第一篇：轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)

轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)

09冶金（3）班 吳豐

一、摘要

轉(zhuǎn)爐煉鋼（converter steelmaking）是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生熱量而在轉(zhuǎn)爐中完成煉鋼過程。轉(zhuǎn)爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內(nèi)的部位有頂吹、底吹和側(cè)吹；按氣體種類為分空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。堿性氣頂吹和頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐由于其生產(chǎn)速度快、產(chǎn)量大，單爐產(chǎn)量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設(shè)備。轉(zhuǎn)氧爐主要用于生產(chǎn)碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。本文系統(tǒng)闡述了轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)的原理以及介紹了整個(gè)的工藝流程；總結(jié)了轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)的發(fā)展歷程和世界轉(zhuǎn)爐煉鋼趨勢(shì)。

二、引言

早在 1856 年德國人貝賽麥就發(fā)明了底吹酸性轉(zhuǎn)爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端，它為人類生產(chǎn)了大量廉價(jià)鋼，促進(jìn)了歐洲的工業(yè)革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其發(fā)展受到了限制。1879 年出現(xiàn) 了托 馬斯底吹堿性轉(zhuǎn)爐煉鋼法，它使用帶有堿性爐襯的轉(zhuǎn)爐來處理高磷生鐵。雖然轉(zhuǎn)爐法可 以大量生產(chǎn)鋼，但它對(duì)生鐵成分有著較嚴(yán)格的要求，而且一 般不能多用廢鋼。隨著工業(yè) 的進(jìn)一步發(fā)展，廢鋼越來越多。在酸性轉(zhuǎn)爐 煉鋼法發(fā)明不到十年，法國人馬丁利用蓄熱原理，在 1864 年創(chuàng)立了平爐煉 鋼法，1888 年出現(xiàn)了堿性平爐。平爐煉鋼法對(duì)原料的要求不那么嚴(yán)格，容 量大，生產(chǎn)的品種多，所以不到 20 年它就成為世界上主要的煉鋼方法，直 到 20 世紀(jì) 50 年代，在世界鋼產(chǎn)量中，約 85%是平爐煉出來的。1952 年在 奧地利 出現(xiàn)純氧頂吹轉(zhuǎn)爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質(zhì)的含量問題，使質(zhì)量接近平爐鋼，同時(shí)減少了隨廢氣（當(dāng)用普通空氣吹煉時(shí)，空氣含 79 % 無用的氮）損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節(jié)省了高爐 的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼。由于轉(zhuǎn)爐煉鋼速度快（煉一爐鋼約 10min，而平爐則需 7h），負(fù)能煉鋼，節(jié)約能源，故轉(zhuǎn)爐煉鋼成為當(dāng)代煉鋼 的主流。轉(zhuǎn)爐煉鋼(圖 2)其實(shí) 130 年以前貝斯麥發(fā)明底吹空氣煉鋼法時(shí)，就提出了用氧氣煉鋼的設(shè) 想，但受當(dāng)時(shí)條件的限制沒能實(shí)現(xiàn)。直到 20 世紀(jì) 50 年代初奧地利的 Voest Alpine 公司才將氧氣煉鋼用于工業(yè)生產(chǎn)，從而誕生了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，亦稱 LD 轉(zhuǎn)爐。頂吹轉(zhuǎn)爐問世后，其發(fā)展速度非?？欤?1968 年出現(xiàn)氧氣底吹法 時(shí)，全世界頂吹法產(chǎn)鋼能力已達(dá) 2.6 億噸，占絕對(duì)壟斷地位。1970 年后，由于發(fā)明了用碳?xì)浠衔锉Ｗo(hù)的雙層套管式底吹氧槍而出現(xiàn)了底吹法，各 種類型的底吹法轉(zhuǎn)爐（如 OBM，Q-BOP，LSW 等）在實(shí)際生產(chǎn)中顯示出許多 優(yōu)于頂吹轉(zhuǎn)爐之處，使一直居于首位的頂吹法受到挑戰(zhàn)和沖擊。3 頂吹法的特點(diǎn)決定了它具有渣中含鐵高，鋼水含氧高，廢氣鐵塵損失 大和冶煉超低碳鋼 困難等缺點(diǎn)，而底吹法則在很大程度上能克服這些缺 點(diǎn)。但由于底吹法用碳?xì)浠衔锢鋮s噴嘴，鋼水含氫量偏高，需在停吹后 噴吹惰性氣體進(jìn)行清洗。基于以上兩種方法在冶金學(xué)上顯現(xiàn)出的明顯差別，故在 20 世紀(jì) 70 年代以后，國外許多國家著手研究結(jié)合兩種方法優(yōu)點(diǎn)的頂 底復(fù)吹冶煉法。繼奧地利人 Dr.Eduard 等于 1973 年研究轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹煉鋼 之后，世界各國普遍開展了轉(zhuǎn)爐復(fù)吹的研究工作，出現(xiàn)了各種類型的復(fù)吹 轉(zhuǎn)爐，到 20 世紀(jì) 80 年代初開始正式用于生產(chǎn)。由于它 比頂吹和底吹法都 更優(yōu)越，加上轉(zhuǎn)爐復(fù)吹現(xiàn)場(chǎng)改造 比較容易，使之幾年時(shí)間就在全世界范圍 得到普遍應(yīng)用，有的國家（如日本）已基本上淘汰了單純的頂吹轉(zhuǎn)爐。傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐煉鋼過程是將高爐來的鐵水經(jīng)混鐵爐混勻后兌入轉(zhuǎn)爐，并 按一定 比例裝入廢鋼，然后降下水冷氧槍以一定的供氧、槍位和造渣制度 吹氧冶煉。當(dāng)達(dá)到吹煉終點(diǎn)時(shí)，提槍倒?fàn)t，測(cè)溫和取樣化驗(yàn)成分，如鋼水 溫度和成分達(dá)到 目標(biāo)值范圍就 出鋼。否則，降下氧槍進(jìn)行再吹。在出鋼 過程中，向鋼包中加入脫氧劑和鐵合金進(jìn)行脫氧、合金化。然后，鋼水送 模鑄場(chǎng)或連鑄車間鑄錠。

三、關(guān)鍵字

轉(zhuǎn)爐煉鋼

氧槍

造渣

裝料

優(yōu)化煉鋼工藝

四、正文

（一）：轉(zhuǎn)爐煉鋼流程介紹。

（二）、轉(zhuǎn)爐煉鋼氧槍位控制.（三）.轉(zhuǎn)爐冶煉工藝： 轉(zhuǎn)爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點(diǎn) 控制及合金化制度。

（四）我國轉(zhuǎn)爐的發(fā)展概況.(五)世界轉(zhuǎn)爐煉鋼發(fā)展趨勢(shì).(六)優(yōu)化轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝

（一）、轉(zhuǎn)爐煉鋼流程介紹

轉(zhuǎn)爐煉鋼是把氧氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質(zhì)硅、錳等氧化。在氧化的過程中放 出大量的熱量（含 1%的硅可使生鐵的溫度升高 200 攝氏度），可使?fàn)t內(nèi)達(dá)到足 夠高的溫度。因此轉(zhuǎn)爐煉鋼不需要另外使用燃料。煉鋼的基本任務(wù)是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害氣體和非金屬夾雜物，提高溫度和調(diào)整成分。歸納為： “四 脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調(diào)整”（成分和溫 度）。采用的主要技術(shù)手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。本專題將詳細(xì)介紹轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的工藝流程。

1.1 轉(zhuǎn)爐冶煉原理簡(jiǎn)介

轉(zhuǎn)爐煉鋼的原材料分為金屬料、非金屬料和氣體。金屬料包括鐵水、廢鋼、鐵合金，非金屬料包括造渣料、熔劑、冷卻劑，氣體包括氧氣、氮?dú)?、氬氣、二氧化碳等。非金屬料是在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程 中為了去除磷、硫等雜質(zhì)，控制好過程溫度而加入的材料。主要有造渣料（石灰、白云石），熔劑（螢石、氧化鐵皮），冷卻劑（鐵礦石、石灰石、廢鋼），增碳劑和燃料（焦炭、石墨籽、煤塊、重油）

轉(zhuǎn)爐煉鋼是在轉(zhuǎn)爐里進(jìn)行。轉(zhuǎn)爐的外形就像個(gè)梨，內(nèi)壁有耐火磚，爐側(cè)有許 9 多小孔（風(fēng)口），壓縮空氣從這些小孔里吹爐內(nèi)，又叫做側(cè)吹轉(zhuǎn)爐。開始時(shí)，轉(zhuǎn) 爐處于水平，向內(nèi)注入 1300 攝氏度的液態(tài)生鐵，并加入一定量的生石灰，然后 鼓入空氣并轉(zhuǎn)動(dòng)轉(zhuǎn)爐使它直立起來。這時(shí)液態(tài)生鐵表面劇烈的反應(yīng)，使鐵、硅、錳氧化(FeO,SiO2 , MnO,)生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對(duì)流作用，使 反應(yīng)遍及整個(gè)爐內(nèi)。幾分鐘后，當(dāng)鋼液中只剩下少量的硅與錳時(shí)，碳開始氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。爐口由于溢出的一氧化炭的燃燒而出現(xiàn) 巨大的火焰。最后，磷也發(fā)生氧化并進(jìn)一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰 反應(yīng)生成穩(wěn)定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當(dāng)磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現(xiàn)四氧化三鐵的褐色蒸汽時(shí)，表明鋼已煉成。這時(shí)應(yīng)立即停止鼓風(fēng)，并把 轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)到水平位置，把鋼水傾至鋼水包里，再加脫氧劑進(jìn)行脫氧。整個(gè)過程只需 15 分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹入，那就是底吹轉(zhuǎn)爐；氧氣從頂部吹入，就 是頂吹轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐冶煉工藝流程簡(jiǎn)介： 轉(zhuǎn)爐冶煉工藝流程簡(jiǎn)介： 轉(zhuǎn)爐一爐鋼的基本冶煉過程。頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉一爐鋼的操作過程主要由以下六 步組成：（1）上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動(dòng)設(shè)備等并進(jìn)行必要的修補(bǔ)和修理；（2）傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）；（3）降槍開吹，同時(shí)加入第一批渣料（起初爐內(nèi)噪聲較大，從爐口冒出赤色煙 霧，隨后噴出暗紅的火焰；3～5min 后硅錳氧接近結(jié)束，碳氧反應(yīng)逐漸激烈，爐 口的火焰變大，亮度隨之提高；同時(shí)渣料熔化，噪聲減弱）；（4）3～5min 后加入第二批渣料繼續(xù)吹煉（隨吹煉進(jìn)行鋼中碳逐漸降低，約 12 min 后火焰微弱，停吹）；（5）倒?fàn)t，測(cè)溫、取樣，并確定補(bǔ)吹時(shí)間或出鋼；（6）出鋼，同時(shí)（將計(jì)算好的合金加入鋼包中）進(jìn)行脫氧合金化。1.2、轉(zhuǎn)爐煉鋼主要工藝設(shè)備簡(jiǎn)介：

轉(zhuǎn)爐爐體可轉(zhuǎn)動(dòng)，用于吹煉鋼或吹煉锍的冶金爐。轉(zhuǎn)爐爐體用鋼板制成，呈圓筒 形，內(nèi)襯耐火材料，吹煉時(shí)靠化學(xué)反應(yīng)熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼 設(shè)備，也可用于銅、鎳冶煉。10 AOD 精煉爐 AOD 即氬氧脫碳精煉爐，是一項(xiàng)用于不銹鋼冶煉的專有工藝。AOD 爐型根據(jù)容量 有 3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t 等。裝備水平也由半自動(dòng)控制發(fā)展到智能 計(jì)算機(jī)控制來冶煉不銹鋼。VOD 精煉爐 VOD 精煉爐是在真空狀態(tài)下進(jìn)行吹氧脫碳的 爐外精煉爐，它以精煉鉻鎳不銹鋼、超低碳鋼、超純鐵素體不銹鋼及純鐵為主。將初煉鋼液裝入精煉包中放入密封的真空罐中進(jìn)行吹氧脫碳、脫硫、脫氣、溫度 調(diào)整、化學(xué)元素調(diào)整。LF 精煉爐 LF（ladle furnace)爐是具有加熱和攪拌功能的鋼包精煉爐。加熱一般通過 電極加熱，攪拌是通過底部透氣磚進(jìn)行的。轉(zhuǎn)爐傾爐系統(tǒng) 傾爐系統(tǒng):變頻調(diào)速(變頻器+電機(jī)+減速機(jī)+大齒輪)傾爐機(jī)構(gòu)： 傾爐機(jī)構(gòu)由軌道、傾爐油缸、搖架平臺(tái)、水平支撐機(jī)構(gòu)和支座等組成。1.3轉(zhuǎn)爐冶煉目的: 將生鐵里的碳及其它雜質(zhì)（如：硅、錳）等氧化，產(chǎn)出比鐵 的物理、化學(xué)性能與力學(xué)性能更好的鋼。鋼與生鐵的區(qū)別：首先是碳的含量，理論上一般把碳含量小于 2.11%稱之鋼，它的熔點(diǎn)在 1450-1500℃，而生鐵的熔點(diǎn)在 1100-1200℃。在鋼中碳元素和鐵元 素形成 Fe3C 固熔體，隨著碳含量的增加，其強(qiáng)度、硬度增加，而塑性和沖擊韌 性降低。鋼具有很好的物理、化學(xué)性能與力學(xué)性能，可進(jìn)行拉、壓、軋、沖、拔 等深加工，其用途十分廣泛。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼設(shè)備工藝： 如圖 4 所示。按照配料要求，先把廢鋼等裝入爐內(nèi)，然后倒入鐵水，并加 入適量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧氣噴槍從爐頂插入爐內(nèi)，吹入氧氣（純度大于 99％的高壓氧氣流），使它直接跟高溫的鐵水發(fā)生氧 化反應(yīng)，除去雜質(zhì)。用純氧代替空氣可以克服由于空氣里的氮?dú)獾?影響而使鋼質(zhì)變脆，以及氮?dú)馀懦鰰r(shí)帶走熱量的缺點(diǎn)。在除去大部分硫、磷后，當(dāng)鋼水的成分和溫度都達(dá)到要求時(shí)，即停止吹煉，提升噴槍，準(zhǔn)備 出鋼。出鋼時(shí)使?fàn)t體傾斜，鋼水從出鋼口注入鋼水包里，同時(shí)加入脫氧劑 進(jìn)行脫氧和調(diào)節(jié)成分。鋼水合格后，可以澆成鋼的鑄件或鋼錠，鋼錠可以 再軋制成各種鋼材。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐在煉鋼過程中會(huì)產(chǎn)生大量棕色煙氣，它 的主要成分是氧化鐵塵粒和高濃度的一氧化碳?xì)怏w等。因此，必須加以凈 化回收，綜合利用，以防止污染環(huán)境。從回收設(shè)備得到的氧化鐵塵?？梢?用來煉鋼；一氧化碳可以作化工原料或燃料；煙氣帶出的熱量可以副產(chǎn)水 蒸氣。此外，煉鋼時(shí)，生成的爐渣也可以用來做鋼渣水泥，含磷量較高的 爐渣，可加工成磷肥，等等。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法具有冶煉速度快、煉出 的鋼種較多、質(zhì)量較好，以及建廠速度快、投資少等許多優(yōu)點(diǎn)。但在冶煉 過程中都是氧化性氣氛，去硫效率差，昂貴的合金元素也易被氧化而損耗，因而所煉鋼種和質(zhì)量就受到一定的限制。1.4、轉(zhuǎn)爐爐體工藝參數(shù)

轉(zhuǎn)爐爐體

1.4.1 爐體總高（包括爐殼支撐板）：7050mm 1.4.2 爐殼高度：6820mm 1.4.3 爐殼外徑：Φ4370mm 1.4.4 高寬比: H/D=1.56 1.4.5 爐殼內(nèi)徑：Φ4290mm 1.4.6 公稱容量：50t 1.4.7 有效容積：39.5m 3 1.4.8 熔池直徑: Φ3160mm 1.4.9 爐口內(nèi)徑：Φ1400mm 1.4.10 出鋼口直徑：140mm 1.4.11 出鋼口傾角(與水平):20° 1.4.12 爐膛內(nèi)徑：Φ3160mm 1.4.13 爐容比:0.79m /t.s 1.4.14 熔池深度：1133mm 1.4.15 爐襯厚度：熔池：500mm 爐身：500mm 爐底：465mm 爐帽：550mm 1.4.16 爐殼總重：77.6t 3 11 1.4.17 爐襯重量：120t 1.4.18 爐口結(jié)構(gòu)：水冷爐口 1.4.19 爐帽結(jié)構(gòu)：水冷爐帽

1.4.20 擋渣板結(jié)構(gòu)：雙層鋼板焊接式 1.4.21 托圈結(jié)構(gòu)：箱式結(jié)構(gòu)（水冷耳軸）

傾動(dòng)裝置

型式：四點(diǎn)嚙合全懸掛扭力桿式（交流變頻器調(diào)速）

最大工作傾動(dòng)力矩：100t*m 最大事故傾動(dòng)力矩：300t*m 傾動(dòng)角度：±360°

傾動(dòng)速度：0.2～1r/m5.1、前言

（二）、轉(zhuǎn)爐煉鋼氧槍位控制

2.1、前言

（1）.氧槍介紹

氧槍又稱噴槍或吹氧管，是轉(zhuǎn)爐吹氧設(shè)備中的關(guān)鍵部件，它由噴頭（槍頭）、槍身（槍體）和槍尾組成。轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)，噴頭必須保證氧氣流股對(duì)熔池具有一定 的沖擊力和沖擊面，使熔池中的各種反應(yīng)快速而順利的進(jìn)行。(2).槍位對(duì)煉鋼的重要性

在轉(zhuǎn)爐煉鋼整個(gè)爐役中，隨著煉鋼爐次的增加，爐襯由于受到侵蝕不斷變薄，爐容不斷增大，因此，每隔一定爐次對(duì)熔鋼液面進(jìn)行測(cè)定，根據(jù)裝入制度(定深 裝入或定量裝入)及測(cè)定結(jié)果確定氧槍高度，而在兩次測(cè)定期間，氧槍高度保持 不變。同時(shí)，在具體每一個(gè)爐次中，按照吹煉的初期、中期和末期設(shè)定若干不同 高度〔1〕，而在每一時(shí)間段內(nèi)，其高度是不變的。由于在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中要向 爐內(nèi)分期分批加入造渣劑、助熔劑(初期)等造渣材料和冷卻劑(末期)，使?fàn)t內(nèi)狀 況發(fā)生變化，相當(dāng)于加入一個(gè)擾動(dòng)，同時(shí)在不同階段，渣的泡沫程度及粘度也不 同，而目前的固定氧槍高度吹煉不能及時(shí)適應(yīng)這些情況，從而使?fàn)t內(nèi)的反應(yīng)及退 渣不能平穩(wěn)地進(jìn)行。造渣是轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的一項(xiàng)重要內(nèi)容，渣的好壞直接關(guān)系 到煉鋼過程能否順利進(jìn)行，有時(shí)甚至造成溢渣或噴濺，從而降低鋼的收得率以及 粘槍，因此要盡量避免溢渣和噴濺。另一方面，固定槍位的吹煉模式也無法適應(yīng) 鐵水、廢鋼、造渣材料等化學(xué)成分變化引起反應(yīng)狀況的不同。針對(duì)轉(zhuǎn)爐煉鋼過程 12 中固定槍位所存在的問題，我們采用模糊控制的方法使氧槍槍位根據(jù)爐內(nèi)的具體 情況進(jìn)行連續(xù)調(diào)節(jié)，同時(shí)針對(duì)轉(zhuǎn)爐煉鋼是一爐一爐進(jìn)行的，爐與爐之間既不完全 相同又有聯(lián)系的特點(diǎn)，采用自學(xué)習(xí)技術(shù)確定每一爐次氧槍的槍位，使轉(zhuǎn)爐煉鋼過 程平穩(wěn)進(jìn)行，從而提高碳溫命中率。in

2.2/槍位控制

目前，轉(zhuǎn)爐煉鋼氧槍槍位一般是根據(jù)吹煉狀況分段設(shè)定的〔1〕。在每一段 中，槍位不再變化，如圖 1 所示。在本文中，根據(jù)轉(zhuǎn)爐煉鋼的不同階段采用不同 的控制策略。在吹煉初期和中期，由于分批加入造渣材料和助熔劑，且渣高與聲 音具有明確的反比關(guān)系，因此采用模糊控制調(diào)節(jié)槍位。而在吹煉末期，則采用較 低的固定槍位進(jìn)行吹煉，以利于石灰進(jìn)一步渣化，使脫碳反應(yīng)按擴(kuò)散進(jìn)行，渣鋼 反應(yīng)趨于平衡，爐內(nèi)鋼水成分和溫度得以均勻。在初、中期的模糊控制中仍然采 用這種分段設(shè)定的槍位作為基本設(shè)定，而在每一段中，根據(jù)爐況采用模糊控制對(duì) 槍位進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)，即 u=u0+Δu，其中 u 為要控制的氧槍槍位，u0 為每個(gè)階段 設(shè)定的基本槍位，Δu 為對(duì)槍位的調(diào)整量。

（1).氧槍升降要求 為適應(yīng)轉(zhuǎn)爐吹煉工藝要求，在吹煉過程中，氧槍需要多次升降一調(diào)整槍位。轉(zhuǎn)爐對(duì)氧槍升降機(jī)構(gòu)提出了要求，應(yīng)具有合適的升降速度并可以變速，并能保證 氧槍升降平穩(wěn)、控制靈活、操作安全。氧槍漏水等出現(xiàn)故障時(shí)能快速更換氧槍、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單便于維護(hù)。

（5）、量化因子的選取及自調(diào)整 采用模糊控制的氧槍槍位控制系統(tǒng)如圖 3 所示(見下頁)。由于在轉(zhuǎn)爐煉鋼過 程中，每個(gè)階段聲音大小不同，基本槍位不同，因此聲音的給定值 S 與一般恒值 控制系統(tǒng)不同，它隨著冶煉進(jìn)程而不斷變化。在吹煉初期，聲音的給定值比較大，隨著冶煉的進(jìn)行，給定值逐漸減小，到吹煉中期和后期，聲音的給定值基本不變，維持在一個(gè)較小的數(shù)值。為了適應(yīng)這一情況，使得在整個(gè)冶煉過程中誤差及其變 化率都能比較均勻地歸一化到〔－1，1〕的整個(gè)區(qū)間內(nèi)，提高系統(tǒng)的控制精度，對(duì)量化因子進(jìn)行調(diào)整。選誤差 SE 的量化因子 K1＝1／Se，誤差變化率 SC 的量化 因子 K2＝1／Sc，其中 Se 和 Sc 分別為誤差及誤差變化率的基本論域，比例因子 K3＝uh,uh 為控制量即氧槍移動(dòng)范圍。由于聲音誤差范圍隨著給定值的變小而變 小，因此在吹煉中后期為了提高控制能力，應(yīng)加大誤差的量化因子，否則就會(huì)使 量化后的誤差很難進(jìn)入到較大的模糊子集內(nèi)，無法實(shí)現(xiàn)有效的控制。因?yàn)?S 隨著 吹煉的進(jìn)行逐漸減小，到一定階段開始穩(wěn)定，所以使 K1＝1／Se=1／S，從而實(shí) 現(xiàn)了對(duì)誤差量化因子的自調(diào)整。由于給定的聲音大小及基本槍位對(duì)聲音誤差變化 率影響不大，故在整個(gè)吹煉過程中不改變 K2 的大小。對(duì)于比例因子 K3，為了適 應(yīng) K1 變化對(duì)模糊控制輸出的影響，使得在同樣的聲音誤差情況下，不因 K1 的增 大而使氧槍移動(dòng)過大，因此比例因子 K3 應(yīng)隨著 K1 的增大而減小，故使 K3＝uh ＝K0S，其中 K0 為系數(shù)，根據(jù)本爐次槍位設(shè)定值及給定的聲音最大值確定。比例 因子及量化因子經(jīng)過上述的臊調(diào)整，使得在吹煉中后期對(duì)聲音誤差的靈敏度增 加，提高了控制精度。2.3、槍位自學(xué)習(xí)

轉(zhuǎn)爐煉鋼是一爐一爐進(jìn)行的，在每一爐的冶煉過程中，它是一個(gè)連續(xù)升溫脫 碳過程，與連續(xù)工業(yè)過程有些類似，但冶煉時(shí)間比較短，被控量是不斷變化的，爐與爐之間沒有本質(zhì)的必然聯(lián)系，每爐的冶煉獨(dú)立進(jìn)行，因此從整體上看，與連 續(xù)工業(yè)過程又有著明顯的區(qū)別。另一方面，它又具有某些斷續(xù)工業(yè)的特點(diǎn)，每一 爐相當(dāng)于一個(gè)加工工件，但它又絕不是斷續(xù)工業(yè)。從上面的分析可以看出，轉(zhuǎn)爐 煉鋼既不同于連續(xù)工業(yè)和斷續(xù)工業(yè)，與它們又有一定的聯(lián)系，因此轉(zhuǎn)爐煉鋼是介 于連續(xù)工業(yè)過程和斷續(xù)工業(yè)過程之間的一類復(fù)雜工業(yè)過程，這就使得其控制具有 一定的特殊性。基于轉(zhuǎn)爐煉鋼爐與爐之間的聯(lián)系，利用自學(xué)習(xí)技術(shù)確定下一爐次 槍位模式，可以很好地反映爐襯變化及原材料化學(xué)成分波動(dòng)給冶煉帶來的影響，使冶煉過程更加平穩(wěn)。槍位的學(xué)習(xí)采用迭代自學(xué)習(xí)〔3〕。設(shè) yd(k,j)為一個(gè)爐役中第 k 爐第 j 段 時(shí)設(shè)定的基本槍位，y(k,j)為第 k 爐第 j 段時(shí)的實(shí)際槍位(指第 j 段的平均槍位)，其差值為Δy(k,j)=y(k,j)-yd(k,j)，說明槍位設(shè)定存在偏差，應(yīng)修改下一爐的 槍位設(shè)定高度，進(jìn)行槍位自學(xué)習(xí)。學(xué)習(xí)過程中，槍位的確定使用加權(quán)移動(dòng)平均算 法〔4〕。這種方法的優(yōu)點(diǎn)是需要數(shù)據(jù)量少，并且非常穩(wěn)定，因而所需計(jì)算機(jī)內(nèi) 存和計(jì)算量都比較小。取前邊最近四爐的實(shí)際氧槍高度的加權(quán)平均值作為下一爐 氧槍高度設(shè)定值，即 yd(k+1,j)=a1y(k,j)+a2y(k-1,j)+a3y(k-2,j)+a4y(k-3,j)其中(7)a1、a2、a3、a4 為加權(quán)因子，且有 a1＋a2＋a3＋a4＝1。另外前邊最近四爐指的是吹煉過程平穩(wěn)、無較大或大噴、終點(diǎn)碳溫同時(shí)命中且所 煉鋼種相同的爐次，每煉一爐鋼都要根據(jù)吹煉結(jié)果對(duì)所選爐次更新一次，以保證 總是使用最新四爐的數(shù)據(jù)，這樣可以充分反映爐襯、鐵水、廢鋼、造渣材料等的 最新變化，消除了各種異常情況等隨機(jī)因素的影響，使氧槍設(shè)定更能適應(yīng)生產(chǎn)實(shí) 際，提高煉鋼過程的穩(wěn)定性和終點(diǎn)命中率。2.4、仿真研究

對(duì)一座 15t 轉(zhuǎn)爐進(jìn)行仿真研究，仿真結(jié)果如圖 4 所示。圖中右側(cè)縱坐標(biāo)為聲 音給定值(標(biāo)幺值)，曲線 1 為聲音給定，曲線 2 為基本槍位設(shè)定，曲線 3 為實(shí)際 氧槍高度。圖 4(a)為沒有造渣材料加入時(shí)氧槍高度變化情況，圖 4(b)給出了在 第 2 分鐘、第 4 分鐘和第 7 分鐘分 3 次加入造渣材料時(shí)氧槍高度變化情況。17 由上圖可得出結(jié)論； 煉鋼期間會(huì)發(fā)出很 強(qiáng)的聲音，這種聲音的大小與爐內(nèi)狀況存在著明確的對(duì)應(yīng)關(guān)系，聲音的強(qiáng)度與爐 渣高度成反比，尤其是在吹煉的初期和中期，這種關(guān)系更為準(zhǔn)確。在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中，氧槍是必不可少的設(shè)備，氧槍的槍位直接關(guān)系到脫碳、升溫及冶煉過程的平穩(wěn)進(jìn)行。采用模糊控制根據(jù)爐內(nèi)狀況對(duì)氧槍位進(jìn)行連續(xù)調(diào) 節(jié)，克服了固定槍位不能及時(shí)適應(yīng)爐況變化的缺點(diǎn)，同時(shí)利用轉(zhuǎn)爐煉鋼是一爐一 爐進(jìn)行的，爐與爐之間存在著一定的聯(lián)系的特點(diǎn)，使用迭代自學(xué)習(xí)技術(shù)修改槍位 的設(shè)定，適應(yīng)了爐襯變薄及煉鋼原料化學(xué)成分波動(dòng)帶來的不利影響。

（三）.轉(zhuǎn)爐冶煉工藝： 轉(zhuǎn)爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點(diǎn) 控制及合金化制度。

3.1、裝料制度

確定合理的裝入量，需考慮的兩個(gè)參數(shù)： 爐容比：(V/T,m3/t),0.8-1.05(30-300t 轉(zhuǎn)爐)； 熔池深度：需大于氧氣射流的沖擊深度 800-2000mm(30-300t 轉(zhuǎn)爐)裝料制度：定量裝入、定深裝入；分階段定量裝入。分階段定量裝入：1－50 爐，51－200 爐，200 爐以上，槍位每天要校正。交接班看槍位。

（三）.轉(zhuǎn)爐冶煉工藝： 轉(zhuǎn)爐冶煉五大制度： 裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點(diǎn) 控制及合金化制度。

3.2、供氧制度

基本操作參數(shù) 供氧強(qiáng)度 Nm3/t.min 氧氣流量 Nm3/h 操作氧壓 Mpa 氧槍槍位 m 供氧強(qiáng)度(Nm3/t.min)決定冶煉時(shí)間，但太大，噴濺可能性增大，一 般 3.0-4.0。氧氣流量大小(Nm3/h)： 裝入量，C、Mn、Si 的含量，由物料平衡計(jì)算得到，50-65Nm3/h。氧壓(Mpa)噴頭的喉口及馬赫數(shù)一定，大，P 流量大,有一范圍 0.8－1.2Mpa。氧槍槍位，由沖擊深度決定，1/3-1/2 噸鋼耗氧量計(jì)算： ％ C Si Mn P S 鐵水成分 ４.３ 0 ０.８ ０ ０.２ ０ ０.１ ３ ０.０４ 成品成分 ０.２０ ０.２７ ０.５０ ０.０２ 轉(zhuǎn)爐公稱容量為 100 噸時(shí)，爐渣量為 ：100×10％＝10 噸 鐵損耗氧量 10×15％×16/(16＋56)＝0.33 噸 〔C〕→[CO] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×90%×16/12=4.92 噸 〔C〕→[CO2] 耗氧量 100×(4.30%-0.20%)×10%×32/12=1.09 噸 〔Si〕→[SiO2]耗氧量 100×0.8%×32/28=0.914 噸 〔Mn〕→[MnO]耗氧量 100×0.2%×16/55=0.058 噸 〔P〕→[P2O5] 耗氧量 100×0.13%×(16×5)/(31×2)=0.168 噸 [S] 1/3 被氣化為 SO2, 2/3 與 CaO 反應(yīng)生成 CaS 進(jìn)入渣中, 則〔S〕不 耗氧。總 耗 氧 量 ＝ 0.33+4.92+1.09+0.914+0.058+0.168=7.48 噸 /1.429 ＝ 5236Nm3 實(shí)際耗氧量＝5236/0.9/99.5%=5847Nm3 實(shí)際噸鋼耗氧量＝5847/100=58.37Nm3/t 兩種操作方式： 軟吹：低壓、高槍位，吹入的氧在渣層中，渣中 FeO 升高、有利于脫磷； 硬吹：高壓低槍位(與軟吹相反)，脫 P 不好，但脫 C 好，穿透能力強(qiáng)，脫 C 反應(yīng)激烈。氧槍操作方式 氧槍操作就是調(diào)節(jié)氧壓和槍位。氧槍的操作方式： 衡槍變壓 ：壓力控制不穩(wěn)定，閥門控制不好； 恒壓變槍：壓力不變，槍位變化，目前主要操作方式

3.3、造渣制度

煉鋼就是煉渣。6 造渣的目的：通過造渣，脫 P、減少噴濺、保護(hù)爐襯。造渣制度：確定合適的造渣方式、渣料的加入數(shù)量和時(shí)間、成渣速度。渣的特點(diǎn)：一定堿度、良好的流動(dòng)性、合適的 FeO 及 MgO、正常泡沫化 的熔渣 造渣方式： 單渣法：鐵水 Si、P 低，或冶煉要求低。雙渣法：鐵水 Si、P 高，或冶煉要求高。留渣法：利用終渣的熱及 FeO，為下爐準(zhǔn)備。成渣速度 轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)間短，快速成渣是非常重要的，石灰的溶解是決定冶煉速度的 重要因素。石灰的熔解： 開始吹氧時(shí)渣中主要是 SiO，MnO，F(xiàn)eO,是酸性渣，加石灰后，石灰溶 解速度，可用下式表 J＝K（CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1）形成 2CaO*SiO2，難熔渣。FeO,MnO,MgO 可加速石灰熔化。因?yàn)榭山档蜖t 渣粘度，破壞 2CaO*SiO2 的存在。采用軟燒活性石灰、加礦石、螢石及吹氧加速成渣。成渣途徑 鈣質(zhì)成渣 低槍位操作，渣中 FeO 含量下降很快，碳接近終點(diǎn)時(shí)，渣中鐵才回升。適用于低磷鐵水、對(duì)爐襯壽命有好處。鐵質(zhì)成渣過程 高槍位操作，渣中 FeO 含量保持較高水平，碳接近終點(diǎn)時(shí)，渣中鐵 才下降。適用于高磷鐵水、對(duì)爐襯侵蝕嚴(yán)重；FeO 高，爐渣泡沫化嚴(yán)重，易產(chǎn) 生噴濺。吹煉過程熔池渣的變化

3.4、溫度制度

溫度控制就是確定冷卻劑加入的數(shù)量和時(shí)間 影響終點(diǎn)溫度的因素： 鐵水成分:[%Si]=0.1,升高爐溫約 15 ℃ 鐵水溫度：鐵水溫度提高 10℃，鋼水溫度約提高 6 ℃（30t）鐵水裝入量： 每增加 1 噸鐵水，終點(diǎn)鋼水溫度約提高 8 ℃（30t）廢鋼加入量： 每增加 1 噸廢鋼，終點(diǎn)鋼水溫度約下降 45 ℃（30t）7 此外，爐齡、終點(diǎn)碳、吹煉時(shí)間、噴濺等有影響 溫度控制措施： 熔池升溫： 降槍脫 C、氧化熔池金屬鐵。金屬收到率降低； 熔池降溫： 加冷卻劑(礦石、球團(tuán)礦、氧化鐵皮、廢鋼)；廢鋼冶煉時(shí)一般不加。

3.5、終點(diǎn)控制及合金化制度：

終點(diǎn)控制指終點(diǎn)溫度和成分的控制 終點(diǎn)標(biāo)志： 鋼中碳含量達(dá)到所煉鋼種的控制范圍 鋼中 P 達(dá)到要求 出鋼溫度達(dá)到要求 終點(diǎn)控制方法： 終點(diǎn)碳控制的方法： 一次拉碳法、增碳法、高拉補(bǔ)吹法。一次拉碳法：按出鋼要求的終點(diǎn)碳和溫度進(jìn)行吹煉，當(dāng)達(dá)到要求時(shí) 提槍。操作要求較高。優(yōu)點(diǎn)：終點(diǎn)渣 FeO 低，鋼中有害氣體少，不加增碳 劑，鋼水潔凈。氧耗較小，節(jié)約增碳劑。增碳法：所有鋼種均將碳吹到 0.05%左右，按鋼種加增碳劑。優(yōu)點(diǎn)： 操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)率高，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制，廢鋼比高。高拉補(bǔ)吹法：當(dāng)冶煉中，高碳鋼種時(shí)，終點(diǎn)按鋼種規(guī)格略高一些進(jìn) 行拉碳，待測(cè)溫、取樣后按分析結(jié)果與規(guī)格的差值決定補(bǔ)吹時(shí)間。終點(diǎn)溫度確定： 所煉鋼種熔點(diǎn)： T＝1538－∑△T×j △T: 鋼中某元素含量增加 1％時(shí)使鐵的熔點(diǎn)降低值，j 鋼中某元素％含量?？紤]到鋼包運(yùn)行、鎮(zhèn)靜吹氬、連鑄等要求.減少噴濺的 發(fā)生，使氧槍槍位在整個(gè)爐役期間始終處于最優(yōu)位置。

（四）我國轉(zhuǎn)爐的發(fā)展概況：

1951 年堿性空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法首先在我國唐山鋼廠試驗(yàn)成功，并于 1952 年投入工業(yè)生產(chǎn)。1954 年開始廠小型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼 的試驗(yàn)研究工作，1962 年將首鋼試驗(yàn)廠空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐改建成 3t 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，開始了工業(yè)性 試驗(yàn)。在試驗(yàn)取得成功的基礎(chǔ)上，我國第一個(gè)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間（2×30t）在首鋼建成，于 1964 年 12 月 26 日投入生產(chǎn)。以后，又在唐山、上海、杭州等地改建 了一批 3.5~5t 的小型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐。1966 年上鋼一 19 廠將原有的一個(gè)空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間，改建成 3 座 30t 的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐 煉鋼車間，并首 次采用了先進(jìn)的煙氣凈化回收系統(tǒng)，于當(dāng)年 8 月投入生產(chǎn)，還建設(shè)了弧形 連鑄機(jī)與之相配套，試驗(yàn)和擴(kuò)大了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼 的品種。這些都為我 國日后氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)的發(fā)展提供了寶貴經(jīng)驗(yàn)。此后，我國原有的 一些空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐車 間逐漸改建成中小型氧氣頂吹煉鋼車 間，并新建了 一批中、大型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車 間。小型頂吹轉(zhuǎn)爐有天津鋼廠 20t 轉(zhuǎn)爐、濟(jì) 南鋼廠 13t 轉(zhuǎn)爐、邯鄲鋼廠 15t 轉(zhuǎn)爐、太原鋼鐵公司引進(jìn) 的 50t 轉(zhuǎn)爐、包 頭鋼鐵公司 50t 轉(zhuǎn)爐、武鋼 50t 轉(zhuǎn)爐、馬鞍山鋼廠 50t 轉(zhuǎn)爐等；中型的有 鞍鋼 150t 和 180t 轉(zhuǎn)爐、攀枝花鋼鐵公司 120t 轉(zhuǎn)爐、本溪鋼鐵公司 120t 轉(zhuǎn)爐等；20 世紀(jì) 80 年代寶鋼從日本引進(jìn)建成具 70 年代末技術(shù)水平的 300t 大型轉(zhuǎn)爐 3 座、首鋼購入二手設(shè)備建成 210t 轉(zhuǎn)爐車間；90 年代寶鋼又建成 250t 轉(zhuǎn)爐車間，武鋼引進(jìn) 250 轉(zhuǎn)爐，唐鋼建成 150 轉(zhuǎn)爐車間，重鋼和首鋼 又建成 80t 轉(zhuǎn)爐煉鋼車間；許多平爐車間改建成氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車間等。到 1998 年我國氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐共有 221 座，其中 100t 以下的轉(zhuǎn)爐有 188 座，（50~90t 的轉(zhuǎn)爐有 25 座），100-200t 的轉(zhuǎn)爐有 23 座，200t 以上的轉(zhuǎn)爐有 10 座，最大公稱噸位為 300t。頂吹轉(zhuǎn)爐鋼占年總鋼產(chǎn)量的 82.67%。世界轉(zhuǎn)爐煉鋼趨勢(shì)

提高鋼水潔凈度，即大大降低吹煉終點(diǎn)時(shí)的各種夾雜物含量，要求S低于0.005%；P低于0.005%，N低于20ppm。提高化學(xué)成分及溫度給定范圍的命中精度，為此采用復(fù)合吹煉、對(duì)熔池進(jìn)行高水平攪拌并采用現(xiàn)代檢測(cè)手段及控制模型。減少補(bǔ)吹爐次比例，降低噸鋼耐材消耗。

鐵水預(yù)處理對(duì)改進(jìn)轉(zhuǎn)爐操作指標(biāo)及提高鋼的質(zhì)量有著十分重要的作用。美國及西歐各國鐵水預(yù)處理只限于脫硫，而日本鐵水預(yù)處理則包括脫硫、脫硅及脫磷。例如1989年日本經(jīng)預(yù)處理的鐵水比例為：NKK公司京濱廠為55%，新日鐵君津廠為74%，神戶廠為85%，川崎千葉廠為90%。

日本所有轉(zhuǎn)爐鋼廠，美國、西歐各國的幾十家鋼廠以及其它國家的所有新建鋼廠，在轉(zhuǎn)爐上都裝有檢測(cè)用的副槍，在預(yù)定的吹煉時(shí)間結(jié)束前的幾分鐘內(nèi)正確使用此槍可保證極高的含碳量及鋼水溫度命中率，使90%-95%的爐次都能在停吹后立即出鋼，即無需再檢驗(yàn)化學(xué)成分，當(dāng)然也就無需補(bǔ)吹。此外，這也使產(chǎn)量提高，使補(bǔ)襯磨損大大減少。

復(fù)合吹煉能促進(jìn)各項(xiàng)冶煉參數(shù)穩(wěn)定，因而在許多國家得到推廣。80年代初期誕生于盧森堡和法國的LBE煉鋼法，除原型方案外，相繼演化出一系列派生工藝，有20多種名稱，例如：STB、LD—KC、BAP、TBM、LD—OTB、LD—CB、K—BOP、K—OBM、LET等。無論是LBE原型，還是各派生工藝，實(shí)踐證明它們有其各自的優(yōu)勢(shì)。LBE、LD—KC、BAP、TBM這些方法實(shí)際無差別—都是爐頂吹氧及經(jīng)爐底噴人氬氣。還有一些方法是從爐底輸入一氧化碳、二氧化碳、氧氣。各種復(fù)合吹煉工藝可用以下數(shù)字（轉(zhuǎn)爐座數(shù)）說明其推廣情況。1983年63座，1988年140座，1990年228座。奧地利、澳大利亞、比利時(shí)、意大利、加拿大、盧森堡、葡萄牙、法國、瑞士、韓國等這些國家全部或幾乎全部轉(zhuǎn)爐都采用復(fù)合吹煉。

單純底吹的氧氣煉鋼法（Q—BOP、OBM、LWS）未能推廣。1983年運(yùn)行的這類轉(zhuǎn)爐有26座，而到1990年只剩下18座。

日本采用所謂的吹洗法，即在爐頂吹氧結(jié)束時(shí)，接著從爐底吹氬，使鋼水中碳含量達(dá)到0.01%。這對(duì)汽車用鋼、薄板用鋼及電工用鋼的冶煉尤為重要。

值得注意的是，日本正在開發(fā)復(fù)合吹煉條件下調(diào)控冶煉過程用的新方法及新設(shè)備。其中有利用爐頂氧槍里的光纜隨吹煉進(jìn)程連續(xù)監(jiān)測(cè)鋼中錳含量；利用裝于爐底的光纖傳感器以及利用所排氣體信息連續(xù)監(jiān)測(cè)鋼水溫度；并在進(jìn)行噴濺預(yù)測(cè)及預(yù)防方面的研究。

神戶制鋼公司開發(fā)的噴濺預(yù)測(cè)是以頂吹氧槍懸吊系統(tǒng)的檢測(cè)為基礎(chǔ)。日本NKK公司京濱廠是通過對(duì)出鋼口的監(jiān)測(cè)來減輕噴濺。當(dāng)熔渣猛烈上浮時(shí)，視頻信號(hào)發(fā)出往爐內(nèi)添煤或石灰石的指令。比較好用的材料（從平息熔池的時(shí)間來說）是煤。轉(zhuǎn)爐爐襯壽命是極為重要的課題。日本、美國及西歐各國資料分析表明，影響爐襯磨損的各項(xiàng)冶煉參數(shù)，例如后期渣氧化度、堿度及吹煉終點(diǎn)時(shí)鋼水溫度，各國鋼廠之間并無大的差別。只有通過用副槍檢測(cè)方可將對(duì)爐襯最為有害的后吹時(shí)間從10-15min減少到1-3min及消除補(bǔ)吹。

（六）優(yōu)化轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝

轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝各項(xiàng)指標(biāo)取決于鐵水的化學(xué)成分，而對(duì)鐵水的主要要求是含硫量低（低于0.03%），相應(yīng)要求較高含硅（0.7%-0.9%）及具有優(yōu)化造渣所需的錳量（0.8%-1.0%）。

煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規(guī)律及動(dòng)力特性分析表明，在動(dòng)力方面，在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應(yīng)，因?yàn)樵诤剂枯^高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當(dāng)中很難脫硫，因?yàn)樵诟郀t一系列復(fù)雜的氧化—還原反應(yīng)中，深脫硫的各種熱動(dòng)力條件的能量不可避免地會(huì)增高硅含量并因此導(dǎo)致石灰及焦炭消耗的增加及產(chǎn)量的下降。因此，生產(chǎn)低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫最少的爐料及制備高堿度混成渣 在轉(zhuǎn)爐吹煉中脫硫也無效果，因?yàn)殇撛抵羞_(dá)不到平衡狀態(tài)，渣與鋼間的硫分配系數(shù)因熔池氧化度高及碳含量低，僅為2-7。如此低的硫分配系數(shù)使得難以在轉(zhuǎn)爐冶煉中實(shí)現(xiàn)深脫硫，并導(dǎo)致煉鋼生產(chǎn)在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵，還是在轉(zhuǎn)爐煉鋼當(dāng)中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動(dòng)力條件，因此進(jìn)行高爐煉鐵及轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中的深脫硫研究，在技術(shù)及經(jīng)濟(jì)上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來。這就可簡(jiǎn)化燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)流程降低生產(chǎn)成本。將脫硫從高爐及轉(zhuǎn)爐中分離出來，使高爐爐外脫硫成為設(shè)計(jì)大型聯(lián)合鋼廠和重要工藝環(huán)節(jié)，在冶煉低硅鐵的同時(shí)不必再為保證轉(zhuǎn)爐中的精煉進(jìn)行代價(jià)很高的高爐爐外脫硅。鐵水原始硅含量低還可降低錳含量。在氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼中錳的作用非常重要，它決定著及早造渣所需的條件并對(duì)出鋼前終點(diǎn)鋼水氧化度起調(diào)節(jié)作用，長(zhǎng)期實(shí)踐證明，需設(shè)法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平，因而在燒結(jié)混合料中必需補(bǔ)充錳，而這就提高了成本。燒結(jié)—高爐—轉(zhuǎn)爐各流程錳平衡分析表明，上述錳在高爐里還原、然后在轉(zhuǎn)爐里氧化導(dǎo)致錳原料及錳本身不可彌補(bǔ)的巨大損失，而且還給各生產(chǎn)流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低（0.05%-0.07%）條件下停止吹煉時(shí)，氧化度的影響如此之大，以致會(huì)把錳的最終含量定在極窄范圍內(nèi)，實(shí)際上已很少再與鐵水原始錳含量相關(guān)。在這種條件下，盡管鐵水原始錳含量達(dá)0.5%-1.2%，但鋼的最終錳含量實(shí)際上都一樣（0.07%-0.11%）。因此在當(dāng)代轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝條件下（各爐次都有過吹操作），沒必要在燒結(jié)混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量，更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時(shí)為節(jié)約低錳鐵在轉(zhuǎn)爐煉鋼中脫氧的用量，研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對(duì)眾多爐次進(jìn)行工業(yè)平衡計(jì)算所得工藝指標(biāo)的對(duì)比表明，冶煉鐵水不添加錳礦石，而在轉(zhuǎn)爐煉鋼中添加錳礦石，與用含錳1.13%的鐵水煉鋼，這兩種煉鋼法相比，前者每噸生鐵可節(jié)省錳礦石15.3kg.此外，還可減少錳鐵1.3kg／t鋼、石灰5kg／t，氧氣2.17m3／t的耗量，并可大大縮短吹煉時(shí)間。

鐵水中硅、錳含量低及無需脫硫，這些條件會(huì)改變?cè)煸鼨C(jī)理及動(dòng)力特性，因?yàn)檫@時(shí)石灰消耗下降，渣量減少，渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下，渣的精煉功能只限于鐵水脫磷。這樣就能在轉(zhuǎn)爐冶煉本身中多次利用渣，使渣具有很高的精煉能力。

根據(jù)這一原則開發(fā)出轉(zhuǎn)爐煉鋼新工藝，即在轉(zhuǎn)爐煉鋼本身中多次（3-5次）利用后期渣（循環(huán)造渣）。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣，及使硅、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強(qiáng)勁動(dòng)力

五、參考文獻(xiàn)

（1）鄧麗新； 提高轉(zhuǎn)爐煤氣回收量的探討

中國鋼鐵年會(huì)論文集（上）[C];1997年

（2）付丹；合理利用轉(zhuǎn)爐煤氣的分析研究與實(shí)踐 1997中國鋼鐵年會(huì)論文集（上）[C];1997年

（3）兆春民;李興云;潘廣宏;有效回收利用轉(zhuǎn)爐煤氣資源促進(jìn)鋼鐵工業(yè)的發(fā)展

六、總結(jié)

隨著濺渣護(hù)爐技術(shù)的日益完善,轉(zhuǎn)爐爐齡不斷提高,而第一次濺渣、補(bǔ)大面和噴補(bǔ)的爐齡延長(zhǎng),耐火材料的成本逐步降低,噸鋼效益不斷增加。隨著爐齡的提高,爐役期內(nèi)耐火材料的消耗量降低,生產(chǎn)成本或直接經(jīng)濟(jì)效益提高;而爐役期間鋼產(chǎn)量大幅度增加。

第二篇：轉(zhuǎn)爐煉鋼工技術(shù)比武方案

首鋼水鋼職工教育培訓(xùn)中心培訓(xùn)部編制

轉(zhuǎn)爐煉鋼工技術(shù)比武方案

一、組織機(jī)構(gòu) 現(xiàn)場(chǎng)指揮(略)評(píng)委組長(zhǎng)(略)評(píng)委成員(略)

二、比武方式

技術(shù)比武包括理論知識(shí)考試和實(shí)際操作考試兩部分。理論成績(jī)前20名進(jìn)入最后實(shí)際操作考試。理論知識(shí)考試和實(shí)際操作考試各占50%計(jì)入綜合成績(jī)確定最后名次。

三、參賽范圍

（一）參賽選手范圍：煉鋼廠搖爐工、爐長(zhǎng)（含后備爐長(zhǎng)）、大爐長(zhǎng)、工長(zhǎng)崗位職工必須參加，其余崗位人員可自愿報(bào)名參加。

（二）競(jìng)賽知識(shí)范圍：

以《冶金職業(yè)技能標(biāo)準(zhǔn)》和《職業(yè)技能鑒定》為依據(jù)。高級(jí)工技能題量占30%。技師及其以上技能題量占70%。

四、比武內(nèi)容

（一）理論考試部分

理論知識(shí)考試采用閉卷筆試方式，滿分100分，考試時(shí)間120分鐘。

理論考試時(shí)間：4月24日；考試地點(diǎn)：水鋼職教中心

考試內(nèi)容包括：

1、基礎(chǔ)知識(shí)

1.1、原材料的鑒別和選用 首鋼水鋼職工教育培訓(xùn)中心培訓(xùn)部編制

1.1.1、煉鋼所用原料的理化性能、標(biāo)準(zhǔn)及應(yīng)用； 1.1.2、選用煉鋼原材料的原則。1.2、煉鋼物化反應(yīng)和渣相物化性能 1.2.1、煉鋼物化反應(yīng)的基本原理；

1.2.2、渣相物化性能對(duì)鋼水中各元素反應(yīng)的影響； 1.2.3、合金元素對(duì)鋼性能的影響。

1.3、煉鋼過程各元素反應(yīng)熱力學(xué)及動(dòng)力學(xué)的條件 1.3.1、煉鋼過程中各元素反應(yīng)熱力學(xué)及動(dòng)力學(xué)的條件； 1.3.2、快速成渣條件。1.4、五大元素變化機(jī)理

1.4.1、影響硫、磷元素在金屬相和渣相中的分配因素； 1.4.2、碳、硅、錳、磷、硫五大元素在冶煉過程中的變化機(jī)理。1.5、復(fù)合吹煉、脫氧合金化的基本原理及氧槍噴頭的作用 1.5.1、復(fù)合吹煉的基本理論知識(shí)； 1.5.2、脫氧及合金化的基本原理； 1.5.3、各種類型氧槍噴頭特點(diǎn)及作用。

2、專業(yè)知識(shí)

2.1、轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程和技術(shù)參數(shù)

2.1.1、轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程及各工序控制的技術(shù)參數(shù)； 2.1.2、煉鋼所用能源介質(zhì)的性能、作用和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 2.1.3、復(fù)合吹煉操作工藝標(biāo)準(zhǔn)及底部供氣工藝。2.2、轉(zhuǎn)爐冶煉過程控制的理論 2.2.1、槍位控制的依據(jù)； 首鋼水鋼職工教育培訓(xùn)中心培訓(xùn)部編制

2.2.2、冶煉過程溫度控制和終點(diǎn)控制的理論； 2.2.3、轉(zhuǎn)爐煉鋼自動(dòng)控制理論；

2.2.4、造渣劑加入量的計(jì)算和加入的時(shí)間依據(jù)； 2.2.5、合金料加入量的計(jì)算和加入的順序依據(jù)。2.3、轉(zhuǎn)爐用耐火材料知識(shí)及濺渣護(hù)爐技術(shù) 2.3.1、爐村侵蝕的機(jī)理及爐村的修補(bǔ)和維護(hù)； 2.3.2、濺渣護(hù)爐技術(shù)；

2.3.3、轉(zhuǎn)爐爐襯砌筑的一般知識(shí)。2.4、物料及熱平衡計(jì)算知識(shí) 2.4.1、轉(zhuǎn)爐物料平衡計(jì)算； 2.4.2、轉(zhuǎn)爐熱平衡計(jì)算。

2.5、常見煉鋼事故的判斷、處理及預(yù)防措施。2.6、轉(zhuǎn)爐設(shè)備的主要參數(shù)

2.6.1、轉(zhuǎn)爐主要設(shè)備的結(jié)構(gòu)性能和主要參數(shù)的確定； 2.6.2、煙罩汽化冷卻、煙氣凈化及煤氣回收的技術(shù)參數(shù)。

3、相關(guān)知識(shí)

3.1、潔凈鋼冶煉技術(shù) 3.2、潔凈鋼冶煉的基本知識(shí)； 3.3、鐵水預(yù)處理的知識(shí)； 3.4、鋼水爐外精煉知識(shí)； 3.5、連鑄工藝一般知識(shí)

3.6、鋼中主要化學(xué)元素對(duì)鋼的物理、機(jī)械性能影響。

（二）實(shí)際操作考試 首鋼水鋼職工教育培訓(xùn)中心培訓(xùn)部編制1、2、時(shí)間：2010年X月X日

地點(diǎn)：煉鋼廠二煉鋼車間1#、2#轉(zhuǎn)爐，根據(jù)具體情況臨時(shí)由評(píng)委指定在某一爐座進(jìn)行。

3、方式：

3.1、一煉鋼車間組織獲得實(shí)際操作比武資格的選手提前一周到二煉鋼轉(zhuǎn)爐進(jìn)行學(xué)習(xí)，二煉鋼車間配合協(xié)調(diào)。

3.2、實(shí)際操作考試按考前抽簽順序進(jìn)行，特殊原因經(jīng)評(píng)委同意后選手可調(diào)換。

3.3、轉(zhuǎn)爐車間當(dāng)班人員負(fù)責(zé)取樣，工作人員送樣。

3.4、由選手口述槍位控制、渣料加入量、渣料加入時(shí)間、提槍時(shí)間、合金加入量等指令，當(dāng)班操作工根據(jù)指令進(jìn)行操作。

4、內(nèi)容：

4.1、起渣時(shí)間（2分）：起渣（爐口有渣涌動(dòng)、渣片飛出）時(shí)間≤4分鐘不扣分；起渣時(shí)間>4分鐘不得分。

4.2、噴濺（5分）：吹煉過程中全程無噴濺不扣分；每小噴（明顯可見的渣子在爐殼上流動(dòng)）一次扣2分；出現(xiàn)大噴不得分。

4.3、反干（5分）：反干<30秒不扣分； 30秒至1分鐘一次扣2分；≥1分鐘此項(xiàng)不得分。

4.4、一次倒?fàn)t溫度（11分）：開吹時(shí)報(bào)一次倒?fàn)t目標(biāo)溫度；一次倒?fàn)t溫度在目標(biāo)溫度±5℃內(nèi)不扣分，超出范圍每±1℃扣2分。4.5、一次倒?fàn)t碳（12分）：開吹時(shí)報(bào)一次倒?fàn)t目標(biāo)碳（餅樣小光譜分析結(jié)果為準(zhǔn)），在目標(biāo)碳±0.02％為命中，超出范圍每±0.01％扣2分。4.6、吹氬后溫度（5分）：吹氬時(shí)間5分30秒，開吹10分鐘內(nèi)報(bào)出吹 首鋼水鋼職工教育培訓(xùn)中心培訓(xùn)部編制

氬后溫度，在目標(biāo)溫度±5℃內(nèi)為合格，超出范圍每±1℃扣1分。4.7、一次倒?fàn)t磷（8分）：一次倒?fàn)t磷≤0.020％為命中，不扣分，不命中不得分。

4.8、倒?fàn)t次數(shù)（8分）倒?fàn)t次數(shù)不大于2次不扣分，3次（含3次）以上不得分。

4.9、冶煉時(shí)間（8分）：從開氧到開始出鋼≤22分鐘為命中，不扣分；大于22分鐘不得分。

4.10、第一次倒?fàn)t溫度判斷（12分）：終點(diǎn)倒?fàn)t取樣、測(cè)溫前目測(cè)終點(diǎn)溫度，與實(shí)際終點(diǎn)溫度偏差±5℃內(nèi)為合格；超出范圍每±1℃扣2分。4.11、第一次倒?fàn)t碳（8分）：終點(diǎn)取樣后目測(cè)碳含量與餅樣偏差在±0.01％為命中，每超出±0.01％扣2分。

4.12、出鋼碳（10分）：出鋼碳含量0.10－0.15%，每超出±0.01％扣3分。

4.13、成品錳含量（3分）：在控制中線±0.03％以內(nèi)為命中，超出范圍不得分。

4.14、成品硅含量（3分）：在控制中線±0.03％以內(nèi)為命中，超出范圍不得分。

4.15、成品碳含量命中所煉鋼號(hào)，如不命中則4.13、4.14項(xiàng)目不得分。4.16、以上項(xiàng)目出現(xiàn)扣分時(shí)最多扣完該項(xiàng)分?jǐn)?shù)，不出現(xiàn)負(fù)分。

五、有關(guān)要求1、2、潔。安全方面：遵守?zé)掍搹S有關(guān)安全管理制度，違反取消考試資格。勞保穿戴方面：進(jìn)入考試現(xiàn)場(chǎng)前穿戴好勞保用品，要求服裝整首鋼水鋼職工教育培訓(xùn)中心培訓(xùn)部編制3、4、自帶工具：理論考試文具自備（含計(jì)算器）。

紀(jì)律要求：參賽選手在比武過程中應(yīng)遵守操作規(guī)程、聽從指揮、服從安排、遵守紀(jì)律，違反者評(píng)委有權(quán)取消其考試資格并報(bào)廠部進(jìn)行處理。

5、對(duì)選手的其它一些具體要求：待考選手在指定休息室備考，未經(jīng)允許，不得進(jìn)入操作室與在考選手交談。

6、若評(píng)委判斷可能發(fā)生危及安全、質(zhì)量、生產(chǎn)的重大事故，可終止比賽；非選手原因造成生產(chǎn)中斷，經(jīng)評(píng)委組同意可重考。

六、參考書目和資料

1、馮捷、張紅文，《煉鋼基礎(chǔ)知識(shí)》，冶金工業(yè)出版社，2005年。

2、王雅貞、張巖、張紅文，《氧氣預(yù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝與設(shè)備》，冶金工業(yè)出版社，2007年。

3、《煉鋼一連鑄新技術(shù)800問》，冶金工業(yè)出版社，2003年。

4、王雅貞、李承祚，《轉(zhuǎn)爐煉鋼問答》，冶金工業(yè)出版社，2007年。

七、設(shè)備介紹

二煉鋼100噸轉(zhuǎn)爐主要情況：

1、轉(zhuǎn)爐

公稱容量：100噸 熔池深度：1165mm 新爐襯容積：74.5m3（2）氧槍

A.結(jié)構(gòu)形式：三層套管式 B.噴頭：4孔 首鋼水鋼職工教育培訓(xùn)中心培訓(xùn)部編制

C.喉口直徑38mm D.馬赫數(shù)1.94 E.外管直徑245mm、中管直徑194mm、內(nèi)管直徑146mm F.中心夾角12° G.供氧強(qiáng)度3.2Nm3/t.min H.氧槍長(zhǎng)度19755mm

八、賽前培訓(xùn)安排

各單位參加公司級(jí)職工崗位技術(shù)比武的選手，必須參加由公司職工教育培訓(xùn)中心組織的職工崗位技術(shù)比武賽前強(qiáng)化培訓(xùn)。賽前強(qiáng)化培訓(xùn)包括網(wǎng)絡(luò)培訓(xùn)和集中面授。

1、網(wǎng)絡(luò)培訓(xùn)

參賽選手在水鋼職教網(wǎng)址004km.cn／“技術(shù)比武”或水鋼門戶網(wǎng)址004km.cn ／黨群工作／工會(huì)工作／技術(shù)比武，瀏覽或下載職工崗位技術(shù)比武學(xué)習(xí)及考試資料，自主安排學(xué)習(xí)。

（2）網(wǎng)絡(luò)培訓(xùn)截止時(shí)間：2010年4月9日

（3）培訓(xùn)考試時(shí)間及地點(diǎn)：2010年4月10日～4月12日，職教中心。

（4）網(wǎng)絡(luò)培訓(xùn)要求：所有參賽選手應(yīng)自主參加網(wǎng)絡(luò)學(xué)習(xí)。

2、集中面授時(shí)間，2010年4月13日～4月20日。

3、凡參加職工崗位技術(shù)比武賽前強(qiáng)化培訓(xùn)班學(xué)習(xí)合格，按規(guī)定可獲得相應(yīng)的學(xué)時(shí)學(xué)分。

首鋼水鋼職工崗位技術(shù)比武組委會(huì)辦公室

二〇一〇年二月十一日

第三篇：煉鋼(轉(zhuǎn)爐)安全操作規(guī)程

煉鋼（轉(zhuǎn)爐）安全操作規(guī)程

1、嚴(yán)格執(zhí)行廠、車間安全規(guī)程及各項(xiàng)安全管理制度。進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)前必須按規(guī)定穿戴各種勞保用品。

2、起動(dòng)操作各種設(shè)備前，首先確認(rèn)設(shè)備必須完好、安全裝置齊全、聯(lián)鎖系統(tǒng)靈敏，不準(zhǔn)用潮濕的導(dǎo)電物體操作電氣設(shè)備。

3、渣罐、鋼包內(nèi)有水潮濕不準(zhǔn)使用，嚴(yán)禁向鋼包或渣罐內(nèi)扔潮濕物品或廢舊棄物品。

4、冶煉時(shí)嚴(yán)禁進(jìn)入爐下工作，特殊情況進(jìn)入時(shí)，必須采取可靠的安全措施。

5、更換鋼水車、渣罐車時(shí)，必須斷電，并做到按規(guī)定使用吊具。

6、使用地輪（索引）拉鋼水車時(shí)，地輪到鋼水車鋼絲繩三角區(qū)內(nèi)嚴(yán)禁站人，并指定專人指揮。

7、轉(zhuǎn)爐兌鐵、加廢鋼、拉碳搖爐時(shí)，所有人員要站在爐子側(cè)面安全位置，不準(zhǔn)任何人從本爐座前方穿過。

8、不準(zhǔn)使用已達(dá)報(bào)廢標(biāo)準(zhǔn)的渣罐。

9、使用吊具時(shí)，首先檢查吊具必須完好，并做到專屬專用，不準(zhǔn)使用鋼絲繩吊運(yùn)紅熱金屬，不準(zhǔn)使用中碳鋼以上及鑄鋼做別棍。

10、鋼水車、渣罐車、過跨車、合金小車等車輛禁止乘人。

轉(zhuǎn)爐爐長(zhǎng)崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前必須穿戴好勞保用品。

2、嚴(yán)禁封點(diǎn)煉鋼。

3、凡有下列情況之一不準(zhǔn)冶煉或停止冶煉： a)煙道罩群漏水成流或爐樓下有積水。

b)罩群、氧槍傳動(dòng)鋼絲繩、保護(hù)繩磨損達(dá)到報(bào)廢標(biāo)準(zhǔn)。c)氧槍氧氣膠管漏氣，高壓水膠管漏水，槍身漏水或噴頭漏水。d)轉(zhuǎn)爐與氧槍罩群一次風(fēng)機(jī)一文水電氣聯(lián)鎖失靈。e)氧槍孔、加料三角槽口氮封壓力低于規(guī)定數(shù)值。f)氧氣調(diào)節(jié)閥失靈，氧氣切斷閥漏氣。g)冷卻水或氧氣測(cè)量系統(tǒng)有故障。

4、爐內(nèi)有液態(tài)渣或強(qiáng)氧化渣時(shí)嚴(yán)禁兌鐵。

5、拉碳提槍時(shí)，必須檢查槍頭、槍身及爐口無異常，確認(rèn)無誤后方可指揮搖爐工搖爐，如有異常嚴(yán)禁動(dòng)爐。

6、拉碳搖爐或因故提槍再次吹煉前，爐長(zhǎng)負(fù)責(zé)喊開爐前人員，以免發(fā)生噴濺傷人。

7、罩群、氧槍傳動(dòng)系統(tǒng)有人工作，不得兌鐵。

8、脫氧合金化過程，若有異常，爐長(zhǎng)要指揮周圍人員躲避到安全位置。

9、出完鋼后爐長(zhǎng)要檢查爐襯侵蝕情況，防止漏鋼沖刷水冷 圈

造成爐內(nèi)進(jìn)水。

10、爐下清理前，必須將煙道罩群內(nèi)的浮渣及爐皮、爐嘴、護(hù)爐板兩側(cè)墻板的浮渣打干凈，確認(rèn)無誤后方可作業(yè)。

11、爐下有人時(shí)嚴(yán)禁指揮搖爐。

12、清理鋼水車、渣罐車時(shí)，必須先切斷電流、設(shè)專人監(jiān)護(hù)，方可進(jìn)行操作。

13、嚴(yán)禁執(zhí)行檢修牌、操作牌制度。

14、負(fù)責(zé)整個(gè)爐前組安全工作的組織和實(shí)施。

轉(zhuǎn)爐—助手崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前必須穿戴好勞保用品。

2、必須嚴(yán)格執(zhí)行檢修 牌和操作牌制度。

3、吹煉過程中氧槍失靈，應(yīng)用事故提槍裝置緊急提槍，嚴(yán)禁吹煉。

4、爐內(nèi)因其他因素進(jìn)水，嚴(yán)禁動(dòng)爐并通知爐長(zhǎng)停止吹煉。

5、處理煙道罩群、氧槍傳動(dòng)等系統(tǒng)故障和測(cè)液面時(shí)，必須將氧氣切斷閥關(guān)死，防止突然放氧。

6、需要調(diào)試氧氣流量時(shí)，必須通知爐前，待喊開氧槍孔周圍人員方可進(jìn)行，防止發(fā)生意外傷害。

7、操作人員不得擅自修改各種工藝參數(shù)。

轉(zhuǎn)爐二助手（搖爐工）崗位安全操作規(guī)程

1、上崗前必須按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。

2、爐內(nèi)有液態(tài)渣或強(qiáng)氧化渣嚴(yán)禁兌鐵。

3、凡爐內(nèi)、鋼包內(nèi)、渣罐內(nèi)進(jìn)水，不準(zhǔn)使用，待確認(rèn)水蒸發(fā)或處理好后，喊開爐前人員，方可緩慢搖爐。

4、罩群氧槍提升強(qiáng)度不夠，不準(zhǔn)搖爐。

5、水冷爐嘴固定拉筋斷裂開焊造成爐臂活動(dòng)，應(yīng)立即停爐處理，防止出鋼時(shí)爐嘴突然掉下放炮傷人。

6、兌鐵、開新爐、補(bǔ)爐第一爐爐渣必須喊開爐前人員，緩慢搖爐。發(fā)現(xiàn)異常立即搖正爐體。

7、爐下有人時(shí)禁止搖爐出鋼倒渣，以防鋼渣飛濺傷人。

8、出鋼液面距鋼包口最低位置不小于150mm，保證凈容。

9、開鋼包車時(shí)，注意檢查軌道兩旁情況，保證軌道無雜物、無人員通過。

轉(zhuǎn)爐爐前工安全操作規(guī)程

1、上崗前必須穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。

2、兌鐵加廢鋼吹煉時(shí)，嚴(yán)禁在操作區(qū)域內(nèi)停留。

3、鐵水包未到兌鐵位置，不準(zhǔn)掛小鉤。

4、測(cè)溫取樣時(shí)必須待爐內(nèi)平穩(wěn)無異常后，方可進(jìn)行操作并注意站位。

5、樣勺內(nèi)剩余鋼水要緩慢倒在樣杯旁，禁止亂磕亂扔。

6、擋渣時(shí)，要在搖爐到適合位置進(jìn)行，補(bǔ)爐第一爐、新爐第一爐嚴(yán)禁擋渣。

7、使用行車時(shí)，手勢(shì)要清晰準(zhǔn)確，吊物要確認(rèn)吊牢放穩(wěn)。

8、吊具使用前要檢查，不合格不準(zhǔn)使用。

9、送檢時(shí)上下樓梯平臺(tái)要扶穩(wěn)。

10、測(cè)液面，清理氧槍氮封口鋼渣，換槍移槍處理料倉時(shí)注意站位，防止跌落，并注意平臺(tái)，防止有懸浮物掉下傷人。

轉(zhuǎn)爐爐下工安全操作規(guī)程

1、上崗前必須按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。

2、進(jìn)入工作區(qū)域作業(yè)時(shí)，必須了解區(qū)域狀況后，方能作業(yè)。

3、轉(zhuǎn)爐在兌鐵、加廢鋼、拉碳出鋼倒渣搖爐時(shí)嚴(yán)禁進(jìn)入爐下區(qū)域。

4、爐下清理時(shí)，必須搖正爐體，降下罩群，清渣本著先上后下，不準(zhǔn)多層作業(yè)原則，身體不允許暴露在斜護(hù)板外面工作，并有專人監(jiān)護(hù)。

5、更換渣罐時(shí)，身體站在安全位置，開動(dòng)渣罐車。

6、開渣罐車時(shí)要確保軌道上無行人雜物，渣罐時(shí)確認(rèn)放穩(wěn)。

7、使用吊具時(shí)先檢查吊具，不合格不準(zhǔn)使用。

8、倒（潑）渣時(shí)，首先確認(rèn)渣場(chǎng)上有無積水，無積水或場(chǎng)地不潮濕時(shí)，方可倒渣。

高位工安全操作規(guī)程

1、上崗前必須按規(guī)定穿戴好勞保用品。

2、開機(jī)前應(yīng)對(duì)設(shè)備安全裝置進(jìn)行檢查，有缺陷不得開機(jī)。

3、不得用濕手和其他物品觸摸電氣開關(guān)。

4、工作時(shí)要對(duì)周圍環(huán)境確認(rèn)，注意腳下、料倉口、上下樓梯扶穩(wěn)踏牢。

5、高位工作時(shí)，必須攜帶煤氣報(bào)警儀，防止煤氣中毒。

6、設(shè)備運(yùn)行時(shí)應(yīng)站在安全處，嚴(yán)禁用手及物件觸及轉(zhuǎn)動(dòng)（移動(dòng)）的部位。

7、處理設(shè)備問題應(yīng)停機(jī)處理，處理完畢后，要與地位操作室聯(lián)系，確認(rèn)無誤方可開機(jī)。

8、在聽到皮帶報(bào)警器響后，確認(rèn)皮帶機(jī)周圍無人無障礙物，具備起動(dòng)條件，通知低位料倉操作室啟動(dòng)皮帶。

9、嚴(yán)禁跨越皮帶機(jī)。

低壓工安全操作規(guī)程

1、上崗前按規(guī)章穿戴好勞保用品。

2、嚴(yán)禁跨越皮帶機(jī)。

3、不得用濕手和其他物體觸摸電氣開關(guān)。

4、皮帶機(jī)起動(dòng)前先響鈴1分鐘接到高位反饋后確認(rèn)無誤方可開機(jī)。

5、停機(jī)檢修和臨時(shí)處理故障前必須嚴(yán)格執(zhí)行掛牌制度，堅(jiān)持誰掛牌誰負(fù)責(zé)的原則。

廢鋼工安全操作規(guī)程

1、上崗前按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。

2、嚴(yán)禁將潮濕的廢鋼、油污密封容器、爆炸物、不明物體、泥沙、有色金屬等有害物體入爐，以防傷人和損害設(shè)備。

3、加料時(shí)，必須注意作業(yè)區(qū)是否有人，廢鋼不得支出廢鋼斗外。

4、起吊廢鋼料槽前必須確認(rèn)掛穩(wěn)吊牢，指揮手勢(shì)要明確，不得單掛耳軸。

5、經(jīng)常檢查廢鋼料槽使用情況，發(fā)現(xiàn)料槽耳軸有問題立即聯(lián)系維修人員維修。

6、廢鋼工接班時(shí)，應(yīng)對(duì)所使用的吊具進(jìn)行全面檢查，如發(fā)現(xiàn)有問題立即通知維修人員維修，不得湊合使用。

兌鐵水工安全操作規(guī)程

1、上崗前按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品，嚴(yán)格按混鐵爐技術(shù)規(guī)程操作。

2、3、行車必須有專人指揮，兌鐵時(shí)鐵水包位置要對(duì)準(zhǔn)。兌鐵前指揮者先檢查鐵水車周圍，禁止有人工作或通過。

4、鐵水包要經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)鐵水包侵蝕嚴(yán)重或掉磚要及時(shí)換包，以免造成漏鐵穿包事故。

5、兌鐵水應(yīng)按照轉(zhuǎn)爐的裝入制度的裝入量控制，鐵水包結(jié)鐵，使鐵包嚴(yán)重傾斜應(yīng)換包。

6、每班檢查鐵水包尾鉤連桿使用情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)檢修。

第四篇：轉(zhuǎn)爐煉鋼的原材料

轉(zhuǎn)爐煉鋼的原材料

1、轉(zhuǎn)爐煉鋼用原材料有哪些，為什么要用精料?

煉鋼用原材料分為主原料、輔原料和各種鐵合金。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用主原料為鐵水和廢鋼(生鐵塊)。煉鋼用輔原料通常指造渣劑(石灰、螢石、白云石、合成造渣劑)、冷卻劑(鐵礦石、氧化鐵皮、燒結(jié)礦、球團(tuán)礦)、增碳劑以及氧氣、氮?dú)?、氬氣等。煉鋼常用鐵合金有錳鐵、硅鐵、硅錳合金、硅鈣合金、金屬鋁等。

原材料是煉鋼的物質(zhì)基礎(chǔ)，原材料質(zhì)量的好壞對(duì)煉鋼工藝和鋼的質(zhì)量有直接影響。國內(nèi)外大量生產(chǎn)實(shí)踐證明，采用精料以及原料標(biāo)準(zhǔn)化，是實(shí)現(xiàn)冶煉過程自動(dòng)化、改善各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、提高經(jīng)濟(jì)效益的重要途徑。根據(jù)所煉鋼種、操作工藝及裝備水平合理地選用和搭配原材料可達(dá)到低費(fèi)用投入，高質(zhì)量產(chǎn)出的目的。

轉(zhuǎn)爐入爐原料結(jié)構(gòu)是煉鋼工藝制度的基礎(chǔ)，主要包括三方面內(nèi)容：一是鋼鐵料結(jié)構(gòu)，即鐵水和廢鋼及廢鋼種類的合理配比；二是造渣料結(jié)構(gòu)，即石灰、白云石、螢石、鐵礦石等的配比制度；三是充分發(fā)揮各種煉鋼原料的功能使用效果，即鋼鐵料和造渣料的科學(xué)利用。爐料結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整，代表了煉鋼生產(chǎn)經(jīng)營方向，是最大程度穩(wěn)定工序質(zhì)量，降低各種物料消耗，增加生產(chǎn)能力的基本保證。

2、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)鐵水成分和溫度有什么要求?

鐵水是煉鋼的主要原材料，一般占裝入量的70％～100％。鐵水的化學(xué)熱與物理熱是氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要熱源。因此，對(duì)入爐鐵水化學(xué)成分和溫度必須有一定的要求。

A鐵水的化學(xué)成分

氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼要求鐵水中各元素的含量適當(dāng)并穩(wěn)定，這樣才能保證轉(zhuǎn)爐冶煉操作穩(wěn)定并獲得良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

(1)硅(Si)。硅是轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中發(fā)熱元素之一。硅含量高，會(huì)增加轉(zhuǎn)爐熱源，能提高廢鋼比。有關(guān)資料表明，鐵水中WSi每增加0.1％，廢鋼比可提高約1.3％。鐵水硅含量高，渣量增加，有利于去除磷、硫。但是硅含量過高將會(huì)使渣料和消耗增加，易引起噴濺，金屬的收得率降低。Si含量高使渣中SiO2含量過高，也會(huì)加劇對(duì)爐襯的沖蝕，并影響石灰渣化速度，延長(zhǎng)吹煉時(shí)間。

通常鐵水ωSi=0.30％～0.60％為宜。大中型轉(zhuǎn)爐用鐵水硅含量可以偏下限，而對(duì)于熱量不富余的小型轉(zhuǎn)爐用鐵水硅含量可偏上限。轉(zhuǎn)爐吹煉高硅鐵水可采用雙渣操作。

(2)錳(Mn)。鐵水錳含量高對(duì)冶煉有利，在吹煉初期形成MnO，能加速石灰的溶解，促進(jìn)初期渣及早形成，改善熔渣流動(dòng)性，利于脫硫和提高爐襯壽命。鐵水錳含量高.終點(diǎn)鋼中余錳高，可以減少錳鐵加入量，利于提高鋼水純凈度等。轉(zhuǎn)爐用鐵水對(duì)ωMn/ωSi比值的要求為0.8～1.0，目前使用較多的為低錳鐵水，ωMn=0.20％～0.80％o、·

(3)磷(P)。磷是高發(fā)熱元素，對(duì)大多數(shù)鋼種是要去除的有害元素。因此，要求鐵水磷含量越低越好，一般要求鐵水ωp≤0.20％哼鐵水中磷含量越低，轉(zhuǎn)爐工藝操作越簡(jiǎn)化，并有利于提高各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

鐵水磷含量高時(shí)，可采用雙渣或雙渣留渣操作，現(xiàn)代煉鋼采用爐外鐵水脫磷處理，或轉(zhuǎn)爐內(nèi)預(yù)脫磷工藝，以滿足低磷純凈鋼的生產(chǎn)需要。

(4)硫(S)。除了含硫易切削鋼以外，絕大多數(shù)鋼種硫也是要去除的有害元素。氧氣轉(zhuǎn)爐單渣操作的脫硫效率只有30％～40％。我國煉鋼技術(shù)規(guī)范要求入爐鐵水ωS≤0.05％。冶煉優(yōu)質(zhì)低硫鋼的鐵水硫含量則要求更低，純凈鋼甚至要求鐵水ωS≤0.005％。因此，必須進(jìn)行鐵水預(yù)處理降低入爐鐵水硫含量。

(5)碳(C)。鐵水中ωC=3.5％～4.5％，碳是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要反熱元素。B鐵水的溫度

鐵水溫度的高低是帶入轉(zhuǎn)爐物理熱多少的標(biāo)志，鐵水物理熱約占爐熱收入的50%。鐵水溫度高有利于穩(wěn)定操作和轉(zhuǎn)爐的自動(dòng)控制。鐵水的溫度過低，影響元素氧化過程和熔池的溫升速度，不利于成渣和去除雜質(zhì)，容易發(fā)生噴濺。因此，我國煉鋼規(guī)定入爐鐵水溫度應(yīng)大子1250℃，并且要相對(duì)穩(wěn)定。

通常，高爐的出鐵溫度在1350～1450℃，由于鐵水在運(yùn)輸待裝過程中散失熱量，所以最好采用混鐵車或混鐵爐的方式供應(yīng)鐵水，在運(yùn)輸過程應(yīng)加覆蓋劑保溫，以減少鐵水降溫。

3、對(duì)鐵水帶渣量有什么要求，為什么? 鐵水帶來的高爐渣中SiO2、S等含量較高，若隨鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐會(huì)導(dǎo)致石灰消耗量增多，渣量增大，容易造成噴濺，增加金屬消耗，影響磷、硫的去除，并損壞爐襯等。因此，要求入爐鐵水帶渣量比不超過0.50％。鐵水帶渣量大時(shí)，在鐵水兌入轉(zhuǎn)爐之前應(yīng)盡進(jìn)行扒渣。、轉(zhuǎn)爐煉鋼用廢鋼的來源有哪些，對(duì)廢鋼的要求是什么? 廢鋼的來源有自產(chǎn)廢鋼和外購廢鋼，自產(chǎn)廢鋼是指企業(yè)口生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢鋼或回收的廢舊設(shè)備、鑄件等，外購廢鋼勇從國內(nèi)或國外購買的廢鋼。

轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)廢鋼的要求有：

(1)廢鋼的外形尺寸和塊度應(yīng)保證能從爐口順利加入轉(zhuǎn)爐。廢鋼單重不能過重，以便減輕對(duì)爐襯的沖擊，同時(shí)在吹煉期必須全部熔化。輕型廢鋼和重型廢鋼合理搭配。廢鋼的長(zhǎng)度應(yīng)小于轉(zhuǎn)爐口直徑的1/2，廢鋼的塊度一般不應(yīng)超過300kg，國標(biāo)要求廢鋼長(zhǎng)度不大于1000mm，最大單件重量不大于800kg。

(2)廢鋼中不得混有鐵合金。嚴(yán)禁混入銅、鋅、鉛、錫等有色金屬和橡膠，不得混有封閉器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。廢鋼的硫、磷含量均不得大于0.050％。

廢鋼中殘余元素含量應(yīng)符合以下要求：ωNi<0.30％、ωCr<0.30％、ωCu<0.30％、ωAs<0.80％。除錳、硅外，其他合金元素殘余含量的總和不超過0.60％。

(3)廢鋼應(yīng)清潔干燥，不得混有泥砂、水泥、耐火材料、油物、琺瑯等，不能帶水。

(4)廢鋼中不能夾帶放射性廢物，嚴(yán)禁混有醫(yī)療臨床廢物。

(5)廢鋼中禁止混有其浸出液中pH值大于等于12.5或小于等于2.0的危險(xiǎn)廢物。進(jìn)口廢鋼容器、管道及其碎片必須向檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)申報(bào)曾經(jīng)盛裝或輸送過的化學(xué)物質(zhì)的主要成分以及放射性檢驗(yàn)證明書，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能使用。

(6)不同性質(zhì)的廢鋼分類存放，以免混雜，如低硫廢鋼、超低硫廢鋼、普通類廢鋼等。另外，應(yīng)根據(jù)廢鋼外形尺寸將廢鋼分為輕料型廢鋼、統(tǒng)料型廢鋼、小型廢鋼、中型廢鋼、重型廢鋼等。非合金鋼、低合金鋼廢鋼可混放在一起，不得混有合金廢鋼和生鐵。合金廢鋼要單獨(dú)存放，以免造成冶煉困難，產(chǎn)生熔煉廢品或造成貴重合金元素的浪費(fèi)。、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)入爐生鐵塊的要求是什么? 生鐵塊也叫冷鐵，是鐵錠、廢鑄鐵件、包底鐵和出鐵溝鐵的總稱，其成分與鐵水相近，但不含顯熱。它的冷卻效應(yīng)比廢鋼低，通常與廢鋼搭配使用。

入爐生鐵塊成分要穩(wěn)定，硫、磷等雜質(zhì)含量愈低愈好，最好ωS≤0.050％，ωP≤0.10％。硅的含量不能太高，否則，增加石灰消耗量，對(duì)爐襯也不利，要求鐵塊凹ωS<1.25％。

6、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)鐵合金有哪些要求，常用鐵合金的主要成分是怎樣的? 轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)鐵合金的主要要求是：

(1)鐵合金塊度應(yīng)合適，為10～50mm；精煉用合金塊度為10～30mm，成分和數(shù)量要準(zhǔn)確。(2)在保證鋼質(zhì)量的前提下，選用價(jià)格便宜的鐵合金，以降低鋼的成本。

(3)鐵合金應(yīng)保持干燥、干凈。

(4)鐵合金成分應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，以避免煉鋼操作失誤。如硅鐵中的鋁、鈣含量，沸騰鋼脫氧用錳鐵的硅含量，都直接影響鋼水的脫氧程度。

轉(zhuǎn)爐脫氧合金化常用的鐵合金有Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si合金、Ca-Si合金、鋁、Fe-A1、Ba-Ca-Si合金、Ba-AI-Si合金等。

7、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)增碳劑有什么要求? 轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼種時(shí)，使用含雜質(zhì)很少的石油焦作為增碳劑。對(duì)頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高，灰分、揮發(fā)分和硫、磷、氮等雜質(zhì)含量要低，并要干燥，干凈，粒度要適中。其固定碳ωC≥96％，揮發(fā)分≤1.0％，ωS≤0.5％，水分≤0.5％，粒度在1～5mm；粒度太細(xì)容易燒損，太粗加入后浮在鋼液表面，不容易被鋼水吸收。

8、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)石灰有什么要求？

石灰是煉鋼主要造渣材料，具有脫P(yáng)，脫S能力，用量也最多。其質(zhì)量好壞對(duì)吹煉工藝，產(chǎn)品質(zhì)量和爐襯壽命等有著重要影響。因此，要求石灰CaO含量要高，SiO2含量和S含量要低，石灰的生過燒率要低，活性度要高，并且要有適當(dāng)?shù)膲K度，此外，石灰還應(yīng)保證清潔、干燥和新鮮。

SiO2會(huì)降低石灰中有效CaO含量，降低CaO的有效脫硫能力。石灰中雜質(zhì)越多越降低它的使用效率，增加渣量，惡化轉(zhuǎn)爐技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。石灰的生燒率過高，說明石灰沒有燒透，加入熔池后必然繼續(xù)完成焙燒過程，這樣勢(shì)必吸收熔池?zé)崃浚娱L(zhǎng)成渣時(shí)間；若過燒率高，說明石灰死燒，氣孔率低，成渣速度也很慢。

石灰的渣化速度是轉(zhuǎn)爐煉鋼過程成渣速度的關(guān)鍵，所以對(duì)煉鋼用石灰的活性度也要提出要求。石灰的活性度(水活性)是石灰反應(yīng)能力的標(biāo)志，也是衡量石灰質(zhì)量的重要參數(shù)。此外，石灰極易水化潮解，生成Ca(OH)2，要盡量使用新焙燒的石灰。同時(shí)對(duì)石灰的貯存時(shí)間應(yīng)加以限制，一般不得超過2天。塊度過大，熔解慢，影響成渣速度，過小的石灰顆粒易被爐氣帶走，造成浪費(fèi)。一般以塊度為5～50mm或5～30mm為宜，大于上限、小于下限的比例各不大于10％。貯存和運(yùn)輸時(shí)必須防雨防潮。

9、什么是活性石灰，活性石灰有哪些特點(diǎn)，使用活性石灰有什么好處? 通常把在1050～1150℃溫度下，在回轉(zhuǎn)窯或新型豎窯(套筒窯)內(nèi)焙燒的石灰，即其有高反應(yīng)能力的體積密度小、氣孔率高、比表面積大、晶粒細(xì)小的優(yōu)質(zhì)石灰叫活性石灰，也稱軟燒石灰。

活性石灰的水活性度大于310mL，體積密度小，約為1.7～2.0g/cm3，氣孔率高達(dá)40％以上，比表面積為0.5～1.3 g/cm3；晶粒細(xì)小，熔解速度快，反應(yīng)能力強(qiáng)。使用活性石灰能減少石灰、螢石消耗量和轉(zhuǎn)爐渣量，有利于提高脫硫、脫磷效果，減少轉(zhuǎn)爐熱損失和對(duì)爐襯的蝕損，在石灰表面也很難形成致密的硅酸二鈣硬殼有利于加速石灰的渣化。

10、轉(zhuǎn)爐用螢石起什么作用，對(duì)螢石有什么要求? 螢石是助熔劑，其主要成分是CaF2。純CaF2的熔點(diǎn)為1418℃，螢石中還含有SiO2和S等成分，因此熔點(diǎn)在930℃左右；加入爐內(nèi)后使CaO和石灰高熔點(diǎn)的2CaO·Si02外殼的熔點(diǎn)降低，生成低熔點(diǎn)化合物3CaO·CaF2·2SiO2(熔點(diǎn)為1362℃)，也可以與MgO生成低熔點(diǎn)化合物(1350℃)，從而改善爐渣的流動(dòng)性。螢石助熔作用快、時(shí)間短。但過多使用螢石會(huì)形成嚴(yán)重的泡沫渣，導(dǎo)致噴濺，同時(shí)也加劇對(duì)爐襯的侵蝕，并污染環(huán)境。因此應(yīng)嚴(yán)格控制噸鋼螢石加入量。

轉(zhuǎn)爐用螢石ωCaF2≥85％，ωSiO2≤5.0％，ωS≤0.10％，ωP≤0.06％，塊度在5～50㎜，并要干燥、清潔。近年來，由于螢石供應(yīng)不足，各鋼廠從環(huán)保的角度考慮，試用多種螢石代用品，均為以氧化錳或氧化鐵為主的助熔劑，如鐵錳礦石、氧化鐵皮、轉(zhuǎn)爐煙塵、鐵礬土等。

11、轉(zhuǎn)爐用白云石或菱鎂礦的作用是什么，對(duì)白云石和菱鎂礦有什么要求?(1)白云石是調(diào)渣劑，有生白云石與輕燒白云石之分。生白云石的主要成分為CaCO3·MgCO3。經(jīng)焙燒可成為輕燒白云石，其主要成分為CaO、MgO。根據(jù)濺渣護(hù)爐技術(shù)的需要，加入適量的生白云石或輕燒白云石保持渣中的MgO含量達(dá)到飽和或過飽和，以減輕初期酸性渣對(duì)爐襯的蝕損、使終渣能夠做黏，出鋼后達(dá)到濺渣的要求。

對(duì)生白云石的要求是ωMgO>20％，ωCaO≥29％，ωSiO2≤2.0％，燒減≤47％，塊度為5～30mm。

由于生白云石在爐內(nèi)分解吸熱，所以用輕燒白云石效果最為理想。對(duì)輕燒白云石的要求是ωMgO≥35％，ωCaO≥50％，ωSiO2≤3.0％，燒減≤10％，塊度為5～40mm。

(2)菱鎂礦也是調(diào)渣劑，菱鎂礦是天然礦物，主要成分是MgCO3，焙燒后用做耐火材料。對(duì)菱鎂礦的要求是ωMgO≥45％，ωCaO <1.5％，ωSiO2≤1.5％，燒減≤50％，塊度為5～30㎜。

(3)MgO-C壓塊是吹煉終點(diǎn)碳低或冶煉低碳鋼濺渣時(shí)的調(diào)渣劑，由輕燒菱鎂礦和碳粉制成壓塊，一般ωMgO=50％～60％，ωC=15％～20％，塊度為10～30mm。

12、轉(zhuǎn)爐煉鋼常用哪些冷卻劑? 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼過程的熱量有富余，因而根據(jù)熱平衡計(jì)算需加入適量的冷卻劑，以準(zhǔn)確地命中終點(diǎn)溫度。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐用冷卻劑有廢鋼、生鐵塊、鐵礦石、氧化鐵皮、球團(tuán)礦、燒結(jié)礦、石灰石和生白云石等，其中主要為廢鋼、鐵礦石。上述冷卻劑的冷卻效應(yīng)從大到小排列順序?yàn)椋鸿F礦石、氧化鐵皮、球團(tuán)礦、燒結(jié)礦、石灰石和生白云石、廢鋼、生鐵塊。

13、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)鐵礦石有什么要求? 鐵礦石主要成分為Fe2O3或Fe3O4，鐵礦石的熔化和鐵被還原都吸收熱量，因而能起到調(diào)節(jié)熔池溫度的作用。但鐵礦石帶入脈石，增加渣量和石灰消耗量，同時(shí)一次加入量過多會(huì)引起噴濺和冒煙。鐵礦石還能起到氧化作用。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐用鐵礦石化學(xué)成分以ωTFe≥56%，ωSiO2≤10％，ωS≤0.20％，塊度為10～50㎜為宜，并要求干燥、清潔。

14、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)氧化鐵皮有什么要求? 轉(zhuǎn)爐煉鋼用氧化鐵皮來自軋鋼和連鑄過程中產(chǎn)生的氧化殼層，其主要成分是氧化鐵。因此，氧化鐵皮可改善熔渣流動(dòng)性，也有利于脫磷，并且可以降溫。對(duì)氧化鐵皮的要求是ωTFe>70％，SiO2、S、P等其他雜質(zhì)含量均低于3.0％。粒度應(yīng)不大于10mm，使用前烘烤干燥，去除油污。

15、轉(zhuǎn)爐煉鋼用合成造渣劑的作用是什么? 合成造渣劑是用石灰加入適量的氧化鐵皮、螢石、氧化錳或其他氧化物等溶劑，在低溫下預(yù)制成型。這種合成渣劑的熔點(diǎn)低，堿度高，成分均勻，粒度小，在高溫下易碎裂，成渣速度快，因而減輕了轉(zhuǎn)爐造渣的負(fù)擔(dān)。

16、氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)氧氣有什么要求? 氧氣是頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要氧化劑。煉鋼用工業(yè)純氧是由空氣分離制取的。對(duì)煉鋼用氧氣的要求是純度要高，φO2>99.6％，氧壓應(yīng)穩(wěn)定，并要脫除水分。

17、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)氮?dú)獾囊笫鞘裁? 氮?dú)馐寝D(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐和復(fù)吹工藝的主要?dú)庠?。?duì)氮?dú)獾囊笫菨M足濺渣和復(fù)吹需用的供氣流量，氣壓要穩(wěn)定。氮?dú)獾募兌却笥?9.95％，氮?dú)庠诔叵赂稍铩o油。

18、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)氬氣的要求是什么? 氬氣是轉(zhuǎn)爐煉鋼復(fù)吹和鋼包吹氬精煉工藝的主要?dú)庠?。?duì)氬氣的要求是：滿足吹氬和復(fù)吹用供氣量，氣壓穩(wěn)定，氬氣純度大于99.95％，無油、無水。

19、轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)焦炭的要求是什么？

轉(zhuǎn)爐煉鋼用焦炭烘烤爐襯。對(duì)焦炭要求是：固定碳高（一般要求大于80%），發(fā)熱值高，灰分和有害雜質(zhì)含量低（水分小于2%，ωS≤0.7%），塊度應(yīng)為10～40mm。

20、什么是鐵水預(yù)處理? 鐵水預(yù)處理是指鐵水兌入煉鋼爐之前，為脫硫或脫硅、脫磷而進(jìn)行的處理過程。

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除上述普通鐵水預(yù)處理外還有特殊鐵水預(yù)處理，如針對(duì)鐵水含有特殊元素提純精煉或資源綜合利用而進(jìn)行的提釩、提鈮、提鎢等預(yù)處理技術(shù)。

21、在煉鋼生產(chǎn)中采用鐵水預(yù)脫硫技術(shù)的必要性是什么?(1)用戶對(duì)鋼的品種和質(zhì)量要求提高，連鑄技術(shù)的發(fā)展也要求鋼中硫含量低(硫含量高容易使連鑄坯產(chǎn)生裂紋)。鐵水脫硫可滿足冶煉低硫鋼和超低硫鋼種的要求。

(2)轉(zhuǎn)爐煉鋼整個(gè)過程是氧化氣氛，脫硫效率僅為30％～40％；而鐵水中的碳硅等元素氧含量低，提高了鐵水中硫的活度系數(shù)，故鐵水脫硫效率高；鐵水脫硫費(fèi)用低于高爐、轉(zhuǎn)爐和爐外精煉的脫硫費(fèi)用。

(3)減輕高爐脫硫負(fù)擔(dān)后，能實(shí)現(xiàn)低堿度、小渣量操作，有利于冶煉低硅生鐵，使高爐穩(wěn)定、順行，可保證向煉鋼供應(yīng)精料。

(4)有效地提高鋼鐵企業(yè)鐵、鋼、材的綜合經(jīng)濟(jì)效益。

22、鐵水脫硫常用的脫硫劑有幾類，各有何特點(diǎn)? 生產(chǎn)中，常用的脫硫劑有蘇打灰(Na2CO3)、石灰粉(CaO)、電石粉和金屬鎂。

(1)蘇打灰。其主要成分為Na2CO3，鐵水中加入蘇打灰后與硫作用發(fā)生以下3個(gè)化學(xué)反應(yīng)：

Na2CO3(1)+[S]+2[C]=Na2S(1)+3{CO} Na2CO3(1)+[S]+[S]=Na2S(1)+SiO2(1)+｛CO｝

Na2O(1)+[S]=Na2S(1)+[O] 用蘇打灰脫硫，工藝和設(shè)備簡(jiǎn)單，其缺點(diǎn)是脫硫過程中產(chǎn)生的渣會(huì)腐蝕處理罐的內(nèi)襯，產(chǎn)生的煙塵污染環(huán)境，對(duì)入有害。目前很少使用。

(2)石灰粉。其主要成分為CaO，用石灰粉脫硫的反應(yīng)式如下：

2CaO(S)+[S]+1/2[Si]=(CaS)(S)+1/2(Ca2SiO4)石灰價(jià)格便宜、使用安全，但在石灰粉顆粒表面易形成2CaO·SiO2致密層，限制了脫硫反應(yīng)進(jìn)行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和鐵損大，鐵水溫降也較多。另外，石灰還有易吸潮變質(zhì)的缺點(diǎn)。

(3)電石粉。其主要成分為CaC2，電石粉脫硫的反應(yīng)式如下：

CaC2+[S]=(CaS)(S)+2[C] 用電石粉脫硫，鐵水溫度高時(shí)脫硫效率高，鐵水溫度低于1300℃時(shí)脫硫效率很低。另外，處理后的渣量大，且渣中含有未反應(yīng)盡的電石顆粒，遇水易產(chǎn)生乙炔(qH2)氣體，故對(duì)脫硫渣的處理要求嚴(yán)格。在脫硫過程中也容易析出石墨碳污染環(huán)境。電石粉易吸潮生成乙炔(乙炔是可燃?xì)怏w且易發(fā)生爆炸)，故電石粉需要以惰性氣體密封保存和運(yùn)輸。

(4)金屬鎂。鎂噴入鐵水后發(fā)生如下反應(yīng)：

Mg+[S]=MgS(S)

鎂在鐵水的溫度下與硫有極強(qiáng)的親和力，特別是在低溫下鎂脫硫效率極高，脫硫過程可預(yù)測(cè)，硫含量可控制在0.001％的精度。這是其他脫硫劑所不能比擬的。

金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆晶，鎂粒必須經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運(yùn)輸、儲(chǔ)存和使用。鈍化處理后，使其鎂粒表面形成一層非活性的保護(hù)膜。

用鎂脫硫，鐵水的溫降小，渣量及鐵損均少且不損壞處理罐的內(nèi)襯，也不影響環(huán)境。因而鐵水包噴鎂脫硫工藝獲得了迅猛的發(fā)展。

鎂的價(jià)格較高，保存時(shí)須防止吸潮。

23、鐵水脫硫的主要方法有哪些，鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)是怎樣的? 迄今為止，入們已開發(fā)出多種鐵水脫硫的方法，其中主要方法有：投入脫硫法、鐵水容器轉(zhuǎn)動(dòng)攪拌脫硫法、攪拌器轉(zhuǎn)動(dòng)攪拌脫硫法和噴吹脫硫法等。

(1)投入法。該法不需要特殊設(shè)備，操作簡(jiǎn)單，但脫硫效果不穩(wěn)定，產(chǎn)生的煙氣污染環(huán)境。

(2)鐵水容器攪拌脫硫法。該法主要包括轉(zhuǎn)鼓法和搖包法，均有好的脫硫效果，該法容器轉(zhuǎn)動(dòng)笨重，動(dòng)力消耗高，包襯壽命低，使用較少。

(3)采用攪拌器的機(jī)械攪拌法。如KR法即屬于此類。KR攪拌法由于攪拌能力強(qiáng)和脫硫前后能充分的扒渣，可將硫含量脫至很低，其缺點(diǎn)是設(shè)備復(fù)雜，鐵水溫降大。

(4)噴吹法。此法是用噴槍以惰性氣體為載體，將脫硫劑與氣體混合吹入鐵水深部，以攪動(dòng)鐵水與脫硫劑充分混合的脫硫方法。該法可以在魚雷罐車(混鐵車)或鐵水包內(nèi)處理鐵水。鐵水包噴吹法目前已被廣泛應(yīng)用。

噴吹脫硫法具有脫硫反應(yīng)速度快、效率高、操作靈活方便，處理鐵水量大，設(shè)備投資少等優(yōu)點(diǎn)。因而，它已成為鐵水脫硫的主要方法。

鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)如下：(1)采用全量鐵水脫硫工藝；(2)趨向在鐵水包內(nèi)預(yù)脫硫；(3)脫硫方法以噴吹法為主；

(4)用金屬鎂做脫硫劑的趨勢(shì)不斷擴(kuò)大。

24、用金屬鎂進(jìn)行鐵水脫硫的機(jī)理是什么? 鎂其熔點(diǎn)為651℃，密度為2.8g/cm3，如與氧結(jié)合生成MgO后，其熔點(diǎn)為2800℃，密度為3.07～3.20g／cm3，二者均為高熔點(diǎn)、低密度穩(wěn)定化合物。

鎂通過噴槍噴入鐵水中，鎂在高溫下發(fā)生液化、氣化并溶于鐵水：

Mg(S)→Mg(1)→｛Mg｝→[Mg]

Ms與S的相互反應(yīng)存在兩種情況：

第一種情況：

｛Mg｝+[S]二MgS(S)第二種情況：

{Mg}→[Mg]

[Mg]+[S]=MgS(S)

在高溫下，鎂和硫有很強(qiáng)的親和力，溶于鐵水中的[Mg]和{Mg}都能與鐵水中的[S]迅速反應(yīng)生成固態(tài)的MgS，上浮進(jìn)入渣中。

在第一種情況下，在金屬—鎂蒸氣泡界面，鎂蒸氣與鐵水中的硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS，這只能去除鐵水中3％～8％的硫。

在第二種情況下，溶解于鐵水中的鎂與硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS，這是主要的脫硫反應(yīng)，最為合理。在這種情況下，保證了鎂與硫的反應(yīng)不僅僅局限在鎂劑導(dǎo)入?yún)^(qū)域或噴吹區(qū)域內(nèi)進(jìn)行，而是在鐵水包整個(gè)范圍內(nèi)進(jìn)行，這對(duì)鐵水脫硫是十分有利的。

鎂在鐵水中的溶解度取決于鐵水溫度和鎂的蒸氣壓。鎂的溶解度隨著壓力的增加而增大，隨鐵水溫度的上升而大幅度降低。為了獲得高脫硫效率，必須保證鎂蒸氣泡在鐵水中完全溶解，避免未溶解完的鎂蒸氣逸入大氣造成損失。促進(jìn)鎂蒸氣大量溶解于鐵水中的措施是：鐵水溫度低；加大噴槍插入鐵水液面以下的深度，提高鎂蒸氣壓力，延長(zhǎng)鎂蒸氣泡與鐵水接觸時(shí)間。

25、采用金屬鎂脫硫?yàn)槭裁匆獙?duì)鎂粒進(jìn)行表面鈍化處理，對(duì)顆粒鎂有什么要求? 金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆晶。鎂粒只有經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運(yùn)輸、儲(chǔ)存和使用。經(jīng)鈍化處理后，鎂粒表面形成一層非活性的保護(hù)膜，如鹽鈍化的涂層顆粒鎂，制備時(shí)采用熔融液態(tài)鎂離心重復(fù)分散技術(shù)，利用空氣動(dòng)力逆向冷卻原理將鹽液包敷在鎂顆粒外層，形成銀灰色均勻的球狀顆粒。

單吹鎂脫硫用的涂層顆粒鎂要求：

ωMg≥92％；粒度為0.5～1.6mm，其中粒度大于3mm以上的針狀不規(guī)則顆粒少于8％。

26、鐵水脫硫容器為什么趨向采用鐵水包? 在魚雷罐內(nèi)進(jìn)行脫硫，動(dòng)力學(xué)條件較差，脫硫劑噴入后，由于魚雷罐形狀影響攪拌的均勻性，反應(yīng)重現(xiàn)性差，脫硫劑消耗量大。采用鐵水包噴吹脫硫，由于鐵水包的幾何形狀，使脫硫反應(yīng)具有更好的動(dòng)力學(xué)條件和反應(yīng)空間，可根據(jù)冶煉具體要求更準(zhǔn)確地控制鐵水的硫含量。一般容量大于80t的鐵水包鐵液深度都比魚雷罐深，噴入鐵水的脫硫劑與鐵水進(jìn)行反應(yīng)更加充分，因此在鐵水包內(nèi)噴吹脫硫可以有效利用脫硫劑。同時(shí)鐵水包內(nèi)的鐵水溫度比魚雷罐內(nèi)低一些，更促進(jìn)鎂脫硫獲得理想的脫硫效果，降低了鐵水處理成本。由于鐵水包內(nèi)噴吹脫硫有較高的效率，與在魚雷罐脫硫相比，如果將硫含量從0.045％降到0.010％，可節(jié)省脫硫劑15％；如果將硫含量從0.045％降到0.005％，可節(jié)省脫硫劑24％。顯然，硫含量的目標(biāo)值越低，在鐵水包噴吹脫硫劑的優(yōu)勢(shì)越大。20世紀(jì)80年代已開始發(fā)展到在鐵水包內(nèi)處理鐵水。目前新建鐵水脫硫裝置大多采用鐵水包單獨(dú)噴吹鎂或復(fù)合噴吹鎂的技術(shù)和設(shè)備。

27、噴鎂脫硫要求鐵水包凈空是多少? 當(dāng)鐵水包噴鎂脫硫時(shí)，鎂通過噴槍噴入鐵水，載氣對(duì)鐵水有攪拌作用，可以促進(jìn)反應(yīng)物的傳質(zhì)和產(chǎn)物的排出。由于鎂在高溫下液化、氣化和溶于鐵水，氣化時(shí)產(chǎn)生的鎂氣體對(duì)鐵水的攪拌作用強(qiáng)烈，頂吹時(shí)常發(fā)生噴濺。因此，鐵水包應(yīng)有不小于400mm高度的凈空，同時(shí)設(shè)置防濺包蓋是必要的。

28、鐵水包噴吹鎂脫硫與其他脫硫工藝比較具有哪些優(yōu)點(diǎn)? 鐵水包噴鎂脫硫工藝與其他脫硫工藝相比，具有以下顯著的優(yōu)點(diǎn)：

(1)脫硫效率高?？筛鶕?jù)冶煉品種要求，鐵水硫含量可脫至任意水平，深度脫硫時(shí)達(dá)到ωS=0.005％以下，甚至ωS=0.002％以下；

(2)脫硫劑單耗低，處理時(shí)間短(3)形成渣量少，扒渣鐵損低；(4)對(duì)環(huán)境污染?。?5)溫度損失少；

(6)易于進(jìn)行過程自動(dòng)控制；(7)綜合成本低。

29、鐵水包噴吹顆粒鎂脫硫，鎂的單位消耗主要取決于哪些因素? 用鎂脫硫的單耗主要取決于鐵水初始硫含量、終點(diǎn)硫含量、鐵水溫度、鐵水重量(鐵水包內(nèi)鐵水深度)。

在理論上1kg金屬鎂能脫除1.32kg的硫；實(shí)際上，由于鐵水中還有殘余的鎂、用于脫氧的鎂、少量的鎂蒸氣逸出及與載氣、頂渣反應(yīng)損失的鎂等原因，鎂的利用率不可能達(dá)到100％。與初始硫含量低時(shí)相比，初始硫含量高時(shí)鎂的利用率高。

鎂脫硫與CaO、CaC2脫硫不同，鎂脫硫反應(yīng)為放熱反應(yīng)，低溫對(duì)反應(yīng)有利，在低溫下鎂在鐵水中的溶解度大，有利于鎂參與反應(yīng)而提高利用率；但溫度高時(shí)有利于反應(yīng)產(chǎn)物上浮進(jìn)入頂渣提高反應(yīng)速度，但總的來說溫度低對(duì)鎂脫硫更有利。

鐵水量多，鐵水包內(nèi)鐵水深度大，噴槍插入深，鎂的利用率高。鐵水包內(nèi)鐵水深度淺，噴槍插入淺，鎂氣泡來不及完全溶解就從鐵水液面逸出。因此，噴吹深度大可以減少鎂的逸出損失。

30、鐵水脫硫后兌入轉(zhuǎn)爐前為什么必須扒渣? 經(jīng)過脫硫處理后的鐵水，須將浮于鐵水表面上的脫硫渣除去，以免煉鋼時(shí)造成回硫，因?yàn)樵蠱gS或CaS會(huì)被氧還原，即發(fā)生如下反應(yīng)：

(MgS)+[O]=(MgO)+[S](CaS)+[O]=(CaO)+[S] 因此，只有經(jīng)過扒渣的鐵水才能兌入轉(zhuǎn)爐。鋼水硫含量要求越低，相應(yīng)要求扒渣時(shí)扒凈率越高，盡量減少鐵水的帶渣量。

31、脫硫后的低硫鐵水兌入轉(zhuǎn)爐煉鋼，為什么吹煉終點(diǎn)常常出現(xiàn)增硫現(xiàn)象? 經(jīng)脫硫處理后的低硫鐵水(ω〔S〕=0.002％～0.009％)，兌入轉(zhuǎn)爐煉鋼，有時(shí)出現(xiàn)不能進(jìn)一步脫硫，吹煉終點(diǎn)的鋼水還常常有增硫現(xiàn)象，這是因?yàn)闊掍撨^程中鐵水渣、鐵塊、廢鋼、石灰中的硫進(jìn)入鋼水，而吹煉過程脫硫量低于增硫量所致，吹煉終點(diǎn)增硫量可達(dá)0.002％～0.005％，甚至0.005％以上。增硫主要發(fā)生在吹煉的前期和中期，一般鐵塊、廢鋼和鐵水渣帶入硫占爐料總硫量的60％以上，所以增硫成為生產(chǎn)超低硫鋼種的重大障礙。因此，生產(chǎn)ω〔S〕<0.005％的超低硫鋼種時(shí)，可采用鐵水脫硫處理加上較高的鐵水裝入比，并盡量減少鐵水的帶渣量，同時(shí)出鋼加合成渣、二次精煉脫硫，特別是用LF爐造高堿度還原渣，進(jìn)一步深脫硫。

32、脫硫后扒渣時(shí)的鐵損大小與哪些因素有關(guān)? 脫硫后扒渣時(shí)的鐵損大小與以下因素相關(guān)。(1)渣量越大，扒凈率越高，鐵損越大。

(2)渣偏干，渣鐵易分離，易于扒除，鐵損低；渣越稀，渣鐵分離困難，鐵損大。扒渣時(shí)，可加入適量稠渣劑。

(3)扒渣機(jī)工作性能好，扒渣效率高，鐵損低。(4)鐵水包包嘴形狀和傾角應(yīng)有利于扒渣需要，減少扒渣“死區(qū)”。

(5)操作入員的技能十分重要，操作熟練、準(zhǔn)確和靈敏，同樣條件下能明顯提高扒渣效率和降低鐵水損失。

33、鐵水采用三脫(脫硅、脫磷、脫硫)預(yù)處理有何優(yōu)缺點(diǎn)? 鐵水采用三脫預(yù)處理的優(yōu)缺點(diǎn)如下：(1)可實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐少渣冶煉(渣量小于30kg／t)。

(2)鐵水脫硫有利于冶煉高碳鋼、高錳鋼、低磷鋼、特殊鋼(如軸承鋼)、不銹鋼等。

(3)可提高脫碳速度，有利于轉(zhuǎn)爐高速冶煉。

(4)轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)時(shí)鋼水錳含量高，可用錳礦直接完成鋼水合金化。

(5)鐵水采用三脫預(yù)處理的缺點(diǎn)是鐵水中發(fā)熱元素減少，轉(zhuǎn)爐的廢鋼加入量減少。

34、為何鐵水脫磷必須先脫硅? 鐵水預(yù)脫硅技術(shù)是基于鐵水預(yù)脫磷技術(shù)而發(fā)展起來的。由于鐵水中氧與硅的親和力比磷大，當(dāng)加入氧化劑脫磷時(shí)，硅比磷優(yōu)先氧化，形成的Siq大大降低渣的堿度。為此脫磷前必須將硅含量降至0.15％以下，這個(gè)值遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于高爐鐵水的硅含量，也就是說，只有當(dāng)鐵水中的硅大部分氧化后，磷才能被迅速氧化去除。所以脫轔前必須先脫硅。

35、鐵水脫硅有哪些方法，采用何種脫硅劑? 鐵水脫硅方法有下列幾種：(1)在高爐出鐵溝脫硅。

(2)在高爐出鐵溝擺槽上方噴射脫硅劑脫硅。(3)在魚雷罐車中噴射脫硅劑脫硅。(4)在鐵水罐中加入脫硅劑和吹氧脫硅。

脫硅劑均為氧化劑，常用高堿度燒結(jié)礦粒、氧化鐵皮、鐵礦石鐵錳礦、燒結(jié)粉塵、氧氣等。36、鐵水脫磷有哪些方法，采用何種脫磷劑? 鐵水脫磷方法主要包括如下幾種：(1)在鐵水罐中噴射脫磷劑并吹氧脫磷。(2)在魚雷罐中噴射脫磷劑并吹氧脫磷。(3)在轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行鐵水脫磷。

目前最廣泛使用的脫磷劑為蘇打系脫磷劑或石灰系脫磷劑。石灰系脫磷劑主要成分為CaO并配加一定量的燒結(jié)礦粉和螢石粉。若鐵水同時(shí)脫磷和脫硫，則先用石灰劑脫磷后，再噴吹蘇打粉(Na2CO3)進(jìn)一步脫磷和脫硫。

37、鐵水三脫預(yù)處理，硅、磷、硫含量一般脫到什么水平? 一般來說，煉鋼用鐵水預(yù)處理前后的硅、磷、硫含量變化如下：

鐵水

ω[Si]

ω[P]

ω[S]

預(yù)處理前

0.30％～1.25％

0.08％～0.20％

0.02％～0.07％

預(yù)處理后

0.10％～0.15％

<0.01％

<0.005％

38、采用轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)工藝進(jìn)行鐵水預(yù)處理的特點(diǎn)是什么? 采用轉(zhuǎn)爐進(jìn)行鐵水三脫預(yù)處理，有利于實(shí)現(xiàn)全量(100％)鐵水預(yù)處理。此法具有如下特點(diǎn)：

(1)與噴吹法相比，放寬對(duì)鐵水硅含量要求。采用轉(zhuǎn)爐三脫，控制鐵水ω〔Si〕≤0.3％，可以達(dá)到脫磷要求，而噴吹法脫磷要求鐵水ω〔Si〕≤0.15％。因此，采用轉(zhuǎn)爐三脫可以和高爐低硅鐵冶煉工藝相結(jié)合，省去脫硅預(yù)處理工藝。

(2)控制中等堿度R=2.5～3.0渣，可得到良好的脫磷、脫硫效果。通常采用的技術(shù)有：使用脫碳轉(zhuǎn)爐精煉渣作為脫磷合成渣；增大底吹攪拌強(qiáng)度促進(jìn)石灰渣化并適當(dāng)增加螢石量；配加石灰粉和轉(zhuǎn)爐煙塵制成的高堿度低熔點(diǎn)脫磷劑。(3)嚴(yán)格控制處理溫度，避免熔池脫碳升溫。保證脫磷，抑制脫碳。

(4)增強(qiáng)熔池?cái)嚢鑿?qiáng)度，同時(shí)采用弱供氧制度。

(5)渣量減少，冶煉時(shí)間縮短，生產(chǎn)節(jié)奏加快，爐齡提高。

第五篇：煉鋼轉(zhuǎn)爐降低成本措施

煉鋼分廠降低成本措施

1、目的；

為進(jìn)一步降低轉(zhuǎn)爐冶煉成本，應(yīng)對(duì)目前鋼鐵市場(chǎng)形勢(shì)，在現(xiàn)有的工藝條件下，提高職工操作技能，特制定本措施。

2、適用范圍；

適用于煉鋼分廠轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)。

3、具體內(nèi)容與措施；

1.1、繼續(xù)做好現(xiàn)有的生產(chǎn)操作模式，根據(jù)鐵水條件變化及時(shí)調(diào)整廢鋼比例。

原則；廢鋼總量不變

當(dāng)Si<0.60%時(shí)加入鐵塊8T、0.60%—0.80%時(shí)加入4—6T鐵塊，當(dāng)鐵水Si>0.80%時(shí)鐵塊加入量控制在4T以內(nèi)。

負(fù)責(zé)人當(dāng)班值班長(zhǎng)、責(zé)任人當(dāng)班廢鋼工、15#、16#天車工。未執(zhí)行者考核主要責(zé)任人20元/次，次要責(zé)任人10元/次，噴濺20元/次，石灰等輔料嚴(yán)格按照輔料加入表規(guī)定范圍加入，未按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行考核爐長(zhǎng)、一助50元/次。作業(yè)區(qū)謝健負(fù)責(zé)抽查。

1.2、合金工要掌握裝入量及終點(diǎn)情況，依據(jù)鋼種不同規(guī)格，合理配加各種合金工作，成份配至中下線，班中超出作業(yè)區(qū)規(guī)定上限（高于規(guī)格下限10個(gè)）2爐以上者，班后組織分析考核，現(xiàn)場(chǎng)散落合金及時(shí)回收，不能有浪費(fèi)現(xiàn)象。負(fù)責(zé)人當(dāng)班爐長(zhǎng)、責(zé)任人當(dāng)班合金工。2爐以內(nèi)（包括2爐）值班長(zhǎng)班后組織分析，2爐以上（不包括2爐）10元/爐，作業(yè)區(qū)XXX負(fù)責(zé)抽查。

1.3、嚴(yán)格控制測(cè)溫偶頭及取樣器的使用數(shù)量，每爐鋼測(cè)溫偶頭用量7支，取樣器1.2支。一周一統(tǒng)計(jì)，偶頭、取樣器超出范圍各考核爐長(zhǎng)50元，負(fù)責(zé)人：爐長(zhǎng)。

1.4、吹氬站抓好碳線交接班工作，到吹氬站鋼水一次配碳范圍C0.21%—0.24%之間，碳線只作為微調(diào)手段，嚴(yán)禁吹氬站大量用碳線增碳。碳線消耗將作為參與大班評(píng)比的主要指標(biāo)之一。爐均碳線使用量控制在60m以內(nèi)，大于60m考核爐長(zhǎng)50元（每班進(jìn)行統(tǒng)計(jì)），負(fù)責(zé)人；當(dāng)班值班長(zhǎng)、責(zé)任人爐座爐長(zhǎng),吹氬工。

1.5、爐下廢鋼回收，大班月回收40T，回收量必須真實(shí)，由廢鋼管理負(fù)責(zé)驗(yàn)收計(jì)量后入池，大班不得干預(yù)廢鋼管理驗(yàn)收工作，嚴(yán)禁弄虛作假，飛越公司月回收廢鋼600T以上，由渣跨裝入廢鋼斗后運(yùn)進(jìn)廠房經(jīng)13#、14#天車吊起計(jì)量，廢鋼管理驗(yàn)收后方可入池。作業(yè)區(qū)石偉負(fù)責(zé)檢查。責(zé)任人廢鋼管理。

1.6、為真實(shí)反映合金消耗成本，合金發(fā)放工對(duì)各種合金及物料交接班認(rèn)真清點(diǎn)，交班方在交班時(shí)合金料倉必須上滿，各種物料發(fā)放臺(tái)帳認(rèn)真記錄，不得涂改或弄虛作假，一經(jīng)查出，考核責(zé)任人每次500元。

1.7、備用氧槍高壓冷卻水及時(shí)關(guān)閉，夏季關(guān)閉，冬季每小時(shí)10立。負(fù)責(zé)人、當(dāng)班值班長(zhǎng)、責(zé)任人當(dāng)班一助手。未執(zhí)行者考核一助手50元。

1.8、生產(chǎn)組織雙爐單機(jī)時(shí)，可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)狀況，14#、16#天車停止使用。負(fù)責(zé)人、當(dāng)班值班長(zhǎng)、責(zé)任人當(dāng)班天車班長(zhǎng)及天車司機(jī)。

1.9、持續(xù)做好大包掛鋼工作21#、22#天車翻渣作業(yè)時(shí)，應(yīng)小流多次回翻，待注余鋼水冷卻粘在包壁上后，方可將渣倒入渣盤，嚴(yán)禁翻渣時(shí)將鋼水倒入渣盤。負(fù)責(zé)人天車班長(zhǎng)、責(zé)任人當(dāng)班21#、22#天車司機(jī)，當(dāng)班滑板指車工。未執(zhí)行者考核天車工、滑板工各50元。

1.10、轉(zhuǎn)爐補(bǔ)爐或停爐40分鐘以上，必須聯(lián)系二次除塵風(fēng)機(jī)降赫茲，杜絕風(fēng)機(jī)長(zhǎng)時(shí)間高速運(yùn)行。負(fù)責(zé)人、當(dāng)班值班長(zhǎng)，責(zé)任人當(dāng)班爐座爐長(zhǎng)、凈汽化班長(zhǎng)。未執(zhí)行者考核爐長(zhǎng)、凈汽化班長(zhǎng)各50元。

1.11、延長(zhǎng)液壓膠管使用壽命，出鋼時(shí)全程跟蹤，如有紅渣及時(shí)打水，確保膠管不被燒壞，出完剛后及時(shí)把膠管拉出。負(fù)責(zé)人、滑板班長(zhǎng)、責(zé)任人、滑板掛鋼工。一次不執(zhí)行考核滑板班長(zhǎng)、掛鋼工各20元。

1.12、點(diǎn)檢對(duì)區(qū)域運(yùn)行設(shè)備負(fù)責(zé)日常檢查維護(hù)，杜絕各系統(tǒng)跑、冒、滴、漏現(xiàn)象發(fā)生。負(fù)責(zé)人、叱干會(huì)峰，責(zé)任人、區(qū)域點(diǎn)檢。

1.13、滑板班組和混鐵爐班組包沿回收，每班月回收10T，回收量必須真實(shí)，由廢鋼管理負(fù)責(zé)驗(yàn)收計(jì)量后入池，嚴(yán)禁弄虛作假。責(zé)任人滑板主操、指車工和混鐵爐主操、配罐工，未完成者各考核50元。

1.14、絲網(wǎng)消耗減少（主要是通過部分更換以及狀態(tài)更換）為每月消耗200kg，2013年累計(jì)消耗4300kg，2014年預(yù)計(jì)消耗2400kg。

1.15、爐下車輛在線使用周期，鋼包車由原來的15天延長(zhǎng)至20天，渣盤車由原來的20天延長(zhǎng)至25天。

1.16、備件材料，機(jī)加件采購計(jì)劃，消耗領(lǐng)用，整臺(tái)備件的更換必須由xxx具體親自把關(guān)。

1.17/生產(chǎn)所需樣勺、樣杯采取較舊領(lǐng)新，由xxxx負(fù)責(zé)建立領(lǐng)用臺(tái)賬。

1.18/壓縮空氣吹掃點(diǎn)除31米平臺(tái)吹掃，6.7米傾動(dòng)吹掃，0米爐下軌道吹掃以外，剩余吹掃點(diǎn)全部封閉，實(shí)施人：xxx，落實(shí)人：xxx。

1月10日前完成其他吹掃點(diǎn)封閉。未按照此項(xiàng)實(shí)施考核xxx-50元/次。

1.19/轉(zhuǎn)爐等樣、測(cè)溫、出鋼過程一次除塵風(fēng)機(jī)必須低速，降低電耗，實(shí)施人：轉(zhuǎn)爐一助，落實(shí)人：值班長(zhǎng)。作業(yè)區(qū)日常抽查（xxx負(fù)責(zé)）過程中，發(fā)現(xiàn)等樣，測(cè)溫，出鋼過程風(fēng)機(jī)持續(xù)高速考核值班長(zhǎng)-50元/次。

煉鋼分廠轉(zhuǎn)爐區(qū)域

2014年1月2日