和模壓力變化對閉式模鍛成形質量的影響。

六、所需學時

2學時

第九次講課

一、講授內容

第六章

模鍛成形工序分析 第四節(jié) 擠壓

一、擠壓的應力應變分析

二、擠壓時筒內金屬的變形流動

三、關于“死區(qū)”的應力應變分析

四、擠壓時常見缺陷的分析

五、徑向擠壓 第五節(jié)

頂鐓

一、頂鐓

二、電熱鐓粗

三、在帶有導向的模具中鐓粗

二、難點

1、擠壓的應力應變分析

2、擠壓筒內金屬的變形流動特點、規(guī)律及其影響因素。

3、關于“死區(qū)”的應力應變分析及其對成形質量的不良影響。

4、常見擠壓缺陷及其預防措施。

5、徑向擠壓的變形分析及其張力計算。

6、兩種頂鐓情況模具設計原則。

三、基本概念

擠壓、正擠壓、反擠壓、擠壓比、徑向擠壓、張模力、頂鐓

四、思考題

1、試進行擠壓過程的應力-應變分析并闡明軸向應力突變的原因。

2、平底凹模正擠壓時金屬在擠壓筒內的流動主要有哪三種情形？為什么？

3、平底凹模正擠壓時Α區(qū)最小主應力σ3的數(shù)值受到哪三種因素的影響？它們的影響規(guī)律是怎樣的？

4、試討論在各種不同的具體條件下平底凹模內正擠時所出現(xiàn)的金屬變形和流動情況。

5、“死區(qū)”產生的原因是什么？一般“死區(qū)”存在哪兩種變形情況？

6、“死區(qū)”容易產生哪些缺陷？怎樣防止？

7、擠壓時常存在哪些缺陷？可采取什么措施防止？

8、徑向擠壓變形過程的主要特征是什么？張模力與何因素有關？

9、擠壓縮孔產生的原因是什么？擠壓制品裂紋的產生與哪些因素有關？

五、要求重點掌握的知識點

1、擠壓的應力應變分析

2、擠壓筒內金屬的變形流動特點、規(guī)律及其影響因素。

3、“死區(qū)”產生原因、應力應變分析及其對成形質量的不良影響。

4、常見擠壓缺陷的形成原因及其預防措施。

5、徑向擠壓的用途、變形分析及其張模力計算。

6、頂鐓用途及其模具設計原則。

六、所需學時

2學時

第十次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第一節(jié) 常用模鍛設備及其工藝特點（自學）

一、模鍛錘

二、熱模鍛壓力機

三、螺旋壓力機

四、平鍛機

第二節(jié) 模鍛工藝及模鍛件分類

一、長軸類鍛件

二、短軸類(圓餅類)鍛件

三、頂鐓類鍛件

四、復合類型鍛件

第三節(jié) 模鍛件圖設計

一、錘上模鍛鍛件圖設計

二、熱模鍛壓力機上模鍛件圖設計特點

三、螺旋壓力機上模鍛件圖設計特點

四、平鍛機上模鍛件圖設計特點

二、難點

1、鑒于《塑性成形設備》課程的講授在本課程之后，因此，“常用模鍛設備及其工藝特點”的知識理解較為困難，建議作為一般了解的知識由學生自學。

2、不同模鍛設備上模鍛件圖的設計特點比較。

3、分模面和沖孔連皮的確定。

4、頂鐓的三規(guī)則。

三、基本概念

分模面、鍛件形狀復雜系數(shù)、模鍛斜度、沖孔連皮

四、思考題

1、簡述各類模鍛件所采用的主要變形工布。

2、模鍛件的冷、熱鍛件圖的作用各是什么？其鍛件圖設計內容與自由鍛件相比有何不同？

3、錘上模鍛選擇分模位置的最基本原則是什么？

4、為什么模鍛件的正偏差大于負偏差？它的機械加工余量和公差怎樣選擇和確定？

5、模鍛斜度和圓角半徑的作用是什么？為什么它們應選擇合適值？

6、錘上模鍛時有幾種形式的沖孔連皮？為什么要選擇厚度合適的沖孔連皮？

7、試比較各類模鍛設備上模鍛件圖設計特點。

五、要求重點掌握的知識點

1、模鍛工藝和模鍛件的分類原則及其主要類別。

2、模鍛件圖設計的主要內容和方法。

3、各類模鍛設備上模鍛件圖設計特點，特別是分模面、機械加工和鍛造公差、模鍛斜度等的選擇原則。

4、沖孔連皮的作用、類型及其選擇。

5、頂鐓三規(guī)則的正確應用。

六、所需學時

3學時

第十一次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第四節(jié) 模鍛工藝過程制定的內容和模鍛工藝方案選擇

一、模鍛工藝過程制定的內容

二、模鍛工藝方案選擇 第五節(jié) 模鍛變形工步的確定

一、長軸類鍛件制坯工步選擇

二、難點

1、計算毛坯的設計、簡化和計算毛坯圖繪制。

2、金屬流動繁重系數(shù)及其在制坯工步選擇中的作用。

三、基本概念

模鍛工藝過程、計算毛坯圖、金屬流動繁重系數(shù)

四、思考題

1、模鍛工藝過程主要有哪些工序組成？它的制定包括哪些內容且較自由鍛工藝過程相比有什么變化？

2、模鍛工藝方案選擇主要涉及哪些方面？基本原則是什么？

3、試述計算毛坯圖的內容及其在制坯工步中的作用。

4、長軸類鍛件通常采用的主要制坯工步有哪些？如何確定？

5、金屬流動繁重系數(shù)是如何反映制坯工作量的大??？它在制坯工步選擇中有何作用？

五、要求重點掌握的知識點

1、模鍛工藝過程與自由鍛工藝過程的異同點。

2、計算毛坯的有關計算及其相應圖的繪制。

3、復雜計算毛坯的簡化。

4、應用金屬流動繁重系數(shù)選擇長軸類鍛件的制坯工步。

六、所需學時：

2學時

第十二次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第五節(jié) 模鍛變形工步的確定

二、短軸類鍛件制坯工步選擇

三、頂鐓類鍛件變形工步確定

二、難點

1、短軸類鍛件的制坯工步選擇原則。

2、確定粗大部分桿類鍛件變形工步的有關計算和原則。

3、在聚集工步設計時有關注意事項。

三、基本概念

成形鐓粗（預成性）、滾壓、局部鐓粗（聚集）、頂鐓規(guī)則

四、思考題

1、短軸類鍛件通常采用的主要制坯工步有哪些？經坯料鐓粗后的制坯尺寸確定原則是什么？

2、在熱模鍛壓力機上可采用何種短軸類鍛件制坯工步？原因何在？

3、頂鐓類鍛件通常采用的主要制坯工步有哪些？

4、試比較分別在凸模內或凹模內聚集的優(yōu)缺點。

5、為什么要確定沖孔芯料的合理厚度？正確的設計原則是什么？

6、試比較在透孔和不透孔鍛件中分別采用平沖頭和尖沖頭進行沖孔成形的優(yōu)缺點。

五、要求重點掌握的知識點

1、短軸類鍛件主要制坯工步。

2、短軸類鍛件坯料鐓粗后的制坯尺寸確定原則。

3、在熱模鍛壓力機上和螺旋壓力機上短軸類鍛件制坯工步的特點。

4、頂鐓類鍛件主要制坯工步。

5、不同模式聚集工步的特點。

6、沖孔芯料的設計原則、沖孔成形工步以及沖頭的選擇。

7、幾種不同情況的管類鍛件局部頂鐓變形。

六、所需學時：

2學時

第十三次講課

一、講授內容

第七章 模鍛工藝

第六節(jié) 坯料尺寸的確定

一、長軸類鍛件

二、短軸類鍛件

三、頂鐓類鍛件

第七節(jié) 設備噸位的確定

一、模鍛錘噸位的確定

二、熱模鍛壓力機噸位的確定

三、螺旋壓力機噸位的確定

四、平鍛機噸位的確定

二、難點

1、不同類型鍛件的坯料制定方法。

2、頂鐓類鍛件計算毛坯圖及坯料直徑確定原則。

三、思考題

1、試比較模鍛坯料尺寸與自由鍛坯料尺寸確定的異同點。

2、試闡述長軸類模鍛件坯料尺寸確定的一般步驟。

3、試闡述短軸類模鍛件坯料尺寸確定的一般步驟。

4、試闡述頂鐓類鍛件的坯料選擇原則及其機理。

5、帶孔鍛件坯料直徑確定的原則是什么？

6、模鍛設備噸位有哪幾種方法？

四、要求重點掌握的知識點

1、長軸類、短軸類和頂鐓類模鍛件坯料尺寸確定的一般步驟。

2、頂鐓類鍛件計算毛坯圖。

3、帶孔鍛件坯料直徑確定原則。

4、各類模鍛設備噸位計算公式的正確使用。

五、所需學時：

2學時

第十四次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第—節(jié) 錘用鍛模

一、模鍛模膛設計

二、制坯模膛設計

三、鍛模結構設計

二、難點

1、預鍛模膛、終鍛模膛的結構及其設計。

2、終鍛時鍛件缺陷產生原因的分析。

三、基本概念

終鍛模膛、預鍛模膛、鉗口、折迭

四、思考題

1、鍛模設計包括哪些內容？常用的模鍛工步有哪些？

2、終鍛模膛設計包括哪些主要內容？

3、熱鍛件圖與鍛件圖有何差異？繪制時應注意哪些問題？

4、試述飛邊槽的組成及其常見結構型式。

5、試述鉗口的作用及其常見結構型式。

6、預鍛模膛的采用原因及其作用什么？它所引起的不利影響是什么？

7、終鍛時產生折迭和充不滿的原因分別是什么？應采取什么措施加以抑制？

8、為什么錘上模鍛高肋件時要采用預鍛？設計該模膛的主要出發(fā)點是什么？通常在設計中應采取哪些方法？

9、什么情況下終鍛和預鍛模膛的設計基本相同？此時兩者之間還存在哪些差異？

五、要求重點掌握的知識點

1、鍛模設計的內容和常用的模鍛工步。

2、終鍛模膛和預鍛模膛設計的內容和方法。

3、熱鍛件圖繪制。

4、飛邊槽和鉗口的選擇。

5、終鍛時鍛件缺陷產生的原因和防止措施。

6、采用預鍛模膛的必要性及其設計原則。

六、所需學時：

2學時

第十五次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第—節(jié) 錘用鍛模

二、制坯模膛設計

三、鍛模結構設計

二、難點

1、滾壓模膛的設計原則和公式。

2、拔長模膛的設計原則和公式。

3、模膛的布排要點。

4、平衡鎖扣及其對應的模膛中心位置確定。

5、錯移力的平衡和導向。

三、基本概念

滾壓工步、成形工步、鎖扣、鍛模中心、模膛中心、模塊中心、錯移力

四、思考題

1、制坯工步主要采用哪幾種模膛？這些模膛的作用是什么？

2、滾壓模膛有幾種結構形式？它們的設計原則如何？

3、拔長模膛有幾種分類原則？其設計內容及其相應方法是什么？

4、彎曲模膛和成形模膛的設計要點分別是什么？

5、試述鐓粗臺和壓扁臺的作用、設計方法及其在模塊上的位置。

6、試述切斷模膛在模塊上的位置和設計方法。

7、鍛模結構設計應著重解決哪些問題？什么情況下鍛模中心和模膛中心重合？

8、終鍛和預鍛模膛布排設計的中心任務是什么？

9、鍛模中心和模膛中心不重合時會產生哪些不良后果？

10、為什么要確定帶平衡鎖扣模膛的中心位置？一般中心位置有幾種情況？

11、錯移力產生的原因是什么？應從哪兩方面考慮減小它的不良影響？

12、欲減小錯移力的影響模具結構設計中主要采用哪些方法？

13、模具的主要破壞形式有哪些？各自產生的原因是怎樣的？

14、試比較平衡鎖扣和導向鎖扣的異同點。

五、要求重點掌握的知識點

1、模鍛時常用的制坯工步及其確定原則。

2、制坯工步采用的模膛及其作用。

3、各種制坯模膛的結構類型、設計內容、設計原則和相關公式。

4、鍛模結構設計的目的和任務。

5、終鍛和預鍛模膛布排設計的中心任務。

7、各種制坯模膛在模快上的位置選擇。

8、鍛模中心和模膛中心的重合問題。

9、平衡鎖扣的類型及其在鍛模結構中的作用。

10、錯移力產生的原因、危害及其消除措施。

11、模具破壞的主要形式及其產生原因。

12、基于強度考慮的鍛模有關尺寸設計。

13、模塊尺寸設計。

六、所需學時

3學時

第十六次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第二節(jié) 熱模鍛壓力機用鍛模

一、模膛設計特點

二、鍛模結構特點

第三節(jié) 螺旋壓力機用鍛模

一、鍛模設計特點

二、鍛模結構特點

第四節(jié)平鍛機用鍛模（自學）

一、平鍛模的固定及固定空間

二、平鍛模結構設計特點

三、模膛設計

二、難點

1、熱模鍛壓力機預鍛模膛的設計要點。

2、熱模鍛壓力機的鍛模閉合高度。

3、螺旋壓力機鍛模設計特點。

三、基本概念

模具閉合高度、壓力機最小閉合高度

四、思考題

1、熱模鍛壓力機要采用哪些變形工步？其預鍛和終端模膛設計與錘上模鍛相比有哪些特點？

2、熱模鍛壓力機的鍛模結構有什么特點？

3、螺旋壓力機的鍛模設計與錘上模鍛相比有哪些特點？其鍛模模塊有哪幾種緊固形式？

4、螺旋壓力機鍛模的導向裝置有幾種類型？各自用途如何？

5、平鍛機模具分為哪三個部分？它由幾個分模面？其結構設計特點如何？

6、平鍛機模具固定空間最重要的參數(shù)是什么？依據(jù)何在？

五、要求重點掌握的知識點

1、熱模鍛壓力機采用的變形工步及其鍛模設計特點。

2、熱模鍛壓力機的鍛模結構特點。

3、螺旋壓力機采用的變形工步及其鍛模設計特點。

4、螺旋壓力機的鍛模結構特點。

六、所需學時

2學時

第十七次講課

一、講授內容

第八章 鍛模設計

第五節(jié) 自由鍛錘上模鍛與胎模鍛鍛模

一、胎模鍛鍛模

二、固定模模鍛鍛模 第六節(jié) 鍛模材料

一、錘鍛模用材料

二、摩擦壓力機鍛模用材料

三、熱模鍛壓力機鍛模用材料

四、平鍛機鍛模用材料 五，液壓機鍛模用材料 第七節(jié) 鍛模設計實例

一、鍛件圖設計

二、計算鍛件的主要參數(shù)

三、鍛錘噸位的確定

四、確定飛邊槽的型式和尺寸 五，終鍛模膛設計

六、預鍛模膛設計

七、繪制計算毛坯圖

八、制坯工步選擇

九、確定坯料尺寸

十、制坯模膛設計

十一、鍛模結構設計

十二、連桿模鍛工藝流程

二、難點

1、熱鍛模具材料的基本性能。

2、模膛設計時考慮實際生產經驗對有關設計計算尺寸的修改和形狀的簡化。

三、思考題

1、胎模鍛與自由鐓相比有哪些優(yōu)點？其鍛模按用途分為哪三大類？

2、固定胎模鍛在模鍛時上、下模塊為什么易錯移？應采取哪些措施加以防止？

3、熱鍛模具材料應具備哪些基本性能？

4、各類鍛壓設備可共同采用哪兩種熱鍛模具材料？其道理是什么？

四、要求重點掌握的知識點

1、胎模鍛特點、種類及其用途。

2、固定胎模結構及其安裝。

3、熱鍛模具材料的基本性能。

4、常用熱鍛模具材料及其選用原則。

5、初步了解和掌握鍛模及其工藝設計的全過程。

五、所需學時

2學時

第十八次講課

一、講授內容

第九章 模鍛的后續(xù)工序

第一節(jié) 切邊、沖孔及其模具設計

一、切邊和沖孔的基本方式及模具類型

二、切邊模

三、沖孔模和切邊沖孔復合模 四，切邊力和沖孔力的計算

第二節(jié) 精壓和校正的應用及模具設計

一、精壓

二、校正

第三節(jié) 模鍛件的表面清理

二、難點

1、切邊模和沖孔模中凸凹模的作用特點。

2、切邊模模具閉合高度及其與凸模高度的關系。

3、切邊沖孔復合模設計。

三、基本概念

簡單模、連續(xù)模、復合模、精壓、切邊模具閉合高度、壓力機最大封閉高度、壓力機最小封閉高度

四、思考題

1、試比較切邊模和沖孔模中凸、凹模的作用。

2、試比較熱切（沖）和冷切（沖）兩種工作方式的特點。

3、切邊模有哪幾部分組成？它有幾種類型？

4、切邊凹模有哪幾種刃口？它們各自用途是怎樣的？

5、為什么要合理確定切邊模凸、凹模之間的間隙？

6、切邊模具閉合高度及其凸模高度怎樣確定？

7、精壓工序的目的是什么？試闡述它的分類和變形特點。

8、校正工序的目的是什么？試闡述它的分類和用途。

9、試闡述表面清理工序的目的和方法。

五、要求重點掌握的知識點

1、切邊模和沖孔模的組成部分及其作用和設計方法。

2、精壓工序的目的、分類和變形特點。

3、校正工序的目的、分類和確定原則。

4、表面清理工序的目的和方法。

六、所需學時

2學時

參考資料：

1、呂 炎.《鍛造工藝學》.機械工業(yè)出版社, 1995年

2、張志文.《鍛造工藝學》.機械工業(yè)出版社, 1983年

3、汪大年.《塑性成性原理》.機械工業(yè)出版社, 1987年

4、李培武, 楊文成.《塑性成形設備》.機械工業(yè)出版社, 1994年

5、崔忠圻.《金屬學與熱處理》.機械工業(yè)出版社, 1994年 所需總學時： 38學時

所授課程的重點、難點、要點、基本概念、基本要求和有關教學參考資料、輔助資料，課程進度和學時分配等等。

第三篇：《塑料成型工藝與模具設計》教學大綱

《塑料成型工藝與模具設計》教學大綱

總112學時，其中：理論36課時，上機76課時

學分： 先修課程：《機械制圖》、《計算機繪圖》、《Pro/E塑料制品造型設計》等。

適用專業(yè)：模具設計及制造專業(yè)

教材及參考書：

1、《塑料模具設計及制造》，劉朝福主編，高等教育出版社，2004年7月，ISBN? 7-04-014676-2。

2、《塑料模具圖冊》，閻亞林主編，高等教育出版社。

3、《Pro/E塑料模具設計從入門到精通》，李剛主編，中國青年出版社，2008年7月，ISBN? 978-7-5006-7852-64、《精通Pro/E模具設計篇》，凱德設計／編著，中國青年出版社，2007年8月，ISBN? 978-7-5006-7729-1

考核方式：考試與考核相結合一、課程的性質、目的和任務：

隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農業(yè)和日常生活等各個領域的應用越來越廣泛，質量要求也越來越高。在塑料制品的生產中，高質量的模具設計、先進的模具制造設備、合理的加工工藝、優(yōu)質的模具材料和現(xiàn)代化的成形設備等都是成形優(yōu)質塑件的重要條件。

《塑料成型工藝與模具設計》是模具專業(yè)的核心專業(yè)課程。在這門課程里，學生將通過5幅（類型）塑料模具的設計案例，系統(tǒng)學習塑料的注射成形工藝、模具的結構、工作原理及使用Pro/E的塑料模具設計方法，為將來的工作打下堅實的理論和實踐操作基礎。

該課程的理論部分應使用投影教學，在課堂上向學生直觀地演示各種模具的立體模型、動畫及實物的工作過程演示錄相等，可極大地提高學生學習的積極性，增強學生的學習效果。課程的設計操作部分在計算室進行，讓學生在學習過程中實際動手操作。

二、課程教學的基本要求：

１、了解各種塑料的各項性能，以及注射成型工藝；

２、掌握各種類型塑料模具基本結構；

３、熟練掌握常用幾種類型模具的Pro/E設計方法；

４、能正確選擇標準件進行塑料模具結構設計。

三、課程教學內容：

（一）塑料成形基礎（理論6課時）

【教學目的要求】

1、熟悉常用塑料的性能及用途，各種成型方法的優(yōu)缺點和使用范圍；

2、掌握塑料成型的基礎知識，注射成型工藝過程及工藝參數(shù)的選擇；

3、了解塑料在成型過程中的物理化學變化，常用塑料成型工藝方法；

4、實現(xiàn)掌握塑料成形的基礎知識；

5、熟悉塑料模具及塑料成形設備的種類及特點；

6、掌握注射模及注射機的結構及分類；

7、實現(xiàn)對常見塑料模具及塑料成形設備的基本認識。

【教學重點難點】

1、塑料的工藝性能；

2、塑料成形工藝；

3、塑件結構設計；

4、注射模的結構及分類；

5、注射機的結構及分類。【教學內容】

1.1塑料概論（理論）

1.2 塑料工藝性能（理論）1.3常用塑料（理論）

1.4塑料注射成形工藝（理論）1.5注射模具與注射機（理論）

（二）塑料端蓋的分模（案例一：理論6課時 上機8課時）【教學目的要求】

1、熟悉各種分型面的設計原則及簡單分型面的設計方法；

2、熟悉澆注系統(tǒng)各種流道及澆口的類型和尺寸確定；

3、掌握簡單澆注系統(tǒng)的設計方法；

4、掌握在Pro/E上的基本分模操作步驟。【教學重點難點】

1、分型面的創(chuàng)建方法；

2、澆注系統(tǒng)的設計；

3、簡單塑件的分模方法。【教學內容】

2.1新建一個模具制造模型并進入模具模塊（上機）2.2建立模具模型（上機）2.2.1引入?yún)⒄漳Ｐ?2.2.2定義坯料

2.3設置收縮率（上機）2.4塑件結構檢測

2.4.1脫模斜度（理論）

2.4.2鼠標上蓋脫模斜度檢測（上機）2.4.3塑件壁厚檢測（理論）

2.4.4鼠標上蓋壁厚檢測（上機）2.5創(chuàng)建模具分型曲面

2.5.1分型面的概念和設計（理論）

2.5.2創(chuàng)建鼠標上蓋模具的分型面（上機）2.6在模仁中創(chuàng)建澆注系統(tǒng)（上機）

2.6.1普通澆注系統(tǒng)的組成及設計原則（理論）2.6.2注流道和分流道設計（理論）2.6.3澆口設計（理論）

2.6.4澆注系統(tǒng)的平衡（理論）

2.6.5冷料穴和拉料桿設計（理論）2.6.6模具排氣槽設計（理論）

2.6.7在模仁中創(chuàng)建鼠標上蓋的創(chuàng)建主流道（上機）2.6.8在模仁中創(chuàng)建鼠標上蓋的創(chuàng)建分流道（上機）2.6.9在模仁中創(chuàng)建鼠標上蓋的創(chuàng)建澆口（上機）

2.7構建模具元件的體積塊（上機）2.8抽取模具元件（上機）2.9生成澆注件（上機）2.10定義模具開啟（上機）

（三）兩板模模具設計（案例二：理論6課時，上機18課時）【教學目的要求】

1、熟悉單分型面注射模各組成機構的功能；

2、掌握一模多腔單分型面注射模的總體結構和設計方法；

3、掌握采“陰影曲面”創(chuàng)建分型面的方法；

4、掌握一模多腔模具澆注系統(tǒng)的設計方法；

5、掌握使用EMX6.0加載模架與標準件設計方法?！窘虒W重點難點】

1、分型面的創(chuàng)建方法；

2、澆注系統(tǒng)的設計；

3、使用EMX6.0加載模架與標準件設計方法?！窘虒W內容】

3.1產品的型腔數(shù)目和分布確定（理論）3.1.1型腔數(shù)目和分布

3.1.2產品模具的型腔數(shù)目和分布分析 3.2產品模具的澆注系統(tǒng)設計（理論）3.2.1流動比的校核

3.2.2產品模具的流動比校核

3.3產品一模多腔參照模型布局（上機）3.4產品一模多腔收縮率的設定（上機）3.5成形零部件結構設計（理論）

3.6成形零部件剛度和強度校核（理論）3.7注射模標準模架（理論）

3.8定義產品的坯料工件（上機）

3.9采用“陰影曲面”創(chuàng)建產品的分型面（上機）3.10創(chuàng)建產品一模多腔模具的澆注系統(tǒng)（上機）

3.11生成成形零部件、澆注件、定義模具開啟（上機）3.12塑料成型分析（上機）

3.13模架與標準件設計（上機）3.13.1新建EMX模具項目 3.13.2加載標準模架

3.13.3加載定位環(huán)、澆口套、螺釘?shù)饶＞邩藴始?/p>

3.13.4加載推出機構標準件，創(chuàng)建產品推出機構的推桿 3.13.5加載水嘴、開設冷卻水道

（四）塑料殼的模具設計（案例三：理論6課時，上機16課時）【教學目的要求】

1、熟悉不規(guī)則形狀塑件參照模型的布局方法及模型間尺寸確定；

2、掌握帶孔參照模型的分型面創(chuàng)建方法（裙邊法）；

3、掌握先分割、抽取模具組件，后設計澆注系統(tǒng)、鑄模的設計方法；

4、掌握在模仁上設計冷卻系統(tǒng)的設計方法；

5、掌握滑塊的設計方法；

6、掌握自動創(chuàng)建模架的設計方法。

【教學重點難點】

1、滑塊的設計方法；

2、在模仁上設計冷卻系統(tǒng)的設計方法；

3、自動創(chuàng)建模架的設計方法。

【教學內容】

4.1塑料殼參照模型的布局（上機）

4.2設定塑料殼收縮和創(chuàng)建工件（上機）

4.3創(chuàng)建正面帶孔的塑料殼模具分型面（上機）

4.3.1 使用“創(chuàng)建自動分型線”工具創(chuàng)建影像曲

4.3.2使用“裙邊曲面”工具創(chuàng)建塑料殼小孔處分型面

4.3.3使用“填充”方法創(chuàng)建其余處分型面

4.4生成成形零部件、澆注件、定義模具開啟（上機）

4.5不規(guī)則形狀塑件塑料殼模具的澆注系統(tǒng)設計（上機）

4.6模仁上的冷卻水道設計（上機）

4.7模架與標準件設計（上機）

6.1側分型與抽芯注射模實例分析（理論）

6.8側分型與抽芯機構的類型

6.8.1斜導柱側抽芯注射模結構組成及工作過程

6.9斜導柱側抽芯機構設計與計算（理論）

6.9.1抽芯距與抽芯力的計算

6.9.2側滑塊的設計

6.10斜導柱側抽芯機構應用形式（理論）

6.10.1斜導柱安裝在定模、側滑塊安裝在動模

6.10.2斜導柱安裝在動定模、側滑塊安裝在定模

6.10.3斜導柱與側滑塊同時安裝在定模

6.10.4斜導柱與側滑塊同時安裝在動模

6.10.5斜導柱的內側抽芯

（五）紙杯座的模具設計（案例四：理論6課時，上機18課時）

【教學目的要求】

1、熟悉雙分型面注射模各組成機構的功能；

2、掌握雙分型面注射模的總體結構和設計方法；

3、了解雙分型面注射模的設計方法；

4、實現(xiàn)雙分型面注射模知識的掌握。

【教學重點難點】

1、雙分型面注射模澆注系統(tǒng)；

2、雙分型面注射模典型結構；

【教學內容】

5.1雙分型面注射模概述（理論）

5.1.1雙分型面注射模結構特點

5.1.2雙分型面注射模工作過程

5.2雙分型面注射模澆注系統(tǒng)（理論）

5.2.1點澆口澆注系統(tǒng)

5.2.2潛伏澆口

5.2.3澆注系統(tǒng)的推出機構

5.3雙分型面注射模典型結構（理論）

5.3.1雙分型面注射模結構分類

5.3.2常見雙分型面注射模結構

5.4塑料環(huán)的模具設計過程（上機）

（六）手機后殼的模具設計（案例五：理論6課時，上機16課時）

【教學目的要求】

1、熟悉三板模中不規(guī)則分型面的模具設計方法；

2、掌握各種三板模的結構、工作原理及其特點；

3、了解其他類型的三板模；

4、實現(xiàn)對三板模運動原理的掌握。

【教學重點難點】

1、三板模結構組成及工作過程；

2、三板模設計與計算；

3、三板模應用形式。

【教學內容】

6.1雙分型面注射模概述（理論）

6.1.1雙分型面注射模結構特點

6.1.2雙分型面注射模工作過程

6.2雙分型面注射模澆注系統(tǒng)（理論）

6.2.1點澆口澆注系統(tǒng)

6.2.2潛伏澆口

6.2.3澆注系統(tǒng)的推出機構

6.3雙分型面注射模典型結構（理論）

6.3.1雙分型面注射模結構分類

6.3.2常見雙分型面注射模結構

6.4塑料環(huán)的模具設計過程（上機）

2011年2月26日星期六

第四篇：塑料成型工藝與模具設計教案

《塑料成型工藝與模具設計》教案 長沙職業(yè)技術學院機械工程系傅子霞

課題：雙分型面注射模（教材第94—97頁）。

教學目標：1.識記模具基本結構，理解和掌握模具脫模過程。2.能動手設計模具結構。

3.對模具設計產生興趣，認識到機械設計的嚴謹性等。教學重點：1.雙分型面注射模的結構。

2.雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：運用類比的方法，將復雜的結構化整為零，各個突破。教學難點：雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：將動作進行分解，逐一講述，然后再合并動作，通過動畫演示進行突破 教具：多媒體課件、塑料制件。教法：實例分析法、推理法等。學法：模擬法、討論法等 教學過程：

一、復舊入新 通過提問的方式，復習單分型面注射模的結構和脫模過程，并引導學生分析其優(yōu)缺點。然后，通過多媒體給出“一串葡萄”，創(chuàng)設情景，提出問題：要把葡萄從葡萄藤上摘下來，制成一粒一粒的葡萄干，怎樣做效率更高？由此引出雙分型面注射模。

二、新授

雙分型面注射模的結構 分析：雙分型面注射模是在單分型面注射模的基礎上發(fā)展起來的，和單分型面注射模有部分共同之處，通過多媒體給出其典型結構，采用類比的方法找出雙分型面注射模的獨有結構，并結合模具功能要求，運用推理法分析每一個結構所能實現(xiàn)的功能。雙分型面注射模結構特點：

1.采用點澆口的雙分型面注射?？梢园阎破泛蜐沧⑾到y(tǒng)凝料在模內分離，為此應該設計澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構，保證將點澆口拉斷，還要可靠地將澆注系統(tǒng)凝料從定模板或型腔中間板上脫離。

2.為保證兩個分型面的打開順序和打開距離，要在模具上增加必要的輔助置，因此模具結構較復雜。類比：通過多媒體給出雙分型面注射模的典型結構，讓學生指出哪些是單分型面注射模所具有的，剩下的就是雙分型面注射模獨有的。（1）成形零部件，包括型芯(凸模)、中間板；（2）澆注系統(tǒng)，包括澆口套、中間板；

（3）導向部分，包括導柱、導套、導柱和中間板與拉料板上的導向孔；（4）推出裝置，包括推桿、推桿固定板和推板；（5）二次分型部分，包括定距螺釘、彈簧、中間板;（6）結構零部件，包括動模座板、墊塊、支承板、型芯固定板和定模座板等。推理：運用推理的方法，分析雙分型面注射模獨有結構的作用。定距螺釘——實現(xiàn)定距分型

彈簧——使A分型面先分型，實現(xiàn)順序分型 中間板——便于取出澆注系統(tǒng)凝料 小結：通過和單分型面注射模的結構進行對比，采用化整為零的辦法，將復雜的模具變成各個簡單的個體，學生更容易接受。(二)雙分型面注射模具的脫模過程

分析：由于雙分型面注射模脫模過程抽象，需要有較強的空間想象能力，因此，運用實例分析法，通過將動作進行分解，分析每一個動作的動作要領，然后再合并動作，模擬開模。給出實例：通過多媒體給出一個塑料碗，和成型這個塑料碗的雙分型面注射模。動作分解：

動作一澆注系統(tǒng)凝料和模具流道分離；

要領：必須分開一定的距離，便于取出澆注系統(tǒng)凝料 動作二塑料制件和澆注系統(tǒng)凝料分離；

要領：分離后的澆口痕跡要小，應保證塑料制件留在動模一側，便于脫模。動作三塑件和澆注系統(tǒng)凝料分別和模具脫離。

要領：脫模動作要迅速，保證足夠的距離，便于塑料制件被推出機構推出后和模具脫離。學生討論：在學生理解了各個動作的要領之后，引導學生運用模擬法假想對模具進行開模。由于是雙分型面，那么哪個分型面先分型呢？給三分鐘時間學生思考和討論。合并動作：（講述）

開模時，注射機開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，由于彈簧的作用，模具首先在A-A分型面分型，中間板隨動模一起后移，主澆道凝料隨之拉出。當動模部分移動一定距離后，固定在中間板上的限位銷與定距拉板左端接觸，使中間板停止移動。動模繼續(xù)后移，B-B分型面分型。因塑件包緊在型芯上，這時澆注系統(tǒng)凝料再在澆口處自行拉斷，然后在A-A分型面之間自行脫落。動模繼續(xù)后移，當注射機的推桿接觸推板時，推出機構開始工作，推件板在推桿的推動下將塑件從型芯上推出，塑件在B-B分型面之間自行落下。

播放動畫：

通過以上講解之后，可能還會有些學生不能理解，這時再通過多媒體，播放整個脫模過程的動畫，進行演示。小結：

經過以上的三個環(huán)節(jié)后，學生基本理解和掌握了雙分型面注射模的脫模過程。

（三）四種典型的結構（講解）1.擺鉤式雙分型面注射模 2.彈簧式雙分型面注射模 3.滑塊式雙分型面注射模 4.膠套式雙分型面注射模

三、總結

本節(jié)課主要介紹了雙分型面注射模的結構和脫模過程。通過這節(jié)課，學生基本理解和掌握了雙分型面注射模的相關知識，為進一步的學習其他形式的模具打下了良好的基礎。同時，通過實例的分析，使學生具備了一定的模具設計能力。

四、作業(yè)（課后思考）

除了教材中介紹的四種典型結構外，還有哪些結構可以實現(xiàn)順序分型和定距分型？

五、板書設計

注射模具的典型結構——雙分型面注射模 成形零部件：型芯(凸模)、中間板 澆注系統(tǒng)：澆口套、中間板 導向部分：導柱、導套、導向孔 推出裝置：推桿、推桿固定板、推板 二次分型部分：定距螺釘、彈簧、中間板 結構零部件：；動模座板、型芯固定板、定模座板等 定距螺釘：實現(xiàn)定距分型

彈簧：使A分型面先分型，實現(xiàn)順序分型 中間板——便于取出澆注系統(tǒng)凝料 動作一澆注系統(tǒng)凝料和模具流道分離 動作二塑料制件和澆注系統(tǒng)凝料分離

動作三塑件和澆注系統(tǒng)凝料分別和模具脫離

第五篇：塑料成型工藝與模具設計

1、聚合物的熱力學性能與加工工藝？（1）熱力學性能：1）玻璃態(tài)：塑料變形程度少，處于剛性狀態(tài)，型變過程可逆；2）高彈態(tài)：變形量大，處于柔軟而有彈性的狀態(tài)，可逆；3）粘流態(tài)：聚合物為粘性流動的液體狀態(tài)，不可逆過程。

2、塑料制件的特點？1）塑料密度少、質量輕；2）塑料拉伸比強度高；3）塑料絕緣性能好；4）塑料化學性能穩(wěn)定，良好的耐腐蝕能力；5）塑料的減震、隔音等性能較好；

3、我國塑料模發(fā)展特點？“快、精、多、高”：（1）所謂“快”，就是市場對產品的更新周期要求越來越短，相應要求制模周期快，因而各種快速加工手段大量出現(xiàn)并得到推廣。（2）由于產品的科技含量迅猛發(fā)展，因而對模具的精度要求也越來越高，即模具“精”。（3）品種、規(guī)格“多”。（4）效益“高”是市場經濟的基本追求，很多模具廠商都十分重視模具的生產效率。

4、注射成型的工藝參數(shù)？（1）溫度：包括料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度（2）壓力：包括塑化壓力、注射壓力（3）時間：成型周期內各成型過程的時間

5、注射模可由哪幾個部分組成？（1）成型零部件：通常由凸模（或型芯）、凹模、鑲件等組成，合模時構成型腔，用于填充塑料，它決定塑件的形狀和尺寸，凸模成型塑件的內部形狀，凹模成型塑件的外部形狀。（2）合模導向機構： 由導柱和導向孔（通常配導套）組成，用于確定動模和定模合模時的相對位置。（3）澆注系統(tǒng)： 將熔融塑料由注射機噴嘴引向型腔的流道稱澆注系統(tǒng)。由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成。（4）側向分型與抽芯機構：帶有側孔或側凹的塑件，在成型后塑件被推出前，將側向型芯抽出的機構。（5）推出機構 ： 用于開模時將塑件從模具中脫出的機構，也稱脫模機構。（6）溫度調節(jié)系統(tǒng)： 為滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，注射模設有冷卻加熱系統(tǒng)。（7）排氣系統(tǒng)： 用于在注射過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產生的氣體。（8）支承零部件： 用來安裝固定或支承成型零部件及前述的各部分機構的零部件均稱為支承零部件。

6、注射機的組成及工作方式？（1）注射機主要由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)及機架等組成。（2）工作過程：模具的動、定模分別安裝于注射機的移動模板和定模固定模板上，由合模機構合模并鎖緊，由注射裝置加熱、塑化、注射，待融料在模具內冷卻定型后由合模機構開模，最后由推出機構將塑件推出。

7、注射模具設計包含哪些內容？

一、塑料制件在模具中的位置；

二、澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)設計；

三、成型零件設計；

四、和模導向機構設計；

五、推出機構設計；

六、側向分型與抽芯機構設計；

七、溫度調節(jié)系統(tǒng)設計；

八、注射模的標準模架

8、不同形狀分流道優(yōu)缺點比較？（1）圓形截面分流道的比表面積最小，但需開設在分型面的兩側，對應兩部分須吻合，加工不方便；（2）半圓形和矩形截面的分流道則因比表面積較大不常采用；（3）梯形及U形截面分流道加工 較容易，且熱量損失和流動阻力均不大，為最常用形式。

9、分流道布置形式？ 分流道應盡量均勻布置，使各澆口處壓力降相等，分流道布置形式有平衡式和非平衡式，以平衡式布置為佳。流程應盡量短，排列緊湊使模具尺寸小，分流道布置應使塑件投影面積重心與鎖模力中心重合。

10、澆口的設計？含義：又稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件的性能和質量影響很大。分類：（1）分兩類：非限制性澆口：(直接澆口）；（2）限制性澆口：側澆口，扇形澆口，平縫澆口，環(huán)形澆口，盤形澆口，輪輻澆口，爪形澆口，點澆口，潛伏澆口，護耳澆口

11、熔接痕的含義及影響？含義：熔接痕是熔體在型腔中匯合時產生的接縫；影響： 其強度直接影響塑件的使用性能，在流程不太長且無特殊需要時，最好不設多個澆口，否則將增加熔接痕的數(shù)量，如右圖所示為輪輻式點澆口，但可以在塑料匯合處增設冷料穴消除前鋒冷料。

12、冷料穴設計？ 冷料穴的底部常設計成曲折的鉤形或球形、錐形、圓環(huán)形，使冷料穴兼有在開模時，與拉料桿一起將主流道凝料從定模中拉出的作用。常見冷料穴拉料桿結構有下列幾種類型：（1）帶鉤形頭(z字形頭)拉料桿的冷料穴—取塑件時，須用手抓住塑件朝鉤頭的側向移動方能取下塑件；（2）倒錐形和圓環(huán)槽形冷料穴，開模時靠倒錐或圓環(huán)槽起拉料作用，然后由推桿強制推出，適用于彈性較好的塑料，取塑件時無需側向移動，易于實現(xiàn)自動化操作，也適用于一些無法側向移動的情況。（3）帶球形頭(或菌形頭)拉料桿的冷料穴，專用于推板脫模機構中，塑料進入冷料穴后，緊包在拉料桿的球形或菌形頭上，開模時將主流道拉出定模，脫模時靠推板將其從拉料桿上刮下脫模，也適用于彈性較好的塑料。（4）帶尖錐頭拉料桿及無拉料桿的冷料穴—尖錐頭拉料桿為球形頭拉料桿的變異形式，靠塑料收縮時對尖錐頭的包緊力，將主流道凝料拉出定模。（5）無拉料桿的冷料穴—在主流道末端開設一錐形凹坑，在凹坑錐壁上垂直鉆一深度不大的小盲孔；開模時靠小盲孔內塑料的固定作用將主流道凝料從定模中拉出，脫模時推桿頂在塑件或分流道上，穴內冷料先沿小盲孔軸線移動，然后全部脫出。為使冷料能沿斜向移動，分流道必需設計成s形或類似帶有撓性的形狀。

13、無流道澆注系統(tǒng)對成型塑料的要求？1)塑料的熔融溫度范圍寬，其粘度在成型溫度內變化小，在較低溫度下具有良好的流動性，高溫下具有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性。2)比熱容小，導熱性能好，熱變形溫度較高，這樣的塑料既易熔融又易冷凝，塑件在較高的溫度下即可快速冷凝，便于成型，縮短了成型周期。3)對壓力敏感，無注射壓力時塑料不流動，在施加很低的注射壓力時即可流動。具備以上條件的塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABs、聚甲醛等。

14、凹模的設計？（1）整體式凹模：塑件上無拼接線痕跡；加工困難；熱處理不便。（2）組合式凹模：分類—1）整體嵌入式凹模；2）局部鑲嵌式凹模；3）底部鑲拼式凹模；4）側壁鑲拼式凹模；5）多件鑲拼式凹模；6）四壁拼合式凹模。組合式凹模特點：簡化加工工藝；減少熱處理變形；有利于間隙排氣；便于模具維修；節(jié)省材料。

15、凸模和型芯的設計？凸模和型芯均是成型塑件內表面的零件。凸模：一般指成型塑件中較大的，主要內形的零件，又稱為主型芯。型芯：一般指成型塑件上較小孔槽的零件。（1）整體式，常用于工藝試驗模具及小型模具。（2）組

合式：通孔凸肩式。模具設計中最常用的形式。

16、整體式的特點？（1）整體式的優(yōu)點：強度和剛度高；

組合方便；在產品上留下的痕跡少。（2）整體式的缺點：加工不便； 熱處理不便；更換不便；搬運不便。

17、鑲拼組合式的特點：（1）鑲拼組合式的優(yōu)點：加工方便；熱處理方便； 更換方便； 搬運方便。（2）鑲拼組合式的缺點：強度和剛度不高；組合不方便； 在產品上留下的痕跡多。

18、影響塑料塑件尺寸精度的因素?(1)塑料成型收縮的影響：成型收縮是材料與成型條件的綜合特性，與制品結構、工藝條件、模具結構等諸多因素有關。在最大收縮與最小收縮之間波動；(2)模具成型零件制造誤差的影響：模具成型零件的加工精度直接影響塑件的尺寸精度。實踐表明，因模具成型零件的加工而造成的誤差約占塑料制件成型總誤差的1/3 ；(3)模具成型零件的磨損量：由塑料熔體在模具中流動以及脫模時塑件與模具型腔的摩擦造成；(4)模具安裝配合的誤差：采用活動型芯時，由于型環(huán)的配合間隙，將引起塑件孔的位置誤差或中心距誤差。又由于合模導向機構中導柱和導套的配合間隙，將因此塑件的壁厚誤差δj。

19、推出機構的結構組成？1)推出零件；2)推出零件固定板和推板；3)推出零件的導向與復位部件。

20、脫模力的含義？塑料件冷卻時，體積收縮，對型芯產生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產生的摩擦阻力。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。脫模力的大小隨著塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模角度的增加而減少；

21、型腔的壁厚設計原則？在模具型腔的壁厚的計算中，應以最大壓力為準：（1）大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，其尺寸的計算以滿足剛度條件為準。（2）小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形之前，其內應力往往超過模具材料的許用應力，因此其強度不夠是主要矛盾。在尺寸計算中應以模滿足強度條件為準。強度計算的條件：型腔模具在各種受力作用下的應力值不得超過模具材料的許用應力。剛度計算的條件：1）模具成型過程中部發(fā)生溢料； 2）保證塑件的尺寸精度；3）保證塑件的順利脫模。

22、錐面定位機構的作用和形式？（1）錐面定位的作用：在成型精度要求高的大型、深腔、薄壁塑件時，形腔內側向壓力可內引起形腔或形芯的偏移，如果這種側向壓力完全由導柱承擔，會造成導柱折斷或咬死，這時除導柱導套外應設置錐面定位機構；（2）錐面定位的形式 ：1)兩錐面間靠淬火塊配合；2)兩錐面直接配合。

71側向分型與抽芯含義？當注射成型具有與開模方向不同的內外側孔或側凹的塑件時，棋具必須具有側向分型與抽芯機構，在脫模時，需先將側型芯抽出方可取出塑件。抽芯距S含義？型芯從成型位置抽到不妨礙塑件脫模的位置所移動的距離叫抽芯距，用S表示。一般S等于側凹深度S0加上2—3mm的余量，即S = S0+ 2—3mm72涉現(xiàn)象的含義？干涉現(xiàn)象是指滑塊的復位先于推桿的復位致使活動側型芯與推桿相碰撞，造成活動側型芯或推桿損壞的事故。

23、避免干涉的條件？（1）側向型芯與推桿發(fā)生干涉的可能性出現(xiàn)在兩者在垂直于開模方向平面上的投影發(fā)生重合的條件下。（2）在模具結構允許的情況下，應盡量避免在側型芯投影范圍內設置推桿。（3）如果受到模具結構的限制而側型芯的投影下一定要設置推桿，首先應考慮能否使推桿推出一定距離后仍低于側型芯的最低面，當這一條件不能滿足時，就必須分析產生干涉的臨界條件和采取措施使推出機構先復位，然后才允許側型滑塊復位，這樣才能避免干涉。

24、避免產生干涉，可采取如下措施？①在模具結構允許的情況下，應盡量避免將推桿布布置于側型芯在垂直于開模方向的投影范圍內；②使推桿的推出距離小于滑動型芯的最低面；（3）采用推桿先復位機構，即優(yōu)先使推桿復位，然后才使側型芯復位。78、幾種常見的先復位機構？1)彈簧式先復位機構： 彈簧先復位機構是利用彈簧的彈力使推出機構在合模之前進行復位，彈簧安裝在推桿固定板和動模支承板之間。2)楔桿三角滑塊式先復位機構：楔桿三角滑塊式先復位機構如圖所示。合模時，固定在定模板上的楔桿1與三角滑塊4的接觸先于斜導柱2與側型芯滑塊3的接觸，在楔桿作用下，三角滑塊在推管固定板6的導滑糟內向下移動的同時迫使推管固定板向左移動，使推管先于側型芯滑塊的復位從而避免兩者發(fā)生干涉3)楔桿擺桿式先復位機構： 楔桿擺桿式先復位機構如圖所示，它與楔桿三角滑塊式復位機構相似，所不同的是擺桿代替了三角滑塊。合模時，固定在定模板的楔桿1推動擺桿3上的滾輪，迫使擺桿繞著固定于動模墊板上的轉軸作逆時針方向旋轉，同時它又推動推桿固定板4向左移動，使推桿2的復位先于側型芯滑塊的復位，避免側型芯與推桿發(fā)生干涉。

25、模具溫度對模具的影響？（1）模具溫度是影響熱固性塑件硬化定型的關鍵因素，直接關系到成型質量的好壞和生產效率的高低。（2）模溫過低，硬化時間長，而模溫太高時，又會因硬化速度過快難以排出低分子揮發(fā)氣體，導致塑件出現(xiàn)組織疏松、起泡和顏色發(fā)暗等缺陷。（3）通常，對于熱固性物料，模具溫度的選擇和控制范圍約為150~200 ℃（4）另外，動模溫度有時還需要比定模高出10~15 ℃，這樣會更有利于塑件硬化定型。

26、模架的含義與組成？模架是注射機的骨架和基體，通過它將模具的各部分有機地聯(lián)系成為一個整體。組成：定模座板、定模板、動模板、動模支撐板、墊塊、動模座板、推桿固定板、推板、導柱、導套、復位桿等。

27、熱固性塑料注射成型工藝原理？將成型物料從注射機的料斗送入料筒內加熱并在螺桿的旋轉作用下熔融塑化，使之成為均勻的粘流態(tài)熔體，通過螺桿的高壓轉動，使這些熔體以很大的流速經過料筒前端的噴嘴注射進入高溫模腔，經過一段時間的保壓補縮和交聯(lián)反應之后，固化成型為塑件形狀，然后開模取出塑料件。成型材料：酚醛樹脂、氨基塑料、不飽和聚酯和環(huán)氧樹脂等。91、熱固性塑料和熱塑性塑料的成型差異？（1）熱塑性注射塑件的固化基本上是一個從高溫液相到低溫液相轉變的物理過程；（2）熱固性注射

溫度控制必須精確：精確控制注射機料筒和噴嘴溫度，還要注意脫模后周圍環(huán)境溫度對塑件精度的影響。

29、壓縮成型原理？將粉狀、粒狀、纖維狀的熱固性塑料加入敞開的模具加料室內(下圖a)，然后合模加熱（不加壓力），當塑料成為熔融狀態(tài)時，再在壓力的作用下，使熔融塑料流動而充滿型腔各處(下圖b)；這時，型腔中的塑料產生化學交聯(lián)反應而逐漸轉變?yōu)椴蝗鄣挠不ㄐ退芗?，最后脫?下圖c)將塑件從模具中取出，即得所需產品。

30、壓縮工藝過程？包括壓縮成型前的準備及壓縮過程兩個階段。通常，壓縮成型前的準備工作主要是指預壓、預熱和干燥等預處理工序。壓縮成型前，常利用預壓模將成型物料在預壓機上壓成重量一定、形狀相似的錠料。在成型時以定數(shù)目的錠料放入壓縮模內。

31、溢式壓縮模特點？ 優(yōu)點：）結構簡單，造價低廉，耐用（凸凹模無磨擦）；2）塑件易于取出，特別是扁平件可以不設推出機構，而手工取出或用壓縮空氣吹出；3）無加料室，方便在型腔內安裝嵌件；適用于壓縮流動性好或帶短纖維填料以及精度與密度要求不高且尺寸小的淺型腔塑件。缺點：1)水平溢料，去除困難，易影響塑件外觀；2）無加料室，裝料容積有限，不適用于高壓縮率材料；3）凸凹模的配合完全靠導柱定位，不適于壁厚均勻性要求高的塑件；4）每次壓縮量的差異導致每個塑件的尺寸及強度不一；5）由于溢料的損失要求加大加料量。

32、不溢式壓縮模具特點？優(yōu)點：1）塑件成型壓力大，故密實性好，力學強度高；2）適用于壓縮形狀復雜、精度高、薄壁或深腔塑料件；3）可以壓縮流動性小，比熱容大的塑料；4）塑件飛邊極薄，且與分型面是垂直分布。缺點：1）加料量直接影響著塑件的高度尺寸，必須準確稱量；2）凸模與加料室側壁摩擦，模具受到磨損；在推出塑件時，這些劃傷痕跡會損傷塑件外表面；3）必須設計推出機構；避免多型腔設計。

33、半溢式壓縮模的特點？優(yōu)點：1）有加料腔2）凸模與型腔間隙配合，擠壓面限制了凸模的 下行行程；3）溢料槽保證在凸模壓縮過程中多余的塑料順利排出；4）加料簡單，按原料體積計量，高度確定；5）塑件尺寸精度高，密度高，模具壽命長；缺點：1）操作中要及時清除落在擠壓邊緣上的廢料；半溢式模具兼有溢式和不溢式壓縮模的優(yōu)點，塑料的徑向尺寸和高度尺寸的精度較好，密度較高，模具壽命長，因此得到廣泛的應用。

34、壓注模具的結構組成？1)、成型零部件：凹模、凸模、型芯等；2）、加料裝置：加料腔、壓柱；3）、澆注系統(tǒng)：主流道、分流道、澆口；4）、加熱系統(tǒng)：利用壓機的上下加熱板加熱，同壓縮模（電加熱）。還有導向機構，側向分型抽薪機構，脫模機構等。

35、擠出成型原理？塑料擠出成型原理是將顆粒狀或粉狀塑料從擠出機的料斗送進加熱料筒中，塑料受到料筒的傳熱和螺桿對塑料的剪切摩擦熱作用而逐漸熔融塑化，然后在擠壓系統(tǒng)作用下，塑料熔體通過具有一定形狀的擠出模具(機頭及口模)以及一系列輔助裝置(定型、冷卻、牽引和切斷)，從而得到具有一定截面形狀的型材。

36、擠出機的組成？主機：①擠壓系統(tǒng) 主要由料筒和螺桿組成，塑料通過擠壓系統(tǒng)而塑化成均勻的熔體，并在特定壓力下，被螺桿連續(xù)地定壓定量定溫地擠出機頭。②傳動系統(tǒng) 它的作用是給螺桿提供所需的扭矩和轉速。③加熱冷卻系統(tǒng) 通過對料筒和螺桿進行加熱和冷卻，保證成型過程在工藝要求溫度范圍內完成。輔機：①機頭成型塑件的主要部件，熔融塑料通過機頭獲得一定的幾何截面和尺寸。②定型裝置將從機頭中擠出的塑料以特定形狀穩(wěn)定下來，并進行調整。從而獲得精確的截面形狀、尺寸和光亮表面，通常采用冷卻和加壓的方法達到這一目的。③冷卻裝置由定型裝置出來的塑件在此充分冷卻，獲得最終形狀和尺寸。④牽引裝置均勻地牽引塑件，并對塑件的截面尺寸進行控制，使擠出過程穩(wěn)定地進行。⑤切割裝置將連續(xù)擠出的塑件切成一定長度和寬度。⑥卷取裝置將軟塑件（薄膜、軟管、單絲等）卷繞成卷

37、中空吹塑成型？成型原理：將處于塑性狀態(tài)的塑料型坯置于模腔中，通入壓縮空氣將型坯吹脹并緊貼于模腔壁上，冷卻定形得到一定形狀的中空塑件的加工方法。主要適合加工包裝容器和中空制品。適于吹塑成型的原料有：高壓聚烯、低壓聚乙烯、聚氯乙烯、聚氯乙烯、纖維素塑料、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。目前常用的吹塑制品原料是以聚乙烯和聚氯乙烯為主,因為聚乙烯制品無毒，容易加工。

38、吹塑模具設計要點？1）切口： 在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需要將型坯封口并將余料切除，因此在模具的相應部位要設置夾坯口。（2）余料槽通常設置在切口的兩側，其大小應依型坯夾持后預料的寬度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為準；（3）排氣孔一般設置在模具型腔的凹坑、尖角處，以及最后貼模的地方，排氣孔直徑0.5~1mm。排氣槽：分型面上開設寬度為10~20mm，深度為

0.03~0.05mm；（4）開設冷卻水道，通水冷卻

39、真空成型原理：將熱塑性塑料板、片材固定在模具上，用輻射加熱器進行加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和模具之間的空氣抽掉，從而使板材貼在模腔上而成型，冷卻后借助壓縮空氣使塑件從模具中脫出。

40、塑件設計？（1）塑件的幾何形狀和尺寸精度： 真空成型方式難以得到較高的尺寸精度，塑件不應有過多的凸起和凹槽；（2）塑件深度與寬度（或直徑）之比（引伸比）：反映了塑件成型的難易程度，一般采用引伸比為：0.5~1；（3）圓角：成型塑件的轉角部分應以圓角過渡，圓弧半徑應盡可能大，避免塑件厚度減薄以及應力集中。（4）斜度：真空成型同注射模具也需要有脫模斜度，斜度范圍在1～4°；（5）加強肋：對于大面積的盒形件，為保證塑件的厚度，塑件的適當部位設計加強肋。

塑件的固化必須依賴于高溫高壓下的交聯(lián)化學反應。

28、精密注射成型的工藝特點 ？（1）注射壓力高：增大體積壓縮量，密度增大，膨脹系數(shù)少。降低塑件的收縮率以及收縮率的波動。改善塑件的成型性能，成型超薄壁厚塑件。（2）注射速度快：提高注射速度，有利于成型復雜塑件（3）