第一篇：鋼結構質量預防措施(書)
鋼結構生產(chǎn)加工質量問題及預防措施
1、鋼結構外加工件、外購件不進行進場驗收
防治措施
對精度要求高、批量大的外加工件、外購件，在進場時要逐件按圖紙制作公差或標準進行檢查看是否在標準范圍內，超過標準范圍的不予驗收，避免在安裝中出現(xiàn)質量問題，造成損失，影響工期。
2、技術人員審圖時不對焊縫的合理性進行審核
現(xiàn)象、危害性
技術人員審查圖紙時，只注意尺寸的正確與否，而對連接焊縫的布置是否合理，焊角尺寸是否合適，坡口大小是否適當，焊縫是否過于集中等不予注意和研究。這樣，若焊縫布置等不合理或不符合構造要求，即使施工在焊接工藝方面采取了很多措施，也難以使焊接變形和殘余應力完全消除，給施工矯正增加困難和工作量，同時會給連接質量留下缺陷。
防治措施
技術人員審圖時，除了解設計意圖和要求，仔細審核圖面上的問題外，對結構和焊縫布置設置的合理性亦應認真進行評審，將發(fā)現(xiàn)的問題及時與設計單位共同研究處理，預防出現(xiàn)焊接質量問題。實踐表明，在影響鋼結構變形的諸多因素中，合理的設計要比合理的工藝對結構質量的提高和保證更為有效。審圖時還應注意以下幾點：1）角焊縫的焊腳尺寸不宜大于較薄焊件厚度的1.2倍（鋼管構件除外），但板件邊緣的角焊縫的最大焊接尺寸，尚應符合：①當t ≤ 6mm時，hf≤t(式中的t為板件厚度，hf為角焊縫的焊腳尺寸)。②當t>6mm時，h≤t-（1-2）mm的要求。圓孔或槽孔內的角焊縫焊接尺寸尚不宜大于圓孔直徑或槽孔短徑的1/3。設計有疲勞算要求的吊車梁或類似件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊接尺寸為t/2，且不大于10mm。2）焊縫布置不應立體交叉和在一處集中大量焊接。3）焊接設置應盡可能對稱于構件的形心軸等。
3、工人作業(yè)不按制作工藝進行操作
現(xiàn)象、危害性
技術人員或工藝人員制定的制作工藝比較合理，并具可操作性，但技術交底不夠，或未引起重視，工人工作繁；顧不上去熟悉掌握工藝，制作時乃不按工藝操作，也沒有進行嚴格監(jiān)控。這樣制作的構件質量仍然得不到保證，甚至造成返工，返修，影響工期。
防治措施
技術人員或工藝人員要將工藝要點，達到精度要求向操作工人進行詳細的技術交底，強調必須按工藝執(zhí)行，引起足夠重視，并要在制作全過程中，對工藝的執(zhí)行情況進行嚴格監(jiān)控和檢查，不按工藝執(zhí)行時，應停止進行操作。遇有問題時，可通過一定程序進行評定修訂后執(zhí)行，但不得不按制作工藝進行操作。
4、鋼構件制作、安裝只注重焊后質量檢查，而不注意軟件的檢驗
現(xiàn)象、危害性
鋼構件制作安裝時，檢查人員只注重焊后的檢查，而不注重焊接全過程的檢查，如焊接鋼材規(guī)格、型號，焊前、焊后處理，焊工持證狀態(tài)，焊接時是否按焊接工藝評定調整焊接規(guī)范等，因只有焊接過程的基本條件保證了，才能有效保證焊縫的內在質量；由于對構件焊縫不可能作破壞性試驗，其理化性能指標很難評定，不進行軟件檢驗，有可能達不到設計要求的質量。
防治措施
1、在進行鋼結構制造和安裝前，檢查人員首先要對所采購的材料進行驗收，核對鋼材規(guī)格、型號、力學性能以及化學成份；對焊接材料除檢查產(chǎn)品合格證外，還應檢查質量證明文件的可靠性，凡不合格的材料不能驗收和使用。
2、嚴格核查焊工合格證，無證焊工嚴禁上崗施焊，對持單項合格證者，只能在規(guī)定項目內施焊，不得進行其他項目的焊接。
3、監(jiān)督檢查焊工是否嚴格按焊接工藝技術文件要求及操作規(guī)程施焊，對不遵守焊接工藝和焊接質量低劣的焊工應停止其工作；對未經(jīng)評定認可的焊接工藝，應停止使用。
4、焊接質量應按照設計圖紙、有關技術文件及《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50202）進行驗收。
5、鋼結構制作、安裝不注意施工安全和保健
現(xiàn)象、危害性
鋼結構制作、安裝過程中，不注意施工不安全因素的防范，如漏電、觸電、碰撞、吊裝墜落、傾翻、違規(guī)操作傷人，如砂輪打磨對著自己，打大錘和操作千斤頂時前方站人，起重機吊臂下面站人??等，影響人身安全。再如職工保健注意不夠，現(xiàn)場環(huán)境差，車間通風不良；焊接時煙氣無法排除，同時進行噴氣、噴砂和焊接作業(yè)，這樣既有超標的噪聲和灰塵，又有超標的有害氣體，對職工身體健康造成有害影響。
防治措施
鋼結構制作、安裝要加強安全管理，制定各種保障安全的規(guī)程、制度、標準；針對施工過程中各種不安全因素，采取消除和控制安全技術措施；同時加強安全培訓，安全教育，安全技術交底和檢查，發(fā)現(xiàn)影響安全的隱患，應及時進行處理。再者應注意改善生產(chǎn)環(huán)境及作業(yè)保健條件，加強檢查，嚴格監(jiān)控，消除噪聲，灰氣、煙氣、有毒氣體，有害化學元素對人體健康的危害。
6、鋼結構制作、安裝不注意文明施工
現(xiàn)象、危害性
鋼結構制作，安裝現(xiàn)場混亂，材料、零部件擺放不整齊；焊條頭、包裝紙、廢料到處亂丟，沒有安全通道；氧氣瓶，乙炔瓶不按安全距離放置，造成的危害性很大，例如，材料、零部件亂丟亂放，尋找、倒運費工費時；包裝紙到處亂丟易引起火災；廢料亂放易絆倒人，氧氣瓶、乙炔瓶不保持一定安全距離，當氣割焰回火或火災時，易引起爆炸；現(xiàn)場不設安全通道，一旦出現(xiàn)意外，人員不能有序撤離，易造成人身傷亡事故。
防治措施
鋼結構制作、安裝現(xiàn)場應重視文明施工的環(huán)境。作業(yè)時，現(xiàn)場使用的機械設備、電動工具、材料、零部件應擺放整齊有序，焊條頭廢包裝紙廢料不應到處亂放，并應設安全通道，下班前應將工作場所打掃干凈。氧氣瓶、乙炔瓶放置相互間應保持10 以上的距離。施工中應加強安全管理，進行文明施工的宣傳教育際
7、原材料及成品檢查與驗收
鋼材
使用無質量證明書，或有缺陷的鋼材
現(xiàn)象、危害性
使用沒有質量證明書，或存在裂紋（裂縫）、夾雜、分層、氣泡、表面有氧化皮、壓傷、刮傷（劃痕）、銹蝕、麻點等缺陷的鋼材。由于無質量證明的鋼材其化學成份、力學性能無法保證，而鋼材存放往往由于品種較多，容易亂堆、混放，如使用或誤用了無質量證明書的鋼材，會影響鋼結構工程的質量。鋼材存在較嚴重缺陷，會使鋼材截面削弱或力學性能降低，達不到設計的要求。
防治措施
1、嚴格檢查進場鋼材，必須具有質量證明書；鋼材進場或使用前應認真復核材質證明書上的化學成份、力學性能，應符合現(xiàn)行國家標準，并核對爐號、批號、厚度、規(guī)格是否與鋼材上的標記一致。
2、遇有爐號、批量、標記不清、難以區(qū)分的鋼材，必須按有關現(xiàn)行國家標準抽樣復驗，按復試評定鋼號、等級使用。有缺陷的鋼材應行加工工藝性能試驗，合格方可使用；鋼材表面質量應符合現(xiàn)行國家標準規(guī)定，鋼材表面銹蝕、麻點、壓傷、刮傷、氧化皮等缺陷，其深度不應大于該種鋼材厚度負偏著的1/2。
3、進廠鋼材應分批、分規(guī)格整齊堆放，防止亂堆亂放，并有防止鋼材銹蝕的措施。
8、鋼材代用不經(jīng)設計單位審核同意
現(xiàn)象、危害性
鋼材代用，施工部門圖省事，不經(jīng)設計單位審核同意，擅自自行代用。由于施工單位對工程設計意圖，選用村料依據(jù)、構件承受荷載類型情況，安全度取用以及設計規(guī)范的有關規(guī)定等都不甚清楚和理解，盲目代用，往往易出現(xiàn)錯誤，影響結構性能、結構的尺寸、設計標準（安全度）和使用壽命，甚至造成質量、安全事故。
防治措施
鋼構件材料代用，必須由材產(chǎn)供應部門根據(jù)庫存、供應情況提出材料代用申請，呈報本單位主管工程師審核，報設計單位審批同意后方可代用，不得由施工單位隨意自行更改或代用。
9、使用的鋼材型號有混用
現(xiàn)象、危害性
在鋼結構施工時，只注意鋼材的牌號不用錯，如用Q235、Q345鋼，而不注意區(qū)別鋼材的類型如Q235、Q235B鋼等，將兩者混用。但按設計規(guī)范規(guī)定：對焊接結構尚應具有碳含量的合格保證。國家標準《碳素結構鋼》（GB/T700）中也規(guī)定：“A級鋼的碳含量不作為交貨條件，但應在熔煉分析中注明”由此可知，即使在熔煉分析中的碳含量符合要求，亦不能作為交貨的保證條件，只能是作為參考，主要是因其離散性較大焊接質量不穩(wěn)定。因此可以認為若將Q235A、F鋼用于重要的焊接結構上出現(xiàn)質量事故,鋼材生產(chǎn)場不承擔責任，因在交貨單上明確規(guī)定碳含量不作為交貨條件。故此，在重要結構上，用A類鋼代替B類鋼類使用，有可能造成質量，安全事故
防治、措施
在施工中要對進廠鋼材進行嚴格驗收，材質必須符合設計要求；鋼材堆放不能將A，B類鋼混放，余要標記清楚；在主要焊接結構中不能使用Q235A級鋼。
10、使用的焊接材料的品種、規(guī)格、性能等不符合國家標準和設計要求
現(xiàn)象、危害性
焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑等，下同）的品種、規(guī)格、性能等不符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。造成的原因有：焊接材料選用沒有和木在材的力學性能相匹配。施工單位對采購的材料沒有進行驗收。焊接材料過期或焊接材料藥皮 脫落、污損、變質、受潮‘焊接結塊，焊芯、焊絲生銹等。造成母材與焊縫達不到等強要求，降低了構件焊接連接質量。
防治措施
1、焊接材料的質量，應符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。選用的型號應與母材強度匹配。低碳鋼碳含量最低，產(chǎn)生焊接裂紋的傾向小，焊接性能好，一般可按焊縫金屬與母材等強度的原則選用焊條；低合金高強度結構鋼應選用低氫型焊條，打底第一層宜選用超低氫型焊條；為了使焊縫金屬的力學性能與母材基本相同，選用的焊條強度應略低于母材強度。當兩種不同強度等級的鋼材焊接時。宜選用與低強度鋼材相適的焊接材料。
2、施工單位應按設計要求對采購的焊接材料進行檢查驗收，并經(jīng)監(jiān)理人員認可。
3、焊接材料應按存放在通風干燥的倉庫內，存放時間超過一年的，應進行焊接工藝及力學性能復驗。嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊、變質或已熔傷過的焊劑以及生銹的焊絲；低氫型焊條藥皮易吸嘲，產(chǎn)生氫致裂紋，氣孔和白點的增加，使焊縫塑性、韌性下降，使用前應按產(chǎn)品說明規(guī)定的時間和溫度進行哄烘、保溫使用。
4、對錯用焊接材料的鋼結構，必須經(jīng)過鋼結構焊接專家鑒定，分析原因做出結論，進行認真處理。
11、不放樣或制成樣板、樣桿下料
現(xiàn)象、危害性
桁架類構件及形狀特殊的構件下料前不進行放樣或樣桿，按樣板或桿號線下料，而是按圖紙或材料表中尺寸下料。由于材料表中尺寸與實際尺寸有時存在誤差或計算錯誤，或制作中看錯、量錯尺寸，從而造成構件尺寸不夠，或不夠精確、一致，或形狀尺寸達不到設計要求，輕則使構件保證不了安裝精度，導致返修、返工，重則使構件報廢。
防治措施
桁架類構件及形狀不規(guī)則的構件，下料前一定要按1：1的比例在平臺上放出大樣，記錄下實際放樣尺寸，按放樣尺寸下料，對形狀特殊的構件制作出樣板或對量大的構件制作出樣桿，作為切割、下制孔等加工的依據(jù)。放樣化線應準確清晰并經(jīng)專檢人員檢查，避免出錯。當大樣尺寸過大時，可分段放樣；對一些桁架節(jié)點，如采用微機設計尺寸較準確時，可只對節(jié)點放樣，按標準圖中節(jié)點、桿件間隙尺寸要求做出連接板的樣板，但應注意其精度。樣板，桿件上應用油漆注明零件的標號、規(guī)格大小及數(shù)量‘同時標注上空眼直徑、工作彎曲線等各種加工符號，特殊的材料還應標明鋼號。
12、號線下料時不注意留足切割余量、加工余量和收縮余量等
現(xiàn)象、危害性
號線下料不注意預留切割余量、加工余量、焊接收縮余量、起拱量、不以及二次切割量等，由于切割、加工、焊接收縮都會引起工件尺寸變化，不留足余量，將會使工件組裝后不符合制作尺寸要求，導致返工、返修、甚至報廢，增加成本，影響工期。
防治措施
號線下料前，應仔細學習、審核圖紙、逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等，熟悉制作工藝。對須切割、刨、、邊緣加工的工件，應依據(jù)工件尺寸和長短留足切割、加工余量。對于焊接量大、尺寸要求高的工件，應依據(jù)焊縫的多少及尺寸的大小，留出焊接收縮余量，其值可根據(jù)經(jīng)驗或與工藝師研究確定，或參表3—1確定。對于焊接量大，裝配位置比較復雜需成形后進行二次切割的還應留足二次切割量，以保證焊后構件能在設計要求的公差范圍內。對于有起拱要求的構件的腹板，要考慮采用起拱方式（曲線起拱、折線起拱）留出起拱量
13、放樣后不經(jīng)互檢、專檢就按放樣尺寸下料
現(xiàn)象、危害性
構件放樣經(jīng)自檢后，就很自信按放樣尺寸下料，制作構件。這樣不在經(jīng)互檢或專檢，很容易出現(xiàn)錯誤，例如理解圖紙有誤，或看錯圖紙，或漏了或多加減了圖中的間接尺寸等，往往造成不必要的返工、返修，甚至報廢。
防治措施
放樣結束，應對照圖紙仔細進行自檢，檢查樣樣桿是否符合圖紙要求，核對樣板、樣桿數(shù)量、然后在進行互檢，并報專職檢驗人員檢驗，對尺寸進行復查。工程小無專檢人員的也必須經(jīng)技術骨干或班組長進行檢查，確認無誤后在進行號線下料制作。
14、桁架類和構件結構件、不進行放樣就下料
現(xiàn)象、危害性
對桁架類構件和大型結構件的節(jié)點，下料前不進行放樣，而是按圖紙尺寸下料。由于圖紙常會出現(xiàn)尺寸錯誤，或有設計考慮不周到、全面的地方，這樣往往會出現(xiàn)使桿件長度不夠或節(jié)點板尺寸不夠等情況，從而造成構件返工或報廢。
防治措施
制作桁架類構件和大型構件下料前，1：1的比例在平臺上進行放樣，制作樣板、樣桿，按樣板好線下料，以減少號線誤差，節(jié)省號線時間。
15、號線時不對板邊和板端直線，下料時不對板邊取直
現(xiàn)象、危害性
號線時不對板邊和板端找垂直線，這樣，當遇到板端垂直度誤差大的板料時，有可能使零件出現(xiàn)較大誤差，導致報廢，尤其是沒留二次切割量或加工余量的工件。下料時不對板邊取直，直接從板邊下料，這樣保證不了標準的偏差要求；因鋼板扎制后，由于應力釋放，石板邊彎曲變形，一般在10mm左右，亦即有10mm左右的凹凸和旁彎，若下了不取直，將保證不了設計要求的尺寸精度。
防制措施
對長、寬尺寸較大的零件，工件，號料時應對板料找垂直線，將此返到距板邊50mm的位置上，并用沖子打上標記作為檢查基準之用。下料前要對板的兩惻取直后線為基準線號線、下料。
16、下料前不進行合理排版或不安排版圖下料 現(xiàn)象、危害性
下料時不依據(jù)實際情況、零件尺寸、數(shù)量及接料位置、構件的運輸情況進行排版（配料），見到什么材料就下什么材料，這樣將有可能造成材料的浪費，或用料不夠，或接料位置不符合設計或規(guī)范要求，增加焊縫工作量。
防止措施
下料前要根據(jù)圖紙用料要求和進料尺寸合理排板（配料），嚴格按排板圖下料。排版原則是合理使用和節(jié)約材料，盡量使對縫數(shù)量和與料數(shù)量為最少，最大限度地提高原材料利用率。下料最好是購進定尺料；當不能選用材料尺寸時，則應在下料前，根據(jù)進料尺寸、零件的尺寸、數(shù)量進行排板，以有效利用原材料。排板時，拼接口應閉開安裝孔和復雜部位，工型部件的上下翼板和腹板的材料接口應相互錯開200mm以上。接口應等強焊接，并應盡量安排在部件受力較小的部位。
對尺寸大、數(shù)量多的零件應計劃配料，統(tǒng)籌安排，長短搭配，按先大后小的次序下料，不同規(guī)格、不同鋼號的零件應分別下料。盡量使相等寬度或等長度的零件放在一起下料。大型構件的板材最好使用定尺料，使定尺的寬度或長度為零件寬度或長度的倍數(shù)。一般常用寬度定尺即單定尺料。為節(jié)約原材料，下料多采用套材下料法，把同形狀的同厚度零件合理安排，是每張鋼板得到合理利用。
17、下料前不作記錄，下完料后不作標注
現(xiàn)象、危害性
下料前操作人員對零件的規(guī)尺寸、數(shù)量不進行登記，平記憶下料，對零件多的構件，這樣有可能下垂、下錯或不夠，組裝時才發(fā)現(xiàn)，造成浪費，影響工期。下完料后，不將零件號，材制、厚度等標注再鋼板上，這樣容易使下道工序誤用或當余料用掉，或尋找困難，導致浪費材料、費工費時，耽誤工期。
防止措施
1、下料前操作人員對需下了的零件，按板厚或材質進行登記，并注明所在部件的圖號或部件名稱、零件規(guī)尺寸、下料數(shù)量，以避免多下料或少下料或不下料
2、下完料后應對零件進行標記，內容可根據(jù)具體情況而定，如構件尺寸較大、零部件較多、才用多種材質時，可將零件所在部件、材質號、厚度、尺寸規(guī)格等標注在零件上，以方便下道工序查找，避免誤用。如構件比較單一，材質只一種類型，零件又比較小時，可指標注零件號即可對大型并需刨邊的板料還應在零件端50mm的位置處畫出檢查基準位置線，以便刨邊后進行檢查，同時要標注刨邊后尺寸，坡口形式。
18、下完料后，不分區(qū)有序堆放
現(xiàn)像、危害性
零件下完料后，隨意亂堆放。這樣對規(guī)格、尺寸相同、而材質不同的零件有可以混用、誤用，同時使用時挑選困難，且不便核對零件是否不全，降低生產(chǎn)率。
防治措施
零件下完料后，要分區(qū)有序堆放，最宜以部位劃區(qū)進行堆放，這樣組裝哪個部件就去哪個區(qū)取用。
19、號線及下料尺寸出現(xiàn)超差
現(xiàn)象、危害性 號線及下料尺寸超過允許偏差值。造成原因主要有：號線及下料未留切割余量、加工余量和焊接余量。鋼材彎曲未經(jīng)矯正平直就下料。鋼板兩邊不垂直彈線不直。接長料未留焊接坡口的刨邊余量。號線樣板、樣桿尺寸有偏差未經(jīng)專檢校對。剪切下料切口與表面不垂直?；蚩村e圖紙。鋼尺未經(jīng)校正存在較大偏差過大，達不到設計要求尺寸，影響鋼構件安裝質量。
防治措施
號線、下料要仔細看圖，審查圖紙防止出錯。鋼尺要經(jīng)校正，號線樣板樣桿要經(jīng)檢查部門檢驗合格方可使用。鋼材彎曲應先矯正平直再號線。號線下料要留足切割、加工和焊接余量。號線要用樣板進行復量。鋼板要檢查兩邊線與兩端線是否垂直，兩端與中門寬度要一致。鋼板長度不夠，需電焊接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大水，在焊接和矯正后、再號線、下料，防止出現(xiàn)尺寸超差。
20、氣割割嘴不與板平面保持垂直
現(xiàn)象、危害性
切割時沒有將氣割割嘴調整到與板平面保持垂直。這樣，切割后的零件切割面有可能出現(xiàn)傾斜，使零件尺寸超過允許偏差。
防止措施
自動切割機、多頭切割機切割時，應將切割件放在找平合格的平臺上，調整好氣割設備角度、使與板面保持垂直。
21、切割長料時不一次連續(xù)切割完成
現(xiàn)象、危害性
切割長度大的零件時，不連續(xù)一次切割完成，這樣做的后果是分二次切割的零件往往產(chǎn)生較大的變形，收縮不均勻，從而造成增加矯正工作量。
防治措施
切割長料或長度較大的零件時，應一次切割完成，不宜分次進行。對于窄而薄長的板料，為防止產(chǎn)生較大變形，亦可考慮采用兩臺多頭切割機從兩側同時切割；當無多頭切割機時，可采取切割1~2m長時預留50~100mm段不切割待全部切割完后再切割預留的未切割部分，這樣可有效地減少變形，但要注意控制直線度。
22、矯正不按主次順序進行
現(xiàn)象、危害性、遇形狀復雜、焊縫較多的構件，由于工藝及設計焊縫布置不合理，或焊接順序列當，或構件的剛度差等原因，造成構件焊完成產(chǎn)生多種形式的變形，其中必然有主要變形和次要變形，又出現(xiàn)另一種變形，收不到預期效果。
防治措施
構件出現(xiàn)多種變形，應分清主次，選擇變形較嚴重的一種先進行矯正；或選擇構件的主要變形先進矯正，如箱形梁的變形有扭曲、拱度和平面度，如三種變形同時出現(xiàn)，扭曲是主要矛盾，矯正時應按先矯正扭曲，再矯正拱度，最后矯正平面度的順序進行，才會收到良好的效果，不可逆作進行。
23、不根據(jù)變形情況及材料厚度選用矯正方法
現(xiàn)象、危害性 矯正方法選用不僅與材質、材性有關，同時與它的變形情況和材料厚度有關。對于材料厚度、變形嚴重、結構形式復雜、或扭曲變形的構件，若選用冷矯正，這樣可能使被矯正構件產(chǎn)生冷裂紋或將焊縫撕裂，造成返工或廢品。對扭曲變形采用冷矯正難以達到預期效果。
防治措施
冷矯正一般適用于程度較水的彎曲變形，且構件形狀簡單，材質塑性大，較薄的構件，否則就要選用熱矯正方法；但高合金鋼和鑄鐵不適于炎焰熱矯正。
24、熱矯正在構件同一部位進行多次加熱
現(xiàn)象、危害性
變形構件經(jīng)一次火焰加熱矯正后，仍不合格，在原位置進行二次乃至三次加熱。這樣，構件變形部位經(jīng)反復加熱，容易使構件過燒，產(chǎn)生熱脆，塑性下降鋼材晶粒粗大，易在加熱部位產(chǎn)生裂紋，降低構件強度，影響使用壽命。
防治措施
件熱矯正允許分幾次進行，但應避免在同一部位多次重復加熱，如在同一部位再次加熱矯正，效果不如第一次，同一部位多次加熱，反而會失去矯正效果。
25、用I型矯直機矯正I型鋼時采取強行矯正
現(xiàn)象、危害性
對翼緣板厚度較大的I型鋼（或H型鋼，下同）在I型矯直機上矯直時，采取強行矯直。這樣往往會將翼緣板邊緣壓薄1~3mm，出現(xiàn)一道壓痕，雖保證了I型鋼的垂直度，但會對焊接縫產(chǎn)生較大的內應力，并有可能使焊縫內部出現(xiàn)裂紋給I型鋼留下質量隱患。
防治措施
制作厚度較大的I型鋼時，應預先從焊接工藝方面采取有效的防變形措施，不可全依靠矯直機進行矯正。用矯直機矯正時，宜采用多次矯正方法，對厚度較大的I型鋼矯正前，應先用火焰將焊縫烤熱（加熱溫度控制不超過900攝氏度），增大它的塑性后，再用矯直機進行矯直，可收到較好的矯直效果，既削減應力，又預防裂紋出現(xiàn)。
26、不注意控制螺栓孔距偏差
現(xiàn)象、危害性
制孔號線時，對于孔數(shù)量較多的孔，只注意控制孔距誤差，而不注意控制累積誤差。在不是配鉆的情況下，鉆出的孔，前面的孔裝配上，后面的孔就安裝不上螺栓，出現(xiàn)較大的偏聽偏差，造成返工、返修、甚至報廢。
防治措施
1、對連續(xù)孔較多的孔，當號孔、鉆孔時，要先量準總長，在總長范圍內分段，在每一段中間號孔、鉆孔，這樣就可避免較大的孔距累積誤差，可使每一段中間的誤差能控制在規(guī)范允許范圍內。螺栓孔的孔距允許偏差參見表3-8。
2、當螺栓孔孔距的允許偏差超過表3-8規(guī)定的允許偏差值時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔，并應注意補焊后重鉆孔部位應修磨平整。
鋼結構焊接工程
1、焊條、焊絲、焊劑等焊接材料無質量證明書
現(xiàn)象、危害性
鋼構件焊接使用的焊條、焊絲、焊劑等材料無質量證明書。這樣，它們的質量性能不能確定，若使用到工程上，鋼結構的質量將無法保證。顯然，若使用性能低劣、焊芯、表面銹蝕、麻點、藥皮脫落等缺陷超標的材料焊接，會削弱焊接連接強度，影響鋼結構質量。
防治措施
1、焊條、焊絲、焊劑等焊接材料的化學成份、力學性能和其他要求的項目必須符合現(xiàn)行國家標準和行業(yè)標準規(guī)定，并應具有生產(chǎn)廠家出具的質量證明書，沒有質量證明書的焊接材料不準使用。
2、焊條、焊絲和焊劑等焊接材料進場驗收時，應檢查質量證明書，必要時應進行焊接試驗。材料應儲存在干燥、通風的室內倉庫，并由專人保管。
2、焊接材料與焊接母材質不相匹配
現(xiàn)象、危害性
焊接材料與焊接母材的化學成份、力學性能不相匹配。造成的原因多由于圖紙出現(xiàn)錯誤或不明確，選錯了焊材，未補發(fā)現(xiàn)，如母材為Q345鋼，選用了T422焊條、H08A焊絲；或使用了不符合設計要求的焊材?；虿煌瑥姸鹊哪覆?，選用了與較低強度母材相適應的焊材等，從而導致焊材的強度指標與母材相差甚大，不相匹配，對焊接質量產(chǎn)生嚴重影響。
防治措施
1、焊接材料的選用，其化學成份、力學性能和其化要求必須符合現(xiàn)行國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定，并應具有生產(chǎn)廠家的質量證明書，選用焊接材料的強度要略高于母材，并與焊接母材的材質相匹配。不同鋼材與焊接材料的選配可參考表2-8。
2、焊接材料選取用應符合設計要求和有關規(guī)范、標準，并與焊接工藝相適應焊接材料牌號的選擇除應考慮焊縫金屬的強度和韌性與母材材質相匹配外，還應保證接頭的沖擊韌度不低于母材標準規(guī)定的沖擊韌度下限值。此外，還應考慮低合金高強度鋼對冷裂紋的敏感性而應選用低氫焊條。不同強度鋼材連接時，應選用與強度高的鋼材相匹配的焊材。
3、認真審查圖紙，選用的焊材應與母材材質相匹配。焊接操作時，焊工發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋、未熔合時，應及時更換，已焊焊縫應返工重焊。
3、焊接時不注意選擇焊條直徑
現(xiàn)象、危害性
焊接時不注意要據(jù)焊件的層數(shù)（遍數(shù)）、厚度、接頭形式（坡口）、焊縫的位置等選擇不同直徑的焊條，為圖省事，一條焊縫采用同一直徑的焊條，這樣易造成焊縫出現(xiàn)未熔合、焊縫成形不好、增大焊縫應力等缺陷，或在可采用大直徑焊條的位置采用小焊條，使生產(chǎn)效率降低等。
防治措施
焊接時要正確地選擇焊條直徑，選用的基本原則是：為保證坡口根部焊透在進行多層焊時，第一層（遍）焊縫及定位焊，應選用較小直徑（3.2mm）的焊條；在大厚度的多層焊縫中，第一層用小直徑焊條焊接，不僅可以保證根部熔透，而且還可以減少焊縫橫向收縮應力，以后各層及無坡口的對接焊縫，為提高生產(chǎn)率，應盡量選用較大直徑焊條，但用過粗的焊條會產(chǎn)生未焊透或焊縫成形不良等缺陷。此外，當接頭形式和焊縫空間位置不同時，所用焊條直徑也不同。如搭接和T形接頭焊縫用的焊條直徑可大些。平焊時所用焊條的直徑也可大些；立焊時所用焊條的直徑最大不超過5mm；橫焊和仰焊時的焊條直徑宜小些，所用焊條的直徑一般不超過4mm，這可以形成較水的熔池，減少熔化金屬下淌和便于操作。一般情況下，根據(jù)焊件厚度可參考表4-1選擇焊條直徑。
4、焊條、焊劑未按規(guī)定烘焙干燥就直接使用
現(xiàn)象、危害性
焊條、焊劑等焊接材料，在儲存保管中，焊條的藥皮吸收空氣中的水分而產(chǎn)生結晶水和吸附水，如不按規(guī)定烘焙干燥就直接使用，這樣對于低氫型焊條，由于焊條藥皮中的水分在施焊過程中經(jīng)電弧熱分解會給焊縫金屬中帶入氫，會使焊縫產(chǎn)生延遲裂紋；對于非低氫型焊條，由于水分作用易使焊縫內產(chǎn)生氣孔，影響焊接質量。
防治措施
1、焊條等焊接材料使用前應按焊條產(chǎn)品說明書規(guī)定的溫度和時間進行烘焙。對于低氫型焊條，可防止產(chǎn)生裂紋。對于非氫型焊條可防止產(chǎn)生氣孔，并使電弧穩(wěn)定，柔和，減少飛濺。
2、經(jīng)烘焙的焊條等焊接材料，使用時應隨用隨取；取出后較長時間不用的焊條，應經(jīng)重新烘焙后主可使用。
3、低氫焊條烘焙溫度應為350~380攝氏度，保溫時間應為1.5~2.0h，烘焙后應緩冷，放置于110~120攝氏度的保溫箱中存放待用?，F(xiàn)場使用時應置于保溫筒中。烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時間超過4h應重新烘焙，受潮的焊條不能使用但重新烘焙次數(shù)不宜超過2次。
5、不同材質組成的構件，用同一種焊條完成
現(xiàn)象、危害性
對于大型構件或同一批構件，采用不同的材質，是常有的情況，如承載大、受動荷載的構件，采用強度指標要求高的鋼材，如Q345（16Mn）、Q345B鋼；而與之相匹配的焊材，而實際焊工在焊接時容易出現(xiàn)焊前未弄清不同部位或部件的材質用哪一種焊條，而是用同一種焊條焊完，或將不同部位的母材、焊材搞錯用錯，或錯誤地將其他焊工使用的焊條用在不相匹配的構件母材上，從而導致達不到設計要求的力學性能，影響并降低構件承載力。
防治措施
施焊前，要加強技術交底，對同一構件使用不同鋼材，同一批構件有不同鋼材的構件，對制作人員作詳細的交待，焊工施焊前要搞清楚哪一部位、哪一部件采用何種牌號焊條，更不能隨意拿用他人的焊條焊接，檢查人員要對不同焊條用于不同位置作重點監(jiān)控。保管員發(fā)放焊條時，要針對不同部位或構件發(fā)放相應的焊條，并作好記錄。
6、對切割下料及坡口加工存在的缺陷不進行處理就施焊
現(xiàn)象、危害性
焊接件在切割下料及坡口加工時，發(fā)現(xiàn)邊緣存在裂紋、夾層、氣孔、夾渣等缺陷，不進行處理就施焊。這樣，缺陷留在母材與焊縫連接處，將會降低焊接件的連接強度，且有發(fā)生脆性破壞的危險。
防治措施
在焊接件切割下料、坡口刨邊加工時，要注意檢查割口和坡口邊緣處的鋼材是否存在的裂紋、夾層、氣孔、夾渣等缺陷，如有要及時按有關規(guī)定進行處理。處理方法一般采取根據(jù)無損檢測確定的缺陷位置、深度、性質，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷補焊或更換等方式。
對夾層（包括氣孔，夾渣，下同）缺陷長度超過25mm時，應采用無損探傷檢測其深度，如深度不大于6mm，應用機械方法清除。如深度大于6mm，應用機械方法清除后焊接填滿修補。若缺陷深度大于25mm，應采用超聲波控傷測定其尺寸，當單個缺陷面積或聚集缺陷的總面積不超過被切割鋼材總面積的4%時為合格，否則該板不宜使用。若鋼材內部存在夾層，其尺寸在允許使用范圍內，且位置離母材坡口表面距離大于或等于25mm時，可不處理，如該距離小于25mm時，則應進行修補。如缺陷為裂紋時，如裂紋長度和深度均不大于50mm，可進行修補。如裂紋深度超過50mm或累計長度超過板寬的20%時，該鋼板不宜使用。
7、在焊道外的母材上引弧和收弧，任意施焊
現(xiàn)象、危害性
在焊道外的母材上不設引弧板和引出板，直接在母材上引弧和收弧，任意自由施焊。這樣會造成電弧擦傷母材，在母材上產(chǎn)生弧坑、裂紋、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷，嚴重影響焊接件質量，防治措施
焊接對接接頭、T形接頭，角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫時，應在焊縫的兩端設置引弧板和引出板，并在引弧板和引出板上引弧焊接和收弧；嚴禁在焊道外的母材上引弧和收弧?；螂S意用螺栓或其他鋼材充當引弧板和引出板。在不便設引弧板時，可在焊縫坡口內引弧，或在焊縫邊放一塊鋼板引弧后移至焊縫外。
8、引弧板的材質、板厚、尺寸等不符合要求
現(xiàn)象、危害性
在焊接件的焊縫兩端隨意設置引弧板和引出板，隨手拾到一塊鋼板就當引弧板（引出板，下同）使用，不管其材質、厚度、尺寸和坡口角度是否符合要求這種做法的后果是困材質、厚度、坡口角度與被焊工件不一致，焊接時，在引弧板構件接縫處的過渡段電流、電壓會出現(xiàn)不穩(wěn)定而易產(chǎn)生未熔合、夾渣、氣孔、裂縫等缺陷，而在多層焊縫兩端，缺陷堆積問題更加突出；如使用的引弧板尺寸太小，焊接電流，電壓還未穩(wěn)定下來就過渡到了工件焊縫上，從而不能將缺陷引至焊縫外，起到引弧板的作用，使構件兩端仍然存在不允許的缺陷，影響連接承載力。
防治措施
1、對T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須設置引弧板和引出板，其材質應與被焊母材相同，坡口形式與被焊工件相同，不得使用其他材質的鋼板充當引弧板和引出板。
2、焊條電弧焊和半自動氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于25mm，其引弧板和引出板寬度應大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。自動電弧焊焊縫引出長度應大于80mm，其引弧板和引出板寬度應大于80mm，長度宜為板厚的2倍且不小于100mm，厚度應不小于10mm。在切割工件時，可利用工件的余料，有計劃地將引弧板和引出板切割出來，以保證引弧板、引出板與工件材質，厚度相同，并加工使之符合尺寸、坡口角度要求。
9、用錘擊落引弧板和引出板
現(xiàn)象、危害性 工件焊接完畢，操作人員圖省事，將引弧板和引出板隨意用大錘擊落。這樣引弧板、引出板在強烈的沖擊下被撕裂脫落，斷裂處會引起應力集中，產(chǎn)生肉眼看不見的裂紋，以后在使用荷載作用下，裂紋會慢慢延伸擴展，使焊縫也出現(xiàn)裂紋，這對焊縫危害性很大，嚴重時，會使連接破壞。
防治措施
工件焊接完畢，對引弧板和引出板要用氣割切除或用機械切割的方法切割下來，并沿邊修磨平整，嚴禁用錘擊落。
10、定位焊由無證人員焊接
現(xiàn)象、危害性
在組裝工件進行定位焊時，不由持證焊工施焊，而由無證鉚工或其化工種工人進行焊接。由于定位焊縫位于坡口的底部，且成為底層焊縫的一部分，其焊縫質量與正式焊縫同等重要，對整體焊縫有直接影響，如由無證人員焊接，質量很難保證，有可能出現(xiàn)各種缺陷，降低連接強度。
防治措施
工件連接定位焊必須由持相應位置合格證的焊工施焊，不得認為簡單，任由無證人員焊接。
11、定位焊任意使用焊材、隨意施焊
現(xiàn)象、危害性
組裝工件進行定位焊時，由焊工隨意拿起焊條就點焊，不注意設計圖紙上對使用焊條和對焊縫質量等級的要求，任意施焊。這樣易造成焊后根部焊縫強度達不到設計要求，存在各種缺陷，影響焊接質量。
防治措施
構件組裝定位焊的焊接與正式焊接同等重要，所用焊材料應與正式施工相同。焊前應從焊接預熱要求，焊條選用、焊接規(guī)范的采用、焊工資格以及焊接質量等級要求等方面予以充分注意，認真精心操作，確保定位焊質量。焊前如發(fā)現(xiàn)定位焊口在吊運時出現(xiàn)裂紋應刨掉重焊。
12、多層焊不連續(xù)施焊，不注意控制層間溫度
現(xiàn)象、危害性
厚板多層焊接時，不注意層間溫度控制，如層間間隔時間太長，工件已冷卻下來，特別是在冬季或露天作業(yè)，不重新預熱就焊接，這樣會在層間出現(xiàn)冷裂紋；如焊接時焊接電流太長，焊接間隔時間過短，層間溫度過高（900攝氏度以上），這樣對焊縫及熱影響區(qū)的性能也會產(chǎn)生影響，會造成晶粒粗大，致使韌性及塑性下降，會對接頭留下潛在隱患。
防治措施
厚板多層焊接時，應加強對層間溫度的控制，在連續(xù)焊接過程中應檢驗焊接區(qū)的母材溫度，使層間溫度與預熱溫度保持一致，對層間的最高溫度也應加以控制。焊接時間隔時間不應太長，遇有中斷焊接的情況時，應采取適當?shù)暮鬅?、保溫措施，再次焊接時，重新預熱溫度應適當高于初始預熱溫度。
13、焊接不控制焊接電流 現(xiàn)象、危害性
焊接時，為搶進度，對中厚板對接焊縫采取不開坡口。對厚板的全熔透角焊縫坡口鈍邊也采取超過6mm以上，焊時采用較大的電流熱輸入，使焊縫的熱影響區(qū)達到紅熱狀態(tài)，這樣，雖然無損控傷檢驗焊縫質量可達到合格標準，但焊縫的力學性能試驗，強度指標下降，甚至達不到標準要求，彎曲試驗時出現(xiàn)裂紋，這樣會使焊縫接頭性能不能保證，對結構安全構成潛在危害。
防治措施
焊接時要按工藝評定中的焊接電流控制，允許有10%~15%的浮動。坡口鈍邊尺寸不宜超過6mm，坡口底層焊道采用焊條電弧焊時宜使用直徑不大于4mm的焊條施焊；對接焊時，板厚超過6mm時，要開坡口進行焊接
14、在接頭間隙中填塞焊條頭或鐵塊
現(xiàn)象、危害性
當工件組裝坡口間隙很大時，焊工圖省事，采取在間隙中填塞焊條頭或鐵塊等雜物焊接，造成原因是零件加工尺寸太小為湊足尺寸，采取增大間隙；或切割坡口表面凹凸太大及坡口直線度差，使間隙增大，這種做法由于焊接時難以將焊條頭或鐵塊與被焊件熔為一體，會造成未熔合，未熔透等焊接缺陷，降低連接強度。如若用生銹的焊條頭、鐵塊等填充、難以保證與焊接母材的材質一致；如若焊條頭、鐵塊上有油污、雜質、滲碳層、氧化物等，會使焊縫產(chǎn)生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。這些情況均會使接頭的焊縫質量大大降低，達不到設計和規(guī)范對焊縫的質量要求。
防治措施
1、當工件組裝間隙很大，但沒有超過規(guī)定允許使用的范圍，組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，應用堆焊方法填平凹陷部位和減小組裝間隙嚴禁在接頭間隙中采用填塞焊條頭或鐵塊補焊的方法。
2、零件加工號線時，應注意留足切割余量及切割后焊接收縮量，控制好零件尺寸，不要以增大間隙來保證外形尺寸。切割坡口時要嚴格控制坡口表面質量，對切割件缺棱為1~3mm時應修磨平整，缺棱超過3mm時，應用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條補焊，并修磨平整；當采用機械方法加工坡口時，加工表面不應有臺階，工件尺寸較大時，宜用刨邊機加工坡口，或采用自動切割機、數(shù)控切割機切割，以保證坡口的直線度，盡量避免采用手工切割。保證組裝時不出一過大間隙。
15、同一部位焊接進行多次返修
現(xiàn)象、危害性
構件在同一部位焊接進行多次缺陷返工、返修、這樣在工件同一部位焊接返修次數(shù)過多，在同一部位進行多次加熱施焊，易造成在熱影響區(qū)變脆，韌性、塑性下降，對結構安全帶來嚴重危害。
防治措施
構件在同一部位焊接區(qū)域返修次數(shù)不宜超過2次。為防止同一部位焊接返修次數(shù)過多，當檢查發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷時，不得擅自處理，應查明原因，按以下要處理：
1、處理前應找出原因，找準缺陷部位，編制返修方案，經(jīng)有關部門審查認可或批準后，方可實施。
2、根據(jù)檢查確定的缺陷位置、深度和范圍，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。刨槽應形成側邊大于10度的坡口，并修磨表面，磨去氣刨滲碳層，必要時在采用滲透或磁粉探傷的方法檢查裂紋是否清除干凈。
3、焊接時應在坡口內引弧，熄弧時弧坑應填滿。多層焊層間接頭應錯開100mm以上。如焊縫長度超過500mm時應采用分段倒退焊法。
4、返修焊接應一次連續(xù)焊完，必須中斷時，應采取后熱、保溫措施，防止出現(xiàn)裂紋。再次焊接前應用滲透或磁粉探傷等方法檢測，確認無裂紋后，始可繼續(xù)施焊。
5、焊接修補的預熱溫度應比常規(guī)提高25~50攝氏度，并應根據(jù)實際情況確害是否采用超低氫焊條或增加焊后清氫處理。對于返
修兩次仍不合格的部位應分析原因，采取有效措施，重新制定修補措施方案，并經(jīng)有關部門審核認可后執(zhí)行。
16、在承受動載荷、且經(jīng)疲勞驗算構件焊縫以外的母材上打火、引弧或焊接夾具
現(xiàn)象、危害性
在承受動載荷且需經(jīng)疲勞驗算的構件焊接時，操作人員圖省事，在焊接外或起弧處的母材上打火、引弧；組裝時鉚工為保證組裝間隙和尺寸，隨意在構件上組裝夾具。這樣，在焊縫母材上打火、引弧或焊接（卸掉）夾具，由于焊接熱量輸入太小，會使焊接熱影響區(qū)迅速冷卻而出現(xiàn)脆硬組織，而導致產(chǎn)生冷裂紋。構件在動載荷作用下，裂紋會向外擴展延伸，使構件產(chǎn)生撕裂、破壞。
防治措施
在受動載荷且需經(jīng)疲勞驗算的構件焊接時，不得在母材上打火、引弧或
焊接夾具。在焊縫上引弧時可采用回焊，或在焊縫放一塊鐵引弧板，打火后在迅速在焊縫上焊接。當有電弧擦傷時，可用砂輪磨平，但不能超過板厚許可偏差
17、要求等強度對接吊車梁翼與腹板兩端不設引弧板和引出板
現(xiàn)象、危害性
在焊接對接焊縫、全溶透角焊縫、吊車梁翼板與腹板的焊縫時，在引弧和引出處不設引弧板和引出板。這樣，在焊接起止端時，由于電流電壓不穩(wěn)定，起止點的溫度也不穩(wěn)定，容易導致出現(xiàn)未溶合、為溶透、裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，降低焊縫強度，達不到設計要求。
防治措施
在焊接對接焊縫、全溶透角焊縫以及吊車梁翼與板腹的焊縫時，應在焊縫兩端設引弧板和引出板，其作用就是兩端易產(chǎn)生缺陷的部位引至工件外后，在將缺陷部分割掉，來保證焊縫的質量。
18、角焊縫的焊角尺寸過大
現(xiàn)象、危害性
角焊逢焊接，不按設計要求，隨意施焊，使焊腳尺寸過大。這樣，易使母材形成“過燒”現(xiàn)象，使構件產(chǎn)生翹曲、變形和較大的焊接收縮應力，影響連接質量。
防治措施
角焊縫的焊角尺寸應按施工圖紙中的規(guī)定施焊，不得隨意加大焊腳尺寸，并應符合下列要求：
1、角焊縫的焊腳尺寸hf（mm）不得小于1.5 t‐2（mm）（t為較厚焊件厚度）。當焊件厚度等于或小于4mm時，則最小焊角尺寸應與焊件厚度相同。
2、角焊縫的焊角尺寸不宜大于較薄焊件厚度的1.2倍（圖4-9a），但板件邊緣的角焊縫最大焊角尺寸應符合圖4-9b的要求。
角焊縫的兩焊角尺寸一般為相等，當焊件的厚度相差較大、且等焊腳尺寸不符合1）
3、條要求時，可采用不等焊角尺寸，與較薄焊件接觸的焊角邊應符合2）條的要求。與較厚焊件接觸的焊腳邊應符合第1）條要求（圖4-9c），圖中標明的焊角尺寸，其許可公差為1—4mm。
19、要求溶透的接頭和角對接組合焊縫焊腳尺寸不夠
現(xiàn)象、危害性
T行接頭、十字接頭、角接接頭等要求溶透的對接和角對接組合焊接，其焊腳尺寸不夠，或設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊腳的尺寸不夠。這樣，會使焊接的強度和鋼度均達不到設計要求。
防治措施
T型接頭、十字接頭、角接接頭、等要求溶透的對接組合焊縫，應按設計要求，必須足夠‘一般其焊腳尺寸不應小于0.5t（t—連接外較薄的板厚）。設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為0.5t且不應大于10mm。焊接尺寸的許可偏差為0—4mm。
20、焊縫外型符合規(guī)定
現(xiàn)象、危害性
在焊接處的高度尺寸過高或過低；寬度尺寸不一致。焊縫表面粗糙，焊紋縱、橫向不規(guī)整、焊縫過窄或過寬，角焊縫下凹量過大等。產(chǎn)生原因有；焊件坡口加工時的直線度差、角度不當或裝配間隙大小不均等；或選擇電流不當或電流不穩(wěn)定，導致電流大小不均，不易控制焊縫成形，易產(chǎn)生焊瘤缺陷等。或焊接工操作不熟練，運條方法及焊條角度不正確電弧不穩(wěn)、吹偏；自動焊主要是制定或選擇焊接規(guī)范不當?shù)?。從而造成影響焊縫外形美觀和結構強度，并會導致產(chǎn)生局部焊接應力等缺陷。
防治措施
1、根據(jù)焊件厚度及結構特點，按設計或規(guī)范要求精心加工坡口，有條件盡量用刨邊機加工坡口；在組對應保證間隙正確一致。
2、應通過試焊方法來確定適宜的電流電壓。焊工應經(jīng)培訓，經(jīng)考試取得合格證，方準上崗進行焊接。
3、施焊時，在保證各層焊透溶合的條件下，焊接表面焊接時，應選用比各層間焊略小的電流，并用大直徑（4.0—5.0mm）的焊條焊接表面。運條的速度要均勻，應有規(guī)律地在向焊縫縱向溶焊的同時，作一定寬度的橫向擺動，以保證表面焊縫的質量。
4、焊接的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊角高度應符合設計要求和規(guī)范規(guī)定，外形應平緩過度。焊縫觀感應達到：外形均勻，成形較好，焊道與焊道、焊道與基體與基體金屬間過渡較平滑，焊渣與飛濺物基本清除干凈
21、施焊時不注意控制電弧長度
現(xiàn)象、危害性
施焊時不根據(jù)坡口形式、焊接層數(shù)、焊接形式、焊條型號等適當調整電弧長度。由于焊接電弧長度使有不當，較難以得到高質量的焊縫。
防治措施
操作人員應了解電弧長度對焊縫質量的影響，長弧（電弧長度超過焊條的直徑時稱長?。┖附訒r，電弧燃燒不穩(wěn)定，所獲得的焊接質量較差，焊縫表面魚鱗紋不均勻。由于長弧容易左右擺動，電弧的熱量不能集中地作用于熔池上，而散失在空氣中，因此獲得的溶池較寬；其次由于電弧長，氣體保護不完善，當焊條的溶滴金屬向溶池過渡時，容易混入氣體而產(chǎn)生氣孔。溶池的飛濺也較嚴重，耗用焊條多。短弧的缺點是操作費事，難以掌握，因自由度小，速度受影響，易疲勞，反過來影響質量。為保證焊縫質量，施焊時一般多采用短弧操作，但可根據(jù)不同的情況選用合適的弧長以獲得最優(yōu)的焊接質量，如V形坡口對接、角接的第一層應使電弧短些，以保證 焊透，且不發(fā)生咬邊現(xiàn)象；第二層可稍長，以添滿焊縫。焊縫間隙小時，宜用短弧，間隙大時電弧可稍長，焊速加快。仰焊時電弧應最短，以防鐵水下流；立焊、橫焊時為控制溶池溫度，也要用小電流、短弧施焊。采用堿性低氫凹焊條焊接時，宜采用短弧，手把越穩(wěn)，電弧越低越好，其目的是不讓空氣侵入溶池。此外，不論采用什么類型焊條，運條過程中，要注意始終保持弧長基本不變，以確保整條焊縫的溶寬和溶深一致。
22、不注意焊接速度與焊接電流、焊條直徑協(xié)調使用
現(xiàn)象、危害性
焊接時不注意控制焊接速度與焊接電流、焊條直徑、焊接位置協(xié)調起來使用。如對全溶透的角焊打底焊時，由于根部尺寸窄，如焊接速度太快，根部的氣體、夾渣沒有足夠的時間排出，易使根部產(chǎn)生未溶透、夾渣、氣孔等缺陷；蓋面焊時，如焊接速度太快，也易產(chǎn)生氣孔；焊接速度太慢，則焊縫余高會過高，外形不整齊；焊接薄板或坡口鈍邊尺寸小的焊縫時，焊接速度太慢，易出現(xiàn)燒穿等情況。
防治措施
焊接色對旱季餓質量和焊接產(chǎn)生率都有重大影響，選用時要配合旱季餓電流焊條直徑、焊縫的位置（打底焊、填充焊、蓋面焊）焊件的厚薄、坡口的尺寸選用適當?shù)乃俣龋诒ＷC焊透、氣體、夾渣易于排出、不燒穿、成形良好的前提下可選用較大的焊接速度，以提高生產(chǎn)率。
23、不注意控制第一遍 焊縫的焊接質量
現(xiàn)象、危害性
焊接時對第一遍焊縫的焊接質量不加以嚴格控制，隨意施焊。這樣，在焊縫根易出現(xiàn)多種焊接缺陷。因在多數(shù)情況下，裂紋、夾渣、氣孔往往出現(xiàn)在第一遍焊縫的焊根上，特別是在低溫下焊接，氣候越潮濕，出現(xiàn)裂紋的傾向則越大。旱季餓第一遍焊縫似的不注意從工藝上采取措施加以控制，對焊接質量會產(chǎn)生嚴重的不良影響。
防治措施
1）焊接時應重視并注意嚴重控制第一遍焊縫的焊接質量。對根部要求完全均勻焊透的開坡口T形焊縫、角接焊縫以及背面不清根封底焊的對接焊縫，在焊接第一遍是，應采用小直徑電焊條，不論其板厚多大，應采用直徑不超過3.2mm的焊條焊接，否則將難以獲得良好焊透及背面成形。
2)焊接規(guī)范應選用較大的焊接電流、較慢的速度，采用短弧造作，這樣有利于加大溶深，根不的氣體、加渣易浮出溶池。
3）天氣潮濕氣溫低時，應先烤一遍焊縫，這樣可去掉焊縫潮氣，同時也起到預熱作用。
4）采用埋弧自動焊時，要將焊機小車行走軌道調整到與焊縫平行，使焊絲對準根部焊縫（也可用手工調整小車前后的位置對準焊縫跟部，以保證跟部質量）。
24、不注意選擇和變換焊接電流
現(xiàn)象、危害性
焊接時不注意根據(jù)焊條直徑、焊接位置、焊件厚度、焊接遍數(shù)選擇焊接電流，或圖省事，調一次電流后就焊接到底，不在去調節(jié)電流大小。這樣做的后果，對質量的危害較大，因焊接電流的大小對焊接質量和生產(chǎn)律均有較大影響，使用電流過小，熱量不夠，會造成焊條熔滴堆積在表面，焊縫成型不好。當使用電流大時，熔深增大。如電流過大，容易產(chǎn)生燒穿和咬邊缺陷，且會使合金元素燒損過度，影響力學性能，同時由于焊接電流太大，焊條末端會過早發(fā)紅，使藥皮脫落和失效，而產(chǎn)生氣孔。因此焊接時不注意選擇和變換焊接電流，使用電流過小或過大，對焊接質量均產(chǎn)生較嚴重影響。
防治措施
1、電流的選取一般應根據(jù)。由于焊件厚度不同，使用焊接電流也不同，焊件越厚，電流應越大。坡口焊時對全溶透焊縫，第一遍的電流為保證熔深，電流應越大些，尤其是不清跟部的全溶透焊縫，反面的第一道焊縫要采用較大的電流將正面第一道焊縫的未熔透、夾渣、氣孔等缺陷消除；其余填充和蓋面韓縫電流可稍小些。
2、焊縫的位置不同，所用的焊接電流大小也不同。平焊時，由于運條和控制熔池中的金屬都比較容易，可選用較大的電流比平焊時要減少10%～15%，而仰焊時要減少15%～20%。一般使用減性焊條時，焊接電流要比酸性焊條小些。
3、判斷焊接電流的大小，焊工可通過在鋼板上進行試焊。在試焊時，如電弧聲音很大，弧光很強，大顆粒的鐵水向熔池外飛濺，爆烈聲大焊條熔化很快，且過早發(fā)紅，則表面焊接電流過大。試焊時若引弧困難，且時常斷弧，焊條很容易粘在鋼板上，弧光很弱，焊條熔化較慢，熔渣和鐵水很難分離，則表面焊接電流過小。此外，也可通過焊縫成形情況判斷焊接電流的大小。若電流過大時焊縫低，兩邊易咬邊；電流過小時焊縫窄而高，且兩側與母材融合不良；電流大小適當時，焊縫表面整潔光滑，高度適中，焊縫邊緣分母材過渡圓滑。
25、焊接時不注意安全用電
現(xiàn)象、危害性
焊接作夜不注意控制安全用電，電焊工自己接電源，電焊機零線不接地，不一閘一線?等。這樣易造成觸電、漏電等人身安全事故。
防治措施
1、焊接時要重視并注意安全用電。電焊機與外線路的一次接線，應由電工完成；電焊工只可以連接二次線。電焊機的外殼應有防護性的接地線，以免由于漏電而造成觸電事故。電源接線要一閘一機，嚴禁一閘多機。
2、焊接時，推拉閘刀開關，一般應戴好干燥的手套，并把頭部偏斜一些，以免推拉刀閘時遭受電弧燒傷。焊鉗的手柄才、皮手套、工作服和膠鞋等應保持干燥。在潮濕地方作業(yè)、應穿膠鞋或用干燥的木版做墊腳，以防止觸電。
3、在暗處或夜間作業(yè)時，所使用的照明燈電壓不得超過36V。停止焊接時，要將電閘拉開。中斷工作時，焊鉗要放在安全的地方，嚴禁接地短路。
26、碳弧七刨操作前后橫向擺動
現(xiàn)象、危害性
碳弧氣刨操作時為使槽深、槽寬達到要求，操作時作前后、左右擺動。這樣，操作很難保證平穩(wěn)，且操作不方便，刨出的槽線不直，不整齊光滑、深淺不一，影響焊縫質量。
防治措施
碳弧氣刨的運條的要求是：準、平、正。準就是深淺和刨槽的路線。刨深槽時，為刨的準，可先刨一淺槽，然后再沿槽深刨。平就是嚴格要求平穩(wěn)。糟表面的光滑程度，與運條是否平穩(wěn)有很大關系，操作上稍有上下波動，刨槽表面就會出現(xiàn)明顯的凹凸不平，因此要防止刨槽深淺不均，運條必需平穩(wěn)。為保證刨槽寬度符合要求，可以增大電流直徑，也可以重復刨幾次；或改變刨削規(guī)范（采用不同的刨削電流和速度），而忌前后、上下、左右擺動。
27、碳弧氣刨操作時使排渣偏向操作人員
現(xiàn)象、危害性
碳弧氣刨作業(yè)時，操作不當，將一部分溶渣排向操作位置的一側。這樣被吹起來的鐵水會落到操作人員身上，嚴重時，會造成燒傷。
防治措施
碳弧氣刨的工作機理是：利用焊接電弧的高溫（一般600～700℃）很快金屬加熱到融化狀態(tài)，用壓縮空氣在液體金屬凝固以前將其吹走。壓縮空氣是從電弧后方吹來，方向稍偏一點，就會偏向槽的一側，因此操作時要有意識地使壓縮空氣稍向外側吹偏一點，把一部分溶渣翻到槽的外側，但吹偏時不應該偏的太多。這樣會使全部“渣”都集中在外側，形成渣多而厚，散熱慢，會引起粘渣，因此只能稍偏一點，使大部分渣朝前翻，少量渣向外排，從而可防止排渣偏向操作人者傷人。
28、碳弧氣刨不注意收弧造作使收弧出現(xiàn)質量缺陷
現(xiàn)象、危害性
碳弧氣刨刨槽不重視注意收弧操作，引起在收弧出現(xiàn)較嚴重焊接缺陷。這是因為碳弧氣刨在收弧時先關閉壓縮空氣的氣門，使融化的跌水部分被留在刨槽里，由于融化的鐵水中含碳和氧較多，且收弧處往往也是以后焊接的收弧坑。而該處一般易出現(xiàn)裂紋和氣孔，因此操作時收弧不注意將鐵水留下來，將會成為焊接時收弧坑處出現(xiàn)缺陷的“禍根”，從而影響焊接質量。
防治措施
碳弧氣刨收弧操作時，嚴禁先關閉壓縮空氣的氣門；一般情況下可采用過渡式收弧。
29、焊縫出現(xiàn)咬邊及邊緣不滿
現(xiàn)象、危害性
咬邊又稱咬肉，是由于焊接時的電弧或氣焊時的火焰將焊縫邊緣融化后沒有得到熔敷金屬的補充，在焊縫兩側及其邊緣與母材的交界處形成凹陷或溝槽，邊緣不滿。造成原因有：使用焊接電流過大、電弧過長、使電弧的熱量過高；或運條不穩(wěn)，焊條端頭距焊件表面距離太大或運條不的速度不當，及溶化了焊條頭留置長度太短，造成電流過大，溫度過高而形成咬邊?；驓夂笗r火焰能率過大，焊炬傾斜角度太不合適，焊炬與焊條擺動不當?shù)?。過深的咬邊（邊緣不滿），會使母材的有效截面減少，減弱焊接接頭強度，造成局部應力集中，承受后會在咬邊處產(chǎn)生裂紋或造成構件嚴重破壞。防治措施
1、選擇適當?shù)暮附与娏鳎苊膺^大；保持運條速度均勻不宜太快；盡量采用短弧焊接，不要拉的太長或過短。焊條擺動到坡口邊緣應稍慢些，停留時間應略長，應使融化的焊縫金屬填滿坡口邊緣。焊接中間位置要快些。焊接時焊條的角度位置要正確，并保持一定的電弧長度，焊條融化終了的留置長度要是當。
2、氣焊時要調整合適的火焰能率，焊炬與焊條的擺動要協(xié)調配合。
3、咬邊深度湖長度超過規(guī)范許可值時，可經(jīng)砂輪打磨后用母材相同材質的小直徑焊條、相同的焊接工藝，采用補焊法修整補焊填滿；修整后的質量必須達到設計要求或規(guī)范規(guī)定。
30、焊縫出現(xiàn)弧坑
現(xiàn)象、危害性
弧坑又稱凹陷，焊縫局部弧坑是指在焊縫的收尾處出現(xiàn)下陷。產(chǎn)生原因主要是使用的電流過大，斷。熄弧的時間過快；使焊條溶化金屬未填滿熔池就及于斷、熄電弧，以致在終了位置處產(chǎn)生凹陷缺陷。焊縫弧坑的存在會使該處焊縫截面少，強度較弱，凹陷處金屬過少，冷卻速度快，易產(chǎn)生裂紋，危害較大。
防治措施
1、選用適宜的電流，不便過大
2、盡量減少斷弧次數(shù)，每次熄弧前應稍作停留或作幾次擺動運條，是有較多的焊條融化金屬填滿弧坑處。
3、用埋弧自動焊操作時，采取先填滿溶池，后按開關斷電，也即是先停車后停絲
4、在焊縫前后端加引弧板和引出板。
5、焊縫表面局部存在弧坑，可先用手動砂輪或銼刀等工具清理弧坑表面達到潔凈后，采用補焊修理。
31、焊縫出現(xiàn)未焊透
現(xiàn)象、危害性
構件焊縫跟部、層間、邊緣出現(xiàn)未焊透的現(xiàn)象。造成原因有：焊接電流過小，施焊過速，熱量不足；或運條不正確角間隙時焊條偏向開坡口的腹板一側。焊條未伸入焊縫跟部；或坡口角度和組對間隙過小。鈍邊過大，不易施焊?；蚱鸷笢囟冗^低，焊件散熱太快。采用雙面焊時，背面未清跟不徹底，氧化物、熔渣等阻礙了金屬間充分溶合等。焊縫存在為焊透，會使焊縫力學性能降低，同時會產(chǎn)生嚴重的應力集中，導致產(chǎn)生裂紋。防治措施
1）選用合適的電流和焊接速度；運條要照顧母材熔化情況，使兩邊均勻；使符合操作規(guī)程要求。
2）控制好構件組對坡口尺寸、間隙和坡口角度，厚板焊接時，應采用U形坡口，使使焊絲到跟部的距離縮短，一般間隙應等于焊條直徑，鈍邊高度應為焊條直徑的1∕2左右。焊條應伸入接近焊縫根部、層間2邊緣。起焊溫度不應過低 3）雙面焊應徹底清跟。但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，準許不進行清根。4）未焊透處理方法，一般是用碳弧氣刨刨掉不合格的焊縫，在用砂輪打磨后重焊，采用新的工藝及參數(shù)進行施焊，返修次數(shù)不應超過兩次。
32、焊縫出現(xiàn)燒穿
現(xiàn)象、危害性
焊穿又稱稍穿，一般在焊較薄的桿件或坡口頭遍焊時。因焊接溫度較高，易將焊件對接處熔化成局部孔洞。造成原因有：使用電流過大，溫度較高，對焊件的加熱過度?；蚣庸て驴跁r鈍邊厚度較薄，組對間隙過寬?；蚝腹げ僮骷夹g不熟練，焊接運條過慢，使電弧在焊縫處停留時間過長，或焊接運條方法不當，采用焊接電流與電流與焊條直徑不符，往往電流過大，焊接直徑較小，易產(chǎn)生焊穿的缺陷。焊縫存在焊穿會使該處的填充焊無法進行，截面和強度減弱，造成應力集中，影響焊接連接質量。防治措施
1）焊件組對時要保證間隙正確，不使過大。施焊時，應根據(jù)坡口鈍邊尺寸選擇適宜的電流和焊條直徑。焊接時，根據(jù)熔化快慢采取恰當?shù)暮附铀俣?；當焊件厚度較薄、組對間隙過大時，運條應采用壓弧斷續(xù)焊，并使焊條在坡口兩側位置停留的時間略比中間位置停留的時間慢，中間要快，以防止焊穿缺陷
2）出現(xiàn)稍穿時，應采用砂輪在焊接的背面將焊穿部位的金屬熔瘤磨除，然后選用適宜的電流，用小直徑焊條由兩邊逐漸向中間補焊，至中間焊穿的孔洞被熔敷金屬填滿到閉合時為止；修補后用保溫材料覆蓋緩冷。
33、焊縫出現(xiàn)未熔合
現(xiàn)象、危害性
構件焊縫與母材、焊縫與焊縫層間未能完全熔化結合在一起。產(chǎn)生原因有：焊接熱量輸入（線能量）或火焰能率較小，焊條偏心；或操作不當，電弧或火焰偏向坡口一側，使母材未熔合?；蚱驴诨蚯耙坏篮缚p未焊縫表面修斑、熔渣未清除或為清理干凈就施焊等。從而造成焊道分離，使接頭承載有效截面削弱，降低接頭機械強度。
防治措施
1、選用稍大的焊接電流和火焰能率；焊速不易過快，不使熱量集中，焊縫金屬間能充分溶化結合。
2、操作時，要注意焊條或焊炬的角度，運條擺動要適當，不使電弧偏離焊縫中心，并注意坡口兩側的熔化情況。焊接過程中發(fā)現(xiàn)焊條偏心，應調整焊條角度或及時更換焊條。仔細清理坡口及前一道上的繡斑、熔渣雜物。
3、結構焊縫不許存在未熔合現(xiàn)象。焊接完成的焊縫，應用無損探傷檢驗焊縫內、外質量，如發(fā)現(xiàn)焊縫內外出現(xiàn)未熔合時，應確定未熔合準確位置；如果屬于表面及根部未熔合，先用打磨法清理表面，根據(jù)構件特點，可從正反面進行補焊；如屬于內部隱蔽處未熔合，則必須用碳弧刨清除，兩端及兩側接頭打磨成U形的緩坡后進行補焊。
34、焊縫出現(xiàn)較多氣孔
現(xiàn)象、危害性
構件焊縫表面或內部存在個別連續(xù)或密集的氣孔。焊縫局部產(chǎn)生氣孔是在焊接過程中，由于焊縫金屬中的氣體在冷卻之前未能逸出而在焊縫內部或表面形成各種形狀孔穴，通稱氣孔。產(chǎn)生氣孔的原因有；減性焊條受潮，藥皮變質、剝落，鋼芯銹蝕；非減性焊條烘焙溫度過高，藥皮變質?；蚵窕『笗r焊劑未按規(guī)定烘焙。使用回收的焊劑存在粉狀焊劑。焊絲不清潔?；蚝讣?，焊條、焊絲表面有水、油、銹斑、油漆等未清除?；蚝附与娏鬟^大，電流不穩(wěn)，電弧長度過長?；虮′摪搴附訒r速度太快，氣體來不及排除，或空氣中濕度大?；蚝笚l藥皮偏心。焊時混入空氣?；驓怏w保護焊的氣體純度低，雜質含量高。氣焊時乙炔氣中雜質和水分含量過高等。焊縫存在氣孔，使焊縫截面減小，降低焊縫連接強度、塑性和致密性，易產(chǎn)生應里集中，同時會增加低溫脆性和熱裂傾向，也易誘發(fā)裂紋等更嚴重的缺陷。防治措施
1、焊條、焊劑使用前按規(guī)定烘焙、烘焙、烘焙溫度不便過高。避免采用不合格、變質或受潮的焊條。注意焊件、焊焊絲表面要清潔，水、油、油漆等雜質應清除干凈。
2、焊接時，應選擇適當?shù)碾娏髦岛秃附铀俣?；引弧避免把電弧拉長。七體保護焊采用合格的保護氣體和乙炔七施焊。焊接時要注意天氣變化，下雨、刮風天要有遮擋措施。
3、處理時，可按規(guī)范規(guī)定準許個別氣孔存在，嚴重的密集氣孔，應用鋼管或砂輪工具，必須時用碳弧氣刨，除氣孔缺陷，并保持光澤的過度焊接曲面，采用補焊法來填補氣孔
35、構件焊縫內部的金屬焊縫熔渣未清除掉
現(xiàn)象、危害性
構件焊縫內部的金屬焊縫熔渣未清除掉，存在含氧化、氮化、硫化、磷化等金屬加渣物的加渣。產(chǎn)生原因有：焊件和焊接材料的化學成份不純?；蚝讣驴诩斑吘壓秃笇娱g未清理干凈，表面存在有較多的銹蝕、油、焊渣等雜質在高溫下的分解成各種化合物，進入熔池中形成夾渣。或選擇電流大小，操作時環(huán)境溫度過低，使熔化金屬凝固速度太快，熔渣來不及排出，導致焊縫內夾渣。操作不熟練，熔渣混于跌水中，未吹出?；蛎繉雍负螅磳⒈砻娴臍饣瘜雍碗s渣清除干凈即焊下層等。焊縫內存在夾渣危害極大，會影響焊縫金屬的致密性及連貫性，易引起應力集中；同時會降低結構的塑性、韌性，導致冷、熱脆性。其中氧化物夾渣會形成熱脆性。氮化物夾渣和磷化物夾渣會使焊縫金屬泠脆，導致產(chǎn)生裂紋，使構件破壞。防治措施
1、焊件和焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）的品種必須符合設計要求，并有出場合格證。
2、焊接時正確選用電流、焊接速度；認真清理坡口及其邊緣范圍內的鐵銹等雜物。多層焊時，認真清除每層焊渣，以防止金屬層間夾渣。
3、運條要正確，使焊條適當擺動，以達到熔渣浮出鐵水表面。當熔渣夾雜于鐵水中不起來時，應方慢焊速，防止熔渣超前于鐵水。焊接操作時，要隨時注意保護熔池，防止雜物侵入，當發(fā)現(xiàn)熔池中有物時，應拉長電弧吹出；此外還應避免焊縫金屬冷卻太快，采用焊前預熱，焊后使其冷卻。
4、焊縫表面出現(xiàn)夾渣，可先用鏟頭或砂輪清除至夾渣深度為止，然后補焊；嚴重的內部夾渣應按返修方案規(guī)定進行補焊。
36、焊工擅自處理焊縫出現(xiàn)的裂紋
現(xiàn)象、危害性
鋼構件焊完后，焊縫出現(xiàn)裂紋，焊工不報告焊接工程師，擅自返修處理。這樣，不查明分析產(chǎn)生裂紋的原因，自行返修處理，處理不好，有可能降低焊縫強度，或再次出現(xiàn)裂紋，造成造成再次返修，會增加局部應力，嚴重影響焊縫的整體質量，降低整體強度。
防治措施
焊件焊完后發(fā)現(xiàn)裂紋，應及時報告焊接工程師，會同有關人員查明分析裂紋產(chǎn)生的原因，定出修補工藝方案，方可進行返修處理，嚴禁焊工擅自處理。焊縫同一部位的返修處理次數(shù)，不宜超過兩次，如超過兩次，應按返修工藝進行。
37、焊件焊后出現(xiàn)側彎（旁彎）
現(xiàn)象、危害性
桁架類構件焊接后出現(xiàn)平面外偏差超過許可值的側向彎曲，又稱旁玩。產(chǎn)生原因有：構件組裝未搭設拼裝平臺，基準面出現(xiàn)旁彎，焊接后產(chǎn)生彎曲?；蚪M拼裝與焊接工藝順序不當，焊接人員集中在一側焊接；或強行組裝；焊接后存在較大的殘于應力或焊后放置不平、支點太多或位置不正確而產(chǎn)生彎曲?；蜻\輸、堆放、起吊支點、吊點不當，導致構件向一側變形。由于構件存在側彎，會導致構件受力產(chǎn)生偏心，降低承載力，嚴重時，會造成構件失穩(wěn)。防治措施
1、構件組裝焊接應在找平的鋼平臺上進行，焊接前掛通檢查。
2、構件節(jié)點間隙應保持均勻一致，按工藝設計焊接順序焊接，避免不對稱焊接。
3、焊件運輸、堆放、起吊支（吊）點應保持受力一致，不使側向出現(xiàn)過大應力造成彎曲。
4、處理方法可采用火焰法在側玩的一側用三角加熱法矯正，或用千斤頂頂正。大型構件可用倒鏈邊烤邊拉。
38、構件焊后變形 現(xiàn)象、危害性
桁架、箱梁類構件焊接后出現(xiàn)不同方向的交錯扭曲變形。產(chǎn)生原因：對桁架類構件有：節(jié)點角鋼拼接不嚴密，間隙不均勻或節(jié)點尺寸不符合要求，焊后收縮不一。或組裝工藝與焊接順序不當，未對稱、分層、分段、間斷施焊，而是一個節(jié)點或一個面一次焊完，從而引起扭曲變形?；驑嫾囱b在地面上進行，基準面高低不平，造成構件焊接尺寸不準，扭曲不平；或對鋼性差的構件，翻身時未進行加固，翻身后未檢查找平就進行焊接?；蚝附訒r未設胎具、夾具等將構件夾緊等。對箱梁類零件有：焊接順序不當，將一面的主焊縫及隔板、加強板的焊縫一次焊完，在翻身焊其余焊縫。或焊接人員分布不均，熱量過于集中一個位置上。組對焊接或焊后放置不平，焊件應力釋放時亂摔承受猛烈的沖擊?；蛲还?jié)箱梁上幾條焊縫焊接，間隔的時間過長，先焊接的已產(chǎn)生收縮變形，后焊接的收縮量不足以抵消已發(fā)生的焊接變形等。由于存在扭曲變形，使構件受力不均，出現(xiàn)偏心，降低結構承受力，影響穩(wěn)定。
防治措施
1、下料前對節(jié)點放樣，按放樣尺寸下料。
2、構件在拼裝臺上拼裝，尺寸大者可設馬鐙找平，作為組裝基準面，構件全長應拉通線或用水平儀找平，確認符合設計尺寸后，始點焊固定，再焊接。品裝。
3、箱梁焊接應采用先焊4條主焊縫再焊其余附件的方法，使變形可部分相互抵消。焊接時人員要對稱分散分布，使收縮應力分散，以借自身的剛性抵消部分變形。
4、組對焊接位置要墊平，使支點正確，以避免焊接應力釋放時產(chǎn)生變形。隔板加工時，應控制對角線誤差在1～2mm范圍內。
5、同一節(jié)箱梁四條主焊縫要連續(xù)施焊，不要間隔時間過長。拼裝節(jié)點焊接應對稱進行，并應有反變形措施。
6、構件吊運或翻身應用繩牽拉并緩慢翻身，防止亂摔受猛烈沖擊。對側向剛度差的構件翻身前要找平。
7、處理方法：對一般扭曲變形可采用千斤頂頂壓和火焰烘烤加熱相結合方式矯正。對箱梁類構件除此以外，可視扭曲變形情況，用火焰打開翹曲處的主焊縫，將腹板或翼板分別用火焰矯正后，再焊上矯正。
39、大型構件焊縫尺寸達不到要求
現(xiàn)象、危害性
大型構件上的節(jié)點焊縫寬度、厚度、飽滿度不符合設計和規(guī)范要求。產(chǎn)生原因有：對于焊條電弧焊主要操作不精心，操作不熟練，操作時運條不勻，運條時角度不當，組對時間隙不均?；蚋拱宀捎们懈罴庸び胁ɡ藦潱缓附訒r未調整焊嘴對準焊縫。或使用焊接電流過大或過小。由于焊縫尺寸不符合設計和規(guī)范要求，將使節(jié)點焊縫強度降低，影響構件的承載力。防治措施
1、提高操作人員的責任心和技術水平；操作時控制運條寬度、角度和速度，注意運條的均勻，焊后用量尺、角度樣板測量。調整焊遍數(shù)或焊接速度，按焊接規(guī)范操作來保證焊接尺寸。
2、對尺寸大且要求嚴的腹板坡口，應采用機加工，組對時注意間隙均勻，使符合規(guī)范要求。
3、自動焊時要注意調整焊嘴對準焊縫。
4、加強焊工技術培訓和操作控制與焊縫的監(jiān)測檢查，不合要求的及時處理。處理方法是：對尺寸過大焊縫應補焊到所要求的尺寸。
40、大型構件焊縫出現(xiàn)開裂（裂縫）
現(xiàn)象、危害性
大型構件焊接過程中或焊接后主要焊縫出先現(xiàn)開裂（裂縫），將構件拉開。產(chǎn)生原因有：焊件的含碳量、碳當量過高，或硫、磷成份過高或分布不均勻?；蜻x用的焊條質量差；或采用與母材強度、性能相差懸殊的焊條焊接，造成強度不夠被拉裂?；蚨ㄎ稽c焊數(shù)量少或零件本生存在較大誤差，組裝不上，采取強制變形下定位，組對焊接造成焊縫應力過大。在焊接后受溫度，沖擊等影響，將焊縫拉裂?；驅偠却蟮臉嫾附右?guī)范、順序和方向選用不當?；驅蠖却蟮暮讣催M行預熱?；蛟诘蜏叵潞附?，使焊接冷脆；或由于結構本身構造存在缺口，引起嚴重應力集中。構件焊接受到強烈的沖擊等。構件焊縫出現(xiàn)開裂危害性極大，會嚴重影響結構強度，且會使應力高度集中，導致整個結構的破壞。
防治措施
1、嚴格檢驗焊件的材質，控制硫、磷含量在允許范圍內。正確選用與母材相匹配的焊條、焊絲和焊劑。
2、合理設置定位點焊的數(shù)量，避免在強制變形下定位焊接，不使焊接殘余應力過大。
3、根據(jù)結構情況，合理選用焊接順序和方向，先焊收縮量大的焊縫。在低溫下焊接厚焊件，應將母材進行預熱，焊后對焊縫保溫使緩慢冷卻。
4、改進設計節(jié)點構造，避免缺口，減少應力集中，焊接中正確選用焊接規(guī)范，適當提高焊縫形狀系數(shù)，采用對稱、分段、多層、多道、間斷焊法，消除焊縫應力，提高焊縫強度。
5、以焊構件在運輸、堆放、吊運過程中，嚴防強烈碰撞、振動。
處理方法是：將裂縫部位焊縫應用碳弧氣刨將開裂的焊縫清除干凈、重新焊接。
41、焊縫返修缺陷未清除，又出現(xiàn)新的缺陷
現(xiàn)象、危害性
焊縫返修未將缺陷全部除掉或未找準缺陷位置就補焊。這樣。勢必要進行第二次返修，至使在同一部位受到第二次加熱施焊，導致母材熱影響區(qū)的熱應變脆化，出現(xiàn)新的缺陷，會對結構安全產(chǎn)生不利影響。防治措施
1、無損檢測時，檢查人員要仔細找準缺陷的位置后，分析清楚缺陷的種類，如氣孔、裂紋，未焊熔合、加渣等，然后分析產(chǎn)生的原因，制定出返修的方案，要有針對性，操作性強、操作者要根據(jù)返修方案精心操作，避免缺陷再次發(fā)生。
2、檢測人員要對照鏡子、超聲波探傷配合操作人員找準位置后，然后用碳弧氣刨或手砂輪打磨清除缺陷。碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔，并清除裂紋及其兩端各50mm。長的焊縫。
3、清除缺陷時，應將刨槽成四側邊斜面角大于10°（最好55°左右）的坡口，利于氣體、夾渣浮出‘避免產(chǎn)生氣孔、夾渣、并應修整表面，磨除氣刨滲碳層，必須時應用滲透探傷或磁粉探傷方法來確定裂紋是否徹底清除。
4、焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊縫焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不大于100mm。當焊長度超過500mm時，應采用分段退焊法。
5、返修部位應連續(xù)焊成；如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止再次產(chǎn)生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲碳探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊。
6、焊接修補的預熱溫度應比相條件正常焊接的預熱溫度，并應根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否需用超低型焊接或進行焊后消氫處理。
7、焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過兩次（正反各為一次）。對返修超過兩次仍不合格的部位應重新分析原因，制定返修方案，經(jīng)工程技術負責人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行。返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及
鋼構件組拼裝工程
1、復雜構件組裝不注意組裝方法和順序
現(xiàn)象、危害性
組裝是把零件或半成品裝配成的部件或構件，對復雜構件組裝時不根據(jù)構件的結構特點，研究出它的尺寸。保證措施、防變形措施、焊接位置、焊接次序來確定它的組裝方法和順序。這樣會造成組裝困難和混亂，組對后有些焊縫無法施焊、組裝基準選用不正確，尺寸誤差大、變形加大、工效降低，組了又拆，甚至無法組裝，導致返修，浪費人工和材料。
防治措施
構件組裝時，首先要根據(jù)結構形狀的復雜程度采用的焊接方法確定構件的合理組裝方法和順序，復雜部位和不易施焊部位制定工藝裝配措施，規(guī)定先后組裝和施焊順序，對隱蔽焊縫應預先施焊。有多個小件組成的大件，一般應采用小件分別組焊，矯正后再整體大部件組裝，這樣可使小件變形發(fā)生在大件的組裝之前。以減少大件組裝焊接的變形；嚴禁不按順序組裝或強力組對。
2、構件組裝前不對彎曲變形零件進行矯正
現(xiàn)象、危害性
構件組裝前，對彎曲變形零件不進行矯正就組裝。由于鋼材在運輸、裝卸或堆放過程中，常常出現(xiàn)彎曲變形或局部凹凸等缺陷。型鋼則易出現(xiàn)彎曲變形或者零件在切割、冷熱加工后產(chǎn)生變形，若組裝前不進行矯正，構件的外形尺寸將難、以保證，即使強行組裝上，焊接完后，在組裝和焊接應力作用下，也會產(chǎn)生很大的變形，增大整體矯正難度，或造成返修、返工、甚至報廢。
防治措施
構件組裝前，要對變形零件進行矯正，先矯正，后組裝，這樣可使小零件變形消除在大零件組裝之前，以減少大件組裝焊接的變形，削減矯正工作量。對于大件用鋼板一般可在平機板進行平直，加勁板剪切或切割后出現(xiàn)扭曲變形，可在平臺上用大錘或平錘進行敲擊使之平直。對于6mm厚的薄板出現(xiàn)凹凸變形，可用火焰加熱凸起部分（使呈現(xiàn)櫻紅色，溫度≤900℃），或輔以不錘輕輕敲擊突起的部位矯正。型鋼平直可用壓力機平直；小規(guī)格型鋼可用人工錘打平直矯正。
3、鋼構件組裝拼接口超差
現(xiàn)象、危害性
鋼構件組裝拼接口錯位（錯邊）、不平、間隙大小不合規(guī)定、不均勻。產(chǎn)生原因有：組裝人員對施工圖、組裝工藝及規(guī)范有關要求理解不透；組裝工藝不合理。過程檢驗不及時等。從而造成拼接口誤差超差，受力不不勻，降低拼接口強度，影響構件質量。
防治措施
組裝人員應經(jīng)技術培訓，對于不同類型的構件組裝，技術人員應按正確工藝的工序技術指導書進行細致技術交底。
仔細檢查組裝零部件的外觀、材質、規(guī)格、尺寸和數(shù)量，應符合圖紙和規(guī)范要求和并控制在允許偏差范圍內。構件整體組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。組裝焊接構件，應根據(jù)經(jīng)驗預放焊接收縮余量。有起拱要求的，應按規(guī)定的起拱高度做好起拱。
1、構件組裝拼接口錯位（錯邊）應控制在允許偏差范圍內，接口應整平，連接間隙必須按有關焊接規(guī)范規(guī)定，做到大小均勻一致。
2、組裝大樣定型應進行自檢、監(jiān)理檢查，首件組裝完成后也應進行自檢、監(jiān)理檢查。在批量組裝中隨時檢查拼組裝接口質量以及胎膜、靠模等定位裝置的正確性，保證品接口的質量。
4、焊工施焊前不檢查定位焊是否開裂，組裝錯邊量、間隙是否符合要求就進行焊接
現(xiàn)象、危害性
焊工施焊前，不注意檢查定位焊是否由于翻身、吊運而開裂或漏檢、未檢，構件組裝錯邊太大或過小，或大小不均等，焊工見著焊縫就施焊。這樣的連接強度和質量，達不到設計和規(guī)范要求。
防治措施
構件組對完后，焊接前要進行嚴格認真檢查，發(fā)現(xiàn)定位焊開裂，組裝錯邊量、間隙不符合要求，應由鉚工進行返工或返修，經(jīng)復檢達到要求后，方可進行施焊，以確保組裝質量。
5、組裝大型構件不利用工裝胎、夾具
現(xiàn)象、危害性
組裝大型及鋼度很大的構件時，不利用一些工裝胎具、夾具進行組裝。由于構件鋼度很大，當鋼板存在局部的不平度或波浪彎曲時，不使用工裝胎具、夾具、將很難保證組裝間隙均勻一致，將使構件外形尺寸出現(xiàn)較大，且不均勻，難以矯正。防治措施
組裝大型、鋼度大的構件時，要適當?shù)乩脢A具、工裝胎具，輔以千斤頂，楔鐵等未控制組裝質量。
6、大型復雜構件不分部件組裝
現(xiàn)象、危害性
大型復雜的鋼件采取不分部件，一次組裝焊焊接完成。這樣做的危害是：構件不易翻身、由于翻身困難，有些焊縫只能采用立焊和仰焊，限制了采用自動焊、機械焊機的應用范圍。其次構件大而復雜，變形時互相制約，焊接內應力大，焊接后變形和矯正工作量也大，費工費時，甚至無法矯正，導致返工。返修。
防治措施
大型復雜構件應先分幾個部件進行組裝、焊接好、矯正變形后，再進行構件整體組裝，這種組裝程序可減少構件的內應力和整體變形量，確保質量。部件的劃分應有一個較規(guī)則的、完整的輪廓形狀，如劃分為主骨架、支腿、標準件支做等部件；部件與部件連接處不宜太復雜，以遍總裝配時便于操作和尺寸校驗，并有效得保證總組裝的質量，使制成的總體結構符合設計要求。
7、組裝不注意控制外形尺寸和位置尺寸
現(xiàn)象、危害性
組裝時不注意控制構件的外形尺寸和位置尺寸，偏差超過允許偏差規(guī)定。造成原因主要有：板料直線度誤差較大，尺寸超差；組裝不上時隨意切割改變零部件尺寸；下料、加工后的毛刺、熔渣未清除等。由此而導致組裝后的構件外形尺寸和位置尺寸超差，影響構件安裝，或造成返工、返修、費工費時，加大制作成本。
防治措施
鋼構件組裝焊接，因零、部件較多，若尺寸控制不好，成形后返修、返工難度較大，甚至會造成零、部件報廢，因此組裝時要做到正確、嚴謹、有序和嚴格監(jiān)控。組裝前要逐一核對部件的尺寸，檢查零、部件的厚度及標注的材質是與圖紙相符，零、部件的切割坡口和切割面的直線度是否符合規(guī)范規(guī)定；對直線度超差嚴重的，突凸部位應用砂輪打磨平整，凹洼較大時，應用與母材材質相匹配的小直徑焊條進行補焊磨平。組裝線畫出后，要仔細進行檢查。組裝時宜采用工裝胎具、夾具來保證零、部件的外形尺寸、平面度，同時要控制好板與板之間的垂直度。對外形精度要求高、焊縫部位多、焊縫等級要求高、變形不易控制的構件，要考慮部件分零、部件進行機加工。如箱形梁腹板、隔板、吊車梁的腹板等。
8、H型鋼接料時不注意梁翼和腹板的拼縫錯開及最小拼接長度
現(xiàn)象、危害性
H行鋼下料時不注意排版，有選擇地搭配長度，組裝時將翼緣板、腹板的拼接縫在同一截面上。這樣接口容易引起應力和焊縫缺陷集中，導致產(chǎn)生裂紋，降低承載力，甚至造成安全事故。
防治措施
下料和組對H形鋼時，應注意按實際進料的情況進行排版后再下料，同時要滿足設計要求的拼接位置。下料后要作好標記。按規(guī)范規(guī)定：焊接H型鋼的翼緣板拼接焊的腹板拼接的間距不應小于200mm，翼緣板寬度不允許拼接，拼接長度不應大于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。拼接時要加強檢查，檢查數(shù)量為全數(shù)檢查。檢驗方法為觀察和用鋼尺檢查。
9、不正確選擇基準面就進行組裝
現(xiàn)象、危害性
對長、寬尺寸相差較大的箱形梁及構件，若采用尺寸較小的一面作為基準面，這樣，雖此處的零部件相對較多，如一但小的一面稍有誤差，較大位置尺寸處就會出現(xiàn)較大的誤差，造成構件尺寸難以達到設計要求，增大矯正難度。
防治措施
對長、寬尺寸差較大的構件，要選用尺寸較大的構件作為組裝基準面，以利于保證構件整體尺寸差
10、對構件邊組裝邊用火焰進行矯正
現(xiàn)象、危害性
當鋼板下料或刨邊后出現(xiàn)旁彎，組裝時采取邊組裝邊加熱矯正，矯正構件后構件尚未冷卻就定位焊上。這樣組裝的構件焊接后有可能出現(xiàn)裂紋，因構件在矯正后沒有冷卻下來就定位焊上，構件受熱后收縮應力沒有完全釋放出來，等于對構件進行了強行組裝，焊接受熱再冷卻時，收縮應力很大，會將焊縫拉裂。
防治措施
構件不得邊組裝邊加熱矯正、邊定位焊，必須待構件熱矯正冷卻后，在行組裝。
11、組裝后的構件不符合尺寸要求就焊接 現(xiàn)象、危害性
對于大型構件采取分部件組裝時，部件沒有完全矯正到尺寸符合設計要求就進行焊接；或對于一些有隱蔽焊縫的構件、邊焊接邊組裝的構件，局部焊后變形太大，不及時進行矯正就焊接。這樣原打算焊接后一塊進行矯正節(jié)省工時，結果使組裝后的構件反而不符合尺寸要求，在矯正難度很大，有時只能將焊縫割開，矯正后在焊接，有時對焊件即要烤又要割，嚴重時甚至造成構件報廢。
防治措施
對于大型、結構比較復雜的構件，分部件組裝時，應在部件焊后，進行矯正并冷卻符合尺寸要求再焊接。而對于有隱患焊縫的構件，構件焊后要檢查其是否符合尺寸要求，對變形大的要進行矯正后再組裝，以避免焊后無法矯正后導致構件報廢。
檢查人員只檢查組裝外形尺寸的檢查，而忽視對構件連接部位相對位置尺寸的檢查。這樣制成的構件雖符合零件圖紙尺寸要求，但與其于件組裝時仍然組裝不上，或造成螺孔錯未，矯正費工費時。
檢查人員要仔細熟悉圖紙，了解構件與構件間的位置尺寸及裝配關系，檢查驗收時，不但要檢查外形尺寸，還要檢查構件間相對位置尺寸及裝配位置尺寸，使兩構件的累積誤差不超過允許偏差，對相對位置，當基準面或在另一構件上或不同一平面內時，要采取拉線或計算的方法找出相對位置尺寸進行檢查。
12、組裝時零件間尺寸出現(xiàn)誤差
現(xiàn)象、危害性
構件組裝后零件間出現(xiàn)較大誤差。造成原因有：測量中間尺寸時，因尺前頭伸縮端不好對位，且習慣在100mm位置作起點量尺寸，有時又望了減去100mm，造成錯誤：或對間接尺寸計算時采取心算出現(xiàn)錯誤；或理解圖紙有誤或看錯尺寸界線位置（板外看成板內）；或圖紙本身存在尺寸錯誤，組裝成型后無法安裝，導致返工或返修，甚至報廢，影響工期。
防治措施
組裝畫位置線時一定要細心，計算零件見尺寸時要與相關尺寸進行校核；構件形狀較復雜時、要仔細研究圖紙，從它的構造、作用機理與其余構件的關聯(lián)上進行考慮、核對。構件組裝應進行認真自檢后，并交班組長后專檢人員復檢，以便及時發(fā)現(xiàn)組裝時可能出現(xiàn)的較大尺寸誤差后錯誤，防止不合格的構件進入下道工序，造成損失。
13、全熔透焊縫構件組裝時不畫出位置線
現(xiàn)象、危害性
對尺寸較長的構件（如吊車梁、I形梁）組裝前不畫出位置線。這樣，由于構件尺寸較長，鋼板有時出現(xiàn)波浪彎，局部凹凸不平，即使用測量的方法控制，也僅能控制幾個點的位置，而難以保證整個長度均在要求位置上，這樣焊接時，由于焊縫出現(xiàn)波浪彎，難以保證自動焊機軌道與焊縫平行，會使焊絲不能準確對準焊縫中心位置，易使焊縫出現(xiàn)未熔合、未熔透等缺陷，影響組裝質量。
防治措施
組對構件時要用粉線彈出位置線，并輔以夾具和擋板控制構件的位置，盡可能對中粉線，以控制構件位置尺寸的直線度來保證組裝質量。
14、全熔透焊縫構件組裝時不對位置線附近的鐵銹等打磨干凈
現(xiàn)象、危害性
對要求全熔透焊縫構件組裝時，不對位置線附近的鐵銹、氧化皮、油污等打磨干凈。這樣，組裝焊接時，易使焊縫出現(xiàn)氣孔、夾渣。未熔合、裂紋等質量缺陷，削弱焊縫強度，打不到設計要求。
防治措施
組裝前應用砂輪將組對縫附近200mm范圍內的鐵銹、氧化皮、油污等清理干凈，使其露出金屬光澤，但打磨要注意不得損傷母材，局部損傷母材的深度不的超過負允許偏差的1/2。
15、不考慮安裝時出現(xiàn)的偏差、組裝時將構件均焊上
現(xiàn)象、危害性
構件組裝時不考慮安裝出現(xiàn)較大偏差的可能性，將構件上附近（如柱間支撐焊在柱上的連接板等）全部焊上。這樣當構件安裝時，一旦出現(xiàn)較大偏差，連接桿件或構件割開，調整位置后重新焊上，造成返工，同時還易使構件出現(xiàn)焊接變形，影響安裝質量。
防治措施
構件組裝時，其上附近組焊，要考慮安裝時可能出現(xiàn)的偏差大小，如柱間支撐焊在柱上的連接桿件就安裝不上，如偏差難以控制，應考慮附近件留到現(xiàn)場安裝時組裝焊接，以減少不必要的返工或返修。
16、桁架組裝節(jié)點構造不符合規(guī)范要求
現(xiàn)象、危害性
型鋼桁架組裝節(jié)點構造不符合設計圖紙和規(guī)范要求。如組裝時各桿件的幾何軸線（重心線）不在節(jié)點匯交于一點；受靜載荷的桿件的相互距離小于10mm，受動載荷載桿件的相互距離小于50mm，連接板的邊界與桿件軸線的夾角小于20°等。這樣，前者會使桿件軸向力偏心，產(chǎn)生次應力，影響桁架受力性能；后者會使桿件連接焊縫重疊，產(chǎn)生應力集中，降低焊縫、連接板強度，影響桁架承載力性能；后者會使桿件連接焊縫重疊，產(chǎn)生應力集中，降低焊縫、連接板強度，影響桁架承載力和使用壽命。
防治措施
型鋼桁架組裝應按節(jié)點幾何尺寸、受力情況、設計和規(guī)范要求仔細進行放樣，并按放樣尺寸在地胎上進行組裝，在較大的桿件位置處焊上擋板定位，要保證各桿件的軸線匯交一于一點；節(jié)點連接板的尺寸要按標準要求制作，節(jié)點板邊界與桿件軸線的夾角不得小于20°。桿件的相互距離應不小于10～20mm。受動載荷需經(jīng)疲勞驗收的桁架，其弦桿和腹桿與節(jié)點的搭接焊縫應采用圍焊，桿件焊縫之間間隔應不小于5mm。
17、桁架、梁類構件拼裝起拱不正確
現(xiàn)象、危害性
桁架、梁類構件拼裝起拱數(shù)值大于或小于設計要求數(shù)值或沒有起拱。產(chǎn)生原因有：構件制作角度不正確；構件尺寸不符合設計要求；拱度值過大或過小，或忘記起拱，采取立拼裝時，中間支點或支撐架受力后下沉等。由于起拱不正確，起拱值過大，使變成拱架，會改變結構受力性能；起拱值過小或不起拱，會使構件受自重和外載荷產(chǎn)生下?lián)?，降低承載力，影響構件的穩(wěn)定。
防治措施
1）在制造廠進行預拼，應嚴格按照鋼結構構件制作允許偏差進行檢驗，如拼接點處角度有誤，應及時處理。2）在小拼過程中，應嚴格控制累積偏差，注意采取措施消除焊接收縮量、自重對拱度的影響。3）鋼屋架或鋼梁拼裝時應嚴格按設計要求和規(guī)范規(guī)定值起拱，并在拼裝后加強檢查，合格后方可焊接。4）采取立拼或高空拼裝時，應在兩端及中間設置堅固的支撐點或中間支撐架，不允許出現(xiàn)下沉情況，以保證構件起拱準確。
18、桁架、梁類構件拼裝跨度不正確，大于或小于設計值
現(xiàn)象、危害性
桁架、梁類構件拼裝出現(xiàn)跨度值大于或小于設計數(shù)值。產(chǎn)生原因：構件制作尺寸偏大或偏??；組裝的部件或半成品誤差累積造成跨度不準；使用的鋼尺未經(jīng)檢定，存在誤差。制作、組裝看圖錯誤等。由于構件跨度不正確，過大過小，造成安裝不上，導致返修、返工、費工費時，影響工期
防治措施。
1、組裝半成品構件必須加強外形和尺寸檢查，保證尺寸精度，防止跨度超偏，如發(fā)現(xiàn)過大或過小，應及時處理改正。
2、小拼構件偏差應在拼時消除。
3、構件在組裝、拼裝中使用的港尺應校對。
4、為防止跨度不正確，在制造廠應進行一次試拼裝消除。
19、鋼構件拼裝焊接出現(xiàn)變形
現(xiàn)象、危害性
拼裝件后出現(xiàn)翹曲變形。原因主要是：焊接時，構件受到不均勻的局部加熱和冷卻，焊縫金屬在凝固冷卻過程中，體積發(fā)生收縮，金屬內部組織發(fā)生變化，當受到構件的約束時，產(chǎn)生較大的收縮應力，使構件出現(xiàn)變形。此外，焊接方法、接頭形式、坡口形式、坡口角度、焊件的裝配間隙，拼裝質量、焊接速度、構件的自重等都會對焊接應力和變形產(chǎn)生影響，特別是拼裝和焊接順序影響最大。由于出現(xiàn)變形，會導致拼裝后構件矯正難度加大，影響構件制作精度和質量。
防治措施
1、鋼構件拼裝焊接時應充分注意并采取措施控制焊接變形。
2、為了抵消焊接變形，可在焊前進行裝配時，將焊件向與焊接變形相反的方向預留偏差，即用反變形和線變形。
3、對于對接和角接坡口焊接，在焊件放置條件允許或易于翻身的情況下，可采用雙面坡口對稱順序焊接法。對雙面非對稱坡口焊接，宜先選焊深坡口側一部分，焊后深淺坡口側，最后焊完深坡口一,側焊縫。
4、采用合理的拼裝順序和焊接順序控制變形，不同的焊接應采用不同的順序。收縮量大的焊縫應當先焊。長焊縫采取對稱焊、逐步退焊、分中逐步退焊、跳焊等焊接順序，以避免局部加熱集中
5、采用夾具或工裝胎具,將拼裝構件固定后在進行焊接,既剛性固定法,以增加拼裝構件焊件的剛性
6、減少不均勻加熱,以小電流快速不擺動焊代替大電流慢速擺動焊,小直徑焊條代替大直徑焊條,多層焊代替單層焊;采用熱輸入(線能量)高的焊接方法,如CO2氣體保護焊代替焊條電弧焊;采用強制冷卻來減少受熱區(qū)的溫度和焊前預熱,減少焊接區(qū)的溫度與焊件的溫度差;或采用錘擊焊縫法(底層及表面不錘擊)以削減部分焊接應力等,均能取得減小焊接變行的效果.拼裝構件翹曲可用機誡矯正法或火焰加熱法進行矯正矯正方法參見3.4矯正,成行有關禁忌項目.20、i型剛梁拼裝對接時不注意焊接順序
現(xiàn)象、危害性.現(xiàn)場i型剛梁拼裝對接時不注意焊接順序,采用先焊腹板,后焊上下翼緣板的方法.這樣由于i型梁受力最大部位為翼緣板,焊完腹板后,在焊翼緣板時的焊接收縮應力釋放受到腹板的約束作用,使翼緣板內應力很大,將降低抗疲勞強度,影響梁餓承載力和耐久性.防治措施
I型剛梁拼裝對接時應注意合里的 選用焊接順序.其正確的焊接順序是:先焊接使用時受力較大的主焊縫,使內應力合里均勻分布,后焊次要焊縫如圖6-5所示,在拼裝接頭兩端預留出一段翼緣角焊縫不焊,先焊受力最大的上.下翼緣板對接焊縫1,然后在焊腹板對接焊縫2,最后焊翼緣板預留的角焊縫3,這樣焊接后可使翼緣板的對接焊縫受壓,而腹板的對接焊縫受拉,角焊縫最后焊接可以保證腹板對接焊縫有一定的收縮余地,同時有利于在焊接翼緣板對接縫時采取反變形措失以避免產(chǎn)生角變形.采用這一焊接順序拼裝的i型剛梁,其抗疲勞強度比先焊腹板的梁高出30%.21、構件拼裝焊接底面不墊平
現(xiàn)象、危害性
構件拼裝焊接時或焊接后,底面不墊平,隨意放置.這樣,在構件焊接時或焊接后,焊接應力釋放時,放置的支點將會限制其應力松馳,類似于構件在支點被剛性固定,將會在支承位置產(chǎn)生變形,使構件出現(xiàn)旁彎、扭曲，影響構件受力性能，降低承載力。
防治措施
拼裝構件焊接時和焊接后要注意將構件平放，支點位置要適當，支點數(shù)量要根據(jù)構件的剛度確定，避免支承點位置不適當，或指點數(shù)量不夠，出現(xiàn)下?lián)霞哟笞冃巍?/p>
22、不對構件安裝標高和軸線作出定位標志
現(xiàn)象、危害性
構件拼裝完成后，不對構件安裝標高和軸線作出定位標志。這樣不便于檢查構件的標高、軸線和進行安裝，易于混淆和出現(xiàn)錯誤。得安裝后正確的進行定期觀測，積累工程檔案資料和工程改擴建也不利，有時甚至影響安裝質量。
防治措施
在剛構件拼裝完后，要按圖紙尺寸在構件上用紅油漆標出構件的工件標高和安裝軸線，以便于檢查、安裝使用，保證質量。
23、拆除拼裝焊在構件上的固定夾具時用大錘擊落
現(xiàn)象、危害性
拆除拼裝時焊在構件上的固定夾具時，圖省事，用大錘擊落，這樣會損傷構件母才，在損傷處造成裂紋或應力極中，降低構件強度，影響承載力。
防治措施
拆除拼裝固定家具時，不得用錘擊落應用氣割切除，且不損傷母材，并應將切割面打磨平整。
24、對支撐不在一條直線上
現(xiàn)象、危險性
對支撐不在一條直線上，或十字撐不在一個平面內。產(chǎn)生原因是：支撐構件本身彎曲或有撓度；或拼裝時沒有拉通線，造成折線連接，或柱間、屋架間支撐、十字水平支撐和垂直支撐本身尺寸有誤或節(jié)間間距有誤差，造成不在一個水平面內，會導致支撐受力性能下降，在縱向荷載作用下，有可能造成柱或屋架失穩(wěn)
防治措施
1）地面平拼裝時必要墊平，以防下?lián)希蝗绻麆傂圆粔?，應采取適當加固措施，以增加其剛度。
2）拼裝時必須拉通線，電焊定位、旱焊勞，使在一個平面內。
3）嚴格檢查構件幾何尺寸，安裝前檢查節(jié)間間距尺寸，如發(fā)現(xiàn)問題，一在地面處理好，安裝吊運剛度不夠，因適當臨時加固，以防變形。
第二篇：鋼結構工程質量通病與預防措施
鋼結構工程質量通病與預防措施
所屬分類：數(shù)據(jù)/知識/短文-> 工程管理
資料來源：筑龍建筑施工網(wǎng) 編制日期：2012-7-31 點擊:0
1、焊接順序：沒有根據(jù)測量成果及現(xiàn)場情況確定。
應制定合理的焊接順序，平面上應以中部對稱地向四周擴展；根據(jù)鋼柱的垂直度偏差確定焊接順序，對鋼柱的垂直度進一步校正。
2、鋼柱校正時，纜風繩拉緊。
應在纜風繩松開狀況下，使鋼柱保持垂直，才算校正完畢。
3、鋼結構焊接的焊條或焊絲與母材不匹配。
應選用與母材同一強度等級的焊條或焊絲，同時考慮鋼材的焊接性能、受力狀況、設備狀況等條件。
4、焊接不用引弧板。
應加設長度大于3倍焊縫厚度的引弧板，并且材質應與母材一致或通過試驗選用。
5、焊接前的焊縫有臟物、油污、涂料等。
焊接前應將焊縫處的水分、臟物、鐵銹、油污、涂料清除干凈。
6、鋼柱焊接時只有一名焊工施焊。
鋼柱焊接時，應由兩名焊工在相對稱位置以相等速度同時施焊。
7、一根鋼梁兩端同時施焊。
應先焊一端，焊縫冷卻常溫后，再焊另一端，并先焊下翼緣，再焊上翼緣。
8、焊工焊完后不打鋼印號。
焊接工作完成后，焊工應在焊接附近打上自己的代號鋼印。
9、每一區(qū)段鋼柱吊裝完后再吊裝梁。
當每根鋼柱安裝完后就安裝梁，使當天安裝的鋼構件形成空間穩(wěn)定體系。
10、施工過程中，集中堆放荷載過大。
堆放的荷載應予以限制，不得超過鋼梁和壓型鋼板的承載能力。
11、用榔頭敲入高強螺栓。
應用鉸刀修整，修整后孔最大直徑應小于1.2倍螺栓直徑。
12、在鋼柱、鋼梁上焊有安全環(huán)、防護欄等。
應盡量避免在鋼柱、鋼梁上隨意焊接，如不可避免需經(jīng)設計院同意，最后應進行切割、打磨、刷漆，如傷及母材需進行補焊。
13、構件銹蝕。
對易銹構件如螺栓、連接板等，應刷防銹漆。
14、高強螺栓安裝順序：從一邊到另一邊。
高強螺栓安裝順序，從中心向四周。
15、高強螺栓直接終擰。
高強螺栓必須先初擰，再終擰，不能直接終擰。
16、高強螺栓型號不統(tǒng)一。
高強螺栓應按統(tǒng)一規(guī)格、型號堆放，派專人管理。
17、高強螺栓接觸面有間隙。
間隙小于1.0㎜時不予處理；間隙在1.0㎜~3.0㎜時將厚板一側磨成1:10的緩坡，使間隙小于1.0㎜；間隙大于3.0㎜時加墊板，墊板厚度不小于3㎜，最多不超過三層，墊板材質和摩擦面處理方法應與構件相同。
23、漏漿。
與柱、桁架相交的板應精確放樣，以減小柱邊、桁架邊的縫隙，對于縫隙過大的地方，應用膠帶密封。
27、栓釘?shù)某善繁黄茐摹?/p>
栓釘在施焊前應防止被銹蝕和油污。
28、瓷環(huán)在施焊前被破壞。
瓷環(huán)進場后應放在干燥的地方，如果瓷環(huán)受潮應在250的干燥器內烘干1小時后方可使用。
29、吊具如卡環(huán)、鋼絲繩等不符合要求。
嚴格檢查吊具是否完好，確保用具無一差錯。30、吊裝過程中的違章操作。
吊裝過程中嚴格遵守“十不吊”原則。
31、在鋼柱、鋼梁的吊裝過程中，不清楚其重量、就位位置、連接方式。
在吊裝過程中，對每一鋼構件，都要查明其重量、就位位置、連接方式以及連接板尺寸，確保安全、質量要求。
32、鋼柱、鋼梁的編號不清，構件上有油污、生銹等。
在鋼柱、鋼梁等構件進場時，核對標號并對其上的油污、銹蝕等進行清理。
33、鋼柱、鋼梁及配件有變形。
在安裝前，必須對鋼柱、鋼梁及配件進行校正后，方可進行安裝。
34、防火涂料涂層顏色不均勻，使表面顏色深淺不一。
涂料使用前應充分攪拌，使重顏料分布均勻，當天攪拌的材料應盡量在當天使用完畢。
35、防火涂料涂層厚度不均勻，尤其是不同構件之間差異較大，相差0.2-0.5mm，甚至更大。
涂刷最后一道收光料前，用1m直尺檢查涂層的平整度，對超標部位進行磨平或鏟平處理。增加施工中涂層厚度抽查次數(shù)，發(fā)現(xiàn)問題，立刻整改。
36、涂層表面有明顯的乳突或流墜，局部不平整。
涂刷下一道涂料前，必須對流墜或其他原因引起的表面不平整現(xiàn)象進行處理。涂刷不同遍數(shù)涂料的構件用不同顏色作以標記，防治漏涂或多涂。
37、涂層開裂和起皮，涂層與構件表面形成空鼓，用梅頭輕擊，會發(fā)出空響聲，涂層容易自然成塊并脫落，影響構件的耐火性能。
涂裝前必須清除鋼材表面或涂料基層上的油污、灰塵、泥砂、隔離劑等污垢（有防銹要求的還要進行除銹處理，防銹涂層厚度應達到設計要求），涂裝時，應避免周圍其它因素造成污染。
第三篇：質量通病預防措施
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質量通病預防及控制強制措施
前言
重慶市大學城運動技術學院北路道路工程（樁號：K0+000~K0+867.834）全長867.834m，存在的主要質量通病有：軟基沉降導致路基、路面開裂，箱涵臺背回填質量不過關而產(chǎn)生涵位跳車。以及在其它施工的各工序、各環(huán)節(jié)、不按規(guī)范要求作業(yè)易產(chǎn)生各種質量通病。為確保工程質量，規(guī)范施工作業(yè)行為，防止質量通病的發(fā)生，特制定本“預防及控制強制措施”。宣傳到項目部每個人，凡在施工中涉及以下質量通病環(huán)節(jié)，必須按本預防控制措施處理，確保工程質量。每道工序，每個環(huán)節(jié)堅決貫徹“三檢”制度，并保管好施工過程原始記錄、質檢、測量等資料。
路基工程
1、軟基沉降導致路基、路面開裂，預防及控制措施：
(1)、軟基路段先行施工，力爭5月底完成軟基處理，以增長沉降期，填筑時間不小于地基抗剪強度增長需求的固結時間，嚴格按規(guī)范進行預壓，最大限度減少工后沉降。
(2)、路基填筑采用合格填料，嚴格控制層厚，超寬填筑，嚴格按規(guī)范全寬分層碾壓，雨后須補碾重檢，檢驗合格方可進行上層路基填筑。
2、填方路堤原地面未進行處理就上土施工，導致路面開裂預防及控制措施： ⑴、做好原地面臨時排水設施，并與永久排水設施相結合。
⑵、路堤修筑范圍內，原地面的坑、洞、穴等，應用砂性土回填，并按規(guī)范要求進行壓實。
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⑶、路堤基底為腐植土的，應先清除有機土，種植土，平整后按規(guī)范要求壓實。
⑷、路堤基底原狀土的CBR值不符合要求時，應按設計要求進行換填。
3、半填半挖路基、填挖交界處不均勻沉降預防及控制措施：
半挖半填原地面應挖成臺階，臺階寬度不小于2米，并用壓路機配合小型夯實機加以夯實，填筑應由最底一層臺階填起，并分層夯實。
4、路基填料不合格，不同類型土混填；預防及控制措施：
（1）、以透水性較小的土填筑于路堤下層，應作成4%的雙向橫坡。（2）、不同性質的土應分開填筑，不得混填，每種填料層累計總厚度不宜小于0.5米。應合理安排不同土質的層位。在不同土質填筑的路堤交接處應作成斜面，并將透水性差的土料在斜面下部。
5、填石路堤的石塊尺寸過大，造成很大的空隙，使路堤上部陷落下沉；預防及控制措施：
⑴、填石路堤的石料強度不應小于15Mpa，填石路堤石料最大粒徑不宜超過層厚的2/3。
⑵、當石塊級配較差，粒徑較大石塊間有空隙存在時，可于每層表面的空隙里掃入石渣、石屑等，用壓力水將砂沖入下部，將空隙填滿。
6、路基施工中有積水現(xiàn)象；預防及控制措施：
（1）、路基施工中，各表層不應有積水，填方路堤應根據(jù)土質情況和施工時氣候狀況，做成2%～4%的排水橫坡。
（2）、雨季施工或因故中斷施工時，必須將施工表層及時修理平整并壓實。
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（3）、路基施工前應先做好截水溝、排水溝等排水及防滲設施。
7、路基填筑壓實度達不到設計要求；預防及控制措施：（1）、路基填料須符合設計和有關規(guī)定的要求。
（2）、路基填料的含水量必須在最佳含水量±2%的范圍內碾壓。
（3）、路基應水平分層填筑，每層需鋪厚度不應超過試驗段所確定的松鋪厚度。（4）、碾壓機具組合、碾壓速度、碾壓順序、碾壓遍數(shù)均應與試驗段確定的參數(shù)符合。
8、涵背回填土質量達不到要求；預防及控制措施：
（1）、構造物須達到設計要求和規(guī)范要求的強度才能回填。換填寬度、長度須符合設計要求。
（2）、應選用透水性材料填筑，不得將構造物基礎挖出來的劣質土混入填料中。（3）、臺背回填應與錐坡、八字墻回填同時進行，涵洞、通道臺背回填，應兩側對稱均勻填筑，并在臺背用紅油漆劃出層厚控制線，兩線水平間距20cm，此線就是每層回填松鋪厚度控制依據(jù)。
（4）、施工中要防止雨水滲入，對已有積水應挖排水溝或用水泵將其排除，對于地下滲水，可設盲溝引水。
（5）、為保證回填壓實質量，應在最佳含水量狀態(tài)下分層填筑，控制好平整度，分層壓實，在比較寬闊部位應盡量使用大型壓實機械，在臨近構造物邊緣大型機械到不了的地方處，采用人工配合小型夯實機械，分層夯實。涵頂填土須用細粒土一次填筑30~50厘米厚，壓路機靜壓，以防重型機械對涵洞的破壞，臺背壓實度按每50m2檢測一點，不夠50m2按一點檢驗，壓實度須達到96%以
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上。
箱涵工程
一、涵洞
1、基底承載力不足造成的不均勻沉降；預防及控制措施：
（1）、機械開挖時，預留20-30厘米由人工清理，減少對原狀土的擾動。（2）、基底挖至標高后不得長時間暴露、擾動或浸泡。（3）、按設計和施工規(guī)范對基底進行處治。
（4）、開挖到設計標高后，當基底承載力達不到設計要求，應及時和設計單位聯(lián)系，不得私自處理。
2、混凝土基礎、臺身跑模、露漿、表面不平整、蜂窩麻面；預防及控制措施：（1）、加強模板支撐，在模板拼裝時接縫要嚴密、平整，誤差在規(guī)范范圍內。（2）、脫模劑必須采用優(yōu)質專業(yè)脫模劑，如：新機油等，嚴禁用廢機油、肥皂液等。
（3）、盡量采用整體式模板，減少模板接縫數(shù)量。
（4）、混凝土搗固應用技術熟練的工人，既不能過搗，也不能漏搗，振搗時應快插慢提，以表面泛漿振平為宜。
（5）、模板每次使用后，應專人整修、清理，不得亂仍亂放。
3、混凝土養(yǎng)護不及時產(chǎn)生表面裂紋；預防及控制措施：
（1）、混凝土澆筑完成后及時覆蓋和養(yǎng)護，或采用塑料包裹養(yǎng)生方法。（2）、混凝土澆水養(yǎng)護時間不宜少于7天。
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（3）、混凝土養(yǎng)護過程中，注意溫度變化。（4）、混凝土的配合比，水灰比不宜過大。
4、拆模時使砼結構物損壞、變形；預防及控制措施：
（1）、不承重的側面模板，應在砼強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損后方可拆除，一般須達到2.5Mpa的抗壓強度。
（2）、承重的模板應在砼強度能承受起本身重量及其他疊加荷載時方可拆除。（3）、拆模時應先拆除側模板，然后拆除承重模板。從上到下依次進行。（4）拆模時應防止砼受到振動損傷，防止模板擦傷砼表面。
5、明挖基坑有積水，未除去松土和松碎石就進行基礎作業(yè)，預防及控制措施：（1）、開挖前，根據(jù)地質，水文資料，確定開挖范圍和防、排水和支護措施。（2）、挖基應避免超挖，如超挖，應將松動部分清除，其超挖部分應用與基礎同一材料回填，或其它處理方案，但必須經(jīng)監(jiān)理工程師批準。
（3）、挖至標高的基坑，應及時檢查，不得長期暴露或浸泡，符合要求的應立即進行基礎作業(yè)。如暴露或浸泡時間過長，應重新檢驗，合格后方可進行基礎施工。
（4）、基礎作業(yè)前，基底保持平整，松動部分應及時清除干凈，巖層基底表面要刷洗干凈。
（5）、明挖基坑，可采用匯水井或井點法排、降水，應保持基坑底不被水淹。
6、基坑排水方法不當，預防及控制措施：
（1）、明挖基坑，可采用匯水井或井點法排、降水，應保持基坑底不被水淹。（2）、粉、細砂土質的基坑，宜用井點法降低水位。當用匯水井排水時，應采
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取防止帶走泥砂的措施。
（3）、水下挖基時，抽水能力應為滲水量的1.5～2.0倍。（4）、基坑排出的水應用水管或水槽遠引。
其它工程
一、鋼筋工程
1、鋼筋骨架外形尺寸不夠預防及控制措施：
（1）、嚴格控制鋼筋下料尺寸、彎曲尺寸及角度，當鋼筋彎曲成形時，二次復核彎曲后鋼筋尺寸、角度是否符合設計要求。
（2）、在幫扎時將鋼筋端部對齊，防止鋼筋幫扎偏斜或骨架扭曲。（3）、將導致骨架外形尺寸不符合要求的個別鋼筋松綁，重新安裝幫扎。
2、同一截面內鋼筋接頭太多預防及控制措施：
（1）、在下料時合理調整鋼筋下料尺寸，盡量減少接頭。
（2）、軸心受拉和偏心受拉件中的鋼筋接頭，均應焊接，不得采用幫扎接頭。（3）、如果分不清受拉或受壓區(qū)時，接頭位置均應按受拉區(qū)的要求處理。（4）、在鋼筋骨架未幫扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合要求時，應立即改變設置方案。
3、鋼筋少放或漏放預防及控制措施：（1）、加強配料工作，按圖核對配料單。
（2）、鋼筋幫扎和安裝前認真熟悉圖紙和配料單，確定合理的幫扎順序。（3）、鋼筋幫扎完畢，工點技術干部和專職質檢員要認真檢查。
二、模板
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1、模板面之間不平整，接縫不嚴密預防及控制措施：
（1）、模板制作時采用木模，保證模板表面平整度，盡量減少接縫。（2）、多次重復使用的木模應在內側加釘薄鐵皮。木模的轉角處加嵌條或作成斜角。
（3）、模板拼裝時接縫處應采用雙面膠處理。
2、模板安裝位置不準，線條不流暢預防及控制措施：（1）、模板安裝位置應準確定位并做出明顯標志。
（2）、模板安裝時應嚴格控制模內尺寸。對小半徑曲線上的模板應適量減少模板尺寸，以免模板安裝后線條不流暢。
（3）、加強對模板的支撐，以免混凝土澆筑過程中出現(xiàn)跑模現(xiàn)象。（4）、混凝土澆筑，發(fā)現(xiàn)模板有超過容許偏差變形值的可能時，及時糾正。
3、模板翹曲、變形預防及控制措施：
（1）、混凝土應分層澆筑以減少對模板的集中應力。（2）、模板拆除后應及時清理并涂防銹劑。（3）、木模應保持濕潤，嚴禁長時間的暴曬。
（4）、模板應經(jīng)常維修整理，分類妥善存放。木模應側放，鋼模下設墊塊平放。
三、混凝土工程
1、混凝土和易性不良預防及控制措施：
（1）、控制水泥標號與混凝土強度等級之間的合理比值，嚴格遵守施工規(guī)定的最大水灰比和最小水泥用量。（2）、嚴格按試驗確定的配合比施工。
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（3）、配料準確，并保證足夠的攪拌時間。（4）、選用正確的運輸方法，運輸時間不宜過長。
（5）、測定拌和站和澆筑處的坍落度，控制后者的數(shù)量符合施工規(guī)范的規(guī)定。（6）、對已離析的混凝土，應進行二次拌合或棄之不用。
2、混凝土強度達不倒設計強度要求或離析、和易性差預防及控制措施：（1）、控制原材料質量。
（2）、按照施工規(guī)范技術要求確定配制強度。
（3）、配合比設計應遵守國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，配料誤差不超過施工規(guī)范要求規(guī)定。
（4）、控制混凝土施工工藝中各個環(huán)節(jié)的質量。（5）、試塊應標準養(yǎng)護。
3、混凝土表面蜂窩麻面預防及控制措施：（1）、控制混凝土配合比和攪拌時間。（2）、防止運輸中漏漿、離析和運輸時間過長。（3）、澆筑時控制坍落度符合施工規(guī)范要求。
（4）、采用合適的澆筑順序和方法，自由下落高度不超過2米。
（5）、澆筑應分層進行，分層厚度根據(jù)搗實方法及相應施工規(guī)范要求確定。（6）、選擇合適的振搗設備，采用正確的振搗方法，防止漏振和過度振搗。（7）、模板表面要清理干凈，結縫嚴密。
（8）、澆筑時隨時檢查模板及支架的穩(wěn)固性，發(fā)生問題及時維修，尤其防止變形漏漿。
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4、混凝土結構或構件缺棱、掉角預防及控制措施：
（1）、拆模不宜過早，按規(guī)范規(guī)定結合實際澆筑的自然條件來確定拆模時間。（2）、模板支設和拆除順序方法要正確。
（3）、對混凝土構件移位時應選擇合理的起吊和運輸方法。（4）、加強成品保護，防止碰撞混凝土結構或構件。
5、混凝土表面有裂縫預防及控制措施：
（1）、檢查水泥是否符合規(guī)定要求。必要時要作安定性檢驗，合格后方可使用。（2）、砂、石質量應符合有關標準規(guī)定，石子含泥量高時應沖洗，抗裂要求高時，不宜采用細砂。
（3）、對于溫度影響的裂縫應采用低熱水泥，合理采用骨料和配合比，以降低水泥用量。
四、砌體工程
1、漿砌體的砌筑不符合要求預防及控制措施：
（1）、漿砌體原材料須符合規(guī)范要求，砂漿按配合比拌和，砌筑應采用擠漿法分層、分段水平砌筑。分段位置宜設置在沉降縫或伸縮縫處，兩相鄰段的砌筑高差不得大于120厘米，各砌塊的砌縫應互相錯開，砌縫應飽滿，同時加強養(yǎng)護。
2、干砌體坍塌預防及控制措施：（1）、砌筑干砌體前，應將基底土夯實。
（2）、干砌時宜將較大石塊置于底層，石塊應交錯咬搭，空隙應用小石塊填實。（3）、反濾層宜采用碎石、卵石、角礫石或粗砂等滲水材料，不得采用非滲水
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性土代替。
3、漿砌片時砌縫不符合要求預防及控制措施：
（1）、定位砌塊表面砌縫的寬度不大于4厘米，砌體表面與三塊相鄰石料相切的內切圓直徑不得大于7厘米，兩層間的錯縫不得小于8厘米，每砌筑120厘米高度以內應找平一次。
（2）、填腹部分的砌縫宜減少，在較寬的砌縫中先塞砂漿后用小石填滿。
4、砌體肚鼓預防及控制措施：（1）、基底清理整平。
（2）、砌筑時要掛線，用靠尺經(jīng)常檢查平整度。
（3）、選用面石的厚度要適當，當砌體厚度較薄時，采用間歇法施工，底層達到一定的強度后再砌筑上層。
5、勾縫表面不整齊或黏結不牢預防及控制措施：
（1）、砌體表面的勾縫，應符合設計要求，并應在砌體砌筑時留出2×2厘米左右深的空縫。勾縫宜采用凹縫。勾縫所用的砂漿強度，不得小于砌體所用的砂漿強度，一般采用10#砂漿。
（2）、勾縫前應仔細檢查砌體，有孔洞時應修補，撒水濕縫，刮縫深度不小于2厘米，寬度不小于1.2cm，勾縫完后適當加以養(yǎng)護。
6、砌體裂縫預防及控制措施：
（1）、基底承載力應滿足設計要求，否則進行換填處理，基底平整密實。（2）、砌筑時砂漿應飽滿，強度符合要求。（3）、杜絕垂直通縫。
第四篇：質量通病預防措施
1質量通病的預防措施
在本工程施工過程中，為了防治質量通病，保證工程實現(xiàn)創(chuàng)優(yōu)目標，貫徹我公司“信守合同、保證質量、優(yōu)質服務，不斷改進，為業(yè)主提供滿意的建設工程產(chǎn)品”的質量方針，必須把質量保證活動貫穿于整個施工過程，特別是對于一些質量通病的多發(fā)區(qū)，應嚴格質量控制，制定具體防治措施如下：
(1)實施程序控制使質量始終處于受控狀態(tài)。
(2)建立工程項目質量承包責任制，嚴格按質量保證的分部分項工程質量目標實施，對建設單位負責。
(3)本工程工序較多，工藝較復雜，質量要求高，分部分項工程必須嚴格貫徹國家頒發(fā)的施工及驗收規(guī)范，操作嚴格執(zhí)行工藝標準。(4)所有關鍵、特殊工序必須書面交底，實行全面質量管理，建立以自檢、互檢和交接檢為中心的崗位責任制。
(5)建立各項質量管理制度，讓各級管理人員切實履行各自的職責。(6)建立材料、設備報檢制度，對所有用于本工程的材料均要有完善的出廠合格證、材質證明、使用說明書等有關資料，按規(guī)定需復檢的材料經(jīng)復檢和報業(yè)主、監(jiān)理認可后，方可投入使用。
(7)建立施工生產(chǎn)例會制度，及時提出和消除質量隱患。
(8)堅持施工過程質量三檢制度。每道工序堅持實行班組自檢、項目復檢，再向監(jiān)理報檢的制度，作好文字記錄。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
2混凝土工程質量通病的預防
(1)蜂窩：加強商品砼的驗收關，砼要均勻，坍落度適合。砼要分層下料和搗實，防止漏振，模板縫要嚴密，派專人檢查模板支撐及砼漏漿及時整改，基礎、墻等根部澆完后沉實1～1.5h后方可向上澆筑。(2)麻面：模板清潔，無粘結的硬水泥砂漿等，澆筑前模板澆水濕潤，板縫封堵嚴密。砼分層搗實至排除氣泡為止。
(3)孔洞：鋼筋密集處，采用細石砼，分層搗實。預留孔應兩側同時下料，嚴防漏振。
(4)露筋：保證鋼筋位置和保護層厚度的正確。鋼筋過密時，適當調整石子粒徑。澆筑高度大于2m時加串筒或溜槽下料。操作時嚴禁踩踏鋼筋，必要時需加以修整。正確掌握脫模時間，防止過早碰壞砼棱角而露筋。(5)缺棱掉角：竹、木模板至砼澆筑前充分濕潤，砼澆筑后認真澆水養(yǎng)護，模板拆除時，砼強度應具有1.2MPa以上。加強成品的保護。(6)表面不平整：按操作規(guī)程，砼澆筑后，根據(jù)水平控制標用抹子找平壓光，砼強度達到1.2Mpa以上方可上人或進行下道工序施工。(7)強度不夠：水泥必須具備合格證及復檢試驗報告，合格后方能使用，過期水泥嚴禁使用。砂、石粒徑、級配、含泥量等應符合試驗配比要求及規(guī)范要求，控制砼配合比及計量。各項施工應有砼澆筑方案，保證砼后期增長強度。認真做好砼試塊加強試塊的管理和養(yǎng)護。(8)裂縫：
①砼收縮裂縫：嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子減~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
少孔隙率和砂率。砼振固密實，減少砼收縮量。砼澆筑前潤濕模板，澆筑后加養(yǎng)護。高溫、大風、干燥時應及早噴水養(yǎng)護或設擋風措施。當發(fā)現(xiàn)裂縫時及時壓光處理，對于終凝時應注漿處理。
②砼沉降收縮裂縫：加強砼配制和施工操作，水灰比、砂率、坍落度不能過大，搗實要充分。截面相差較大砼構筑物，先澆筑較深部位，靜置2h左右，沉實后繼續(xù)澆筑砼。
③凝縮裂縫：砼表面提漿不宜過厚，以能夠滿足操作抹干為原則，避免砼表面撒干水泥面刮平。
④干縮裂縫：控制砼水泥用量，水灰比和砂率大要過大。控制砂石含泥量，控制使用過量的粉砂。加強砼二次抹光工作。加強砼養(yǎng)護，露天砼避免曝曬，并定時灑水濕潤。
⑤溫度裂縫：對于具備大體積砼時，應進行大體積砼溫控措施，控制砼內外溫差不大于25℃，加強監(jiān)控，延長保溫及拆模時間，控制砼內部降溫速率。
3砌體工程質量通病的預防
(1)組砌混亂：
砌筑前應對操作人員進行技術交底，操作人員必須按交底規(guī)定的組砌方法擺磚砌筑。
(2)磚縫砂漿不飽滿：
在水泥砂漿內摻微沫劑或摻水泥用量的5~10%的粉煤灰，以改善砌筑砂漿~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
的和易性；同時應避免干磚上墻砌筑。(3)水平灰縫不直，墻面不平
砌筑前應立皮數(shù)干，砌筑時應掛線，以達到灰縫平直、均勻。
4抹灰工程質量通病的預防
(1)磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫：
a．抹灰前對混凝土、磚墻基層表面明顯不平整部位，應事先剔平或用1：3水泥砂漿補平：表面太光滑的基層要鑿毛，基層表面砂漿殘渣污垢、隔離劑等，均應事先清除干凈。
b．墻面腳手孔洞應堵塞嚴密；水暖、通風管道通過的墻洞和剔墻管槽，必須用1：3水泥砂漿堵嚴抹平。
c．不同基層材料如磚墻面與混凝土基層相接處，應鋪釘金屬網(wǎng)，搭接寬度應從相接處起，兩邊不小于10mm。
d．抹灰前墻面應澆水。澆水應提前兩天進行，每天澆水兩遍以上，使?jié)B水深度達到8～10mm。鋼結構工程質量通病的預防
5.1 結構制作質量通病的預防
（1）焊縫外形高低不平，焊縫寬窄不齊，焊縫和母材過度不平滑
a.外形過高的須修磨，對尺寸過小的焊縫應加焊。
~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
b.口角度要合適。c.配間隙要均勻。
（2）咬邊
焊縫邊緣母材上被電弧或火焰燒溶出凹陷或溝槽。
a.工電弧焊時應選擇合適的焊接電流，電流不宜過大。b.制電弧長度，盡量采用短弧焊接。c.握合適的焊條角度和熟練的運條手法。
d.超出允許值的咬邊處，應將溶渣清理干凈，采用直徑較小的焊條進行補焊。
（3）焊瘤
熔化金屬流淌到焊縫以外的母材上形成金屬瘤
a.前應徹底清理焊道及附近的臟物。b.對間隙要合適。c.理選擇焊接電流。d.制電弧長度。
（4）弧坑
弧坑是指焊縫收尾處產(chǎn)生的低于基本金屬面的凹坑
a.工焊收弧時，應在溶池處使焊條短時間停留，或作幾次環(huán)形運條，使電弧不要突然熄滅，有足夠的熔化金屬填滿溶池。
b.體保持焊時可使用焊機上的電流衰減裝置，使收弧時焊接電流逐漸減小而獲得飽滿的焊縫收尾。
（5）氣孔
殘留在焊縫金屬中形成的孔穴。
a.用合格的焊條進行焊接。
b.條和焊劑在使用前，應按規(guī)定要求進行烘焙。
c.焊道及焊縫二側進行清理，徹底除去油污、水份、銹斑等臟物。~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
d.合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧焊接。（6）夾渣
殘留在焊縫金屬中的非金屬雜物。
a.格清理母材坡口及其表面的臟物、氧化物。b.徹底清理前一道的溶渣。c.選擇中等的焊接電流。d.熟練操作正確運條。
（7）裂縫
在焊縫或近縫區(qū)，由于焊接的影響，形成的界面而產(chǎn)生的縫隙。
a.調整焊縫金屬的化學成分。b.采用堿性焊條和焊劑。
c.適當提高焊縫的形狀，采用多道焊法。d.焊條和焊縫要嚴格按規(guī)定的要求進行烘干。
（8）未溶合焊道與母材或焊道與焊道之間未能完全熔化結合。
a.注意焊條與焊矩的角度。
b.運條擺動要適當，注意坡口二側的熔化情況。c.選用稍大的焊接電流，焊速不宜過快。d.注意焊條在焊道中的位置，不得偏心。（9）拼裝構件焊后翹曲變形。
a.為了抵消焊接變形，可在焊前裝配時將工件向與焊接變形相反方向預留偏差。
b.采用合理的焊接順序，控制變形，不同的工件應采用不同的順序，采用夾具或胎具，將工件固定后再進行焊接。
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c.構件翹曲可用機械矯正或火焰加熱法進行矯正。
5.2鋼結構安裝質量通病的預防
（1）現(xiàn)場加工的零星鋼結構，立柱、支架、平臺有的直接用素材加工，除銹不干凈。
a.嚴禁用未除銹的素材加工構件。
（2）結構焊縫咬邊，未焊透，焊瘤凹坑，夾渣，氣孔。
a.電焊工應經(jīng)培訓持證上崗，配備相適應的焊工進行施焊。（3）焊渣飛濺不清除
a.操作人員應嚴格按工程操作，隨焊隨敲渣，打磨。（4）鉆孔切割不按規(guī)程操作，任意用火焰切割機和擴孔。
a.原則上不準用火焰擴孔，如用必須打磨處理。（5）結構墊板不符合規(guī)范要求，超塊數(shù)和不進行點焊。
a.結構墊板必須用加工專用墊板，其塊數(shù)不得超過5塊，在進行二次灌漿前應將墊板點焊。（6）高強螺栓的磨擦面處理不干凈。
a.必須磨平孔的毛刺，清除油污和浮銹（7）鋼結構涂裝層的油漆燒壞后，清除不干凈。
a.必須將燒壞的油漆清除，用鋼刷打磨干凈，露出金屬光澤，按設計要求分層補刷油漆。
（8）油漆露底、流墜、起泡、皺紋和色澤不一。
a.嚴格按設計和操作規(guī)程操作，不宜用滾筒滾，如用滾筒涂刷，應用手工涂刷一遍，保證油漆遍數(shù)和漆膜厚度。
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7（9）運輸、堆放變形
a.構件運輸堆放時，應采取措施，鋼架托運禁止多層堆放，防止擠壓和變形。（10）安裝孔位移
a.螺栓鉆孔應設樣板，保證尺寸位置準確，安裝前應對螺栓孔安裝面做好修整，注意消除鋼部件小拼裝件偏差，防止累積，螺栓緊固程度應保持一致。
6機械設備安裝質量通病預防
（1）座漿料不按配比計量，設備座漿頂面墊板低于座漿墩
a.座漿時要認真計量，若發(fā)現(xiàn)鋼平墊板低于座漿墩的要修整或鏟除重做。
（2）設備座漿墩有不養(yǎng)護現(xiàn)象
a.對座漿好后的漿墩蓋上草袋或麻袋，并澆水濕潤進行養(yǎng)護，冬季不能澆水，要用塑料和草袋覆蓋。（3）設備地腳螺栓外露長度不一致
a.地腳螺栓按規(guī)定留出長度，確定長度無誤后再灌漿。（4）設備墊板外露長短不一致。
a.墊板安裝要按規(guī)定尺寸露出設備底座，經(jīng)檢查不合格的要進行返工。
（5）設備表面有被錘擊現(xiàn)象。
a.設備不得錘擊，如果發(fā)現(xiàn)錘擊的要修整和打磨，并涂刷油漆加以~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
保護。
（6）設備地腳螺栓保護不好有銹蝕。
a.安裝后的地腳螺栓要涂刷防銹油或其它有效的保護。（7）設備測量面保護不好
a.被測量的加工面使用后，要涂刷防護油防止銹蝕。（8）設備墊板塊數(shù)多于5塊
a.發(fā)現(xiàn)墊板塊數(shù)多于5塊時，要更換厚墊板，以減小墊板數(shù)量。（9）設備斜墊板接觸面過小。
接觸面過小時要研磨墊板達到接觸面積不小于70%。（10）安裝掛線不規(guī)范。
a.選擇常用的直徑０.２～０.７５mm的整根鋼線，兩端要用滑輪支撐在同一標高面上，長度不宜超過１６m，重錘重量應控制在鋼線破斷拉力的５０～８０％。
（11）中心標板及基準點埋設不規(guī)范，永久點未加設保護裝置。
a.中心標板及基準點可采用銅材、不銹鋼材，在采用普通鋼材時應有防腐措施，要按圖紙設計的位置安裝并安裝牢固和予以保護，可采用防護罩、圍欄、項目的標記等。
７ 管道安裝質量通病的預防
（１）固定支架及滑動支架位置搞錯。
a.嚴格按圖紙查對后安裝。
（２）預制管道件內部不干凈。
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a.清理管道內部，及時封閉管道。
（３）管口氧化鐵及雜物未清除。
a.應及時清理干凈。
（４）管道錯口量超差。
a.測量管道橢圓度，認真對口，測量平直度。
（５）吊裝時油漆損壞。
a.使用吊裝帶或采取其它保護措施。
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液壓、潤滑管道安裝質量通病的預防
（１）液壓、潤滑軟管和設備執(zhí)行機構等管口不封堵成品保護不好。
a.管口要封堵牢固，以保證內部清潔或避免碰撞損壞管口的密封面，設備的執(zhí)行機構要采取有效的保護措施以保證使用是正常運行。
（２）液壓管用氣焊、砂輪切割。
a.嚴禁用切割和砂輪切割，要使用鋸床切割。
（３）冷煨管的園度超差
a.采用的冷煨管的模具規(guī)格要合適，管子置于模具的位置要正確，管子的壁厚應采用正公差。
（４）成排液壓管支架，管夾固定不牢，排列不美觀。
a.成排成列的支架要排列整齊，縱看成線，橫看成行，螺栓方向一致，支架焊牢固。
（５）酸洗中管道的螺紋、密封面的防腐蝕措施不徹底或者脫落。~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
a.管道酸洗前認真檢查管口螺紋，密封面的防腐蝕措施要可靠。
（６）酸液濃度、溫度、時間等參數(shù)控制不好，發(fā)生過酸性。
a.嚴格控制酸的濃度、溫度及時間，防止過酸性。
（７）要來回彎的管子酸洗不徹底。
a.必須使管內空氣全部逸出。
（８）油沖洗取樣油的取點不對。
a.在監(jiān)理的旁站下，在沖洗回路的最后一根管道上抽出，取樣應連續(xù)進行2~3次，以平均值為沖洗清潔度的結果。
9電氣工程質量通病的預防措施
(1)電氣配管質量通病的防治
配管質量通病有：管口有毛刺、穿電纜前不先裝上管口墊；地下埋管的連接口密封不嚴，造成日后地下水滲入管內；不重視配管的防腐，表現(xiàn)在焊過管子不補刷防銹漆，或刷漆前不清除焊渣。
質量通病的防治辦法：管口套好絲扣或鋸管子后，應及時用銼刀除去管口毛刺，穿電纜前必須先裝上管口墊，在穿電纜時發(fā)現(xiàn)管口有毛刺則應及時處理、補救。地下埋管的管接頭必須用密封帶密封，并經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理認可后再隱蔽。凡是動過電焊的管子都必須及時清除焊渣后補刷防銹漆。
(2)電纜橋架安裝質量通病的防治
橋架安裝質量通病有：用電焊、氣焊切割鍍鋅或噴塑電纜橋架，這~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
將影響橋架的防腐性能。在有粉層的磚墻上安裝電纜橋架、支架，使用膨脹螺栓固定。
質量通病的防治辦法：鍍鋅或噴塑電纜橋架禁止用電、氣焊切割、開孔。在有粉層的磚墻上安裝電纜橋架、支架，禁止使用膨脹螺栓固定。(3)電氣設備安裝質量通病的防治
設備安裝質量通病有：成套配電設備碰壞漆皮及污染，這個問題直接影響到工程的試車順利與否。
質量通病的防治辦法：加強對成套配電設備的驗收、保管，不要過早的拆開設備的包裝。對安裝好的設備要派專人每天打掃清潔，保持電氣室的干凈。在已安裝完設備的電氣室內不允許堆放任何雜物及施工機具。
(4)電纜敷設質量通病的防治
電纜敷設質量通病有：高、低壓動力電纜及控制電纜排列混亂，嚴重影響觀感質量和設備運行。
質量通病的防治辦法：電纜敷設前應根據(jù)設計圖繪制“電纜敷設圖”，圖中應包括電纜的根數(shù)、各類電纜的排列、放置順序，以及與各種管道交叉位置。在電纜敷設前的安全技術交底中強調質量通病的防治辦法，對屢教不改者責令其停職反省。加強電纜敷設的組織工作，堅決避免不同型號的電纜混放在一起。(5)電氣配線質量通病的防治
配線質量通病有：配線時接線頭壓接不緊，端子排接觸不牢，多余線頭外露。這是由于配線時不用專用壓接線鉗，而是用老虎鉗來壓接，~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
端子排上線時不擰緊端子螺絲等等。
質量通病的防治辦法：在配線時嚴禁使用老虎鉗壓接線鼻子，必須用專用壓接鉗接線，而且要用質量過硬的壓接鉗，嚴禁使用報廢破損的壓線鉗接線。上端子螺絲要用專用配線起子，在調試受電前調試工還要嚴把最后一關檢查配線的松緊情況。
在配線時多余的線頭（備用芯線）外露容易引起短路和不同等級的電源互相串通。對此問題，在配完線后統(tǒng)一對接線進行徹底檢查，一旦發(fā)現(xiàn)此類情況立即當場整改，絕不留下后患。(6)照明安裝質量通病的防治
照明安裝質量通病有：成排成行的燈具安裝不整齊、高度不一致、吊鏈上下檔距不一致、出現(xiàn)梯形，導線接頭松脫造成短路，開關、插座等安裝不牢、容易松動。
質量通病的防治辦法：在安裝照明前組織員工學習有關照明的施工驗收規(guī)范，嚴格按規(guī)范施工，對所購進的照明材料器具要嚴把質量關。成排成行的吊式日光燈，安裝時如有三盞燈以上，應在配線時彈好十字中線，按中線定位。若燈位中心遇到樓板肋時，可用射釘槍射固螺釘，使吊鏈上下檔距一致。
在安裝開關、插座時應先清除盒內灰渣、雜物
加強對員工的質量意識教育，并有針對性的讓熟練的技師進行作業(yè)示范，提高員工業(yè)務素質。(7)管子與箱柜連接質量通病的防治
管子與箱柜連接質量通病有：用電焊或氣焊在開關箱、拉線箱等箱~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
柜上開進線孔；管子與明裝的箱盒連接時直接焊接；箱、盒外殼無明顯接地線。
質量通病的防治辦法：絕對禁止用電焊或氣焊在開關箱、拉線箱、分線盒、配電箱和照明箱上開進線孔，應采用液壓開孔器等專用機具進行施工。
管子與明裝的各種箱盒連接時，管端頭套絲并用管絲片緊固，不得將管子與箱殼焊接（管子與嵌入墻內箱盒、自制圓形照明接線盒連接除外）。凡“三防箱”管絲片與箱殼間應加密封墊。用管絲片連接的箱、盒外殼必須有明顯接地線與接地網(wǎng)相連，具體連線規(guī)格應符合規(guī)范要求。
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第五篇：鋼結構質量管理制度
質量管理制度
第一章 總則
第一條 為認真貫徹、執(zhí)行<<中華人民共和國產(chǎn)品質量法>>，加強質量管理和生產(chǎn)過程中的質量控制,保證質量管理體系的正常運行,確保鋼結構工程的制作質量,并能提前發(fā)現(xiàn)異常，確保產(chǎn)品質量滿足標準和用戶的要求,制定本制度。
第二章 管理職責
第二條 技術質量部為公司質量管理的管理部門，負責計劃、組織、落實、檢查分廠各單位（工段、工序）的質量工作和質量事故的處理工作。負責向上級部門匯報產(chǎn)品質量狀況。
第三條 技術質量部按圖紙、工藝和標準對生產(chǎn)全過程、工程實施過程實施監(jiān)督、檢查、統(tǒng)計。有權制止違反工藝紀律的任何違規(guī)行為，有權對工程質量進行檢查、監(jiān)督。
第四條 技術質量部負責組織對質量事故和產(chǎn)品質量異議進行調查處理，生產(chǎn)部和各有關單位配合執(zhí)行。
第五條 各單位負責生產(chǎn)全過程及工程實施過程中的質量管理制度的落實，出現(xiàn)質量問題、質量事故、施工現(xiàn)場質量異議時應該及時處理，并向技術質量部反饋。
第四章 工藝制定
第九條 合理的產(chǎn)品加工工藝是制造合格產(chǎn)品的基本保證，工藝技術部負責每個工程加工工藝的制定、交底和實施指導，第十條 技術質量部負責整個產(chǎn)品制造過程加工工藝的實施和落實，確保每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都能夠嚴格執(zhí)行加工工藝，維護工藝紀律的嚴肅性，為生產(chǎn)合格產(chǎn)品奠定基礎。
第十一條 首次使用的焊接材料應做焊接工藝試驗，焊接工藝試驗的
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內容包括：（1）焊接性能對比試驗（2）電弧穩(wěn)定性試驗（3）飛濺率試驗（4）焊縫脫渣性能試驗（5）焊縫金屬擴散氫含量試驗（6）焊縫溶敷金屬機械性能試驗
第十二條 焊接試驗及工藝評定
焊接試驗和工藝評定是保證鋼結構焊縫質量的主要手段，技術質量部應按照國家標準對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理進行焊接試驗和焊接工藝評定，工藝評定的工作內容：(1)鋼材和焊接材料的確認與必要的復驗（2）焊接試板的外觀質量和合適的夾具（3）焊接設備情況（4）焊接工藝參數(shù)的調整和試驗（5）焊工技術水平的考核
第十三條 焊接過程中的工藝檢驗項目：（1）焊接工藝參數(shù)是否穩(wěn)定（2）焊條、焊劑是否正確烘干（3）焊材選用是否正確（4）焊接設備工作是否正常
第五章 原材料進廠檢驗
第十四條 本制度上的原材料指鋼板、型鋼、焊絲、焊劑、熔化嘴、油漆、構件生產(chǎn)過程中的消耗性材料。
第十五條 原材料進廠檢驗是保證構件質量的重要環(huán)節(jié)，原材料入庫前必須嚴格按規(guī)范進行階段性外觀等檢驗，外觀檢驗合格后方可辦理入庫手續(xù)。
（一）原材料的數(shù)量品種應與送貨單相符。技術質量部、市場營銷部、倉庫同時派人檢查。
（二）原材料質量保證書應與實物相符,每批原材料必須具備生產(chǎn)廠提供的材料質保書，質保書上必須蓋有供應商的紅章。對于鋼材，必須在質保書上寫明鋼材的爐批號、鋼號、化學成份和機械性能。對原材料的成份、性能可根據(jù)規(guī)范中的規(guī)定和合同要求進行復驗。
（三）原材料進廠應由質檢員對規(guī)格尺寸、表面質量進行檢驗，檢驗方法和抽查數(shù)量應按照《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》制定的檢驗方法
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進行檢驗和抽查。
（四）經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)原材料質保書上數(shù)據(jù)不清、不全、材質標記模糊、表面質量、外觀尺寸等不符合有關標準要求時應視具體情況重新進行復核、復驗。復核、復驗合格后方可入庫。有關要求不合格的原材料交市場營銷部處理。
第六章 生產(chǎn)過程中的質量控制
第十六條 技術質量部在生產(chǎn)過程中，嚴格按質量體系程序檢查各工序質量體系的運轉情況，有權制止質量違規(guī)和質量事故隱患，發(fā)現(xiàn)質量問題要及時采取措施處理、解決。
第十七條 為加強質量控制，技術質量部部在樣板制作后使用前的樣板尺寸、鉚裝后手工焊接前的構件尺寸、手工焊接后的構件表面質量、按要求需探傷的部位設立四個質量控制點。質量檢查員嚴格按圖紙、工藝、標準、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》對產(chǎn)品進行抽檢，并做好專檢記錄。若發(fā)現(xiàn)嚴重不合格，應按規(guī)范擴大抽檢范圍。不合格品不得轉入下道工序，不得出廠。
第十八條 每個班組設兼職質量檢查員一名。各工序要嚴格按自檢、互檢制度認真做好自檢、互檢，并做好自檢、互檢紀錄，技術質量部應定期對工序間的自檢、互檢情況進行檢查、監(jiān)督，并做好工序間的抽檢工作。對違反自檢、互檢制度的單位和個人，按質量考核細則執(zhí)行。
第十九條 生產(chǎn)部在下達生產(chǎn)計劃時，首先要把質量第一的指導思想落實在生產(chǎn)計劃安排上。
第二十條 設備部必須將設備維護在最佳狀態(tài)，以保證產(chǎn)品質量制作過程中的質量。
第二十一條 車間構件交接，發(fā)現(xiàn)質量問題，應首先報告生產(chǎn)部，對不合格品生產(chǎn)部有權拒絕交接。
第七章 工序質量控制
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第二十二條 放樣、號料工序
（一）放樣、劃線時應清楚標明標記，必要時要制作樣板。
（二）必須預留制作、安裝時的焊接收縮量。切割、機械加工余量、安裝預留尺寸，構件的起拱下料尺寸等。
（三）劃線前，材料的彎曲或其他變形應預先矯正。低合金結構鋼在加熱后應緩慢冷卻，不得水冷。
（四）質量控制要點：應檢查劃線、號料的各部尺寸。第二十三條 零部件切割、加工工序
（一）鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割面粗糙度達到標準要求。
（二）質量控制要點：
重點檢查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特別要注意批量生產(chǎn)時產(chǎn)生的積累誤差，最大規(guī)定值不得集中于一個方向，否則應進行返修處理。
第二十四條 制孔工序。
（一）螺栓孔的偏差超過標準規(guī)定的允許值時,允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔,嚴禁采用鋼塊添塞。
（二）質量控制要點,重點檢查孔徑、孔距、孔邊距、粗糙度、毛邊、垂直度。特別注意批量生產(chǎn)中產(chǎn)生的積累誤差，最大規(guī)定偏差不得集中于一個方向，否則應進行返修處理。
第二十五條 組立、組裝工序
（一）組立、組裝前應熟悉圖紙、嚴格按圖紙和工藝規(guī)程做好組立、組裝準備工作。
（二）組立、組裝必須按工藝要求的次序進行，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋，當復雜部位不易施焊時，必須按工藝規(guī)定分別拼裝和施焊。
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（三）為減少變形，應采取小件組焊經(jīng)矯正后再大件組裝。組裝出的首件產(chǎn)品必須經(jīng)過嚴格檢驗合格后，方可大批進行裝配工作。
（四）組裝前,其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭加工余量.（五）組裝前，零、部件的連接接觸面和焊縫邊緣每邊50mm范圍內的鐵銹、毛刺、油垢必須清除干凈。
（六）組裝時的點固焊縫長度、間距、點固焊縫高度按工藝或規(guī)范要求。
（七）組裝好的構件應立即用鋼印在規(guī)定部位打上永久編號，并用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數(shù)，以便交檢。
（八）質量控制要點，重點檢查鋼材表面焊渣、飛濺鐵銹、油污的清除、組裝間隙、點焊長度、間距、焊腳、直角度及各部位的尺寸。
第二十六條 鋼結構焊接工序
（一）鋼結構制造過程中，焊接工序是質量管理及質量檢驗的重要控制工序。應建立自材料供應、焊前準備、組裝焊接、焊后處理等全過程的質量保證手段。
（二）焊接材料的質量控制，焊接材料應嚴格按照圖紙要求或工藝文件選用，焊接材料應具有質量證明書，堿性焊條和酸性焊條不得混用。
（三）各種焊條、焊絲必須按不同類別、型號或牌號分別存放，存放焊材的倉庫必須通風良好、干燥并設臵溫度計和濕度計，控制其溫度和濕度。
（四）焊接后質量檢驗項目：（1）焊縫外形尺寸（2）焊縫外觀質量及外觀缺陷的目測（3）焊渣飛濺的情況
（五）焊接接頭的質量檢驗：（1）破壞性試驗（2）無損檢驗
（六）碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金結構鋼應在完成焊接24小時以后，方可進行焊縫的外觀和內部探傷檢驗。
（七）焊縫質量等級及缺陷等級按GB50205-2001《鋼結構工程施工
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質量驗收規(guī)范》進行分級和檢驗。
第二十七條 鋼結構預拼裝工序
（一）為了保證出廠產(chǎn)品質量和工程安裝質量，連接節(jié)點復雜的構件制作期間必須進行預拼裝。
（二）預拼裝的構件必須是符合圖紙尺寸、構件精度要求、經(jīng)檢驗合格后的構件。
（三）需預拼裝的相同構件應隨機抽檢。
（四）預拼裝時，除檢查各部位尺寸外，還應用試孔器檢查折疊孔的通過率。
（五）參加預拼裝的各部件在拆開之前必須予以編號，做出必要的標記。
（六）構件預拼裝的允許偏差應符合GB50205-2001標準規(guī)定。第二十八條 構件的表面處理
（一）高強螺栓摩擦面應平整、無毛刺、無飛濺、無異物，且應進行拋丸處理，高強螺栓摩擦面拋丸處理后的抗滑移系數(shù)值必須符合設計文件的要求。
（二）構件出廠前應按批做試件，檢驗抗滑移系數(shù)，試件的處理方法應與構件相同，檢驗的最小值應符合設計要求，并附三組試件供安裝時復驗抗滑移系數(shù)。
（三）鋼構件在涂裝之前應進行除銹處理，除銹干凈與否將直接關系到涂層質量的好壞。我廠除銹主要采用拋丸除銹，如果工件較大，拋丸機進不去，應根據(jù)實際情況事先先拋丸后拼裝。除銹等級應符合設計要求。
第二十九條 鋼結構涂裝
（一）涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合設計文件和涂裝工藝要求。
（二）配臵好的涂料不宜存放過久，涂料應在使用的當天配臵、使
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用完畢，過期后不得使用。
稀釋劑的使用應按照說明書的規(guī)定執(zhí)行，不得隨意添加。
（三）涂裝時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產(chǎn)品說明書的要求。
（四）施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處50mm不涂裝，不許涂裝的部位必須用遮蓋物加以覆蓋。
（五）涂裝應均勻，無明顯起皺流淌，附著良好。
（六）涂裝完畢后，應在構件上標記構件的原編號，大型構件應標明其重量、構件中心位臵和定位標記。
（七）質量控制要點：（1）對涂裝前構件表面處理的檢查結果和涂裝中的每一道工序完成后的工作記錄進行檢查，檢查內容為工作環(huán)境溫度、相對濕度、表面清潔度、各層涂刷遍數(shù)、涂料種類、配料、干膜厚度等（2）目測涂裝表面質量應均勻、細致、無明顯色差、無流淌、失光、起皺、針孔、氣孔、返銹、裂紋脫落、贓物粘附、漏涂等（3）目測涂裝表面不得有誤涂情況發(fā)生。
第八章 成品檢驗
第三十條 成品檢驗其檢查項目應按圖紙和規(guī)范進行檢驗，主要檢測內容包括外形尺寸、連接的相關位臵、變形量及外觀質量、各部位的細節(jié)。成品檢驗工作應在材料質量保證書確認、工藝措施、各道工序的自檢、專檢等工作完成后進行。
第三十一條 鋼梁型式結構的檢查要點：（1）檢查節(jié)點處各型鋼重心線交點的重合情況，如發(fā)生重心線偏移超出規(guī)定的允許偏差（3mm）時，應及時提供數(shù)據(jù)，請技術人員進行驗算，如不能使用，應返修。（2）加強鋼梁焊縫檢查工作，其焊縫尺寸和質量標準必須滿足設計要求和國家規(guī)范的規(guī)定。（3）檢查中嚴格控制連接部位孔的加工，孔位尺寸要在允許的公差范圍之內，超過允許偏差的孔要及時返修。（4）設計要求起拱的，必須滿足設計規(guī)定，檢查中要控制起拱尺寸及其允許偏差。
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第三十二條 鋼柱型式結構檢查要點：（1）懸臂部分及相關部分的焊縫和柱拼接焊縫是成品檢查的重點，一般要進行超聲波探傷內部質量檢查。（2）檢查柱端懸臂等有連接部位的相關尺寸，另外要檢查柱底板的平直度、鋼柱的側彎。（3）圖紙要求的柱身與底板刨平頂緊的要對接觸面進行磨光頂緊檢查，以確保力的有效傳遞。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。（5）箱形柱的內勁板需經(jīng)加工刨平、組裝、焊接等工序，由于柱身封閉后無法檢查，應加強工序檢查。
第九章 產(chǎn)品包裝
第三十四條 產(chǎn)品的包裝必須按有關標準、包裝工藝和業(yè)主要求，由生產(chǎn)部制定一個合理的包裝方案，包括包裝箱的結構、尺寸、焊接要求等，并繪制出包裝箱的圖紙；
第三十五條 技術質量部部以包裝方案和包裝箱的圖紙作為驗收依據(jù)，負責對產(chǎn)品的包裝箱進行驗收，確保包裝箱符合包裝方案和圖紙設計要求。
第十章 返修
第三十六條 工序間自檢、互檢過程中發(fā)生的質量問題，必須有上道工序無條件進行返修。因責任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序責任占60%，并負責返修或承擔返修費用。
第三十七條 不合格焊縫的返修
焊縫返修是在構件剛性拘束度較大的情況下進行，返修次數(shù)的增加會使金屬晶粒粗大、硬化，引起裂紋等缺陷，降低性能，因此對焊縫的返修要極為重視。焊縫返修要制定返修工藝，并按返修工藝的要求和措施進行，并對返修焊縫的焊前、焊接過程、焊后進行必要的質量控制和檢驗。同一部位的返修次數(shù)不超過二次，超過兩次由總工簽字，并制定合理的返修工藝進行處理。
第三十八條 存在較大質量問題的返修，由質檢員開具不合格評審報
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告，并根據(jù)不合格品分級管理制度進行分級處理。
第三十九條 技術質量部負責制訂返修方案，生產(chǎn)部負責安排返修工期，專檢員落實返修情況，責任單位必須無條件按規(guī)定時間進行返修。
第十一章 鋼結構產(chǎn)品的驗收資料
第四十條 鋼結構產(chǎn)品出廠時應提供合格證書及技術文件，其中包括：①施工圖和設計變更文件。②制作中對技術問題處理的協(xié)議文件。③鋼材、連接材料和涂裝材料的質量證明書和實驗報告。④焊接工藝評定報告。⑤焊接摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告⑥焊縫無損檢驗報告⑦涂層檢測資料⑧主要構件驗收記錄⑨預拼裝記錄⑩發(fā)貨清單
第四十一條 驗收資料應按檔案管理制度進行存檔管理。
第十二章 質量信息反饋
第四十二條 生產(chǎn)部、各工段、各工序之間，要本著對產(chǎn)品質量共同負責的精神，及時聯(lián)系，互通情況，準確反映質量信息。
第四十四條 本著對項目負責的精神，對甲方、監(jiān)理提出的質量異議，生產(chǎn)部及各責任單位要制定方案，按期整改。
第十三章 質量事故管理
第四十五條 質量事故是指因違章操作，管理不善，設備故障，不可抗拒的外部原因，導致一定的廢品和經(jīng)濟損失，或因產(chǎn)品質量問題造成一定損失和影響的事件。質量事故分級按集團公司質量事故分級制度進行考核。
第四十六條 發(fā)生質量事故，應在24小時內報告技術質量部和公司領導，不得拖延、隱瞞不報或推卸責任。
第四十七條 質量事故發(fā)生后，由技術質量部、生產(chǎn)部及時組織召開由責任人、責任班長、工段長參加的事故分析會，本著事故原因不查清不放過，責任落實不到人不放過，責任人受不到教育不放過，認真分析，造出主要原因，明確事故責任，制定糾正措施，防止同類事故重復發(fā)生。對
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發(fā)生質量事故的單位或個人實行責任追究制，嚴肅處理。
第十四章 計量管理
第四十八條 計量管理是質量管理的重要部分，全體員工應認真執(zhí)行計量管理制度。
第四十九條 計量器具必須依據(jù)計量法規(guī)定，定期對使用的計量器具進行計量檢定，并保證在檢定有效期內使用。
第十五章 附則
第五十條 附《質量考核細則》。
第五十一條 附《不合格品的分級管理制度》。
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附件一：《質量考核細則》
質量考核細則
為保漢陽鋼廠建安鋼構分廠鋼結構加工質量管理制度的有效實施，使整個生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)，推進鋼結構產(chǎn)品創(chuàng)品牌方案的順利實施，切實做好自檢、互檢、專檢工作，確保產(chǎn)品質量符合質量標準和用戶滿意的要求，特制定本細則。
1、考核職責
1.1 技術質量部負責對各工段的質量缺陷考核，考核發(fā)生后，除考核工段外，車間第一負責人掛鉤考核20%，涉及到各部門的責任，除考核各部門外，各部門第一負責人掛鉤考核20%。
2、首件交檢的考核
對于批量生產(chǎn)的首件構件，各工段必須填寫交檢單交技術質量部,由技術質量部組織工藝、業(yè)主等有關部門根據(jù)圖紙要求檢查合格后方可批量生產(chǎn)，若不按規(guī)定進行交檢。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，將考核責任單位500--5000元。
3、生產(chǎn)圖紙的管理考核
3.1 圖紙的管理由技術質量部負責。
3.2 生產(chǎn)圖紙變更、修改后，新圖發(fā)出的同時舊圖應由生產(chǎn)部收回，否則每張圖紙扣50元。
3.3 由于拆圖造成制作錯誤的，每張圖紙扣50-500元
3.4 設計方或技術質量部負責圖紙的修改并簽名，其他人員無權修改圖紙，修改圖紙不簽名而造成制作錯誤，每張圖紙扣50-500元。
4、自檢制度的考核
各工序操作人員應按圖紙、按工藝、按標準進行操作和質量控制。每道工序加工完畢后，應對全部產(chǎn)品進行痕跡自檢，并填寫自檢記錄。未進行痕跡自檢、且未填寫自檢記錄的及自檢記錄填寫不合格的或自檢后轉入下道工序前由質檢員抽查發(fā)現(xiàn)質量問題的，每件（次）考核50-100元。出現(xiàn)較大質量問題，考核50-500元。
5、互檢制度考核
下道工序操作人員應對上道工序產(chǎn)品質量進行檢查，并填寫互檢記錄，檢驗合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。未填寫互檢記錄的及互檢記錄填寫不合格的，每件（次）考核50-100元。上道工序產(chǎn)品存在質量問題，下道工序沒有發(fā)現(xiàn)，或發(fā)現(xiàn)未做處理繼續(xù)生產(chǎn)的，每件（次）考核50-100元，若出現(xiàn)返修將按3：2的責任考核該道工序和上道工序，考核額為每件（次）50-500元。
6、下料工序質量考核
6.1 下料材質、規(guī)格與圖紙不符，每件（次）考核責任單位50-100元。
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6.2 下料尺寸嚴重超標造成浪費的，每件（次）考核責任單位50-100元。
6.3 三維鉆、平面鉆螺栓孔毛刺不清除，轉入下道工序的，每件（次）考核20-50元。
6.4 制孔呈橢圓孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。6.5 切割缺陷未焊補、未修磨轉入下道工序的，每件（次）考核20-50元。
6.6 鋼板對接不按工藝開坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的，每件（次）考核50-100元。
6.7 下料后未及時作零件標識的，每件（次）考核20-50元。
7、箱型梁工序質量考核
7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊補，不修磨坡口，就進行組立的，每件（次）考核20-50元。
7.2 板未矯直、矯形就進行組立的，每件（次）考核50-100元。7.3 看錯圖紙或量錯尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。7.4 翼緣、腹板未按規(guī)范錯開一定位臵的，每件（次）考核50-500元。
7.5 定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規(guī)范不符，每件（次）考核50-100元。
7.6 全熔透焊縫處需加襯條，未按工藝加襯條的，或加襯條處閃縫的，每件（次）考核20-50元。
7.8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。7.10 引弧板、熄弧板必須用氣割割掉，否則每件（次）考核20-50元。
7.11端面銑前不校正，造成端面垂直度超差嚴重的，每件（次）考核20-50元。
7.12 端面銑吃刀量過大，造成端面不平度嚴重超差的，每件（次）考核50-100元。
7.13 低合金結構鋼火焰矯正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。
7.14 端面銑加工完畢，柱頂端板存在較多缺陷，每件（次）考核20-50元。
7.15 鋼柱組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。
7.16 二級以上全熔透焊縫不按工藝規(guī)定背面清根，造成探傷不合格的，每件（次）考核50-100元。
7.17 焊縫外觀質量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核50-200元。
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7.18 焊后飛濺、焊瘤清不干凈，每件（次）考核50-100元。7.19 組裝、焊接完畢不標明構件編號、不打中心線樣沖眼，不標安裝用三角符號，每件（次）考核20-50元。
8、H型鋼工序質量考核
8.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊補，不修磨坡口，就進行組立的，每件（次）考核20-50元。
8.2 翼板、腹板未矯直、矯形就進行組立的，每件（次）考核50-100元。
8.3 看錯圖紙或量錯尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。8.4 翼緣、腹板未按規(guī)范錯開一定位臵的，每件（次）考核50-500元。
8.5 定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規(guī)范不符，每件（次）考核50-100元。
8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。
8.7 引弧板、熄弧板必須氣割割掉，否則每件（次）考核20-50元。8.8 焊縫熔渣未清干凈就轉入下道焊縫施焊，每件（次）考核20-50元。
8.9 出現(xiàn)焊接缺陷，不處理，轉入下道焊縫施焊，每件（次）考核20-50元。
8.10 低合金高強度鋼火焰矯正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。
8.11 組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。
8.12 二級以上全熔透焊縫不按工藝規(guī)定背面清根，造成探傷不合格的，每件（次）考核50-100元。
8.13 編錯程序，選錯鉆頭，未進行首件自檢、交檢，造成批量錯誤的，每件（次）考核20-100元。
8.14 制孔呈橢圓孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。8.15 鋸床斷料時，工件未加緊，定位基準沒選好，造成斷料錯誤的，每件（次）考核50-100元。
8.16 未按工藝參數(shù)選擇切削數(shù)度，吃刀量，造成端面傾斜的，每件（次）考核50-100元。
8.17 鋼梁組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。
8.18 焊縫外觀質量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核20-200元。
8.19 焊后飛濺、焊瘤清不干凈，每件（次）考核20-50元。
8.20 組裝、焊接完畢不標明構件編號，每件（次）考核20-50元。
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9、制管工序質量考核：
9.1 材料確認，未經(jīng)確認或確認與清單不符，每件考核100-200元。9.2 切割前，每一桿件的桿件號按要求用油漆筆標識，未按要求做的，每件考核50-100元。
9.3 鋼板下料后，坡口切割缺陷要及時修補，不修補轉入下道工序，每件考核50-100元。
9.5 引弧板、熄弧板材質、厚度等必須與母材一致，點焊必須規(guī)范。未按要求做的，每次考核50-100元。
9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用角磨機磨平，不能傷及母材，未按要求做的，每次考核20-50元。
9.7 焊劑、焊條要烘干，使用時必須保溫，未按要求做的，每次考核20-50元。
9.8圓管橢圓度超標未處理合格即轉入下道工序，每件考核50-100元。9.9 環(huán)縫組對完，點焊馬板必須先用氣割割掉，再用磨光機磨平。不得用錘子等砸掉，否則，每次考核20-50元。
9.10 圓管直線度超標未處理合格轉入下道工序的，每件考核50-100元。
9.11 焊縫外觀質量差，成型不好，焊后飛濺等，每件（次）考核20-200元。
10.鉚焊成品工序質量考核
10.1不按圖紙或看錯圖紙造成次鋼構批量錯誤，每件（次）考核50-100元。
10.2定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規(guī)范不符，每件（次）考核50-100元。
10.3 次鋼構不清理毛刺、飛濺，每件（次）考核20-50元。
10.5 構件拋丸前，必須正確無誤記錄構件編號，不記錄編號或記錄錯誤，每件（次）考核50-100元。
10.6 拋丸后必須正確移植構件編號，移植錯誤，每件（次）考核50-200元。
10.7 明知拋丸質量達不到要求，而轉入噴漆工序，每件（次）考核50-100元。
10.8 拋丸后構件表面或內腔鋼丸不清理，每件（次）考核20-50元。10.9 構件表面灰塵未清掃，存在鐵銹、油脂、飛濺等就噴漆，每件（次）考核50-100元。
10.10 存在油漆漆膜厚度不均、起皺、掛流，每件（次）考核50-100元。
10.11 摩擦面、砼接觸部位等不刷油漆的部位，按規(guī)定劃線遮擋，未做遮擋或遮擋不好，噴上油漆，每件（次）考核50-100元。
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10.12 頭遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考核50-100元。10.13 油漆后在構件上走動（包括裝車），留下腳印，或亂涂亂畫,每件（次）考核50-100元。10.14 不墊枕木，不打捆裝車、發(fā)貨，造成成品構件損傷,每件（次）考核50-100元。
10.15 構件嚴禁作工裝、墊鐵等使用，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)處罰責任單位100-500元。
11、成品出廠后，在施工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題的，考核質檢員50-100元/次。造成的損失及返修費用等由生產(chǎn)部、責任工段按20%-50%的比例承擔，并負責返修工作。
11.對交檢合格率質量考核
11.1構件一次交檢合格率考核：
11.1.1對于一次交檢合格率≧95%的單位，獎勵300-500元； 11.1.2對于一次交檢合格率必須≧90%；
11.1.3對于一次交檢合格率≧80%-90%的單位，處罰300元； 11.1.4對于一次交檢合格率＜80%的單位，處罰500元。11.2探傷一次交檢合格率考核：
11.2.1 對UT探傷平均一次交檢合格率≥95%的單位，獎勵300-500元；
11.2.2對UT探傷平均一次交檢合格率＜90%—70%的單位，處罰300-500元；
11.2.3對UT探傷平均一次交檢合格率＜70%—50%的單位，處罰500-800元；
11.2.4對UT探傷平均一次交檢合格率＜50%的單位，處罰800-1000元。
11.4合格率統(tǒng)計方法：
11.4.1箱柱本體按每個牛腿2條焊縫進行統(tǒng)計； 11.4.2每個牛腿按2條焊縫進行統(tǒng)計；
11.4.3圓管柱每個牛腿按2條焊縫進行統(tǒng)計； 11.4.4鋼板對接按1條焊縫進行統(tǒng)計； 11.4.5箱型柱對接按24條焊縫進行統(tǒng)計。11.4.6特殊要求視情況而定 11.5考核周期：
質檢每天統(tǒng)計記錄，月度進行總的匯總統(tǒng)計，按上述規(guī)定納入經(jīng)濟責任制進行考核。附件二：《不合格品的分級管理制度》
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a)輕微不合格（質量通?。褐饕负缚p不清渣、氧化鐵皮、毛刺、飛濺不去除、割紋超差不修補等質量通病。
對發(fā)現(xiàn)的質量缺陷（問題），質量檢查員認定為“輕微不合格”等級的質量缺陷，均由質量檢查員以書面（不合格整改通知單）或口頭形式通知作業(yè)人員責任人進行整改或返修，不合格整改通知單一式三份，責任工段一份，技術質量部留存一份，生產(chǎn)部一份，責任單位制定完措施及整改完成時間后，進行整改，整改完成后，拿帶整改措施、整改時間的不合格整改通知單交技術質量部，對整改構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格整改通知單上簽字、留存，并轉下道工序，若檢查不合格，質檢員不在不合格整改通知單簽字，責任單位繼續(xù)整改，直至合格。輕微不合格的整改時間一般為24小時。
b)一般不合格：指焊縫出現(xiàn)少量的氣孔、夾渣、咬邊，容易修改的形位尺寸等。
對發(fā)現(xiàn)的質量缺陷（問題），質量檢查員判定為“一般不合格”等級的質量問題，均由質量檢查員整理并下達不合格整改通知單；不合格整改通知單一式三份，責任工段一份，技術質量部留存一份，生產(chǎn)部一份，責任單位制定完措施及整改完成時間后，進行整改，整改完成后，拿帶整改措施、整改時間的不合格整改通知單交品質保證部，對整改構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格整改通知單簽字、留存，并轉下道工序，若檢查不合格，質檢員不在不合格整改通知單簽字，責任單位繼續(xù)整改，直至合格。一般不合格項的整改時間一般為三天。
c)嚴重不合格：指焊縫嚴重不合格，不宜修改的大型構件的形位尺寸等。
對發(fā)現(xiàn)的質量缺陷（問題），質量檢查員判定為“嚴重不合格”等級的質量問題，開具不合格評審報告，不合格評審報告一式四份，責任工段一份，生產(chǎn)部負責人一份，技術質量部部留存一份，分廠總工程師一份，公司總工程師主持召開公司相關部門參加的質量專題會，找原因、定措施、定時間，生產(chǎn)部、責任工段按制定的措施及整改時間進行整改，整改完成
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后，拿帶有整改措施、整改時間的不合格評審報告交技術質量部，對返修構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格評審報告簽字、留存，并轉下道工序；若檢查不合格，質檢員不在不合格評審報告簽字，責任工段繼續(xù)整改，直至合格。嚴重不合格項的整改時間一般為七天。
11.6 獎罰單下發(fā)后，各單位于三日后將考核落實到個人，并把落實情況書面反饋到技術質量部，否則考核到部門責任人。
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