第一篇：豐田公司的精益生產(chǎn)管理方式

豐田公司生產(chǎn)管理模式

通過及時(shí)生產(chǎn)（JUST IN TIME）和在生產(chǎn)過程中保證質(zhì)量的一系列手段，豐田汽車給汽車工業(yè)中的質(zhì)量、可靠性和制造成本等標(biāo)準(zhǔn)帶來了革命性的變化，由此帶來的種種好處使許多制造型企業(yè)都爭先恐后地學(xué)習(xí)并且實(shí)施豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增強(qiáng)自身在競爭中的優(yōu)勢。但令人失望的是，許多企業(yè)在努力之后得出了一個(gè)悲觀的結(jié)論：“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)不適合本公司和本行業(yè)的實(shí)際情況。” 事實(shí)果真如此嗎？

我在精益生產(chǎn)領(lǐng)域的多年研究以及對幾十個(gè)涉及不同工業(yè)領(lǐng)域的公司精益實(shí)施成敗的調(diào)查表明：精益思維對貴公司是適合的!精益思維遠(yuǎn)比我們想象的要靈活，并且在不同程度上給各行各業(yè)都能帶來意想不到的好處。下面，我們將就精益思維做一個(gè)深入淺出的探討：

許多對精益生產(chǎn)是否適用于您公司業(yè)務(wù)所產(chǎn)生的懷疑起源于“到底什么是精益？”。如果精益只是一套豐田汽車用于供應(yīng)商管理、整車裝配以及零部件供應(yīng)的特定工具和技巧，那么如果您的業(yè)務(wù)與豐田模式不匹配，移植這些工具與技巧無疑是有相當(dāng)難度的。這里列出了豐田汽車公司的一些基本特性：

1.成熟工業(yè)，漸進(jìn)式的產(chǎn)品更替。比如：車型三年一小改，六年一大變；

2.大批量高速生產(chǎn)，每分鐘一輛車下線是普遍現(xiàn)象；

3.選裝件有限：雖然整車配置可以有上萬種變化，但是對于每個(gè)零部件只有幾種選裝配置（比如不同顏色，不同質(zhì)地的座椅）；

4.許多小型零部件，雖然車身結(jié)構(gòu)件和覆蓋件相對較大，但是大多數(shù)的零部件都能放在小型的標(biāo)準(zhǔn)化料箱中；

5.通過分銷商實(shí)現(xiàn)最終銷售：根據(jù)分銷商的訂單建立生產(chǎn)計(jì)劃，如果直接向最終

用戶銷售將會(huì)增加難度；

6.均衡的生產(chǎn)計(jì)劃：豐田花費(fèi)了大量的精力來均衡生產(chǎn)計(jì)劃，盡量保證在每天的生產(chǎn)計(jì)劃中的生產(chǎn)數(shù)量和不同車型的混合比達(dá)到均衡。這樣能夠保證所需要的零部件庫存維持在一個(gè)最優(yōu)和最低的數(shù)量；

7.具有高度工作積極性和自主權(quán)的員工：這在日本幾乎是一個(gè)相當(dāng)普遍的企業(yè)文化，在豐田的海外工廠中，豐田通過自身的評估中心來招募適合豐田企業(yè)文化的當(dāng)?shù)貑T工；

8.長遠(yuǎn)的眼光：豐田不用擔(dān)心每個(gè)季度的華爾街盈利狀況匯報(bào)；

對于一個(gè)非汽車行業(yè)的制造企業(yè)來說，如果上述幾大特性不符合您企業(yè)的情況，那么實(shí)施豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一項(xiàng)不可能完成的任務(wù)。比如，豐田使用看板拉動(dòng)系統(tǒng)和“物料超市”來對生產(chǎn)線旁的零部件進(jìn)行補(bǔ)充。零部件供應(yīng)商每隔一至二個(gè)小時(shí)會(huì)對該“物料超市”中的幾千種零件進(jìn)行補(bǔ)充。所以當(dāng)您去參加了一個(gè)研討會(huì)，學(xué)習(xí)了拉動(dòng)系統(tǒng)，興沖沖地回到本公司，希望建立一個(gè)“物料超市和看板拉動(dòng)”系統(tǒng)。但是當(dāng)您花費(fèi)了相當(dāng)?shù)慕疱X與精力后，卻發(fā)現(xiàn)無法實(shí)現(xiàn)真正的業(yè)務(wù)運(yùn)轉(zhuǎn)，這到底是因?yàn)槭裁茨兀?/p>

? 您沒有一個(gè)均衡的生產(chǎn)計(jì)劃： 在物料超市中的庫存水平是直接由貴公司的生產(chǎn)計(jì)劃的波動(dòng)(FLUCTUATION)來決定的。您必須保證一個(gè)最小的最大庫存量來維持生產(chǎn)的順利進(jìn)行。但是如果您的生產(chǎn)計(jì)劃波動(dòng)過大，那么所有涉及到的零件的最大庫存也要相應(yīng)增加，這樣您最后可能會(huì)發(fā)現(xiàn)自己被淹沒在零部件的海洋之中；

? 您的工廠可能有上千種最終產(chǎn)品，由此牽涉到的零部件可能會(huì)達(dá)到幾萬甚至是十幾萬種。某些用于特殊訂單或季節(jié)性訂單的零部件一年甚至只會(huì)用上一次，而與此相對應(yīng)的是，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)適用于大批量、少品種的穩(wěn)定生產(chǎn)情況（比如電腦、家電行業(yè)）；

? 您的物料部門員工認(rèn)為物料拉動(dòng)系統(tǒng)是一種麻煩，不予以采納。

那么什么才是正確的答案呢？ 您可以由此得出結(jié)論：精益生產(chǎn)不適合您的情況，并且決定嘗試其他方法，如限制理論、六西格馬理論、電子排序等等，或者您可以退一步問自己：豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的真諦到底是什么？怎樣才能適用于我們的情況？我希望您的選擇是后者。如果您意識(shí)到精益是一種哲學(xué)思想，并且能將豐田的那套工具因地制宜地加以實(shí)施的話，您的精益轉(zhuǎn)化是能獲得成功的。

★ 那么我們?nèi)绾尾拍艹晒?shí)施精益轉(zhuǎn)化呢？

其實(shí)答案非常簡單。精益生產(chǎn)并非是一套您可以從其他企業(yè)照抄過來的一成不變的程序，甚至連豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的根本原則您都必須進(jìn)行這樣或那樣的調(diào)整來適應(yīng)您的具體情況。精益是一種理念，一種思維方式，其根本決定因素還是集中在“通過消除非增值（浪費(fèi)）活動(dòng)來縮短生產(chǎn)流程”。其實(shí)施過程則因地而異，您必須根據(jù)您的業(yè)務(wù)內(nèi)容和生產(chǎn)技術(shù)來制定出適合您具體情況的解決方案。

最終的解決方案仍是“一物流”，豐田至今仍在努力向該方向邁進(jìn)，但是豐田在很久以前就已經(jīng)意識(shí)到這只是一種理想狀態(tài)。實(shí)際上，看板拉動(dòng)系統(tǒng)（某些人將它與豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)質(zhì)相混淆）只是一種妥協(xié)的手段。當(dāng)一物流在現(xiàn)實(shí)中不可行時(shí)，退而求其次的是控制原材料和在制品庫存，并將庫存逐步縮小?？窗鍎t是一種為達(dá)到該目的而建立起來的簡單的目視化管理系統(tǒng)。實(shí)際上，有許多方法來控制廠內(nèi)的物流——用看板控制小包裝零件，大的零件則可以用按燈系統(tǒng)來進(jìn)行物料填充，通過排序?qū)⒋蟮牧慵蚍挚偝伤偷缴a(chǎn)流水線旁，目視化管理的先進(jìn)先出緩沖區(qū)等等。設(shè)計(jì)一個(gè)精益系統(tǒng)意味著決定什么樣的控制手段或工具適用于什么樣的零件。

迄今為止，我們所知對此進(jìn)行分析的最有力工具是“價(jià)值流程圖標(biāo)”(VALUE STREAM MAPPING)。價(jià)值流程圖標(biāo)起源于豐田開發(fā)的一種用來描述物流和信息流的方法。在價(jià)值流程圖中，各生產(chǎn)工藝被畫成由箭頭連接的方框，在各個(gè)工藝之間有代表在制品庫存的三角框。各種圖標(biāo)表示不同的物流和信息流，連接信息

系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進(jìn)行排序等等。在完成目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖繪制工作以后，您將描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(FUTURE LEAN VISION)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間。其典型的結(jié)果為操作工序縮短，推動(dòng)系統(tǒng)被由顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)系統(tǒng)所替代，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

當(dāng)然，如果不付諸實(shí)施，一張規(guī)劃得再如何巧妙的圖表也只是廢紙一張。精益遠(yuǎn)景圖必須轉(zhuǎn)化為實(shí)施計(jì)劃。實(shí)施計(jì)劃必須包括什么(WHAT)，什么時(shí)候（WHEN）和誰來負(fù)責(zé)（WHO），并且必須在實(shí)施過程中設(shè)立評審節(jié)點(diǎn)。當(dāng)該計(jì)劃付諸實(shí)施后，精益遠(yuǎn)景圖逐步成為現(xiàn)實(shí)。在價(jià)值流程圖標(biāo)的指導(dǎo)下，各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目（KAIZEN）被賦予了新的意義。比如，大家就會(huì)十分明確為什么要實(shí)施全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)。這并非是一套可有可無的東西，而是一項(xiàng)非常關(guān)鍵的措施。有了全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)，我們能夠提高機(jī)器開動(dòng)率，用來支持低庫存率的物料超市，并且保持我們對客戶的成品供應(yīng)。

在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)能引發(fā)滾雪球效應(yīng)般的一系列企業(yè)文化變革。但是如果想象由于車間平面布置和定置管理上的改進(jìn)就能自動(dòng)推進(jìn)積極的文化改變，顯然是不明智的。

當(dāng)別人問我“精益在XX公司是否可行？”之類的問題，我本能的回答是“當(dāng)然可以”，接著提問者往往會(huì)給我種種做不成的理由：我們的生產(chǎn)計(jì)劃無法均衡，客戶需求季節(jié)性變化太大，我們員工隊(duì)伍素質(zhì)不行，我們的最終產(chǎn)品有幾萬種，我們的需求只是我們供應(yīng)商業(yè)務(wù)量的1%，所以他們不肯及時(shí)供貨。必須承認(rèn)，所有這些情況都或多或少地存在，但這些理由更加說明了為什么不能生搬硬套別人成功的經(jīng)驗(yàn)，特別是具體操作程序。在此，我想再次強(qiáng)調(diào)精益不是一套可以硬性拷貝的工具，而是一種靈活的理念，以及與之相關(guān)的一系列可用來幫助您持續(xù)改進(jìn)的強(qiáng)有力工具。您首先必須理解這種理念，再學(xué)習(xí)使用這套工具，然后構(gòu)筑您自己的精益系統(tǒng)，價(jià)值流程圖標(biāo)必須成為您工具箱的一部分。組織持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)以及讓合適的人參與其中也應(yīng)該成為您工具箱的一部分。學(xué)習(xí)如何實(shí)施精益的最佳手段是身體力行，從一個(gè)先導(dǎo)（PILOT）項(xiàng)目開始，使樣板線（Model Line）迅速成功，然后將樣板線推廣至整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)，并且邊干邊學(xué)---就象豐田那樣！

第二篇：精益生產(chǎn)管理方式-TPS

精益生產(chǎn)管理方式—TPS

課程目的

通過該課程的學(xué)習(xí)，使學(xué)員全面了解豐田的生產(chǎn)管理方式，理解豐田的管理理念，掌握豐田管理的精髓，并在實(shí)際工作中熟練使用精益生產(chǎn)的各種管理工具，減少浪費(fèi)，提高效率，推動(dòng)企業(yè)走上精益之路。課程對象

公司中高級管理人員、生產(chǎn)運(yùn)營系統(tǒng)主管（班組長及以上）課程時(shí)間

六天，36課時(shí)，該課程有兩天的精簡版，可根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整。課程特色

咨詢式的培訓(xùn)：PPT演示；必要理論講解；老師咨詢、管理過程中體會(huì)、感悟分享；情景模擬；參插大量故事、案例；提問、討論，注重互動(dòng)。

課程大綱

一、豐田生產(chǎn)管理的起源（3H）

1、中國企業(yè)面臨的問題和困境

2、生產(chǎn)管理的重要性 ? 微笑曲線還是武藏曲線

? 討論：制造企業(yè)的利潤都到哪里去了？

3、西方生產(chǎn)管理理論和實(shí)踐的發(fā)展 ? 亞當(dāng)斯密的分工、協(xié)作理論 ? 泰勒：標(biāo)準(zhǔn)化和時(shí)間研究

吉爾布列斯夫婦：動(dòng)作和流程研究 ? 福特生產(chǎn)流水線 ? 工作中發(fā)現(xiàn)人的存在 ? X、Y、Z理論，哪一個(gè)有效？ ? 藍(lán)血十杰：數(shù)字對生產(chǎn)管理的重要性 ? 追求卓越：企業(yè)管理軟的比硬的重要 ? 全面質(zhì)量管理興起與衰落

? 業(yè)務(wù)流程再造（BPR）對生產(chǎn)的影響 ? 信息化興起

? 六西格馬興起 ? 約束理論簡介

4、影響日本管理的巨人：戴明

5、豐田生產(chǎn)管理體系的發(fā)展 ? 豐田佐吉：自動(dòng)（人）化 ? 豐田喜一郎：準(zhǔn)時(shí)化 ? 大野耐一：超市化生產(chǎn)模式 ? 石田退三：凡事追求合理化 ? 神谷正太朗：豐田銷售原則 ? 豐田綜述

6、豐田的輝煌業(yè)績

7、TPS走向世界：精益生產(chǎn) ? 精益生產(chǎn)的起源 ? 精益生產(chǎn)的基本原則

? 精益生產(chǎn)和豐田生產(chǎn)管理體系的區(qū)別

8、豐田生產(chǎn)管理體系的總體構(gòu)架

9、豐田生產(chǎn)管理體系的其他叫法

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 ? JIT、一個(gè)流、看板、零庫存叫法對不對？

10、豐田生產(chǎn)管理體系的十四項(xiàng)原則

二、豐田基本思考方式（2H）

1、三種經(jīng)營思想

2、豐田生產(chǎn)方式的目的

3、生產(chǎn)管理追求的目標(biāo)：八個(gè)為零

4、工廠投入與產(chǎn)出：4M1E和PQCDSFM

5、幾個(gè)容易誤導(dǎo)的概念： ? 產(chǎn)出與有效產(chǎn)出 ? 生產(chǎn)技術(shù)與制造技術(shù) ? 假效率與真效率 ?

個(gè)別效率與整體效率 ? 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率 ? 活動(dòng)與勞動(dòng) ? 知識(shí)與智慧

6、一味追求量產(chǎn)效益的不當(dāng)之處

7、生產(chǎn)時(shí)間縮短與縮短的好處

8、消除3MU（浪費(fèi)MUDA、無穩(wěn)MURA、無理MURI）? 什么是“地下工廠“ ? 什么是浪費(fèi)

? 七種浪費(fèi)的定義、起因與表現(xiàn) ? 無穩(wěn)（MURA）和無理（MURI）? 日產(chǎn)公司對生產(chǎn)浪費(fèi)的分類 ? 七種浪費(fèi)的層次關(guān)系 ? 管理工作中的浪費(fèi)

9、追求零庫存 ? 庫存的作用和壞處 ? 庫存形成的原因

? 零庫存為什么在企業(yè)無法實(shí)現(xiàn)？ ? 怎么提高庫存精度

? 合理化就是追求零庫存

10、制造過程中四個(gè)應(yīng)有的基本觀念

11、活用人的能力

三、現(xiàn)場與改善（2H）

1、現(xiàn)場及其重要性 ? 什么是現(xiàn)場 ? 現(xiàn)場存在的常見問題 ? 現(xiàn)場的重要性 ? 怎樣看現(xiàn)場？ 續(xù)上頁

2、現(xiàn)場改善與管理 ? 改善與創(chuàng)新 ? 改善與管理 ? 改善過程與結(jié)果

3、改善的思考方式：遵循PDCA與SDCA

4、改善秉持的意識(shí)：五原主義

5、現(xiàn)場管理的金科玉律

6、有效推動(dòng)改善 ? 改善的基本理念 ? 改善的基本步驟 ? 標(biāo)準(zhǔn)、有效的改善報(bào)告書 ? 員工改善提案制度實(shí)施

7、內(nèi)部協(xié)作意識(shí)培養(yǎng) ? 內(nèi)部客戶與三不原則

8、在工序中打造品質(zhì)

9、源流管理與QFD

10、標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)范管理 11、8D手法與品管圈（QCC）組織

12、二十點(diǎn)現(xiàn)場管理總結(jié)

四、現(xiàn)場改善的利器：5S管理（1-2H）

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 1、5S基本概念 ? 什么是5S ? 5S的作用 ? 對5S的理解誤區(qū) 2、5S介紹 ? 整理及其要點(diǎn) ? 整頓及其要點(diǎn) ? 清掃及其要點(diǎn) ? 清潔及其要點(diǎn)

自律及其要點(diǎn) ? 5S間的內(nèi)在關(guān)系 3、5S常用工具 4、5S活動(dòng)推進(jìn)步驟和要點(diǎn) 5、5S實(shí)施技巧 6、5S實(shí)施規(guī)范

7、企業(yè)推行5S失敗的原因和防范方法

五、有效解決問題（2H）

1、什么是問題？

2、處理生產(chǎn)現(xiàn)場問題常見的誤區(qū)

3、正確看待問題的意識(shí)

4、成功解決問題的必要條件

5、區(qū)分生產(chǎn)管理的中兩種變異 ? 共同因與系統(tǒng)變異 ? 特殊因與特殊變異 ? 兩種常見的錯(cuò)誤做法

6、解決問題的一般步驟 ? 徹底了解情況與定義問題 ? 徹底的根本原因分析 ? 提出潛在的各種解決方法 ? 選擇并規(guī)劃解決方法，建立共識(shí)

? 實(shí)施解決方法 ? 評估解決方法

? 畫出解決問題工作單（也叫質(zhì)量控制陳述）

7、解決問題的有力工具 ? 連問5個(gè)WHY ? 5W2H ? 魚骨圖使用

? 質(zhì)量管理新舊七種工具介紹

8、豐田A3紙報(bào)告的編寫

六、價(jià)值流、生產(chǎn)時(shí)間、運(yùn)行效率（2H）

1、什么是價(jià)值流圖？

2、繪制價(jià)值流圖的益處

3、繪制價(jià)值流圖的指導(dǎo)思想

4、價(jià)值流圖的七個(gè)要素

5、創(chuàng)造無間斷的流程

6、判斷價(jià)值流好壞的依據(jù)

7、繪制價(jià)值流圖的工具

8、生產(chǎn)線平衡 ? 設(shè)備能力的計(jì)算 ? 勞動(dòng)能力的計(jì)算 ? 瓶頸與消除瓶頸 ? 生產(chǎn)線平衡

9、節(jié)拍時(shí)間和周期時(shí)間

10、一個(gè)流及其優(yōu)越之處

11、亂流與整流

12、縮短生產(chǎn)過程時(shí)間的方法

七、整流化（流線化）生產(chǎn)（2H）

1、整流化生產(chǎn) ? 什么是整流化生產(chǎn)

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 ? 整流化生產(chǎn)的意義和目的 ? 整流生產(chǎn)與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的區(qū)別

2、整流化生產(chǎn)的條件 ? 整流化生產(chǎn)的指導(dǎo)原則 ? JIT的前提條件 ? 流動(dòng)化的八個(gè)條件 ? 整流化構(gòu)想圖表

3、整流化生產(chǎn)的建立 建立整流化生產(chǎn)考慮要點(diǎn) ? 整流化生產(chǎn)建立的一般步驟 ? 樣板生產(chǎn)線選擇方法

4、整流化生產(chǎn)布局 ? 整流化布局的條件 ? 設(shè)備布局的三不政策 ? 有彈性的生產(chǎn)線布局 ? 整流化生產(chǎn)的布局要點(diǎn) ? 一筆畫的工廠布局

5、整流化生產(chǎn)設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整 ? 易被差遣原則 ? 裸體原則 ? 流動(dòng)原則 ? 能屈能伸原則 ? 彈性原則 ? 窄面原則 ? 三不原則 ? 成長帶原則

6、流動(dòng)化生產(chǎn)著眼點(diǎn)總結(jié)

八、均衡化生產(chǎn)（2H）

1、均衡化生產(chǎn)的含義 ? 時(shí)間間距均衡

? 產(chǎn)量均衡 ? 品種均衡 ? 產(chǎn)品生產(chǎn)順序均衡

2、均衡化生產(chǎn)的意義和問題

3、均衡化生產(chǎn)的兩階段

4、漸進(jìn)的均衡化與進(jìn)階的均衡化

5、如何制定均衡化的生產(chǎn)日程表

6、均衡化生產(chǎn)的必要條件和注意點(diǎn)

7、均衡化生產(chǎn)的技巧

8、快速切換（SMED）? 生產(chǎn)切換的形態(tài) ? 切換時(shí)間過長的原因分析 ? 快速切換的四個(gè)階段 ? 快速切換的思想步驟 ? 快速切換的法則 ? 快速切換實(shí)施的步驟

9、均衡化生產(chǎn)的初期管理

九、自動(dòng)（人）化（3H）

1、自動(dòng)(人)化的含義

2、自動(dòng)(人)化和自動(dòng)化的區(qū)別

3、自動(dòng)(人)化和準(zhǔn)時(shí)化的關(guān)系

4、企業(yè)不能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)(人)化的原因探討

5、省力、省人、少人的區(qū)別

6、多能工實(shí)施要點(diǎn)和技巧

7、內(nèi)置品質(zhì)

? 品質(zhì)不良的類型（按發(fā)生頻率排列）? 現(xiàn)場查找不合格品產(chǎn)生原因的方法 ? 實(shí)現(xiàn)零不良的要點(diǎn)和戰(zhàn)術(shù) ? 排除檢查的浪費(fèi)

8、防錯(cuò)法應(yīng)用

老師助理：金智元***

QQ：2063952354 ? 錯(cuò)誤產(chǎn)生的原因分析 ? 錯(cuò)誤類型

? 不同錯(cuò)誤類型的解決方法 ? 什么是防錯(cuò) ? 防錯(cuò)的十大原理 ? 導(dǎo)致錯(cuò)誤的紅牌條件

防錯(cuò)裝置的類型 ? 防錯(cuò)的六大步驟

9、目視管理

? 目視化管理的目的 ? 目視化5M ? 目視化5S ? 工作內(nèi)容、體制、進(jìn)度、效率目視化 ? 目視化管理道具 ? 目視化五層框架 ? 目視化要義總結(jié)

10、安燈介紹

十、現(xiàn)場實(shí)際創(chuàng)作的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（1H）

1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)基本概念

? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個(gè)要素：周期時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)持有量

? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別 ? 對標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)不正確的認(rèn)識(shí)

2、實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提條件

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三表的制定 ? 工序能力表 ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表 ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表

4、作業(yè)者之間的協(xié)調(diào) ? 作業(yè)者的平衡與整體效率

? 作業(yè)組合的變遷

? U形流水線聯(lián)合成花形生產(chǎn)線

5、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要義總結(jié)

十一、超市化運(yùn)作和看板管理（2H）

1、超市對生產(chǎn)管理的啟示

2、看板的基本概念 ? 什么是看板 ? 看板的作用 ? 看板使用的前提條件 ? 看板的誤區(qū)

3、兩種常用看板 ? 領(lǐng)取看板 ? 生產(chǎn)指示看板

4、使用看板的八大步驟

5、生產(chǎn)指示看板的兩種使用方法

6、使用看板的規(guī)則

7、其他形式看板

8、看板枚數(shù)的確定

9、看板方式的實(shí)際情況

十二、豐田的設(shè)備管理（2H）

1、數(shù)字化管理

2、設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)

3、設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理

4、設(shè)備管理的誤區(qū)

5、設(shè)備損失管理

6、設(shè)備劣化的型態(tài)、原因與對策

7、向零故障挑戰(zhàn)

8、減少空轉(zhuǎn)

9、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

十三、IE基本手法（2H）

老師助理：金智元***

QQ：2063952354

1、什么是IE

2、IE的基本手法

3、動(dòng)作分析

4、工序分析

5、時(shí)間分析

6、重新深入探討七大浪費(fèi)及消除辦法

十四、實(shí)施戰(zhàn)略采購（2H）

1、戰(zhàn)略采購的組織

2、戰(zhàn)略采購方法概覽

3、建立采購類別

4、設(shè)計(jì)采購戰(zhàn)略

5、建立供應(yīng)商名單

6、選擇實(shí)施方式

7、選擇供應(yīng)商

8、與供應(yīng)商運(yùn)營整合

9、不斷與供應(yīng)市場基準(zhǔn)比較

十五、人員管理（2H）

1、生產(chǎn)管理人員的管理職責(zé)

2、怎樣輔導(dǎo)新員工

3、怎樣培育員工

4、怎樣管理員工績效

5、怎樣批評或表揚(yáng)員工

6、怎樣進(jìn)行有效授權(quán)

7、怎樣引導(dǎo)員工開口表達(dá)意見

8、怎樣激勵(lì)員工調(diào)動(dòng)員工積極性

9、怎樣進(jìn)行現(xiàn)場巡視

10、怎樣給員工分配安排工作

11、怎樣安排時(shí)間，提高工作效率

12、怎樣和上級相處

13、怎樣和同事相處

14、生產(chǎn)管理人員要有哪些意識(shí)

15、生產(chǎn)管理者的主要任務(wù)

16、生產(chǎn)一線主管的日常工作

十六、約束理論（TOC）（2H）

1、TOC評價(jià)企業(yè)的方式

2、生產(chǎn)的型態(tài)和TOC的關(guān)系

3、TOC的九大理念

4、TOC的五個(gè)步驟

5、TOC的計(jì)劃和物流管理

6、TOC思維方法

7、TOC和JIT、MRP2比較

8、TOC應(yīng)用于生產(chǎn)、分銷、項(xiàng)目和信息管理系統(tǒng)

十七、MRP2生產(chǎn)計(jì)劃編制（2H）

1、生產(chǎn)計(jì)劃管理的組織及職能

2、生產(chǎn)計(jì)劃的層次結(jié)構(gòu)

3、生產(chǎn)能力規(guī)劃

4、銷售預(yù)測、生產(chǎn)計(jì)劃和排程

5、生產(chǎn)計(jì)劃的標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)

6、生產(chǎn)計(jì)劃編制的步驟和程序

7、生產(chǎn)進(jìn)度控制

8、物料計(jì)劃和采購計(jì)劃編制

老師助理：金智元***

QQ：2063952354

第三篇：豐田 精益模式

豐田汽車案例分析報(bào)告

摘要：在 2007年的世界 500強(qiáng)公司排名中,豐田公司居第六位，豐田產(chǎn)品遠(yuǎn)銷世界各地，除了產(chǎn)品質(zhì)量過硬之外，還與其獨(dú)特的精益模式及其營銷模式密切相關(guān)。

關(guān)鍵詞：豐田 企業(yè)文化 精益模式 營銷模式 實(shí)踐

1．問題的提出

日本豐田汽車早已享譽(yù)世界，可以毫不夸張地說，在中國，從十歲孩童到六旬老嫗，都對豐田汽車的廣告語“車到山前必有路,有路必有豐田車”十分熟悉。如今，飛馳在世界各地的眾多豐田車，已經(jīng)把這句廣告語變成了現(xiàn)實(shí)。

在 2007 年的世界 500 強(qiáng)公司排名中,豐田公司居第六位，緊隨排名第五的美國通用汽車公司，明顯領(lǐng)先于戴姆勒克萊斯勒、福特汽車以及大眾汽車。豐田產(chǎn)品遠(yuǎn)銷世界各地、享譽(yù)全球，除了產(chǎn)品質(zhì)量過硬之外，不得不說與其獨(dú)特的營銷策略密切相關(guān)。

本案例選取豐田汽車進(jìn)軍美利堅(jiān)市場的營銷實(shí)踐，從產(chǎn)品策略、定價(jià)策略、分銷策略、促銷策略四個(gè)方面切入，結(jié)合市場營銷的理論知識(shí)進(jìn)行深入分析。旨在探討豐田汽車開拓國際市場的過程中表現(xiàn)出來的戰(zhàn)略上的堅(jiān)定性和策略上的靈活性，為致力于國際市場競爭的中國企業(yè)提供借鑒。2．案例分析基本思路

1960 年，杰羅姆·麥卡錫提出了著名的“4P”組合分類。在文字表述上，他將市場營銷組合的要素概括為產(chǎn)品（product）、營銷渠道或稱分銷（place）、促銷（promotion）和價(jià)格（price）。在市場營銷管理過程中，企業(yè)要滿足顧客、實(shí)現(xiàn)經(jīng)營目標(biāo)，就不能孤立考慮某一因素或手段，必須從目標(biāo)市場需求和市場營銷環(huán)境出發(fā)，根據(jù)企業(yè)的資源和優(yōu)勢協(xié)調(diào)使用，形成統(tǒng)一、配套的市場營銷組合，爭取整體效應(yīng)?？梢钥闯?，市場營銷組合是企業(yè)為了進(jìn)入目標(biāo)市場、滿足顧客，在市場營銷工具或手段層面上的“整合”。本案例試圖按照麥卡錫的思想，從產(chǎn)

品策略、定價(jià)戰(zhàn)略、分銷渠道策略和促銷策略方面分析豐田公司的營銷方法。3．具體案例分析

1938年成立的豐田汽車公司，雖然在成立后不久就發(fā)展成為一個(gè)擁有較強(qiáng)技術(shù)實(shí)力的汽車制造企業(yè)，但在汽車的銷售方面卻始終未能很好地打開局面。經(jīng)人推薦，豐田公司的奠基人豐田喜一郎多次親自登門，終于請來了當(dāng)時(shí)為譽(yù)為日本“營銷之神”的神谷正太郎，并委以重任。得到充分信任的神谷正太郎在上任后經(jīng)過15年的不斷探索，逐步形成了豐田汽車公司獨(dú)具特色的營銷理論和一整套完整的營銷方法, 從而為豐田汽車公司帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。其營銷理論的核心可以概括為三句話： “用戶第一, 銷售第二，制造第三。”為推行其營銷理論，神谷正太郎為豐田汽車公司制定了一套相應(yīng)的措施。如制定按月回籠貨款制度、重視售后服務(wù)、“用戶第一信譽(yù)至上”的指導(dǎo)思想等。經(jīng)過神谷正太郎的努力，豐田汽車公司很快建立起了強(qiáng)大的營銷體系，從而使豐田汽車源源不斷地銷往世界各地，為豐田汽車公司后來的迅猛發(fā)展奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。4.豐田汽車成功占領(lǐng)美國市場的原因

案例的第三段明確提出，豐田汽車成功進(jìn)入并占領(lǐng)美國市場的重要原因是成果地識(shí)別市場機(jī)會(huì)和制定行之有效的進(jìn)入策略，并描繪出從失敗到成功的市場定位過程?！霸谑袌龆ㄎ粵Q策中，消費(fèi)者需求偏好和主要競爭對手的市場營銷缺陷或疏漏是最重要的營銷依據(jù)?！?并且，在課堂上，李老師也告訴我們，市場定位是塑造一種產(chǎn)品在細(xì)分市場上的位置。企業(yè)在市場定位過程中，一方面要了解競爭者產(chǎn)品的市場定位，另一方面要研究目標(biāo)顧客對產(chǎn)品各種屬性的重視程度，然后選定本企業(yè)產(chǎn)品的特色和獨(dú)特形象，從而完成產(chǎn)品的市場定位。5.豐田汽車進(jìn)軍美利堅(jiān)市場的營銷戰(zhàn)略分析

根據(jù) 1960 年杰羅姆·麥卡錫提出的著名“4P”組合分類，下面從產(chǎn)品（product）、營銷渠道或稱分銷（place）、促銷（promotion）和價(jià)格（price）四個(gè)方面分析豐田汽車進(jìn)軍美利堅(jiān)市場的營銷戰(zhàn)略。

產(chǎn)品（product）策略

之前的分析提到，豐田汽車通過周密的市場調(diào)研，確定了目標(biāo)市場。在此基礎(chǔ)之上，豐田汽車研發(fā)了適合美國大眾消費(fèi)者的汽車，從內(nèi)部裝修到發(fā)動(dòng)機(jī)甚至扶手長度和腿部活動(dòng)空間都是為美國人度身定做，很快就在美國市場上占有一席

之地。此后，豐田采取“產(chǎn)品擴(kuò)張”策略，不斷改進(jìn)產(chǎn)品，滿足更大的市場需要。我了解了豐田獨(dú)創(chuàng)的 TPS（豐田精益生產(chǎn)方式）。最大限度地杜絕生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的“生產(chǎn)過?！?、“怠工等候”等七大浪費(fèi)，是豐田汽車原副社長大野耐一上個(gè)世紀(jì) 70 年代開創(chuàng)豐田精益生產(chǎn)方式的最大初衷。豐田在整個(gè)生產(chǎn)過程中 一直追求的“零庫存”目標(biāo)，都是通過準(zhǔn)時(shí)化（Just－in－time，JIT）拉動(dòng)式生產(chǎn)來實(shí)現(xiàn)的，體現(xiàn)了一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理精神。

營銷渠道或稱分銷（place）策略

所謂分銷渠道，通常指促使某種產(chǎn)品和服務(wù)能順利地經(jīng)由市場交換過程，轉(zhuǎn)移給消費(fèi)者（用戶）使用的一整套相互依存的組織。

豐田在分銷渠道方面的創(chuàng)造性思維早在國內(nèi)就已經(jīng)顯現(xiàn)，日本的豐田汽車采用產(chǎn)品系列分銷制，即按照經(jīng)營品的品種將經(jīng)銷網(wǎng)劃分為五個(gè)渠道，每個(gè)渠道所經(jīng)營的產(chǎn)品不同，對應(yīng)的市場也不同。五個(gè)渠道分別為：豐田系列店、小豐田系列店、豐田花冠系列店，豐田汽車系列店以及豐田遠(yuǎn)景系列店。

案例中，關(guān)于豐田在美利堅(jiān)的分銷渠道提到四點(diǎn)：第一，提供良好的維修和售后服務(wù)，在發(fā)動(dòng)每次銷售攻勢前，建立廣泛的服務(wù)網(wǎng)點(diǎn)。第二，選擇重點(diǎn)銷售市場，集中全部銷售力量對目標(biāo)市場重點(diǎn)進(jìn)攻，在對重點(diǎn)市場基本滲透之后，再進(jìn)攻攻下一個(gè)目標(biāo)市場。第三，嚴(yán)格篩選代理商。第四，用豐厚的利潤扶植和激勵(lì)經(jīng)銷商。這四個(gè)方面充分表現(xiàn)出豐田公司良好的分銷策略，為其在美利堅(jiān)市場的營銷做出了不可磨滅的貢獻(xiàn)。

促銷（promotion）策略

從市場營銷的角度看，促銷是企業(yè)通過人員和非人員的方式，溝通企業(yè)和消費(fèi)者之間的信息，引發(fā)、刺激消費(fèi)者的購買欲望，使其產(chǎn)生購買行為的活動(dòng)。促銷的方式可分為：人員推銷、廣告、公共關(guān)系和銷售促進(jìn)四種。

案例中提到“豐田公司為了有效地進(jìn)入美國汽車市場，其促銷策略的核心是集中全力直接針對目標(biāo)市場大量做廣告?！蔽艺J(rèn)為，以廣告為核心的促銷策略是根據(jù)產(chǎn)品的市場壽命周期來制定的，在產(chǎn)品的市場壽命周期各階段要相應(yīng)選配不同的促銷組合，采用不同的促銷策略。

豐田公司進(jìn)入美國市場時(shí)，豐田汽車處于引入期，促銷的目標(biāo)主要是宣傳介紹豐

田汽車，以使顧客了解、認(rèn)識(shí)商品，產(chǎn)生購買欲望。廣告起到了向消費(fèi)者、中間商宣傳介紹的功效，因此這一階段以廣告為主要促銷形式，以公共關(guān)系、人員推銷和銷售促進(jìn)為輔助形式。

同時(shí)我們還應(yīng)該認(rèn)識(shí)到，在成長期，由于產(chǎn)品已打開銷路，銷量上升，同時(shí)也出現(xiàn)了競爭者，這時(shí)仍需廣告宣傳，以促進(jìn)顧客對本企業(yè)產(chǎn)品的購買興趣，同時(shí)還應(yīng)輔以人員推銷形式，盡可能擴(kuò)大銷售渠道；在成熟期和衰退期，銷售促進(jìn)應(yīng)該成為最主要的促銷手段。廣告設(shè)計(jì)的原則包括真實(shí)性、社會(huì)性、針對性、感召性、簡明性以及藝術(shù)性。豐田汽車的廣告內(nèi)容不但精心設(shè)計(jì)，而且考慮到了當(dāng)時(shí)的日美貿(mào)易矛盾，是十分成功廣告促銷，也因此取得了良好的效果?！?價(jià)格（price）策略

影響產(chǎn)品定價(jià)的因素是多方面的，包括目標(biāo)定價(jià)、成本、市場需求、競爭者的產(chǎn)品和價(jià)格等。（具體見圖 3）案例中提到，“豐田汽車打入美國市場，在定價(jià)上主要采取競爭性滲透低價(jià)策略，其目標(biāo)不在于獲取單位產(chǎn)品的高額利潤，而在于能快速地進(jìn)攻入市場，獲取一定數(shù)量的市場份額，建立起長期的市場統(tǒng)治地位?！必S田汽車進(jìn)軍美利堅(jiān)市場初期，其目標(biāo)是是市場占有率最大化，因?yàn)樗_信，贏得最高市場占有率將享有最低成本和最高的長期利潤。所以，豐田汽車在單位成本價(jià)格不低于可變成本的條件下，制定盡可能低的價(jià)格，追求市場占有率的領(lǐng)先地位。

6.對中國企業(yè)的啟示

在 2007 年的世界 500 強(qiáng)公司排名中,豐田公司居第六位，豐田產(chǎn)品遠(yuǎn)銷世界各地，除了產(chǎn)品質(zhì)量過硬之外，不得不說與其獨(dú)特的營銷策略密切相關(guān)。第三部分的具體分析探討了豐田汽車開拓國際市場的過程中表現(xiàn)出來的強(qiáng)有力的市場營銷戰(zhàn)略上，值得致力于國際市場競爭的中國企業(yè)借鑒。

首先，要開拓國際市場，必須先熟悉市場，解決好“生產(chǎn)什么”和“為誰生產(chǎn)”的問題。

所謂“知己知彼,百戰(zhàn)不殆”，市場定位不準(zhǔn)或不了解目標(biāo)市場范圍內(nèi)消費(fèi)需求和競爭對手情況的盲目出口，只能是自釀苦果。豐田進(jìn)軍美國市場之初，“豐田寶貝兒”的徹底失敗恰恰說明了市場定位的重要性。因此，我國企業(yè)在進(jìn)軍國際市場時(shí)，首先應(yīng)該做出正確的市場定位。其次，戰(zhàn)略與策略應(yīng)配套實(shí)施。豐

田之所以能在較短的時(shí)間內(nèi)迅速打開國際市場，是成功地運(yùn)用了戰(zhàn)略管理這件利器，并自始至終堅(jiān)持了戰(zhàn)略上的堅(jiān)定性和策略上的靈活性，從生產(chǎn)到銷售有成套的戰(zhàn)略和策略。其中，獨(dú)特的“精益生產(chǎn)方式” 為營銷戰(zhàn)略的實(shí)施提供了價(jià)廉物美的產(chǎn)品，靈活的營銷策略又為豐田在產(chǎn)品與用戶之間架起了橋梁。中國的企業(yè)在進(jìn)軍國際市場時(shí)，也應(yīng)該用整體戰(zhàn)略來指導(dǎo)營銷策略，互相促進(jìn)互相補(bǔ)充，取得最終的成功。最后，在正確處理眼前利益和長遠(yuǎn)利益上，豐田以長期占領(lǐng)市場為目標(biāo)，而不以一時(shí)的盈利為目的的做法也是值得稱道的。通過價(jià)格戰(zhàn)占領(lǐng)市場，對發(fā)起者來說，損失是暫時(shí)的；重要的是，他們以低價(jià)格獲得了相當(dāng)大的市場份額，使其龐大的生產(chǎn)能力得以發(fā)揮，并由于成批大量的生產(chǎn)使成本降低成為可能。豐田的成功，充分地證明了這一點(diǎn)。中國企業(yè)一直很喜歡使用價(jià)格戰(zhàn)，但是，也應(yīng)該認(rèn)清價(jià)格戰(zhàn)可能帶來的風(fēng)險(xiǎn)，向豐田公司學(xué)習(xí)，價(jià)格策略絕不能只為達(dá)到短期銷售目標(biāo)，而應(yīng)強(qiáng)化長期獲利能力。

參考文獻(xiàn)：《豐田汽車精益模式的實(shí)踐》，《汽車行業(yè)的國際營銷及其啟示》

物流0801 吳江

2010-8-29

第四篇：【IE精益生產(chǎn)】豐田生產(chǎn)方式簡介

自上世紀(jì)以來，豐田生產(chǎn)方式TPS(Toyota production System 豐田生產(chǎn)方式)取得了極大成功。

“不帶任何成見地到現(xiàn)場實(shí)地觀察生產(chǎn)情況”，是“豐田模式”強(qiáng)調(diào)的準(zhǔn)則之一。日前本報(bào)記者走進(jìn)了天津一汽豐田汽車有限公司，對該公司副總經(jīng)理德田純一進(jìn)行了專訪。

“現(xiàn)地現(xiàn)物”

豐田生產(chǎn)方式誕生于上世紀(jì)50年代，這種生產(chǎn)系統(tǒng)的靈感來源于創(chuàng)始人大野耐一的超市購物經(jīng)歷：每條生產(chǎn)線根據(jù)下一條生產(chǎn)線的選擇來安排生產(chǎn)，正像超市貨架上的商品一樣，每一條線成為前一條線的顧客，每一條線又成為后一條線的超市，這種由后一條線需求驅(qū)動(dòng)的“牽引系統(tǒng)”與傳統(tǒng)的由前一條線的產(chǎn)出來驅(qū)動(dòng)的“推進(jìn)系統(tǒng)”形成鮮明對比。

簡而言之，就是僅僅在需要的時(shí)候，才按所需的數(shù)量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。這也就是“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)”(Just in time)。

“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)”避免了浪費(fèi)，消除了庫存，有效降低了財(cái)務(wù)費(fèi)用和倉儲(chǔ)費(fèi)用。但他強(qiáng)調(diào)，減少浪費(fèi)不是目標(biāo)而是結(jié)果。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，質(zhì)量統(tǒng)一，品質(zhì)優(yōu)良才是結(jié)果。

不可否認(rèn)，根植于資源匱乏的日本的豐田生產(chǎn)方式，在消除浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率上已被豐田“擰干了毛巾上的最后一滴水”。當(dāng)豐田在世界范圍內(nèi)擴(kuò)展生產(chǎn)基地時(shí)，TPS這樣一個(gè)誕生于特殊年代具有濃郁日本特色的生產(chǎn)方式，能否放之四海而皆準(zhǔn)？當(dāng)豐田與通用合資成立“新聯(lián)合汽車公司”(New United Motor Manufacturing Inc.)時(shí)，美國人表達(dá)了同樣的顧慮?！盁o論是工會(huì)化的工人還是零部件廠家及其供貨系統(tǒng)與日本都不相同，在這種環(huán)境下，果真能順利引入豐田生產(chǎn)方式嗎？”新聯(lián)合汽車公司副總經(jīng)理加里·康維斯表示疑惑。

對于習(xí)慣在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下工作的人們來說，豐田生產(chǎn)方式賦予雇員的重大責(zé)任和權(quán)力令人驚訝。傳統(tǒng)的系統(tǒng)強(qiáng)調(diào)嚴(yán)格的工作指派，豐田生產(chǎn)方式卻培養(yǎng)雇員成為技術(shù)多面手。更重要的是，豐田系統(tǒng)授權(quán)雇員在發(fā)現(xiàn)問題時(shí)隨時(shí)中斷生產(chǎn)線。

根據(jù)豐田生產(chǎn)方式中“自動(dòng)化”的要求，工人在發(fā)現(xiàn)任何可疑情況時(shí)應(yīng)停止生產(chǎn)。在生產(chǎn)線的傳輸帶上，只要工人發(fā)現(xiàn)有一個(gè)零件沒有正確安裝或有異常，他就可以拉動(dòng)“安東”——生產(chǎn)線停止拉繩，中止生產(chǎn)。

但是由于原有分工觀念不同，同時(shí)由于在拉下生產(chǎn)線停止拉繩后害怕成為人們側(cè)目的焦點(diǎn)，工人難以下決心拉動(dòng)“安東”停止生產(chǎn)，以至于自動(dòng)化在最初的執(zhí)行時(shí)遭遇一定困難。

在拉下“安東”后，生產(chǎn)并不會(huì)被立即中止，它會(huì)繼續(xù)移動(dòng)，直到生產(chǎn)線上的每一工段都完成一個(gè)工作循環(huán)。這給操作者在生產(chǎn)線停止前解決問題留下時(shí)間。如果拉繩馬上停止生產(chǎn)線，操作者便不愿去拉線，他們會(huì)下意識(shí)地容忍一些微不足道的缺陷通過，而不愿去承擔(dān)停止生產(chǎn)線的責(zé)任。但當(dāng)他們知道拉線不會(huì)即刻停止生產(chǎn)線時(shí)，工人會(huì)樂于去注意那些可能的問題，從而能更嚴(yán)格地控制質(zhì)量?！爱?dāng)然，現(xiàn)在已經(jīng)扭轉(zhuǎn)了這種誤解。”德田表示。

在豐田生產(chǎn)方式看來，庫存即意味著浪費(fèi)，而豐田生長方式的特點(diǎn)之一就是消除企業(yè)在人力、設(shè)備和材料使用中的浪費(fèi)。建立倉庫不僅需要場地、人員支出，更重要的一點(diǎn)，原料品質(zhì)在存儲(chǔ)期間會(huì)發(fā)生變化，難以保證優(yōu)秀的產(chǎn)品品質(zhì)。雖然在公司內(nèi)部大家對此也有爭論，但“消除庫存”這一做法豐田堅(jiān)持了下來。

改善無處不在，大至原材料采購，小至一個(gè)電瓶車的擺放位置，豐田生產(chǎn)方式對于成本細(xì)致入微的掌控，有時(shí)候令人咋舌。

在豐田工廠的一個(gè)洗手間，洗手池上方的紙巾盒旁貼有一張紙，紙上詳細(xì)地寫明，按照每張紙巾0.03元錢計(jì)算，如果不使用紙巾，一年將節(jié)省多少錢，從而每年又將節(jié)省多少木材。

這樣看來，豐田生產(chǎn)方式遠(yuǎn)不如想像中的神秘高深，說大一點(diǎn)，它不是一種“生產(chǎn)方式”，而是一種經(jīng)營理念或是管理方法；更具體說來，它是體現(xiàn)在生產(chǎn)、經(jīng)營、生活等方方面面的一種思維體系。

曾經(jīng)是豐田“看家寶”的豐田生產(chǎn)方式已被眾多企業(yè)復(fù)制，為什么豐田能取得更為明顯的成績？

原因很簡單，區(qū)別在于執(zhí)行。深刻理解TPS的執(zhí)行體現(xiàn)在兩方面。首先，最高管理層的積極支持與所有員工的全面參與；其次，“現(xiàn)地現(xiàn)物”，操作者不僅需要去現(xiàn)場看到、聽到、理解到事務(wù)的動(dòng)態(tài)，更要在事后再去現(xiàn)場檢驗(yàn)實(shí)行后的效果。

第五篇：豐田精益生產(chǎn)模式介紹(TPS)

豐田精益生產(chǎn)模式介紹（TPS）

豐田精益生產(chǎn)方式(TPS-Toyota Production System)是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建的，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)了時(shí)代的發(fā)展和市場的變化，其間經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為一套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

豐田生產(chǎn)方式使得豐田汽車在全世界獲得成功。通和認(rèn)為：從更高的意義上說，豐田生產(chǎn)方式代表了一種崇尚創(chuàng)新的企業(yè)文化和企業(yè)精神，豐田生產(chǎn)方式是一場意識(shí)革命。那么，中國企業(yè)就很有必要需要了解其TPS這種具有東方文化背景的管理模式的特點(diǎn)、核心、內(nèi)涵等特征。下面我們就主要從TPS精益生產(chǎn)模式和中國企業(yè)在推行TPS方面存在的顯著問題、解決途徑以及企業(yè)精益化之路等方面進(jìn)行重點(diǎn)闡述，相信一定會(huì)對我國企業(yè)的現(xiàn)代化管理具有極強(qiáng)的參考和借鑒作用。

一、TPS由來的簡單回顧

20世紀(jì)后半期，世界汽車工業(yè)進(jìn)入一個(gè)市場需求多樣化的新階段，而對質(zhì)量的要求也越來越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個(gè)新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過剩所引起的設(shè)備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費(fèi)，以保持企業(yè)競爭能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，這就是精益生產(chǎn)，其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”。

二、TPS生產(chǎn)管理哲學(xué)的理論框架

豐田式生產(chǎn)管理哲學(xué)的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。

“一個(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意；

“兩大支柱”是準(zhǔn)時(shí)化(JIT）與人員自覺化；

“一大基礎(chǔ)”是指改善，改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。

這里的改善是指這樣的含義：

(1)從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。(2)消除一切浪費(fèi)。(3)連續(xù)改善(Continuous Improvement)。

三、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標(biāo)都全新的管理思想，并在實(shí)踐中取得成功，并非簡單地應(yīng)用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個(gè)自治的系統(tǒng)。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想相比較而言，主要在優(yōu)化范圍、對待庫存的態(tài)度、業(yè)務(wù)控制觀、質(zhì)量觀以及對人的態(tài)度方面有很大的不同。而精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn)主要表現(xiàn)在：

（1）拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的形式。由于采用拉動(dòng)式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計(jì)劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個(gè)生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計(jì)劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。（2）全面質(zhì)量管理

強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。

（3）團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）

每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。

（4）并行工程（Concurrent Engineering）

在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。豐田式生產(chǎn)管理的關(guān)鍵原則可以歸納如下：

1、建立看板體系

就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求。這種方式不僅能節(jié)省庫存成本(達(dá)到零庫存)，更重要是將流程效率化。

2、強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨(Just In Time)

依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量。

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化

對生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范。

4、排除浪費(fèi)、不平及模糊等

排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。

5、重復(fù)問為什么（5W1H）

要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。

6、生產(chǎn)平衡化

豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費(fèi)。

7、充分運(yùn)用“活人和活空間”

在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。

8、養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣

這里的自動(dòng)化不僅是指機(jī)器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。

9、彈性改變生產(chǎn)方式

以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個(gè)步驟接著一個(gè)步驟組裝，但現(xiàn)在有時(shí)會(huì)視情況調(diào)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)(Cell)上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。

四、TPS生產(chǎn)管理的四大規(guī)則

蘊(yùn)涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識(shí)（Tacit Knowledge）可以用四條基本規(guī)則來概括。這四條規(guī)則如下：

規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時(shí)間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。

規(guī)則二：每一種客戶-供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無誤，非“是”即“否”。

規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡單而直接。

規(guī)則四：所有的改進(jìn)都必須在老師的指導(dǎo)下，按照科學(xué)的方法，在盡可能低的組織層面上進(jìn)行。

五、TPS生產(chǎn)管理方式中關(guān)于消除浪費(fèi)的思想

其中浪費(fèi)指不是必要的事情，也就是無效作業(yè)。浪費(fèi)主要有如下七個(gè)表現(xiàn)：

(1)過量生產(chǎn)的無效勞動(dòng)

(2)窩工的時(shí)間浪費(fèi)

(3)搬運(yùn)的無效勞動(dòng)

(4)加工本身的無效勞動(dòng)和浪費(fèi)

(5)庫存的浪費(fèi)

(6)動(dòng)作上的無效勞動(dòng)

(7)制造次品的無效勞動(dòng)和浪費(fèi)

或許大家把以上的浪費(fèi)的種類進(jìn)行重要性排序，可能會(huì)得到很有趣的結(jié)論。因?yàn)橐陨系睦速M(fèi)很難用量化的數(shù)字來表示，但是排序的結(jié)果的確反映了我們的管理心態(tài)，并且給我們的管理改善指出了方向。在豐田是通過什么方式消除浪費(fèi)的呢？如何做到如此有效的呢？那就是以降低成本為目標(biāo)的全員參與的改善活動(dòng)，而且已經(jīng)形成了良好習(xí)慣的――合理化建議。因?yàn)樵谪S田的觀念中：沒有人比操作者更清楚浪費(fèi)在哪里產(chǎn)生。