第一篇：《鐵道貨車通用技術(shù)條件》GB

鐵道貨車通用技術(shù)條件

GB/T5600-2006

鐵道貨車通用技術(shù)條件

General technical specification for railway freight car

目次

前言

引言

范圍 規(guī)范性引用文件

一般要求

材料要求

制造要求

涂裝與標(biāo)記

各車種要求

附錄A(規(guī)范性附錄)通用敞、棚、平車技術(shù)要求

附錄B(規(guī)范性附錄)專用貨車技術(shù)要求

附錄C(規(guī)范性附錄)罐車通用技術(shù)要求

附錄D(規(guī)范性附錄)機械冷藏車通用技術(shù)要求

前言

本標(biāo)準(zhǔn)代替GB/T5600-1997《鐵道貨車通用技術(shù)條件》。

與前版標(biāo)準(zhǔn)相比，本標(biāo)準(zhǔn)的主要內(nèi)容變化如下：

——一般要求中，新增了結(jié)構(gòu)、運用、安全性等方面的內(nèi)容；

——材料要求中，取消了各類鑄件、鍛件、焊絲、彈簧等的材質(zhì)要求，新增耐大氣腐蝕鋼、不銹鋼、鋁合金、鑄鋼件、涂料及其他金屬、非金屬的材質(zhì)要求；

——車體制造要求、轉(zhuǎn)向架、制動裝置、車鉤緩沖裝置、落成要求、涂裝標(biāo)記等按現(xiàn)車結(jié)構(gòu)和新標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了修訂；

——新增了附錄A“通用敞、棚、平車技術(shù)要求”；

——新增了附錄B“專用貨車技術(shù)要求”；

——新增了附錄C“罐車通用技術(shù)要求”；

——新增了附錄D“機械冷藏車通用技術(shù)要求”。

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鐵道貨車的基本要求，鐵道貨車的檢查與試驗規(guī)則見GB/T5601《鐵道貨車檢查與試驗規(guī)則》。

本標(biāo)準(zhǔn)的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D為規(guī)范性附錄。

本標(biāo)準(zhǔn)由鐵道部提出。

本標(biāo)準(zhǔn)由鐵道部標(biāo)準(zhǔn)計量研究所歸口。

本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：鐵道部標(biāo)準(zhǔn)計量研究所、齊齊哈爾鐵路車輛(集團)有限責(zé)任公司、株洲車輛廠、四方車輛研究所、北京二七車輛廠、西安車輛廠、太原機車車輛廠、武昌車輛廠、眉山車輛廠。

本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人；齊兵、孫琰、盧靜、雷青平、朱森、孫明道、田葆栓、章薇、肖江石、朱秀琴、劉翀原、王宏。

本標(biāo)準(zhǔn)所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為：

——GB/T5600-1985、GB/T5600-1997。

在鐵道標(biāo)準(zhǔn)體系中，貨車整車標(biāo)準(zhǔn)除GB/T5600《鐵道貨車通用技術(shù)條件》外，對不同類型的貨車還制定有單項標(biāo)準(zhǔn)。這些單項標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)范的內(nèi)容和要求，與GB/T5600有許多共同之處。為統(tǒng)一對貨車的要求，有必要將下述單項標(biāo)準(zhǔn)并入GB/T5600中，其通用的要求列入標(biāo)準(zhǔn)的正文，不同性(特殊性)的要求列入標(biāo)準(zhǔn)附錄。GB/T5600經(jīng)過合并調(diào)整后的結(jié)構(gòu)如下：

——正文部分為貨車的通用性要求；

——將TB/T1402-1996《敞、棚、平車通用技術(shù)條件》修訂為GB/T5600的“附錄A通用敞、棚、平車技術(shù)要求”，增加了活動側(cè)墻棚車，話頂棚車等新技術(shù)內(nèi)容；

——將TB/T1897-1987《家畜車通用技術(shù)條件》、TB/T140l-1991《鐵道氣動自翻車技術(shù)條件》、TB/T1403-2002《鐵道無蓋漏斗車通用技術(shù)條件》、TB/T2222-1991《鐵道集裝箱專用平車通用技術(shù)條件》，TB/T2224-1991《鐵道有蓋漏斗車技術(shù)條件》合并修訂為GB/T5600的“附錄B專用貨車技術(shù)要求”，并增加運輸小汽車專用車技術(shù)要求的內(nèi)容；

——將TB/T2234-1999《鐵道罐車通用技術(shù)條件》、TB/T2649-1995《鐵道氣卸散裝粉狀貨物車通用技術(shù)條件》合并修訂為GB/T5600的“附錄C罐車通用技術(shù)要求”；

——將TB/T1884-1996《機械冷藏車組通用技術(shù)條件》修訂為GB/T5600的“附錄D機械冷藏車通用技術(shù)要求”。

本標(biāo)準(zhǔn)未涉及結(jié)構(gòu)和運用要求特殊的貨車(如長大貨物車)，但是某些條款對此類貨車也是適用的，或是可以提供參考。目前與此類貨車有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)只有TB/T2553-1995《鐵道凹底平車技術(shù)條件》。

鐵道貨車通用技術(shù)條件

范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鐵道貨車的一般要求、材料要求、結(jié)構(gòu)要求、制造要求、涂裝與標(biāo)記等。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于構(gòu)造速度小于或等于120km/h、軸重小于或等于25t的標(biāo)準(zhǔn)軌距新造鐵道貨車。構(gòu)造速度大于120km/h，軸重大于25t及有特殊要求的新造鐵道貨車可參照執(zhí)行。

規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

GB146.1 標(biāo)準(zhǔn)軌距鐵路機車車輛限界

GB/T699 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼

GB/T700 碳素結(jié)構(gòu)鋼

GB/T1591 低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼

GB/T 5599 鐵道車輛動力學(xué)性能評定和試驗鑒定規(guī)范

GB/T17425 貨車車鉤、鉤尾框采購和驗收技術(shù)條件

JB4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定

TB/T1.1 鐵道車輛標(biāo)記 一般規(guī)則

TB/T493 鐵道車輛車鉤緩沖裝置組裝技術(shù)條件

TB/T1254 傾翻汽缸技術(shù)條件

TB/T1335 鐵道車輛強度設(shè)計及試驗鑒定規(guī)范

TB1560 貨車安全技術(shù)的一般規(guī)定

TB/T1808 機械冷藏車電氣裝置技術(shù)條件

TB/T1811 機械冷藏車制冷加溫裝置技術(shù)條件

TB/T1883 貨車兩軸轉(zhuǎn)向架通用技術(shù)條件

TB/T1901 車輛制動裝置組裝技術(shù)條件

TB/T1961 機車車輛緩沖器

TB/T1979 鐵道車輛用耐大氣腐蝕鋼訂貨技術(shù)條件

TB/T2424 貨車水平輪鏈?zhǔn)绞种苿訖C技術(shù)條件

TB/T2879.1 鐵路機車車輛 涂料及涂裝 第1部分：涂料供貨技術(shù)條件

TB/T2879.3 鐵路機車車輛 涂料及涂裝 第3部分：金屬和非金屬材料表面處理技術(shù)條件

TB/T2879.4 鐵路機車車輛 涂料及涂裝 第4部分：貨車防護和涂裝技術(shù)條件

TB/T2942 鐵道用鑄鋼件采購與驗收技術(shù)條件

TB/T2950 聯(lián)鎖車鉤連接輪廓

TB/T2978 鐵道貨車垂直輪齒輪傳動手制動機技術(shù)條件

TB/T3304 鐵路貨物裝載加固技術(shù)要求

一般要求

3.1 貨車及其零部件的設(shè)計、制造應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及按規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣及技術(shù)文件的規(guī)定。

3.2 運用環(huán)境溫度為-40℃～+40℃。

3.3 安全技術(shù)要求應(yīng)符合TB1560的規(guī)定。

3.4 外形輪廓應(yīng)符合GBl46.1的規(guī)定。

3.5 連掛時應(yīng)能通過最小半徑為145 m的曲線。

3.6 貨車及其主要零部件的強度設(shè)計應(yīng)符合TB/T1335的規(guī)定。

3.7 整車動力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T5599的規(guī)定。

3.8 車輛上設(shè)置的裝載加固裝置應(yīng)滿足TB/T3304的規(guī)定。

3.9 有蓋貨車應(yīng)具有防止雨、雪浸入性能；無蓋貨車結(jié)構(gòu)應(yīng)利于排水。

3.10 在運用、維修中需要拆、裝的易損、易耗件應(yīng)便于更換。

3.11 車下緊固、懸吊的部件應(yīng)采取防橙、防脫措施，必要時加裝安全防護裝置?？刹鹦兜拈y蓋等附件應(yīng)裝有防止丟失或防止意外開啟、拆卸的防護措施。

3.12 通用貨車應(yīng)能通過車輛減速器和機械化駝峰。

3.13 應(yīng)具有自動制動裝置和人力制動裝置，二者應(yīng)能獨立工作。

材料要求

4.1 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)分別符合GB/T699，GB/T700、GB/T1591的規(guī)定。

4.2 耐大氣腐蝕鋼應(yīng)符合TB/T1979及有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。

4.3 鋁合金、不銹鋼材質(zhì)應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)文件的規(guī)定。

4.4 鑄鋼件的采購與驗收應(yīng)符合TB/T2942及有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。

4.5 涂料應(yīng)符合TB/T2879.1的規(guī)定。

4.6 其他黑色金屬、有色金屬以及非金屬材料，應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，或符合經(jīng)供需雙方協(xié)議并按規(guī)定程序批準(zhǔn)的技術(shù)文件的規(guī)定。

制造要求

5.1 車體

5.1.1 中梁組成后中梁旁彎和底架組成后側(cè)梁旁彎，在全長內(nèi)小于或等于基本尺寸的0.6‰，每米內(nèi)小于或等于3min。兩從板座同一工作面之間的相對位移小于或等于1mm；牽引梁磨耗板處內(nèi)側(cè)距為mm；前后從板座工作面間的距離為mm。

5.1.2 底架組成后，長度極限偏差為基本尺寸的±0.8‰，寬度極限偏差為±5mm，對角線之差分別為：底架長度小于或等于15m時，其對角線之差小于或等于8mm，底架長度大于15m時，其對角線之差小于或等于12mm。兩心盤中心距的極限偏差為基本尺寸的±0.7‰。

5.1.3 上心盤安裝平面的平面度公差為1mm；上心盤中心線對枕梁處的底架中心線的橫向偏移量應(yīng)小于或等于3mm。

5.1.4 車體鋼結(jié)構(gòu)組成后，兩枕梁間的中梁和側(cè)梁上撓2mm~12mm，枕粱以外的下側(cè)梁和牽引梁上翹或下垂小于或等于5mm，牽引粱甩頭小于或等于5mm。

5.1.5 特殊結(jié)構(gòu)的貨車，車體制造要求應(yīng)符合圖樣及相關(guān)技術(shù)文件的要求。

5.2 轉(zhuǎn)向架

5.2.1 轉(zhuǎn)向架零部件應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)文件的規(guī)定。

5.2.2 轉(zhuǎn)向架通用技術(shù)要求應(yīng)符合TB/T1883的規(guī)定。

5.3 制動裝置

5.3.1 制動裝置零部件應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)文件的規(guī)定。

5.3.2 人力制動裝置應(yīng)符合TB/T2424、TB/T2978及有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。

5.3.3 空氣制動裝置的組裝應(yīng)符合TB/T1901的規(guī)定。

5.3.4 空重車自動調(diào)整裝置應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)文件的規(guī)定。

5.4 車鉤緩沖裝置

5.4.1 車鉤緩沖裝置的零部件應(yīng)符合GB/T17425及技術(shù)文件的規(guī)定。

5.4.2 緩沖器應(yīng)符合TB/T1961的規(guī)定。

5.4.3 自動車鉤的連接輪廓應(yīng)符合TB/T2950的規(guī)定。

5.4.4 車鉤緩沖裝置的組裝應(yīng)符合TB/T493的規(guī)定。

5.5 車輛落成

5.5.1 車鉤中心線高為880mm±10mm，同一輛車的1，2位車鉤高度差不應(yīng)超過10mm。

5.5.2 全車落成后，底架同一端梁上平面距軌面的高度差應(yīng)小于或等于12mm。(冷藏車除外。無端梁上蓋板車輛，換算成在兩側(cè)梁處測量。)

5.5.3 裝用常接觸彈性旁承，彈性旁承壓縮量應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。裝用間隙旁承，同一轉(zhuǎn)向架左右旁承間隙之和為10mm~16mm，且每側(cè)大于或等于4mm，超過時允許在下旁承處用墊板調(diào)整，墊板總厚度小于或等于16mm(冷藏車除外)。上、下旁承中心線偏移，沿車體橫向小于或等于6mm，縱向小于或等于8mm。

5.5.4 轉(zhuǎn)向架的簧下配件與底架相對部位的垂直距離應(yīng)大于轉(zhuǎn)向架承載彈簧的全壓縮量，并留有一定的安全裕量。

5.5.5 落車之前應(yīng)徹底清除下心盤中的鐵屑、焊渣等污物。

5.5.6 裝有心盤磨耗盤的車輛，在心盤磨耗盤與上、下心盤間不應(yīng)涂潤滑脂。

涂裝與標(biāo)記

6.1 涂裝前，金屬與非金屬表面的處理應(yīng)符合TB/T2879.3的規(guī)定。

6.2 防護和涂裝應(yīng)符合TB/T2879.4及有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。

6.3 標(biāo)記應(yīng)符合TB/T1.1和產(chǎn)品圖樣的規(guī)定。

各車種要求

各車種的具體要求應(yīng)符合附錄A～附錄D的規(guī)定。

A.1 范圍 附錄A

(規(guī)范性跗錄)

通用敞、棚、平車技術(shù)要求

本附錄規(guī)定了通用敞、棚、平車的結(jié)構(gòu)要求和制造要求。

本附錄適用于通用敞、棚、平車的設(shè)計、制造。特殊結(jié)構(gòu)的專用敞、棚、平車可參照執(zhí)行。

A.2 結(jié)構(gòu)要求

A.2.1 敞車

A.2.1.1 應(yīng)具有下側(cè)門或側(cè)開門，下側(cè)門上翻時應(yīng)有固定裝置。

A.2.1.2 應(yīng)能適應(yīng)翻車機及機械作業(yè)。

A.2.1.3 應(yīng)設(shè)有繩栓，并在車端兩側(cè)裝有牽引鉤。

A.2.2 棚車

A.2.2.1 車門應(yīng)能固定在最大開度和關(guān)閉位置，并能適應(yīng)機械作業(yè)。

A.2.2.2 應(yīng)設(shè)有通風(fēng)裝置。

A 2.2.3括頂棚車的活頂開閉機構(gòu)應(yīng)開啟靈活，鎖閉可靠，操作簡單，可在地面上或從裝車站臺上將車頂打開或鎖閉。

A.2.2.4 活動側(cè)墻棚車的側(cè)墻開閉機構(gòu)應(yīng)開啟靈活，鎖閉可靠。當(dāng)車門處于全開位置時，應(yīng)設(shè)車門移動止擋裝置。

A.2.3平車

A.2.3.1 側(cè)、端門的鎖閉裝置應(yīng)開啟靈活、鎖閉可靠。

A.2.3.2 應(yīng)設(shè)有繩栓、柱插。

A.2.3.3 應(yīng)能滿足集載要求。

A.3 制造要求

A.3.1 車體鋼結(jié)構(gòu)組成后，敞、棚車鋼質(zhì)側(cè)、端板的平面度公差應(yīng)小于或等于15mm/[sup]2[/sup]，超過時應(yīng)進(jìn)行調(diào)平；壓型側(cè)、端板的平面度公差應(yīng)小于或等于5mm/[sup]2[/sup]；門板的平面度公差：壓型門板應(yīng)小于或等于4mm/[sup]2[/sup]，非壓型門板應(yīng)小于或等于6mm/[sup]2[/sup]；棚車車頂板沿車體縱向下凹小于或等于15mm/m。

A.3.2 敞車車門門孔對角線之差小于或等于對角線基本尺寸的3‰。

對接式車門門縫間隙和搭接式車門與各搭接件間的間隙應(yīng)小于或等于6mm；搭接式壓型的中側(cè)門上、下四角的局部間隙小于或等于8mm。

門板與各搭接件的搭接量：上沿應(yīng)大于或等于5mm，下沿應(yīng)大于或等于8mm。對開式中側(cè)門兩側(cè)與側(cè)柱的搭接量應(yīng)大于或等于8mm，兩扇門中間搭接量應(yīng)大于或等于10mm；下側(cè)門兩側(cè)搭接量應(yīng)大于或等于15mm。

A.3.3 敞車鋼結(jié)構(gòu)組成后，上側(cè)梁、上端梁旁彎，每米內(nèi)小于或等于3mm，全長范圍在1m~5m之間時應(yīng)小于或等于5mm，大于5m時應(yīng)小于彎曲處弦長的1‰。角柱對水平面垂直度公差每米小于或等于6mm。全高范圍內(nèi)小于或等于10mm。

A.3.4 棚車車門應(yīng)開閉靈恬，門孔對角線之差小于或等于對角線基本尺寸的1.5‰；門縫應(yīng)嚴(yán)密，局部間隙應(yīng)小于或等于4mm(局部指局部間隙總長不超過該邊的1/5)。單開式拉門鎖閉側(cè)的門框與門柱搭接量應(yīng)大于或等于20mm，車門上框與門檐的搭接量應(yīng)大于或等于25mm。

A.3.5 棚車車窗應(yīng)開閉靈活，各部不應(yīng)有卡阻現(xiàn)象，車窗與窗孔對角線之差小于或等于其對角線基本尺寸的6‰。

A.3.6平車端、側(cè)門的旁彎，每米內(nèi)小于或等于3mm，全長范圍內(nèi)，端門應(yīng)小于或等于6mm，側(cè)門應(yīng)小于或等于5mm。

A.3.7平車兩相鄰側(cè)門接頭處相互錯牙小于或等于5mm，接頭處縫隙和端、側(cè)門與地板間的縫隙應(yīng)小于或等于5mm局部允許8mm(局部指縫隙總長不超過該邊長的1/3)。側(cè)門與端門間的縫隙應(yīng)小于或等于8mm。

A.3.8平車端門鎖緊時相對于地板面的垂直度公差應(yīng)小于或等于6mm，放平時，每扇門至少與兩個支架接觸，未接觸者與支架的間隙應(yīng)小于或等于3mm。側(cè)門鎖緊時相對于地板面的垂直度公差小于或等于6mm，放下時，相鄰兩側(cè)門不應(yīng)搭接。

A.3.9 具有木(竹)質(zhì)地板的車輛在車體上應(yīng)加裝防火裝置。

A.3.10 無鋼地板的底架落成后，任一橫斷面中梁與側(cè)粱、側(cè)梁與側(cè)梁上平面高度差小于或等于6mm；有鋼地板的底架，鋼地板的平面度公差為7mm/m[sup]2[/sup]，鋼地板下平面與各梁間在焊縫連接處的間隙小于或等于2mm。

A.3.11 鋼木(竹)結(jié)構(gòu)組成后，相鄰兩木(竹)板的高低差及板縫見表A.1。

表A.1 單位為毫米

附錄B

(規(guī)范性附錄)

專用貨車技術(shù)要求

B.1 范圍

本附錄規(guī)定了漏斗車、集裝箱車、自翻車、家畜(禽)車、運輸小汽車專用車的結(jié)構(gòu)要求、制造要求

本附錄適用于漏斗車、集裝箱車、自翻車、家畜(禽)車、運輸小汽車專用車的設(shè)計、制造。

B.2 漏斗車

B.2.1 結(jié)構(gòu)要求

B.2.1.1 漏斗車的端墻板、漏斗板與水平面的夾角應(yīng)分別大于所裝貨物的安息角(具有振動卸貨設(shè)備時除外)，以保證車輛有良好的自卸性能。

B.2.1.2 有蓋漏斗車頂部應(yīng)設(shè)置裝貨口，裝貨口應(yīng)設(shè)具有壓緊鎖閉裝置的裝貨口蓋，且便于鉛封。

B.2.1.3 車體底(下)部應(yīng)設(shè)有底部卸貨口，卸貨口應(yīng)設(shè)有開閉機構(gòu)，其鎖閉性能可靠，操作應(yīng)簡單、方便。

B.2.2 制造要求

B.2.2.1 各卸貨口在關(guān)閉狀態(tài)下，各部間隙應(yīng)保證所裝貨物不致在運輸中散失。

B.2.2.2.全車落成后，裝、卸貨口的開閉裝置應(yīng)作用靈活。當(dāng)采用手動裝置操縱時，手輪最大扭矩不應(yīng)超過80N2m；當(dāng)采用風(fēng)控裝置操縱時，開關(guān)門不應(yīng)影響車輛的制動。

B.3.集裝箱車

B.3.1.結(jié)構(gòu)要求

B.3.1.1 集裝箱平車應(yīng)設(shè)有集裝箱鎖閉裝置，其位置及數(shù)量應(yīng)與所裝集裝箱的型號相匹配。

B.3.1.2 集裝箱平車必要時設(shè)置防止集裝箱門非正常開啟的門擋裝置。

B.3.1.3 雙層集裝箱車的下層集裝箱采用固定式鎖頭與車體凹底部定位。

B.3.1.4 雙層集裝箱車應(yīng)有集裝箱導(dǎo)向裝置。

B.3.2 制造要求

B.3.2.1 鎖閉裝置安裝后，鎖頭中心對角線差值見表B.1。

表B.1 單位為毫米

B.4 自翻車

B.4.1 結(jié)構(gòu)要求

B.4.1.1 兩側(cè)均可卸貨。

B.4.1.2 車廂傾翻角度應(yīng)大于所裝貨物的安息角。

B.4.1.3 傾翻動力源采用壓縮空氣或液壓。當(dāng)采用壓縮空氣為動力源時，其傾翻主風(fēng)管壓力應(yīng)滿足500kPa和600kPa的要求。

B.4.1.4 側(cè)門應(yīng)開閉靈活，在未達(dá)到最大傾翻角度前，側(cè)門應(yīng)提前打開。

B.4.2 制造要求

B.4.2.1 側(cè)門關(guān)閉后，側(cè)門與地板的間蹤小于或等于10mm，局部間隙小于或等于15mm。

B.4.2.2 側(cè)門彎曲：向內(nèi)小于或等于20mm，向外小于或等于10mm。

B.4.2.3 側(cè)門與端墻高度差小于或等于10mm，側(cè)門與端墻間隙小于或等于5mm。

B.4.2.4 同側(cè)折頁孔、折頁軸承孔、吊承板孔中心同軸度公差為2mm。

B.4.2.5 傾翻氣缸技術(shù)條件應(yīng)符合TB/T1254的要求。

B.4.2.6 傾翻裝置管路的氣密性能應(yīng)滿足每分鐘壓力下降不應(yīng)超過20kPa的要求。

B.4.2.7 車廂縱向中心線相對于底架縱向中心線的對稱度公差為5mm。

B.5 采畜(禽)車

B.5.1 結(jié)構(gòu)要求

B.5.1.1 應(yīng)裝有供家畜或家禽食用和押運人員生活用的給水裝置。

B.5.1.2 車體內(nèi)應(yīng)設(shè)置貨物間及押運員生活間，生活間應(yīng)設(shè)臥具、衛(wèi)生等生活所必須的設(shè)備。

B.5.1.3 貨物間墻板應(yīng)為柵欄式并設(shè)調(diào)節(jié)窗，木地板上平面應(yīng)為毛面。

B.5.1.4 車頂及押運員生活間墻壁應(yīng)設(shè)廂熱層。

B.5.2 制造要求

B.5.2.1 鋼結(jié)構(gòu)組裝后，貨物間門孔兩對角線之差小于或等于5mm，車窗孔和側(cè)門孔兩對角線之差小于或等于3mm。

B.5.2.2 側(cè)、端、間、隔墻對底架的垂直度公差為4mm。

B.5.2.3 車頂兩對角線之差小于或等于10mm。

B.5.2.4 車頂側(cè)梁旁彎每米小于或等于2mm，全長小于或等于基本尺寸的0.6‰。

B.5.2.5 車窗安裝應(yīng)嚴(yán)密，開、關(guān)靈活可靠。

B.5.2.6 各門開、關(guān)應(yīng)靈活、可靠，門鎖作用良好。

B.5.2.7 調(diào)節(jié)窗開關(guān)靈活，關(guān)閉時，全部遮擋墻板空隙。

B.6 運輸小汽車專用車

B.6.1 結(jié)構(gòu)要求

B.6.1.1 應(yīng)配備汽車裝載加固裝置，以在裝載時對汽車進(jìn)行止動和加固。

B.6.1.2 當(dāng)采用活動式上層地板時，車內(nèi)應(yīng)配備上層地板升降裝置或翻轉(zhuǎn)裝置。

B.7.1.3 端門應(yīng)具有鎖閉裝置。

B.7.1.4 兩車聯(lián)掛、端渡板放倒時，兩車端渡板間距小于或等于120mm。當(dāng)采用移動式活動渡板時，應(yīng)有防止渡板移動的安全措施。

B.7.2 制造要求

B.7.2.1 封閉式運輸汽車專用車的側(cè)墻平面度公差為18mm/m[sup]2[/sup]。

B.7.2.2上層地板橫向撓度小于或等于6mm。附錄C

(規(guī)范性附錄)

罐車通用技術(shù)要求

C.1 范圍

本附錄規(guī)定了罐車的結(jié)構(gòu)要求和制造要求。

本附錄適用于裝運液體介質(zhì)和粉狀貨物的鋼制罐體的鐵道罐車。特殊要求的罐車可參照使用。

C.2 結(jié)構(gòu)要求

C.2.1 罐體及其附件

C.2.1.1 罐體應(yīng)由封頭、簡體、人孔、安全裝置等組成。封頭應(yīng)采用碟形、橢圓形或球形；簡體可采用圓柱體、錐體或其他形體；人孔內(nèi)徑不應(yīng)小于φ450mm；需要設(shè)置安全裝置的罐體應(yīng)根據(jù)介質(zhì)的物理、化學(xué)等特性進(jìn)行設(shè)置。

C.2.1.2 罐體對接接頭應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)。

C.2.1.3 焊接到罐體上的聯(lián)接件宜在罐體上設(shè)墊板。

C.2.1.4 粉狀貨物罐車特殊要求如下：

a)罐體頂部的人孔蓋及裝料口蓋應(yīng)設(shè)緊固密封裝置，并具有防雨水滲入的性能；

b)罐體按需要設(shè)置氣室。罐體應(yīng)設(shè)流化裝置，透氣層應(yīng)具有均勻良好的透氣性；

c)罐外應(yīng)設(shè)有球閥、碟閥、安全閥等性能良好的進(jìn)氣和卸料裝置；

d)粉狀貨物殘存量不超過0.3%。

C.2.2 底架及與罐體的連接

C.2.2.1 底架可采用有中梁或無中粱的結(jié)構(gòu)型式。根據(jù)需要設(shè)置通過臺。

C.2.2.2 有中梁罐車與底架的連接方式可采用上、下鞍螺栓緊固與卡帶組合；也可采用其他可靠的連接方式。無中梁罐車應(yīng)將罐體與牽枕裝置焊為一體，牽枕裝置的枕粱與簡體的連接包角應(yīng)大于等于120°。

C.2.3 附屬設(shè)施

C.2.3.1 罐車應(yīng)設(shè)有外梯、車頂走板和車頂欄桿。罐體內(nèi)梯按需要設(shè)置，內(nèi)梯與罐體底部的聯(lián)接應(yīng)采用活動聯(lián)接。

C.2.3.2 液體罐車特殊要求如下：

a)應(yīng)在罐體內(nèi)設(shè)置限制裝料的容積標(biāo)尺或在罐體外設(shè)置液位顯示(測量)裝置；

b)應(yīng)根據(jù)介質(zhì)的特性設(shè)加裝與排卸裝置，上卸式宜在罐體底部設(shè)聚液窩；

c)裝運腐蝕性介質(zhì)的罐車應(yīng)設(shè)置限制罐體外部溢流液體的導(dǎo)流板；

d)需要加溫卸車的罐車可采用內(nèi)加溫或外加溫結(jié)構(gòu)；

e)需要保溫運輸?shù)墓捃嚳刹捎帽夭谋鼗蚱渌亟Y(jié)構(gòu)；

f)罐內(nèi)有防腐保潔要求時可采用噴涂或加襯里等方法對內(nèi)表面進(jìn)行處理。

C.3 制造要求

C.3.1 封頭

C.3.1.1 封頭應(yīng)整體成形。成形后的封頭最小厚度應(yīng)在圖樣或技術(shù)文件中注明。

C.3.1.2 冷成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成形前應(yīng)打磨至與母材平齊。

C.3.1.3 用弦長不小于封頭內(nèi)徑3/4D[sub]i[/sub]的內(nèi)樣板檢查封頭形狀偏差(見圖C.1)，其最大間隙小于或等于15mm。檢查時應(yīng)使樣板垂直于待測表面，允許樣板避開焊縫進(jìn)行測量。

圖C.1 封頭形狀偏差

C.3.1.4 封頭直邊向外傾斜小于或等于封頭直邊高度的6%，向內(nèi)傾斜小于或等于封頭直邊高度的5%。

C.3.1.5 封頭直邊斷面上最大直徑與最小直徑之差小于或等于封頭內(nèi)徑D[sub]i[/sub]的0.8%，且小于或等于25mm。

C.3.1.6 封頭外圓周長偏差為-3mm~+9mm。

C.3.1.7 封頭表面應(yīng)清除氧化皮、油污等雜物。

C.3.2 筒體

C.3.2.1 筒節(jié)縱向長度不宜小于300mm，環(huán)向拼板長度不宣小于500mm。

C.3.2.2 除圖樣另有規(guī)定外，圓柱形筒節(jié)在焊接接頭環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6內(nèi)徑D[sub]i[/sub]，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查(見圖C.2)，其E值小于或等于5mm。

在焊接接頭軸向形成的棱角E(見圖C.3)，用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值小于或等于5mm。

圖C.2 內(nèi)樣板或外樣板檢查環(huán)向棱角E

圖C.3 直尺檢查軸向棱角E

C.3.3 罐體

C.3.3.1 罐體長度的極限偏差為罐體長度基本尺寸的±1.3‰。

C.3.3.2 除圖樣另有規(guī)定外，圓柱形罐體直線度公差為20mm。沿圓周0°、90°、180°，270°四個部位拉φ0.5mm的細(xì)鋼絲測量。

C.3.3.3 除圖樣另有規(guī)定外，在兩枕梁處，圓柱形罐體最大直徑與最小直徑之差小于或等于該斷面內(nèi)徑D[sub]i[/sub]的1%。

C.3.3.4 罐體(包括封頭、簡體)焊接接頭對口錯邊量b(見圖C.4)：當(dāng)鋼板厚度t為8mm~12mm時，b小于或等于2mm；當(dāng)板厚t大于12mm時，b小于或等于3mm。復(fù)合鋼板的對口錯邊量b(見圖C.5)小于或等于鋼板復(fù)層厚度的50%，且小于或等于2mm。對口錯邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定，在測量對口錯邊量b時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。

圖C.4對接接頭對口錯邊量b

圖C.5 復(fù)合銅板對接接頭對口錯邊量b

C.3.3.5 罐體不應(yīng)出現(xiàn)十字焊縫，筒節(jié)與筒節(jié)、筒節(jié)與封頭間縱向焊縫外圓弧長距離不應(yīng)小于80mm。

C.3.3.6 制造中應(yīng)避免鋼板表面的機械損傷。對于尖銳傷痕、刻槽以及不銹鋼罐體防腐蝕表面的局部傷痕等缺陷應(yīng)予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3，修磨的深度小于或等于該部位鋼材厚度t的5%，否則應(yīng)予焊補。

C.3.3.7 罐體上被補強圈(板)、墊板等覆蓋的焊縫，當(dāng)焊縫余高大于2mm時，應(yīng)在施焊前修整成與母材齊平，修整后出現(xiàn)缺陷時按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行處理。

C.3.3.8 有防腐要求的奧氏體不銹鋼及其復(fù)合鋼板制造的罐體，其與介質(zhì)接觸的不銹鋼內(nèi)表面應(yīng)進(jìn)行酸洗、鈍化處理。

C.3.3.9 罐體上的各種安全附件如安全閥、壓力表等應(yīng)有合格證明書，并應(yīng)在裝配前對安全閥進(jìn)行規(guī)定的性能試驗，對壓力表進(jìn)行校驗，試驗、校驗合格后方可安裝。

C.3.3.10 按圖樣和技術(shù)文件的要求作罐體及其附件的無損檢測。射線、超聲、磁粉和滲透檢測應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

C.3.3.11 有夾套的罐體，應(yīng)在罐體耐壓試驗合格后，組焊夾套，再進(jìn)行夾套內(nèi)的壓力試驗，試驗時不應(yīng)使罐體產(chǎn)生失穩(wěn)。

C.3.3.12 有保溫裝置的罐體，應(yīng)在罐體耐壓試驗合格后，再組裝保溫裝置。

C.3.3.13 焊接工藝評定按JB4708進(jìn)行。除不銹鋼復(fù)合鋼板以及厚度大于12mm的鋼板對接接頭焊縫余高e按圖樣規(guī)定外，罐體對接接頭焊縫余高e(見圖C.6)應(yīng)為0mm~3mm。

圖C.6 對接接頭焊縫余高e

C.3.4 牽枕裝置

C.3.4.1 牽枕裝置組成后，對角線(AC與BD)之差小于或等于3mm。兩外側(cè)(AB與DC)距離之差小于或等于3mm。見圖C.7。

圖C.7 牽枕裝置對角線、兩外側(cè)距離之差

C.3.4.2 枕梁腹板與牽引梁組焊時，其組對間隙小于或等于2mm。

C.3.4.3 牽枕裝置組成后，同一橫斷面上各粱的水平差，在枕梁處小于或等于3mm，端梁處小于或等于6mm。

C.3.4.4 牽擾裝置的其他要求應(yīng)符合5.1的有關(guān)規(guī)定。

C.3.5 牽枕裝置與罐體組焊

C.3.5.1 罐體與牽枕裝置組焊時，兩者接觸處應(yīng)密貼，局部間隙小于或等于2mm。

C.3.5.2 罐體與牽枕裝置組焊時，枕梁腹板中心線與枕梁上蓋板中心線的偏差小于或等于15mm。

C.3.5.3 罐體與牽枕裝置組焊后，兩枕梁中心線的距離(兩側(cè)梁外側(cè)測量)之差小于或等于8mm；兩對角線之差小于或等于10mm。

C.3.5.4 罐體與牽枕裝置組焊后，罐體中心線與牽枕中心線的橫向偏移小于或等于10mm。

C.3.5.5 罐體與牽枕裝置組焊后，四個上旁承磨耗板的下平面應(yīng)在同一平面內(nèi)，其平面度公差為2mm。

C.3.6有中梁罐車罐體與底架的組裝

C.3.6.1 有中梁罐車罐體與底架間裝有木墊時，木墊研配要求如下：

a)縱木墊厚度應(yīng)在52mm~72mm范圍內(nèi)，且應(yīng)高出縱向托鐵上邊沿5mm；

b)木墊三分之一的接觸面積應(yīng)密貼，局部間隙小于或等于2mm。

C.3.6.2 有中梁罐車上、下鞍連接螺栓緊固后應(yīng)密貼，用0.5mm塞尺檢查不應(yīng)觸及螺栓桿部；上、下鞍縱向錯位小于或等于15mm。

C.3.6.3 采用卡帶連接的罐車，在卡帶被緊固后，卡帶與罐體應(yīng)密貼，其局部間隙小于或等于1mm，長度小于或等于100mm，每根卡帶局部間隙應(yīng)不超過3處?？◣掠泻缚p處的間隙小于或等于3.5mm。附錄D

(規(guī)范性附錄)

機械冷藏車通用技術(shù)要求

D.1 范圍

本附錄規(guī)定了機械冷藏車的一般要求、制造要求及落成要求等方面的內(nèi)容。

本附錄適用于由一輛機冷發(fā)電車及若干機冷貨物車組成的機械冷藏車組以及不帶發(fā)電車的單節(jié)或多節(jié)機械冷藏車的設(shè)計、制造。

D.2 一般要求

D.2.1 設(shè)備要求

車上各種設(shè)備應(yīng)能承受車輛正常運用中的振動沖擊，振動沖擊的最大加速度為：縱向4g，橫向1g，垂直方向1.5g，并能在縱傾3°、橫傾6°的條件下正常工作。

D.2.2 貨物車

D.2.2.1 降溫和加熱

D.2.2.1.1 冷卻未預(yù)冷的水果蔬菜到4℃的持續(xù)時間不超過48h。

D.2.2.1.2 同一車組各貨物車同時空車降溫，當(dāng)環(huán)境溫度高于15℃降溫至0℃或環(huán)境溫度低于15℃降溫至-10℃時，各車之間的溫差小于或等于3℃。

D.2.2.1.3 填裝式車輛，夏季日平均溫度為36℃時，貨物間應(yīng)達(dá)到-18℃；整體發(fā)泡式車輛，夏季日平均溫度36℃時，貨物間應(yīng)達(dá)到-20℃，冬季-40℃使用時，貨物間應(yīng)達(dá)到14℃。

D.2.2.1.4 車內(nèi)溫度不均勻性t≤3℃(在-18℃時測定)。

D.2.2.2 靜止時的車體綜合傳熱系數(shù)K值)

整體發(fā)泡式車輛K≤0.27(W/m[sup]2[/sup]2K)；

填裝式車輛K≤0.37(W/m[sup]2[/sup]2K)。

D.2.2.3 氣密性

靜止?fàn)顟B(tài)的車輛，使車體內(nèi)部保持超壓(1±2%)50Pa的供氣量Q，整體發(fā)泡式車輛Q≤40m[sup]3[/sup]/h；填裝式車輛Q≤60m[sup]3[/sup]/h。

D.2.2.4 貨間門

貨間門應(yīng)便于機械化作業(yè)。

D.2.3 發(fā)電車

D.2.3.1 機冷發(fā)電車設(shè)主柴油發(fā)電機組、生活用柴油發(fā)電機組以及軸端發(fā)電裝置，供車組用電，并配備乘務(wù)工作和生活需要的設(shè)施。

D.2.3.2 機冷發(fā)電車的主采暖設(shè)備，保證在車外空氣計算溫度為-35℃時，臥室、體息室平均溫度t≥18℃，機器間平均溫度t≥5℃，衛(wèi)生室和配電室溫度不低于16℃，井應(yīng)有在極端低外氣溫度下的應(yīng)急加溫措施。

D.2.3.3 對有空調(diào)設(shè)備的機冷發(fā)電車，夏季車外空氣計算溫度為35℃，計算相對濕度為60%，臥室平均溫度t≤28℃。

D.2.3.4 發(fā)電乘務(wù)車噪聲允許值如下：

——配電室小于80dB(A)；

——休息室小于75dB(A)；

——臥室小于65dB(A)。

D.2.4.5 發(fā)電乘務(wù)車內(nèi)照度應(yīng)符合表D.1的規(guī)定

表D.1 發(fā)電乘務(wù)車內(nèi)照度

D.3 制造要求

D.3.1 轉(zhuǎn)向架

采用兩系彈簧懸掛，具有油壓減振裝置的兩軸轉(zhuǎn)向架。

D.3.2 制動裝置

機冷發(fā)電車和帶乘務(wù)間的貨物車內(nèi)應(yīng)設(shè)緊急制動閥。

D.3.3 柴油機系統(tǒng)

D.3.3.1 柴油機與發(fā)電機的匹配功率比，推薦采用1.4：1。

D.3.3.2 主柴油機吸氣由車外導(dǎo)入，應(yīng)設(shè)置冷卻風(fēng)道。主柴油發(fā)電機組應(yīng)設(shè)置運轉(zhuǎn)時間指示器。

D.3.3.3 水冷柴油機應(yīng)具有水溫(油溫)、油壓自動保護裝置。風(fēng)冷柴油機應(yīng)具有缸溫(油溫)、油壓自動保護裝置。

D.3.3.4 各油路系統(tǒng)不應(yīng)泄漏。

D.3.3.5 燃油儲量應(yīng)滿足車組的正常運用。

D.3.3.6 應(yīng)有電動或手動加油裝置。

D.3.4 電氣裝置

應(yīng)符合TB/T1808的規(guī)定。

D.3.5 制冷加溫裝置

應(yīng)符合TB/T1811的規(guī)定。

D.3.6 采暖和通風(fēng)裝置

機冷發(fā)電車應(yīng)有獨立的采暖裝置。溫水供暖配管與管接頭、管座、法蘭盤等配件焊好后，應(yīng)進(jìn)行196kPa水壓試驗，不應(yīng)泄漏。采暖裝置組成后，應(yīng)進(jìn)行點火、通電試驗。

D.3.7 給水裝置

機冷發(fā)電車內(nèi)應(yīng)設(shè)冷水和熱水供給裝置，水箱不應(yīng)采用對水質(zhì)有害的材料制作。給水裝置組成后，應(yīng)進(jìn)行注水試驗，不應(yīng)泄漏。

D.3.8 離水格子

離水格子能承受12kN靜負(fù)荷。

D.4 落成要求

車輛落成后應(yīng)符合以下規(guī)定：

a)車體傾斜不超過15mm；

b)裝用間隙旁承時，旁承間隙每側(cè)為2mm~4mm，同一端兩側(cè)之和小于或等于6mm。

【發(fā)布日期】20061214

【實施日期】20070501

第二篇：電氣化鐵道技術(shù)

、為何接觸網(wǎng)冬季施工？主要規(guī)定有哪些？舉工程實例說明。

根據(jù)當(dāng)?shù)囟嗄隁鉁刭Y料，室外日平均氣溫連續(xù)5天穩(wěn)定低于5℃時，應(yīng)按冬季施工辦理：（1）冬季混凝土施工應(yīng)按現(xiàn)行國標(biāo)《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；（2）摻用防凍劑的混凝土的施工，應(yīng)符合現(xiàn)行《混凝土外加劑應(yīng)用技術(shù)規(guī)范》的規(guī)定。

2、簡述竣工文件的內(nèi)容及編制的依據(jù)。

竣工文件的內(nèi)容包括：開、竣工報告及批復(fù)文件、工程竣工數(shù)量表、變更設(shè)計通知單、圖紙審核記錄、各種隱蔽工程記錄、各種試驗報告、單位工程質(zhì)量檢驗評定表、分部工程質(zhì)量檢驗評定表、分項工程質(zhì)量檢驗評定表、各種各種設(shè)備、線材、支柱等出廠合格證、工程日志、工程技術(shù)總結(jié)、工程竣工驗收報告。站場、區(qū)間接觸網(wǎng)平面布置竣工圖、各種安裝圖。

3、述“檢驗批”質(zhì)量驗收的內(nèi)容及質(zhì)量合格的規(guī)定。

檢驗批的質(zhì)量驗收應(yīng)包括如下內(nèi)容：

1、實物檢查，按如下方式進(jìn)行：（1）對原材料、構(gòu)配件和設(shè)備等的檢驗，應(yīng)按現(xiàn)場的批次和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抽樣檢驗方案執(zhí)行；（2）對混凝土強度等，應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抽樣檢驗方案執(zhí)行；（3）對本標(biāo)準(zhǔn)中采用計數(shù)檢驗的項目，應(yīng)按抽查總點數(shù)的合格點率進(jìn)行檢查。

2、資料檢查，包括原材料、構(gòu)配件和設(shè)備等的質(zhì)量證明文件（質(zhì)量合格證、規(guī)格、型號及性能檢測報告等）和檢驗報告、施工過程中重要工序的自檢和交接檢驗記錄、平行檢驗報告、見證取樣檢測報告和隱蔽工程驗收記錄等。檢驗批合格質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

1、主控項目的質(zhì)量應(yīng)抽樣檢驗全部合格；

2、一般項目的質(zhì)量經(jīng)抽樣檢驗全部合格，有允許偏差項目的抽查點，除有專門要求外，合格點率應(yīng)達(dá)到80%及以上，且不合格點的最大偏差不得大于規(guī)定的允許偏差的1.5倍。

3、具有完整的施工操作依據(jù)、質(zhì)量檢查記錄。

4、進(jìn)行驗收的施工質(zhì)量應(yīng)滿足哪些要求？

（1）、工程施工質(zhì)量應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)和相關(guān)專業(yè)驗收標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（2）、工程施工質(zhì)量應(yīng)符合工程勘察、設(shè)計文件的要求。（3）、參加工程施工質(zhì)量驗收的各方人員應(yīng)具備規(guī)定的資格。各種檢查記錄表簽證人員應(yīng)報建設(shè)單位確認(rèn)、備案。（4）、工程施工質(zhì)量的驗收均應(yīng)在施工單位自行檢查評定合格的基礎(chǔ)上進(jìn)行。（5）、隱蔽工程在隱蔽前應(yīng)有施工單位通知監(jiān)理單位進(jìn)行驗收，并應(yīng)形成驗收文件。（6）、涉及結(jié)構(gòu)安全的試塊、試件和現(xiàn)場檢驗項目，監(jiān)理單位應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行平行檢驗、見證取樣檢測或見證檢測。（7）、檢驗批的質(zhì)量應(yīng)按主控項目和一般項目驗收。

（8）、對涉及安全和使用功能的分部工程應(yīng)進(jìn)行抽樣檢測。（9）、承擔(dān)見證取樣檢測及有關(guān)結(jié)

構(gòu)安全檢測的單位應(yīng)具有相應(yīng)的資質(zhì)。（10）、單位工程的觀感質(zhì)量應(yīng)由驗收人員通過現(xiàn)場檢查共同確認(rèn)。

5、述工程施工質(zhì)量驗收的程序和組織。

（1）、檢驗批應(yīng)由施工單位自檢合格后報監(jiān)理單位，由監(jiān)理工程師組織施工單位專職質(zhì)量檢查員等進(jìn)行驗收。監(jiān)理單位應(yīng)對全部主控項目進(jìn)行檢查，對一般項目可根據(jù)具體情況進(jìn)行抽檢。監(jiān)眼批質(zhì)量驗收記錄應(yīng)按表填寫。（2）、分項工程應(yīng)由監(jiān)理工程師組織施工單位項目技術(shù)負(fù)責(zé)人等進(jìn)行驗收，并按表填寫記錄。（3）、分部工程應(yīng)由監(jiān)理工程師組織施工單位項目負(fù)責(zé)人和技術(shù)、質(zhì)量負(fù)責(zé)人等進(jìn)行驗收。并按表填寫記錄。（4）、單位工程完工后，施工單位應(yīng)自行組織有關(guān)人員進(jìn)行檢查，并向建設(shè)單位提交單位工程驗收報告。（5）、建設(shè)單位收到工程驗收報告后，應(yīng)由建設(shè)單位項目負(fù)責(zé)人組織施工、設(shè)計、監(jiān)理單位負(fù)責(zé)人進(jìn)行工程驗收。并按表填寫記錄。

（6）、單位工程有分包單位施工時，分包單位應(yīng)對所承擔(dān)的工程項目按本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的程序進(jìn)行檢查評定，總包單位應(yīng)派人參加。分包工程完成后，應(yīng)將有關(guān)工程資料移交總包單位。（7）、單參加驗收各方對工程施工質(zhì)量驗收意見不一致時，可請鐵路建設(shè)行政主管部門或其委托的質(zhì)量監(jiān)督部門協(xié)調(diào)處理。

6、述冷滑試驗及送電開通的主控項目。

冷滑試驗及送電開通前，應(yīng)對影響安全運營的路內(nèi)、外電力線路，建筑物及樹木進(jìn)行全面檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定。（1）、電力線路跨越接觸網(wǎng)時，距接觸網(wǎng)的垂直距離應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。（2）、跨越接觸網(wǎng)的立交橋及構(gòu)筑物防護柵網(wǎng)安裝應(yīng)符合設(shè)計要求，安裝牢固，接地良好。（3）、接觸網(wǎng)距樹木間的最小距離，水平不應(yīng)小于3.5米，垂直不應(yīng)小于3.0米。2冷滑試驗及開通送電前，應(yīng)用受電弓動態(tài)包絡(luò)線檢查尺，對接觸網(wǎng)進(jìn)行檢測。檢查尺應(yīng)按照設(shè)計給定的營業(yè)電力機車受電弓動態(tài)最大抬升量和最大擺動量或按v≤120km/h時，最大抬升量為100mm，左右最大擺動量為200 mm，120km/h≤v≤160km/h時，最大抬升量為120mm，左右最大擺動量為250 mm制作，支持裝置及定位裝置任何部位均應(yīng)在受電弓動態(tài)包絡(luò)線范圍以內(nèi)。3拉出值最大不應(yīng)大于400mm，接觸線線面正確，無彎曲、碰弓、脫弓現(xiàn)象。常速冷滑無不允許的硬點。4受電弓在正常情況下距接地體瞬時間隙不應(yīng)小于200 mm，困難情況下不應(yīng)小于160 mm。5吊弦線夾、定位線夾、接觸線接頭線夾、中心錨結(jié)線夾、電連接線夾、分段絕緣器、分相絕緣器、線岔等無碰弓現(xiàn)象和不允許的硬點。6開通區(qū)段接觸網(wǎng)絕緣良好。接觸網(wǎng)送電后，各供電臂始、終端確保有電。

7、簡述德國高速交叉線岔的主要設(shè)計原則及安裝調(diào)整關(guān)鍵技術(shù)。

（1）以1/38型為例，從岔心算起，在距轍岔中心方向61m處，定為基準(zhǔn)點I，且道岔定位點I設(shè)在線間距400mm以內(nèi)。（2）在道岔定位點I處，兩支導(dǎo)線為等高懸掛，最大拉處值為400mm。

（3）兩支導(dǎo)線的交叉點應(yīng)盡量靠近道岔定位點I，并位于兩條線路的中間，如有偏移應(yīng)靠近正線線路中心。（4）在定位點I~II（II點設(shè)在距I點50m處）之間為受電弓駛?cè)牖蝰偝龅膮^(qū)域，即在線間距400~1050mm的范圍內(nèi)，應(yīng)保證兩支接觸線在受電弓中心線的同一側(cè)。（5）在正線或側(cè)線線路，兩線間距為600~1050mm的區(qū)域內(nèi)設(shè)置為無線夾區(qū)，以保證受電弓無碰撞、平滑地通過。（6）在交叉點兩側(cè)，兩導(dǎo)線間距550~600mm處各設(shè)一組交叉吊弦，以保證在受電弓始觸點附近兩支導(dǎo)線等高。（7）側(cè)線經(jīng)過定位點I后不能直接下錨，應(yīng)延長一跨并抬高350~500mm后下錨。（8）定位器原則上不應(yīng)超過線路中心線，并處于受拉狀態(tài)，拉力F應(yīng)大于80N。

8、簡述無交叉線岔的設(shè)計原則及工作原理及安裝調(diào)整關(guān)鍵技術(shù)要領(lǐng)。

無交叉線岔的設(shè)計原則：無交叉線岔的道岔柱位于正線和側(cè)線的兩線間距的660mm處，正線拉出值約為330mm,側(cè)線相對于正線的線路中心999mm，距側(cè)線線路中心333mm，側(cè)線接觸線在過線岔后抬高下錨。不相交的正線和側(cè)線兩支接觸線在線岔過渡區(qū)不在同一水平面上。接觸線正常高度水平線，正線接觸線在理論岔心方向，比定位點處略低，在轍岔方向以4/1000的坡度升高。而側(cè)線相反，在理論岔心方向抬高后去下錨，在其轍岔方向以-3/1000的坡度降低。無交叉線岔的工作原理：當(dāng)機車從正線進(jìn)入側(cè)線時，在線間距126~526mm之間為受電弓與側(cè)線接觸線的始觸區(qū)，此時，因側(cè)線接觸懸掛被抬高下錨，側(cè)線接觸線高于正線接觸線，過岔時，側(cè)線接觸線比正線接觸線高度以-3/1000坡度降低，因而，受電弓可以順利過渡到側(cè)線接觸懸掛。在機車由正線向側(cè)線過渡時，由于側(cè)線接觸線比正線接觸線有較大的抬高，因此，受點弓不會接觸側(cè)線接觸線而從正線接觸線上受流。隨著機車的前進(jìn)，由于在定位點處受點弓中心與正線接觸線之間的距離較小，受點弓經(jīng)過等高區(qū)后逐漸滑離正線接觸線，而此時側(cè)線接觸線逐漸降低至正常高度。因而，受點弓可以順利過渡到側(cè)線接觸懸掛。當(dāng)機車從側(cè)線進(jìn)入正線時，在線間距806~1306mm之間為受點弓與正線接觸線的始觸區(qū)，此時，因正線接觸線比側(cè)線接觸線抬高4/1000的坡度，過岔后，渡線被抬高下錨，正線接觸線高度又低于側(cè)線，因而，受點弓可以順利過渡到正線接觸懸掛。在機車從側(cè)線向正線開始過渡時，由于側(cè)線低于正線，所以仍由側(cè)線供電，受電弓進(jìn)入正線接觸懸掛的始觸區(qū)，受電弓滑板的側(cè)面與正線接觸線開始接觸。經(jīng)過等高區(qū)以后，由于側(cè)線接觸線比正線接觸線抬高，隨著機車的繼續(xù)前進(jìn)，受電弓將逐步脫離側(cè)線接觸懸掛而平滑地過渡到正線接觸懸掛。

9、分析一般站區(qū)接觸線高度最低高度5700mm的由來。

接觸線最低高度是指在最大正馳度時，接觸線與兩軌頂面連線間的垂直距離，它是由貨物列車最大允許裝載高度及接觸網(wǎng)帶電部分距最高裝載貨物的絕緣空氣間隙等因素決定的。在我國貨物列車的最大裝載高度為5300mm，在電氣化線路上，接觸網(wǎng)帶電部分至貨物列車最大裝載高度的絕緣空氣間隙為350mm，所以一般中間站和區(qū)間為5700mm。

10、論述哈大線Re200C軟橫跨施工工藝流程及特點。

預(yù)制橫承力索和固定繩→預(yù)制上部吊線→安裝→結(jié)束

（一）、預(yù)制橫承力索和固定繩

（1）通過固定物或臨時地錨來展放絞線。展放前先做好一端回頭。（2）用φ4.0鐵線將回頭固定在一端地錨上，然后展放絞線。（3）另一端用楔形緊線器和手扳葫蘆與另一端地錨相連后緊線，使絞線繃緊。（4）兩人拉鋼卷尺，一人按預(yù)制圖中各分段尺寸讀數(shù)，一人用紅漆做標(biāo)記。

（5）在一道紅漆標(biāo)記處安裝雙橫承力索線夾或定位環(huán)線夾。在三道紅漆標(biāo)記處斷線并做回頭。

（6）將固定繩的兩相鄰雙耳楔形線夾用細(xì)鐵線相連。（7）在橫承力索（或固定繩）兩端的雙耳楔形線夾上分別寫明支柱號，然后盤成圈。

（二）預(yù)制上部吊線

（1）預(yù)制沒有載流環(huán)（線）一端的吊線。用手動壓接鉗在壓接管上從里向外一次壓接2次。（2）據(jù)預(yù)制圖截取25mm2青銅絞線。（3）用同樣方法預(yù)制吊線的另一端。

（三）安裝

（1）將預(yù)制好的橫向承力索、上部固定繩和絕緣子等材料運往現(xiàn)場。（2）將盤成圈的橫向承力索和上部固定繩展開，根據(jù)預(yù)制圖，把上部吊線和絕緣子與橫向承力索和上部固定繩相連。（3）據(jù)預(yù)制圖，測量上部固定繩固定角鋼的安裝高度后，安裝固定角鋼。（4）兩人上桿頂并扎好安全帶，安裝橫承力索固定角鋼后，用小繩將鋼絲套和大滑輪吊上桿頂，做好安裝準(zhǔn)備工作。（5）先起吊并安裝軟橫跨的一端。在安裝橫承力索的同時，2人在上部固定繩固定角鋼處扎好安全帶、抓住并安裝上部固定繩。（6）與本站值班員聯(lián)系，利用行車間隙，將軟橫跨運過各股道。同時在對應(yīng)支柱完成“3”、“4”項工作。（7）用大繩將橫向承力索的絕緣子串扎牢、吊起并安裝軟橫跨。（8）結(jié)束

11、試述克服新線初伸長的不同施工方法。

承力索、接觸線受力后會有一定的塑性變形，因此架設(shè)后會產(chǎn)生永久性伸長，即初伸長。新線初

伸長的大小與其自身結(jié)構(gòu)、起始彈性系數(shù)、外加荷重大小及加荷延續(xù)時間有關(guān)。新線初伸長會給接觸懸掛施工質(zhì)量或者說是給弓網(wǎng)關(guān)系帶來不利影響，這種不利影響的程度會隨車速的提高而增大。（1）法國——不占用封閉線路的接觸線超拉工法，采用接觸線超拉1.25倍72小時的方法。

（2）德國——額定張力下的預(yù)超拉工法，承力索和接觸線的新線初伸長均是在其額定張力下放置一段時間來克服的。（3）日本——預(yù)超拉工法，超拉為采用兩臺架線車上的緊線裝置，且利用線路封閉點進(jìn)行。在接觸線上串接張力計，一旦新線延伸使接觸線所受張力下降時，立即增加張力達(dá)到規(guī)定值。

第三篇：一般焊接件技術(shù)要求

1.本件的焊接應(yīng)符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技術(shù)條件>>的規(guī)定.2.本件加工后的尺寸及形位公差應(yīng)符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技術(shù)條件>>的規(guī)定.3.除注明者外,均采用E4303焊條進(jìn)行連續(xù)焊縫焊接.4.圖中未注明的角焊縫,其高度分別為兩連接件中最薄者厚度的0.8倍(單面焊)和0.4倍(雙面焊).5.焊縫需經(jīng)消除殘余應(yīng)力處理,校平矯直后再進(jìn)行機加工.6.本件涂裝前非加工表面應(yīng)進(jìn)行除銹處理,除銹等級達(dá)到Sa2 1/2或SP.10.7.銳角倒鈍。

第四篇：《激光加工機器人 通用技術(shù)條件》GB

激光加工機器人 通用技術(shù)條件

GB/T20722-2006

激光加工機器人 通用技術(shù)條件

General specifications of laser processing robots

前言

本標(biāo)準(zhǔn)由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。

本標(biāo)準(zhǔn)由全國工業(yè)自動化系統(tǒng)與集成標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會歸口。

本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：沈陽新松機器人自動化股份有限公司、北京機械工業(yè)自動化所

本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：董吉順、徐方、楊書評。

本標(biāo)準(zhǔn)是首次制定。

激光加工機器人 通用技術(shù)條件

范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了激光加工機器人的技術(shù)要求、試驗方法和檢驗規(guī)則等。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于用激光對材料進(jìn)行加工的激光加工機器人。

規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本部分達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)a

GB/T191-2000 包裝儲運圖示標(biāo)志(eqv ISO 780：1997)

GB2893-2001 安全色(neq ISO 3864：1984)

GB2894-1996 安全標(biāo)志(neq ISO 3864：1984)

GB/T4768-1995 防霉包裝(neq IEC 68；1988)

GB/T4879-1999 防銹包裝

GB4943-2001 信息技術(shù)設(shè)備的安全(idt IEC 60950；1999)

GB/T5048-1999 防潮包裝

GB5226.1-2002 機械安全 機械電氣設(shè)備第1部分：通用技術(shù)條件(IEC 60204-1：2000，IDT)

GB7247.1-2001 激光產(chǎn)品的安全 第1部分：設(shè)備分類、要求和用戶指南(idt IEC 60825-1：1993)

GB11291-1997 工業(yè)機器人 安全規(guī)范(eqv ISO 10218：1992)

GB/T12642-2001 工業(yè)機器人性能規(guī)范及其試驗方法(eqv ISO 9283：1998)

GB/T12644-2001 工業(yè)機器人 特性表示(eqv ISO 9946：1999)

GB18490-2001 激光加工機械 安全要求(eqv ISO 11553；1996)

GB/Z19397-2003 工業(yè)機器人 電磁兼容性試驗方法和性能評估準(zhǔn)則 指南(ISO/TR 11062：1994，IDT)

GB50169-2006 電氣裝置安裝工程 接地裝置施工及驗收規(guī)范

JB/T8896-1999 工業(yè)機器人 驗收規(guī)則

產(chǎn)品分類

3.1 按坐標(biāo)型式分

a)直角坐標(biāo)型激光加工機器人；

b)圓柱坐標(biāo)型激光加工機器人；

c)球坐標(biāo)型激光加工機器人；

d)關(guān)節(jié)型激光加工機器人。

3.2 按驅(qū)動方式分

a)伺服型激光加工機器人；

b)非伺服型激光加工機器人。

性能

4.1 激光加工機器人(以下簡稱機器人)的性能指標(biāo)，應(yīng)在產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定，應(yīng)包括下列各項：

a)坐標(biāo)型式；

b)軸數(shù)；

c)額定負(fù)載；

d)各軸運動范圍；

e)工作空間；

f)最大單軸速度；

g)工作速度范圍(為直接進(jìn)行激光加工作業(yè)時所允許的最高、最低速度區(qū)間)；

h)位姿準(zhǔn)確度；

i)位姿重復(fù)性；

J)位置超調(diào)量；

k)位姿準(zhǔn)確度漂移；

l)位姿重復(fù)性漂移；

m)軌跡準(zhǔn)確度；

n)軌跡速度準(zhǔn)確度；

o)軌跡重復(fù)性；

p)軌跡速度重復(fù)性；

q)軌跡速度波動；

r)擺動偏差；

s)拐角偏差；

t)程序存儲容量；

u)基本動作控制方式；

v)輸入輸出接口；

w)編程方式；

x)動力源參數(shù)及耗電功率；

y)外形尺寸及重量。

4.2 與機器人配套的激光設(shè)備，其主要技術(shù)性能和參數(shù)，應(yīng)符合機器人激光加工工藝的要求。

技術(shù)要求

5.1 一般要求

5.1.1 機器人應(yīng)按規(guī)定程序批準(zhǔn)的設(shè)計圖樣和工藝文件進(jìn)行制造。

5.1.2 制造機器人所用材料及外購元器件、部件，入廠時需經(jīng)檢驗部門復(fù)檢，并應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

5.2 外觀和結(jié)構(gòu)

5.2.1 機器人結(jié)構(gòu)應(yīng)布局合理，操作方便，造型美觀，便于維修。

5.2.2 機器人成套設(shè)備中，所有緊固部分應(yīng)無松動；活動部分潤滑和冷卻狀況良好。

5.2.3 文字、符號、標(biāo)志應(yīng)清晰、端正。各軸關(guān)節(jié)處應(yīng)標(biāo)明軸號及其運動方向。

5.2.4 機器人表面，不得有裂縫、明顯的凹痕和變形；漆膜及鍍層應(yīng)均勻，無起泡、劃傷、脫落和磨損等缺陷；金屬零件不應(yīng)有銹蝕及其他機械損傷。

5.2.5 激光頭夾持器應(yīng)有防護機構(gòu)。

5.3 功能

5.3.1 開關(guān)、按鈕、顯示、報警及聯(lián)鎖裝置功能應(yīng)正常。

5.3.2 操作機各軸運動平穩(wěn)、正常。

5.3.3 各種操作方式中，指令與動作應(yīng)協(xié)調(diào)一致。

5.3.4 電力線與信號線盡可能分開遠(yuǎn)離，并對信號線采用屏蔽、雙絞等抗干擾措施。

5.3.5 電氣設(shè)備在突然停電后，再恢復(fù)供電時，不得自行接通。

5.3.6 機器人停機開關(guān)、急停開關(guān)能使機器人停機，同時隔離激光束或者不再產(chǎn)生激光束。

5.4 安全

5.4.1 基本要求

機器人的安全除應(yīng)符合GB11291外，還應(yīng)符合GB18490的規(guī)定，特別是對激光輻射和有毒物料蒸汽的防護。

5.4.2 保護接地電路的連續(xù)性

機器人操作機，控制裝置、動力源都必須有接地點。不能明顯表明的接地點，應(yīng)在其附近標(biāo)注明顯的接地符號保護導(dǎo)線截面積>6.0mm[sup]2[/sup]，引入來自PELV電源的50Hz低電壓、10A電流至少10s時間，PE端子和保護接地部件各測試點間的最大實測電壓降不應(yīng)超過1.0V。PELV電源應(yīng)符合GB5226.1-2002第6.4.2條的規(guī)定。

接地裝置應(yīng)符合GB50169的規(guī)定。

5.4.3 絕緣電阻

機器人控制裝置動力交流電源電路與殼體之間絕緣電阻應(yīng)不小于1MΩ。

5.4.4 耐電強度

機器人動力交流電源電路與鄰近的非帶電導(dǎo)體間，應(yīng)能承受交流(50Hz)電壓有效值1000V持續(xù)1min的耐電強度試驗，無擊穿、閃絡(luò)及飛弧現(xiàn)象。

5.5 噪聲

機器人在空載運行時所產(chǎn)生的噪聲，應(yīng)不大于70dB(A)。

5.6 連續(xù)運行

機器人在額定負(fù)載和工作速度下，連續(xù)運行120h，工作應(yīng)正常。

5.7 工藝操作

按激光加工工藝要求，對機器人進(jìn)行示教編程或離線編程和工藝操作，工作應(yīng)正常。

5.8 電源適應(yīng)能力

當(dāng)供電電網(wǎng)電壓波動，在額定電壓的-15%~+10%范圍內(nèi)，頻率為50Hz時，機器人工作應(yīng)正常。

5.9 電磁兼容性

機器人的電磁兼容性應(yīng)符合GB/Z19397-2003中第6.5條的規(guī)定。

5.10 環(huán)境條件

5.10.1 環(huán)境氣候適應(yīng)性

機器人在表1環(huán)境條件下使用、運輸和貯存時，應(yīng)能保持正常。其他項目由產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

表1

5.10.2 耐振性

機器人的操作機、控制裝置在受到頻率為5Hz～55Hz，振幅為0.15mm的振動時，工作應(yīng)正常。

5.11 耐運輸性

機器人按要求包裝和運輸后，應(yīng)保持正常。

5.12 可靠性

機器人的可靠性用平均無故障工作時間(MTBF)和平均修復(fù)時間(MTTR)來衡量，具體數(shù)值應(yīng)在產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。一般MTBF不小于5000h，MTTR不大于30min。

5.13 成套性

5.13.1 機器人應(yīng)包括操作機、控制裝置、動力源裝置、連接電纜等成套設(shè)備。

5.13.2 機器人出廠時，應(yīng)備有供正常生產(chǎn)使用的附件、維修用的備件及專用工具。

5.13.3 機器人出廠時，應(yīng)提供特性數(shù)據(jù)表、技術(shù)說明書或操作、安裝、維修說明書等技術(shù)文件以及產(chǎn)品合格證明書。

試驗方法

6.1 試驗條件

見JB/T8896-1999第5.1條。

6.2 外觀和結(jié)構(gòu)

按JB/T8896-1999第5.2條進(jìn)行檢查，應(yīng)符合條件。

6.3 功能檢查

見JB/T8896-1999第5.3條。

6.4 性能測試

6.4.1 各軸位移量測量

見JB/T8896-1999第5.4.1條。

6.4.2 工作空間測量

見JB/T8896-1999第5.4.2條和GB/T12644-2001第5.5條。

6.4.3 最大單軸速度

在額定負(fù)載條件下，使被測關(guān)節(jié)進(jìn)入穩(wěn)定工作狀態(tài)，其他關(guān)節(jié)固定。令機器人被測關(guān)節(jié)以最大速度做最大范圍的運動，測出速度的最大值。重復(fù)測量10次，以10次所測結(jié)果的平均值作為測量結(jié)果。

6.4.4 工作速度范圍

在額定負(fù)載條件下，使各關(guān)節(jié)進(jìn)入穩(wěn)定工作狀態(tài)，令機器人以指令速度做大范圍的運動，測出機械接口坐標(biāo)原點或工具中心點的速度。重復(fù)測量10次，以10次測得結(jié)果的平均值作為測量結(jié)果。

6.4.5 位姿準(zhǔn)確度測量

見GB/T12642-200l第7.2.1條。

6.4.6 位姿重復(fù)性測量

見GB/T12642-2001第7.2.2條。

6.4.7 位置超調(diào)量測量

見GB/T12642-2001第7.5條。

6.4.8 位姿準(zhǔn)確度漂移測量

見GB/T12642-2001第7.6條。

6.4.9 位姿重復(fù)性漂移測量

見GB/T18642—2001第7.6條。

6.4.10 軌跡準(zhǔn)確度測量

見GB/T12642 200l第8.2條。

6.4.11 軌跡速度準(zhǔn)確度測量

見GB/T12642 2001第8.6.2條。

6.4.12 軌跡重復(fù)性測量

見GB/T12642-2001第8.3條。

6.4.13 軌跡速度重復(fù)性測量

見GB/T12642-2001第8.6.1條和第8.6.3條的測量方法。

6.4.14 軌跡速度波動測量

見GB/T12642-2001第8.6.1條和第8.6.4條的測量方法。

6.4.15 擺動偏差測量

見GB/T12642-2001第11.1條。

6.4.16 拐角偏差測量

見GB/T12642-2001第8.5條。

6.5 電氣安全試驗

6.5.1 保護接地電路的連續(xù)性測量

見GB5226.1-2002第19.2條。

6.5.2 絕緣電阻測量

按GB 5226.1-2002第19.3條的要求檢驗，其結(jié)果應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。

6.5.3 耐電強度試驗

見GB5225.1-2002第19.4條。

6.6 噪聲試驗

見JB/T8896-1999第5.7條。

6.7 連續(xù)運行試驗

見JB/T8896-1999第5.6條。

6.8 工藝操作試驗

在正常工藝條件下，按激光加工工藝要求，對機器人進(jìn)行示教編程和離線編程，并啟動機器人進(jìn)行自動運行，工作應(yīng)正常。

6.9 電源適應(yīng)能力試驗

見JB/T 8896-1999第5.8條。

6.10 電磁兼容性試驗

見GB/Z19397-2003第6章。

6.11 環(huán)境氣候適應(yīng)性試驗

見JB/T8896-1999第5.10條。

6.12 振動試驗

見JB/T8896-1999第5.11條。

6.13 運輸試驗

見JB/T8896-1999第5.12條。

6.14 可靠性試驗

由產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

檢驗規(guī)則

見JB/T8896-1999第3章。

檢驗項目

見表2。

表2 標(biāo)志、包裝、運輸和貯存

9.1 標(biāo)志

9.1.1 機器人產(chǎn)品上應(yīng)裝有標(biāo)牌，標(biāo)牌上應(yīng)包括下述內(nèi)容：

a)產(chǎn)品名稱；

b)產(chǎn)品型號；

c)動力源參數(shù)及耗電功率；

d)外形尺寸和重量；

e)生產(chǎn)編號；

f)制造單位名稱；

g)出廠年、月。

9.1.2 警告標(biāo)志

a)激光輻射警告標(biāo)志，應(yīng)符合GB7247.1的規(guī)定。

b)除GB7274.1對標(biāo)記的要求以外，機器人在安裝固定后，應(yīng)該具有其他有關(guān)的注意事項和警告標(biāo)志(如：本機器人工作時可能產(chǎn)生有毒的煙霧/顆粒物)。該標(biāo)志的大小和位置應(yīng)能使在危險區(qū)外面的人員安全、清楚地看到。標(biāo)志的顏色、尺寸及印刷型式應(yīng)符合GB2893和GB2894的規(guī)定。

9.1.3 包裝標(biāo)志

包裝箱外表面上，應(yīng)按GB/T191規(guī)定做圖示標(biāo)志。

9.2 包裝

9.2.1 機器人在包裝前，必須將操作機活動臂部分牢靠固定。

9.2.2 操作機底座及其他裝置與包裝箱底板牢靠固定。

9.2.3 控制裝置應(yīng)單獨包裝。

9.2.4 包裝材料符合GB/T4768、GB/T4879、GB/T5048的規(guī)定。

9.2.5 若有其他特殊包裝要求，應(yīng)在產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。

9.2.6 包裝箱內(nèi)應(yīng)有下列文件：

a)特性數(shù)據(jù)表和產(chǎn)品合格證明書；

b)使用說明書及安裝圖或操作、安裝、維修說明書；

c)隨機備件、附件及其清單；

d)裝箱清單及其他有關(guān)技術(shù)資料。

9.3 運輸

運輸、裝卸時，應(yīng)按9.1.3“包裝標(biāo)志”的規(guī)定標(biāo)識方向放置，以保持包裝箱的豎立位置，并不得堆放。

9.4 貯存

長期存放機器人產(chǎn)品的倉庫，其環(huán)境溫度為0℃～40℃，相對濕度不大于80%。其周圍環(huán)境應(yīng)無腐蝕、易燃?xì)怏w，無強烈機械振動、沖擊及強磁場作用。貯存期限及其維護要求由產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

【發(fā)布日期】20061213

【實施日期】20070701

第五篇：鐵路貨車制造技術(shù)

鐵路貨車制造技術(shù)

一、前言

二、制造技術(shù)的發(fā)展

三、制造技術(shù)的主要創(chuàng)新

1．鑄鋼搖枕側(cè)架整體芯鑄造

2．不銹鋼焊接和整體鍛造技術(shù)

3.制動系統(tǒng)模塊化組裝

4．制造專用生產(chǎn)線

一、前言

鐵路貨車制造技術(shù)包括制造鐵路貨車產(chǎn)品時所需的各種工藝方法，是保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的重要手段。鐵路貨車制造是一門較為綜合的機械制造技術(shù)，在專業(yè)上涵蓋了鑄造、鍛造、沖壓、機械加工、焊接、裝配等工藝方法，另外還涉及到了自動測量、無損檢測、自動化等相關(guān)技術(shù)。

鐵路貨車數(shù)量大、品種多，因此，鐵路貨車制造多為流水式作業(yè)方式、大量采用了柔性生產(chǎn)線，主要有輪軸生產(chǎn)線、轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)線、下料生產(chǎn)線、中梁生產(chǎn)線、底架生產(chǎn)線、端側(cè)墻生產(chǎn)線、車體生產(chǎn)線、車體油漆噴涂線等。

產(chǎn)品的升級換代，新材料、新結(jié)構(gòu)的應(yīng)用，也推動了制造技術(shù)不斷改進(jìn)和提高，形成了一些獨有的制造工藝，譬如“制動系統(tǒng)模塊化組裝、不銹鋼焊接、整體芯鑄造”等三大工藝。

針對鐵路貨車要求可靠性高、互換性好、檢修方便的特點，制造過程中的質(zhì)量保證手段和控制手段在不斷提升，焊接基本為自動化焊接，制動閥和轉(zhuǎn)向架實行的是精益制造模式;生產(chǎn)過程中大量采用了在線檢測、數(shù)據(jù)可實時采集、工序共享、動態(tài)監(jiān)控;超聲波檢測、高能射線DR成像及工業(yè)CT檢測等無損檢測技術(shù)廣泛應(yīng)用在鐵路貨車生產(chǎn)的關(guān)鍵工序中。

一、制造技術(shù)的發(fā)展

鐵路貨車制造技術(shù)的發(fā)展，經(jīng)歷了從作坊式生產(chǎn)到專業(yè)化生產(chǎn)的過程；從手工操作、單機作業(yè)方式發(fā)展到了大規(guī)模機械化、自動化作業(yè)，逐步具備了工藝合理、設(shè)備齊全、功能完備的制造系統(tǒng)，形成了產(chǎn)研結(jié)合、具有中國鐵路特點的鐵路貨車制造技術(shù)體系。

解放前我國沒有鐵路貨車制造企業(yè)，只有為數(shù)不多的修理廠，而且規(guī)模小、設(shè)備少，只能從事簡單的修理工作。新中國成立后，為迅速改變舊中國依賴進(jìn)口的狀況，解放初期的鐵路貨車制造是采用了非常規(guī)的方法，因陋就簡，基本上是屬于手工制造。在“一五”期間，對一些修理廠開始進(jìn)行擴建，改造成為制造廠。

1958年以后，又陸續(xù)新建了一批制造廠，逐步滿足了鐵路發(fā)展的需求。早期鐵路貨車制造廠雖具備了一定的生產(chǎn)規(guī)模，但在制造技術(shù)發(fā)展上還相對落后且很不均衡。鐵路貨車主要是鉚接鋼底架、鋼骨木板車體結(jié)構(gòu)，大量采用熱鉚接工藝。此階段，鐵路貨車制造的主要任務(wù)是提高生產(chǎn)能力，因此，只是在鑄造和鍛造技術(shù)上有所發(fā)展，制造技術(shù)總體上比較落后，僅是達(dá)到了生產(chǎn)鐵路貨車的基本要求。

從20世紀(jì)60年代開始，鐵路貨車逐步開始了以鋼代木的過程，全鋼結(jié)構(gòu)鐵路貨車帶動了沖壓技術(shù)和焊接技術(shù)的發(fā)展。沖壓技術(shù)在板材及型鋼的剪切下料、校平及壓型方面得到了突破；焊接技術(shù)也得到了極大的發(fā)展，因其經(jīng)濟性較好，絕大數(shù)的鉚接結(jié)構(gòu)均被焊接結(jié)構(gòu)所取代，而且在中梁等部件上還開始應(yīng)用了埋弧自動焊等先進(jìn)的焊接技術(shù)。在加工方面，各制造廠大量使用了自制的專機，滿足了生產(chǎn)效率的要求，但普遍精度不高，柔性也差，限制了產(chǎn)品的多樣性。

20世紀(jì)80年代，鐵路專用耐候鋼和滾動軸承等開始在鐵路貨車產(chǎn)品上應(yīng)用，推動了相應(yīng)的制造技術(shù)的發(fā)展。耐候鋼焊材、車軸專用磨床等的出現(xiàn)，標(biāo)志著鐵路貨車制造技術(shù)有了相對的獨立性。到20世紀(jì)末，鐵路貨車制造技術(shù)已基本具備了完整的體系，沖壓工藝實現(xiàn)了機械化和模具化，焊接方面也逐步從手工電弧焊為主發(fā)展為大量采用氣體保護焊，其他各相關(guān)技術(shù)也都達(dá)到了大批量生產(chǎn)的要求。

除能生產(chǎn)各種通用、專用鐵路貨車外，還能生產(chǎn)適應(yīng)貨物裝車形體的凹底、長大、雙聯(lián)等特殊平車以及新型的家畜家禽車、活魚車和機械保溫車等。對于鑄鍛件方面，不斷有先進(jìn)的生產(chǎn)線及設(shè)備應(yīng)用于生產(chǎn)中，特別是自20世紀(jì)90年代開始，樹脂自硬砂生產(chǎn)線、潮模砂氣沖造型生產(chǎn)線、迪砂線等鑄造生產(chǎn)線的應(yīng)用，改變了原鑄造單機的生產(chǎn)模式，大規(guī)模機械化生產(chǎn)方式初具規(guī)模。

進(jìn)入新世紀(jì)，鐵路貨車提速重載開始在全路推廣，對制造技術(shù)提出了更高的要求。針對鐵路貨車制造技術(shù)的提升，提出了“以工裝保工藝、以工藝保質(zhì)量、以質(zhì)量保安全”的指導(dǎo)思想。在此指導(dǎo)思想下，開始進(jìn)行了建設(shè)主要部件的生產(chǎn)工藝線的工作，至2002年，在全路大面積推廣了建設(shè)鐵路貨車生產(chǎn)工藝線的成功經(jīng)驗。通過建線工作，不但提高了鐵路貨車制造的整體水平和質(zhì)量保證能力，而且制造所需的工藝裝備實現(xiàn)了專業(yè)化生產(chǎn)，提高了工藝裝備的制造水平，解決了以往鐵路貨車制造廠自制工藝裝備水平低下，重復(fù)設(shè)計浪費資源的問題。

2004年，根據(jù)基礎(chǔ)工藝線建設(shè)工作中出現(xiàn)的具體問題，各制造單位對各工藝線中關(guān)鍵工序的設(shè)置、關(guān)鍵設(shè)備的功能等達(dá)成了共識，進(jìn)一步規(guī)范了各工藝線的建設(shè)工作。此后，機器人和焊接專機等自動化焊接技術(shù)在鐵路貨車制造中被大量采用，生產(chǎn)線的柔性增強，適應(yīng)了多品種小批量的市場需求。通過穩(wěn)步推進(jìn)建線工作，使制造水平有了極大的提高，完善了生產(chǎn)線的功能，保證了制造質(zhì)量，鐵路貨車建線工作取得了可觀的經(jīng)濟和社會效益。

2005年以后，鐵路貨車制造技術(shù)的研究工作開始向縱深發(fā)展，按照 “設(shè)計工藝一體化”的要求，各制造廠深入探索設(shè)計工藝并行的方式和方法，使工藝部門能提前介入設(shè)計過程，大大縮短了新產(chǎn)品的研發(fā)周期，滿足了市場需求。工藝部門還超前進(jìn)行制造新技術(shù)的研制工作，攻克了冷彎型鋼制造工藝、高強度耐侯鋼及不銹鋼的焊接技術(shù)及搖枕和側(cè)架整體芯鑄造工藝、車鉤連續(xù)熱處理工藝等制造新技術(shù)，應(yīng)用了射線探傷、超聲波探傷以及DR、工業(yè)CT檢測技術(shù)，提高了產(chǎn)品制造的可靠性，這些也為鐵路貨車產(chǎn)品輕量化設(shè)計提供了條件。

隨著提速重載工作的不斷深入，鐵路貨車制造技術(shù)也逐漸暴露出在設(shè)計制造理念、工藝技術(shù)水平、配套技術(shù)性能和綜合管理模式等方面還存在諸多不適應(yīng)。為了不斷提高制造質(zhì)量，各制造廠在生產(chǎn)實踐中不斷創(chuàng)新，提煉并推廣了很多先進(jìn)的工藝?yán)砟詈凸に嚪椒?，形成了以制動系統(tǒng)模塊化組裝、搖枕側(cè)架整體芯鑄造工藝、不銹鋼焊接等典型工藝為代表的鐵路貨車制造工藝技術(shù)體系及強有力的產(chǎn)品質(zhì)量保障能力。

20世紀(jì)80年代，鐵路專用耐候鋼和滾動軸承等開始在鐵路貨車產(chǎn)品上應(yīng)用，推動了相應(yīng)的制造技術(shù)的發(fā)展。耐候鋼焊材、車軸專用磨床等的出現(xiàn)，標(biāo)志著鐵路貨車制造技術(shù)有了相對的獨立性。到20世紀(jì)末，鐵路貨車制造技術(shù)已基本具備了完整的體系，沖壓工藝實現(xiàn)了機械化和模具化，焊接方面也逐步從手工電弧焊為主發(fā)展為大量采用氣體保護焊，其他各相關(guān)技術(shù)也都達(dá)到了大批量生產(chǎn)的要求。

二、制造技術(shù)的主要創(chuàng)新

近十年來，為滿足國民經(jīng)濟快速增長對鐵路運輸裝備的需求，我國鐵路貨車制造系統(tǒng)以“以工裝保工藝、以工藝保質(zhì)量、以質(zhì)量保安全”為指導(dǎo)思想，推進(jìn)工藝技術(shù)創(chuàng)新，促進(jìn)了制造技術(shù)水平的全面提升，鐵路貨車安全可靠性大幅提高。

工藝技術(shù)創(chuàng)新主要體現(xiàn)在以下幾個方面：以世界首創(chuàng)的鑄鋼搖枕側(cè)架整體芯為核心的鑄造技術(shù)，以提高不銹鋼焊接過渡區(qū)低溫沖擊韌性為核心的焊接技術(shù)，以制動系統(tǒng)模塊化組裝為代表的生產(chǎn)管理模式，以鉤尾框整體鍛造為代表的工藝設(shè)計理念，標(biāo)志著我國鐵路貨車制造技術(shù)進(jìn)入了歷史新階段。

1．鑄鋼搖枕側(cè)架整體芯鑄造

近幾年來，各鐵路貨車制造企業(yè)聯(lián)合攻關(guān)，以搖枕、側(cè)架的制造技術(shù)和產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到世界領(lǐng)先水平為目標(biāo)，對搖枕、側(cè)架的制造技術(shù)進(jìn)行系統(tǒng)研究，推進(jìn)搖枕、側(cè)架工藝上水平、材質(zhì)上等級、檢測上臺階、實物上檔次，取得了11項技術(shù)創(chuàng)新成果，產(chǎn)品質(zhì)量和安全可靠性大幅度提高。

（1）在世界上首次研究成功了鐵路貨車搖枕、側(cè)架等長大、薄壁復(fù)雜件的整體制芯技術(shù)。傳統(tǒng)工藝制造的搖枕、側(cè)架內(nèi)腔砂芯分塊多達(dá)二十多個，導(dǎo)致鑄件關(guān)鍵部位內(nèi)腔產(chǎn)生披縫、臺階、局部掉砂以及諸多芯撐熔合不良等缺陷，鑄件夾雜物和含氧、含氣量偏高，造成鑄件內(nèi)部缺陷；搖枕、側(cè)架材質(zhì)陳舊，強度儲備不高。通過采用機械制芯、金屬盒內(nèi)硬化精確成型技術(shù)，實現(xiàn)了鑄件內(nèi)腔平順無披縫、臺階，提高了鑄件壁厚尺寸的均一性，減少了芯撐，避免了熔合不良和砂眼等鑄造缺陷。采用吹氬、喂絲等鋼水精煉工藝，進(jìn)一步降低鋼水有害元素和氣體含量，減少非金屬夾雜物，鑄鋼材料性能更優(yōu)。

（2）配套開展了ZG25MnCrNi冶煉、鑄造、熱處理和焊修等工藝研究，制訂了技術(shù)條件、工藝規(guī)范、試驗檢測方法、缺陷等級等一系列技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)?，F(xiàn)有的ZG25MnCrNi改善了凝固結(jié)晶方式，奧氏體組織穩(wěn)定，金相組織臨界轉(zhuǎn)變溫度降低，使鐵素體和珠光體晶粒細(xì)化，鑄件內(nèi)部組織致密，力學(xué)性能、抗疲勞性能和抗裂能力大幅度提高。

（3）在原有濕法熒光磁粉整體表面的探傷基礎(chǔ)上，采用超聲波和X射線探傷，檢測鑄件內(nèi)部缺陷，消除了鑄造工藝所固有的鑄件內(nèi)部缺陷造成的質(zhì)量安全隱患；采用超聲波測厚和三坐標(biāo)檢測，保證壁厚均勻和尺寸精度，產(chǎn)品更加可靠。

現(xiàn)在我國生產(chǎn)的搖枕、側(cè)架，經(jīng)過拋丸強化處理后，內(nèi)外表面平整、尺寸精度高，內(nèi)部缺陷少，經(jīng)試驗檢測，產(chǎn)品實物疲勞試驗循環(huán)次數(shù)達(dá)到180萬次以上，遠(yuǎn)高于世界其他國家標(biāo)準(zhǔn)要求，使搖枕、側(cè)架的實物質(zhì)量水平取得了質(zhì)的飛躍。

2．不銹鋼焊接和整體鍛造技術(shù)

為了滿足鐵路貨車重載并提高耐大氣腐蝕性的要求，對TCS345不銹鋼焊接進(jìn)行了攻關(guān)，攻克了焊接接頭組織晶粒粗大，低溫沖擊韌性低等技術(shù)難題，成功地批量應(yīng)用在不銹鋼運煤敞車上。傳統(tǒng)耐候鋼制造的鐵路貨車自重大、耐腐蝕性差，而鐵素體不銹鋼則因其良好的耐腐蝕性和力學(xué)性能，較好地解決了這一問題，目前采用此鋼種制造的C80B型運煤專用敞車的運用狀況良好，滿足了大秦線曲線多、坡道大、2萬t編組、高效周轉(zhuǎn)的運用要求。

通過焊接技術(shù)的深入研究，全面掌握了鐵素體不銹鋼的焊接特性，制定了完整的不銹鋼材料檢驗和焊接工藝評定方法；解決了不銹鋼焊接熱輸入敏感性強，焊接時鋼水粘度大、流動性差，易造成焊接缺陷。通過配套使用數(shù)字化脈沖焊機，長直焊縫采用自動焊接，專用工裝實現(xiàn)水平位置焊接等措施，保證了焊縫成型質(zhì)量，有效控制了焊接熱輸入量、減少了焊縫缺陷，提高了焊縫疲勞可靠性。

不銹鋼焊接技術(shù)研究的成果，解決了經(jīng)濟型鐵素體不銹鋼熔化焊接在鐵路貨車生產(chǎn)應(yīng)用中的難題，開創(chuàng)了鐵路貨車領(lǐng)域鐵素體不銹鋼生產(chǎn)制造的先例，實現(xiàn)了鐵路貨車制造鋼種的升級，填補了鐵路貨車制造上鐵素體不銹鋼焊接工藝的空白，并成功應(yīng)用于發(fā)達(dá)國家的出口產(chǎn)品上，其技術(shù)達(dá)到國際先進(jìn)水平。

為提高鐵路貨車關(guān)鍵配件的可靠性，開展了以鍛代鑄和整體鍛造的工藝研究，現(xiàn)在鉤尾框、制動梁、支撐座、制動杠桿等部件實現(xiàn)了大噸位精鍛機整體鍛造、并且配套開發(fā)了連續(xù)式熱處理工藝。與鑄造相比，鍛造鉤尾框具有良好的金屬內(nèi)部組織，避免了砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，疲勞強度提高約80%。整體鍛造制動梁架制造工藝的成功，使制動梁成為無焊接結(jié)構(gòu)，疲勞強度較舊型制動梁提高兩倍以上，解決了焊接制動梁易脫落和裂損的安全問題。制動杠桿等采用了整體模鍛工藝后，不僅重量輕，而且可靠性和使用壽命也有了大幅提高。

3.制動系統(tǒng)模塊化組裝

鐵路貨車制動系統(tǒng)的零部件多、安裝位置分散，導(dǎo)致制動系統(tǒng)組裝困難、互換性差、維修不便，而且極易造成空氣泄漏，這一度成為影響鐵路貨車安全的突出問題。2005年開發(fā)的制動系統(tǒng)模塊化組裝工藝，有效地解決了這一問題，這是一種以 “設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化、工藝規(guī)范化、制造商品化，實現(xiàn)零部件互換”為理念的全新制造工藝。

按照標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化的設(shè)計思路，將鐵路貨車制動系統(tǒng)劃分為制動閥、制動缸、脫軌自動制動裝置和制動主管四個模塊，各模塊間和模塊內(nèi)部設(shè)計和工藝基準(zhǔn)一致，實現(xiàn)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化。零部件制造、組裝工藝要求統(tǒng)一，制動附屬件采用專用工藝裝備整體組裝，各模塊組裝后整體與車體組裝。制動管件采用數(shù)控切割和折彎、自動焊接、進(jìn)行三維檢測。

制動系統(tǒng)模塊化組裝工藝，提高了零部件制造和組裝精度，實現(xiàn)了不同生產(chǎn)廠家、不同車型主要零部件的互換，方便檢修，降低了制動系統(tǒng)漏泄的可能性。制動系統(tǒng)模塊化組裝工藝的實施，推動了制造標(biāo)準(zhǔn)提升，開創(chuàng)了鐵路貨車生產(chǎn)管理的新模式。

4．制造專用生產(chǎn)線

現(xiàn)在，鐵路貨車制造采用了自動化控制、柔性化組裝的手段，準(zhǔn)時化流水作業(yè)生產(chǎn)方式，全面使用材料預(yù)處理和制備、輪軸加工和組裝、轉(zhuǎn)向架和車體組裝等專業(yè)化生產(chǎn)線，保證了工業(yè)化大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量。

鐵路貨車輪軸生產(chǎn)線采用數(shù)控加工、在線檢測、自動選配，生產(chǎn)過程工藝數(shù)據(jù)自動采集、網(wǎng)絡(luò)傳遞，與全國鐵路貨車技術(shù)管理信息系統(tǒng)自動連接，實現(xiàn)了加工數(shù)控化、檢測及組裝自動化、過程管理信息化。轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)線各工序采用U型布置，準(zhǔn)時化流水作業(yè)，實現(xiàn)了精益制造。車體生產(chǎn)線接口標(biāo)準(zhǔn)化、工裝夾具模塊化，結(jié)構(gòu)可調(diào)，實現(xiàn)裝備柔性化，適應(yīng)系列化產(chǎn)品生產(chǎn)要求。下料生產(chǎn)線全部使用數(shù)控剪切設(shè)備和數(shù)控沖壓、折彎設(shè)備。制動配件采用數(shù)控加工中心和綜合性能檢測臺。車體油漆自動噴涂，強制干燥。專業(yè)化生產(chǎn)線覆蓋了鐵路貨車主要生產(chǎn)工序。

為保證制造過程的質(zhì)量可控，長直焊縫采用了自動化焊接專機焊接，鐵路貨車關(guān)鍵承載部件和結(jié)構(gòu)復(fù)雜部件采用焊接機器人焊接，采用自動化焊接的焊縫已占到鐵路貨車焊縫總量的85%以上。搖枕、側(cè)架、車鉤等大型鑄件采用機械制芯，機械制型或真空造型，機械手下芯；在電弧爐內(nèi)外鋼水精煉。車軸、車鉤采用電加熱連續(xù)式熱處理，金屬晶粒細(xì)密，力學(xué)性能穩(wěn)定。

5．在線檢測和無損檢測技術(shù)

近年來，鐵路貨車的檢測技術(shù)有了較大的發(fā)展，開發(fā)了大量鐵路貨車專用檢測設(shè)備和性能試驗設(shè)備，保證了鐵路貨車的產(chǎn)品質(zhì)量。各種檢測數(shù)據(jù)能實時采集、工序共享、動態(tài)監(jiān)控、集中處理，對工序間產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)動態(tài)分析，減少偶發(fā)因素對產(chǎn)品質(zhì)量的不利影響，進(jìn)入全國鐵路貨車技術(shù)管理信息系統(tǒng)（HMIS），實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量信息全壽命管理。

輪軸生產(chǎn)線配備車軸檢測機和輪對檢測機，進(jìn)行加工、組裝在線檢測，實現(xiàn)了車輪、車軸、軸承自動選配。轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)線配備正位檢測臺和落成檢測機，有效控制影響鐵路貨車運行性能的關(guān)鍵尺寸。鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線配備中梁、底架檢測臺，保證了大型鋼結(jié)構(gòu)組裝質(zhì)量。集中控制同時對多個鐵路貨車制動系統(tǒng)進(jìn)行制動性能試驗，計算機控制檢測空氣控制閥、空重車閥作用性能，制動管立體尺寸三維檢測，保證制動系統(tǒng)組裝質(zhì)量和性能。

搖枕、側(cè)架、車軸、車輪、車鉤等影響鐵路貨車運行安全的關(guān)鍵部件采用熒光磁粉進(jìn)行表面探傷，相控陣超聲波檢測技術(shù)應(yīng)用于車軸輪座、輪軸壓裝部位檢測，多探頭、大范圍掃描，彌補了單探頭檢測精度低、判斷難度大等不足。將高能射線DR成像及工業(yè)CT檢測技術(shù)應(yīng)用于搖枕、側(cè)架、車鉤和尾框等大部件內(nèi)部缺陷檢測，快速、準(zhǔn)確地獲得工件內(nèi)部缺陷的二、三維圖像。