第一篇：現(xiàn)澆箱梁預應力及張拉施工工藝

現(xiàn)澆箱梁預應力及張拉施工工藝

1、波紋管鋪設

1.1、采用金屬波紋管。波紋管在安裝前，應逐根進行外觀檢查，確保波紋管質(zhì)量。

1.2、波紋管的鋪設要嚴格按設計給定孔道坐標位置控制。波紋管定位筋，在橋梁主線上每50cm一道。并在安放波紋管道前用電焊焊牢。曲線段與錨墊板附近可另增用鐵絲進行綁扎，以確保波紋管固定牢靠。

1.3管道鋪設中要確保管道內(nèi)無雜物，管口處可用塑料泡沫或塑料膠布封堵。1.4、波紋管連接時，接頭波紋管的規(guī)格可比孔道波紋管的規(guī)格大一級，其長度一般為200～300mm，旋入后接頭要嚴，兩接頭處用塑料膠布纏裹嚴密，防止漏漿。

1.5、波紋管與普通鋼筋有矛盾時，可適當挪移普通鋼筋，不可任意切斷，實需切斷時，在澆筑該部分混凝土時鋼筋必須恢復。

1.6、波紋管與喇叭口相接處，波紋管套入喇叭口內(nèi)的長度大于喇叭的直線長度，以防影響鋼鉸線束擴展而增大摩阻。

1.7、喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹嚴密，防止混凝土漿漏入孔道內(nèi)。

1.8、施工中波紋管要重點保護，施工人員不得對其進行踩踏或用工具敲擊波紋管，若發(fā)現(xiàn)波紋管局部變形，要進行更換處理，并將接口用塑料膠布纏嚴密，防止漏漿。

2、錨墊板安裝

2.1、錨墊板安裝前要檢查錨墊板幾何尺寸是否符合要求，注意灌漿管不得伸入喇叭管內(nèi)（應平接不內(nèi)伸）。

2.2、錨墊板要牢固地安裝在模板上，錨墊板定位螺栓要擰緊，錨墊板要與孔道嚴格對中并與孔道端部垂直。

2.3、錨墊板上的灌漿孔要采取封堵措施，可用同直徑木塞封堵，在錨墊板與模板之間加一層橡膠墊，嚴防混凝土澆注時混凝土漿漏入孔道或?qū)⒐酀{孔堵死，給施工造成困難。

準備工作:（1）混凝土強度達到設計強度90%以上時方可進行張拉。（2）張拉前所有設備應再進行一次檢查，看是否按編號配套使用。（3）預應力鋼束張拉時采用雙控，即以控制拉力為主，以鋼束實際伸長值進行校核，實測伸長值與理論伸長值的相對誤差不得超過±6%，否則應停止張拉分析原因。

（4）計算應力取扣除孔道摩阻損失的平均應力，兩端張拉時，應取梁中斷面與張拉端的平均應力進行計算，計算式如下：

兩端張拉時鋼束伸長值計算

?L?(P?Lt)/(Ap?Es)

P ——預應力筋的平均張拉力，取張拉端拉力與跨中（兩端張拉）或固定端（一端張拉）扣除孔道摩擦損失后的拉力平均值，即：

P?Pj(1?e?(kx?u?)/kx?u?)

?L——預應力鋼束伸長值（mm）

Ap——預應力筋的截面積 Lt——預應力筋的實際長度

。Es——預應力筋的實測彈性模量（取實際檢測值Mpa）。Pj——張拉控制應力（Mpa）（設計值）u——孔道摩擦系數(shù)。k——孔道偏差系數(shù)（按規(guī)范取0.0014）

?——孔道曲線累計轉(zhuǎn)角之和。

x——孔道曲線長度（米）

（5）張拉施工前應進行孔道摩阻檢測，孔道摩阻小于設計值時按設計要求進行張拉，當孔道摩阻大于設計值時應請示設計制定處理方法，再進行張拉。

3、鋼鉸線下料、編束

3.1、鋼鉸線下料場應平坦，下墊方木或彩條布，不得將鋼絞線直接接觸土地以免生銹，也不得在混凝土地面上生拉硬托，磨傷鋼絞線。

3.2、鋼絞線的盤重大、盤卷小，彈力大，為防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出，事先應制作一個簡易的鐵籠。下料時，將鋼絞線在鐵籠內(nèi)抽出，較為安全。

3.3、鋼鉸線下料宜采用砂輪鋸切割，不得采用電焊切割，在切口的兩側(cè)5厘米處，預先用綁絲扎牢，防止泥土污染鋼鉸線。

3.4、鋼鉸線采用兩端張拉。下料時，為便于千斤頂張拉，考慮張拉端多出孔道長100cm，并考慮斜腹板內(nèi)鋼束投影長度略長于直腹板約50cm、共150cm。

3.5、鋼鉸線編束時要順直，不得扭結(jié)，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。其端部要適當錯位，開成圓順的尖端以利于穿束，編束用20號鐵絲綁扎，每隔1-1.5米綁一道鐵絲，兩端各2米區(qū)段內(nèi)要加密至50厘米一道，以增加鋼束的整體性。

4、穿 束

采用先穿束法，即在混凝土澆筑前進行穿束。

4.1、穿束前要對錨墊板、孔道檢查。錨墊片位置準確，孔道清潔、暢通。對孔道進行清理?？捎每諌簷C向孔道內(nèi)吹氣，將雜物吹出，并用金屬橢圓球反復來回拉幾遍，確保穿束順利進行。

4.2、波紋管的接口極易松散，所以要緩慢進行，束的前端應扎緊并裹膠布，以減少對波紋管接口的沖擊，以便鋼絞線順利通過孔道。安裝完成后，應進行全面檢查，以查出可能被損壞的管道。

4.3、在混凝土澆注過程中，要設專人在兩端將鋼束來回拉動，防止波紋管漏漿堵塞孔道，增大摩阻。

5、錨具，千斤頂?shù)陌惭b

5.1、安裝順序：

完成張拉機具的檢驗工作?安裝工作錨板? 安裝工作錨夾具?安裝限位板?安裝千斤頂?安裝工具錨?安裝工具錨夾片。

5.2、安裝技術要求：

（1）鋼束外伸部分要保持干凈，不得有油污、泥沙等雜物，施工人員不得隨意踩踏。

（2）錨環(huán)及夾片使用前要用煤油或柴油清洗干凈，不得有油污、鐵屑、泥沙等雜物。

（3）工作錨必須準確放在錨墊板定位槽內(nèi)，并與孔道對中。

（4）工作錨各孔中裝入夾片，用膠圈套好，可用長約30厘米的鐵管穿入鋼鉸線向前輕頂，將夾片頂齊，注意不可用力過猛，夾片間隙要均勻，可用改錐認真調(diào)整。每個孔中必須有規(guī)定的夾片數(shù)量，不得有缺少現(xiàn)象。

（5）夾片安裝完后，其外露長度一般為4-5mm，并均勻一致，若外露太多，要對所用夾具及錨環(huán)孔尺寸及錐度進行檢查，若發(fā)現(xiàn)有不合格者則要進行更換。

（6）安裝千斤頂時不要推拉油管及接頭，油管要順直，不得扭結(jié)成團。（7）工具錨安裝前，應將千斤頂活塞伸出3-5cm，鋼束穿入工具錨時，位置要與工作錨鋼束位置一一對應，不得交叉扭結(jié)。

（8）為了能使工具錨順利退下，應在工具錨的夾片光滑面或工具錨的錨孔中涂潤滑劑。潤滑劑采用石臘。采用石臘時，將其熔化，涂在夾片上。

（9）工具錨的夾片要與工作錨的夾片分開放置，工具錨夾片的重復使用次數(shù)不得超過10次，若發(fā)現(xiàn)夾片破損，應及時更換以防張拉中滑絲、飛片。

6、張拉

6.1、千斤頂?shù)倪x用：

根據(jù)設計提供的張拉力（1628.8～2151.5KN）以及預應力錨具（夾片式15-

9、15-

10、15-

11、15-12錨具）與張拉用千斤頂?shù)年P系，決定使用250噸千斤頂。

6.2、油泵的選用：使用ZB4-500油泵和YBZ2*1.5*63油泵。

6.3、油表的選用：根據(jù)預應力機具使用的規(guī)定，選用1.0級，直徑150mm的油表。

6.4、油表讀數(shù)：利用回歸方程計算油表讀數(shù)。

在張拉前，應進行孔道摩阻檢測，若實測值小于理論值，則為合格。若實測值大于理論值則應與設計人商定解決辦法。

張拉程序如下：

0 ?初應力?δCON(持荷2min錨固)張拉順序按設計從中間往兩邊對稱張拉順序進行，以免造成偏心受壓。張拉應緩慢進行，逐級加荷，穩(wěn)步上升，千萬不能操之過急，給油不要忽快忽慢，防止發(fā)生事故。

張拉時梁的兩端要隨時進行聯(lián)系，保持兩端張拉同步，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，及時停機檢查，但最后的油表讀數(shù)應按千斤頂檢定值為準。

張拉要有專人記錄，專人測量伸長值，現(xiàn)場實測值與理論值進行比較，以便與檢定曲線相比較，對張拉應力進行校核，防止由于壓力表出故障造成拉力不足等現(xiàn)象。

實際伸長值測量方法如下：

以初始張拉力（=20%δcon）作為測量伸長值的起點，伸長值可通過直接量取千斤頂活塞的伸長量而得到。δ0時量一初始伸長量O1O2、δCON時量取的伸長量分別記錄下來，與初始伸長量之差即為缸體的絕對伸長量，但其中包含了工具錨夾片的回縮值，扣除夾片回縮值便得到鋼束的伸長值。求夾片回縮值，可以δ0時量取夾片外露長度，O1、O2、Ocon時再量取外露長度，二者之差即為夾片回縮值。

兩端張拉時鋼鉸線總伸長量應為兩端所測出的伸長量之和，并應加上初始張拉力時推算伸長值，伸長值還應扣除混凝土的彈性收縮值。一端張拉時鋼絞線的總伸長量應即為張拉端所測的伸長量，加上初始張拉力時推算伸長值，伸長值還應扣除混凝土的彈性收縮值。

張拉至設計油壓值后，按張拉程序持荷2min測量伸長值，即可將張拉油壓緩慢降至零，活塞回程夾片自動跟進錨固。

張拉完畢，卸下千斤頂及工具錨后，要檢查工具錨處每根鋼鉸線的刻痕是否平齊，若不平齊說明有滑束現(xiàn)象，如遇有這種情況要對滑束進行補拉，使其達到控制應力，每束鋼束中斷絲滑絲數(shù)不得超過1根鋼絲。

對預應力鋼束張拉中發(fā)現(xiàn)異常情況，必須卸錨時，可使用卸錨器對已錨固的鋼束進行卸錨，卸錨時千斤頂應預先伸出3—5cm，留有余量以便卸錨。

5、孔道壓漿

5.1孔道的準備（1）張拉完畢應盡快灌漿（應在48小時內(nèi)完成）。

（2）檢查灌漿孔是否暢通，不允許發(fā)生堵孔現(xiàn)象。對孔道進行清潔處理。5.2灌漿

（1）、波紋管內(nèi)水泥凈漿等級為C40，灌漿應使用活塞式壓漿泵,灌漿最大壓力一般為0.5～0.5Mpa，灌漿至另一端冒出濃漿為止，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿口時，應保持不小于0.5mp的一個穩(wěn)定期，穩(wěn)壓期不宜少于2min。

（2）、壓漿應緩慢均勻進行。壓漿時，將所有最高點的排氣孔依次一一放開和關閉，保證孔道內(nèi)通暢。

（3）、水泥漿自調(diào)和到灌入孔道的延續(xù)時間一般不宜超過30～45min。水泥漿在使用前和灌漿過程中應經(jīng)常進行攪拌，以保持稠度一致。

（4）、灌漿時每一工作臺班應留置不少于3組的試塊，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質(zhì)量的依據(jù)。

8、封錨

8.1、封錨前，應先將已鑿毛的混凝土面和錨具周圍沖洗干凈。實地放出梁結(jié)構長度。

8.2、安裝鋼筋網(wǎng)，支搭模板，按照設計標號澆注封錨混凝土。

8.3、錨固完畢后，經(jīng)檢驗合格后即可用砂輪機切割端頭多余的預應力筋，錨固后的外露長度不宜小于30mm。

8.4、加強封錨混凝土的養(yǎng)護。

9、張拉安全要求注意事項

9.1、張拉施工中，要求施工人員嚴格按各項安全操作規(guī)程施工，堅守各項張拉崗位，保證張拉全過程安全施工。

9.2、張拉區(qū)應有明顯標志，非工作人員禁止入內(nèi)，從開始張拉至封錨前要設置擋板。

9.3、鋼鉸線開盤，應放在簡易鋼筋籠內(nèi)，防止回彈傷人，操作時應站好位置，保證安全。9.4、預應力筋持有很大的能量，在任何情況下禁止作業(yè)人員站在預應力筋的兩端，同時在千斤頂?shù)暮竺鎽O立防護裝置。

9.5、操作千斤頂和測量人員，應站在千斤頂側(cè)面進行操作，嚴格遵守操作工藝。

9.6、高壓油泵連接必須牢固可靠，油泵操作人員要戴防護眼鏡，防止油管破裂或油表連接處噴油傷眼。油泵開動過程中不得擅自離開工作崗位。

9.7、張拉時應認真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，并不致增加孔道摩擦損失。

9.8、張拉時，千斤頂行程應根據(jù)千斤頂工作長度留出富裕量。

9.9、千斤頂張拉缸進油時，必須處于回油狀態(tài)。千斤頂回程缸進油時，張拉缸必須處于回油狀態(tài)。千斤頂油壓不得超過最大油壓。頂壓過程中必須密切注意張拉油路的升壓情況，不得超過1-2Mpa。

9.10、張拉過程中，若發(fā)現(xiàn)咔咔響聲，或預應力斷絲，飛片等現(xiàn)象，要停下來檢查原因。

9.11、張拉后灌漿前，不得用重物去敲擊錨頭，不得隨意碰撞錨頭及鋼鉸線，以防止飛錨傷人。

9.12、雨天張拉時，應設臨時雨棚，防止雨水淋濕張拉設備。

9.13、千斤頂上吊鉤絲要擰緊，嚴防滑扣脫鉤掉落傷人，掛頂強索要隨時注意檢查，防止破皮漏電傷人，不用時要關電閘。

10、灌漿安全技術要求及注意事項

10.1、灌漿作業(yè)絕對不允許有漏氣現(xiàn)象，有漏氣情況時就很難抽真空。

10.2、灰漿攪拌前應注意檢查配合比計量的準確性，投料順序，攪拌時間及灰漿的流動性灰漿的標準拌和時間為5min。壓漿時的水灰比及所須添加的外加劑摻量見壓漿配合比申請單。

10.3、灌漿時，灰漿進入電動灰漿泵前，應通過篩子；否則容易使灰漿泵發(fā)生故障或堵塞灌漿孔道灌漿時，其速度一定要緩慢，否則灰漿流淌不均勻，回流有空隙要檢查排氣孔流出灰漿的濃度當灰漿從排氣孔流不出來時，應立即改從排氣孔壓漿。10.4、灌漿后，應該填寫灌漿記錄，檢查孔道密實情況，如果有不適，應急時處理；壓漿中每一工作班須留取不少于3組5.05*5.05*5.05(cm)試件，作為灰漿強度的評定依據(jù)。

第二篇：預應力現(xiàn)澆箱梁設計施工工藝的探討

預應力現(xiàn)澆箱梁設計施工工藝的探討

文 / 張素榮

青島至紅其拉甫高速公路為我區(qū)縱貫東西的一條重要高速公路，其中人民路互通式立交是與我市連接的重要出入口。橋梁的中心樁號為 RK59+169.385，起點樁號為 RK59+096.385, 終點樁號為 RK59+242.385，全長 146.0m。上部結(jié)構為現(xiàn)澆預應力砼連續(xù)箱梁，其中左幅橋箱梁底扳寬度由 16.52m 漸變至 14.15m。箱梁分 4 箱室，鋼絞線 30 束，每束 12 根，寬度漸變以調(diào)整最右側(cè)箱室寬度來完成。中、右幅橋為 2 箱室，鋼絞線均為 18 束，每束 12 根。中幅橋底板寬度 9.25m，寬度不變。右幅橋底板寬度從 9.02m 漸變至 8.25m, 寬度漸變以調(diào)整右側(cè)箱室寬度來完成。為提高我市交通局的設計施工水平，我局青紅處成立了箱梁設計施工技術小組，對箱梁的施工進行全過程技術指導。地基處理

該橋處于軟土地基路段，在碎石樁完成后，鋪筑 50cm 級配碎石墊層，其上按照橫坡做 8 ％灰土，灰土厚度不小于 35cm，灰土壓實度到達 95 ％以上。支立排架、支架預壓

排架采用滿堂支架，支架預壓設置在跨中 1/3 位置。預壓荷載設置為全橋共分 5 跨，跨徑為 25+35+20+35+25。左幅箱梁除端橫梁、中橫梁外，鋼筋總重 273.2T，每延米均布荷載為 1.95T。左幅橋箱梁混凝土共計 2020m3，每延米均布恒載為 40.4T, 每延米荷載值為 42.35T。施工荷載 3T，模板、支撐系統(tǒng)荷載每延米為 0.24T。每延米總荷載為 42.6T。25m 跨徑總荷載為 1065T，35m 總荷載為 1491T，20m 總荷載為 852T。預壓采用砂袋預壓，每袋重量約為 30kg。25m 跨徑處按 1/3 總荷載加載，砂袋數(shù)量為 11833 袋，35m 為 16567 袋，20m 為 9467 袋。預拱度、支架彈性變形 預拱度設置按設計圖紙要求，端跨設 1.5cm 向上預拱度，次邊跨設 2.5cm 向上預拱度，中跨 2cm 向上預拱度。各點預拱度值加 2cm 沉降量。預拱度分布計算 : 取一側(cè)支點為原點，預拱度從跨中向兩端按二次拋物線變化。每側(cè)觀測點按 2m 間距對稱設置。

拋物線方程： y=ax 2 +bx+c 支架彈性變形按以下數(shù)據(jù)設置：

支架鋼管之間： 1mm;支架鋼管與方木支架之間： 2mm;方木與鋼模之間： 2mm;鋼模板與膠合板之間： 2mm。綁扎底板、腹板鋼筋，安裝波紋管及鋼絞線

5.1 綁扎底板、腹板鋼筋

在底模板工序完成經(jīng)監(jiān)理驗收后開始進行底板及腹板鋼筋的綁扎。端隔梁、中隔梁鋼筋在橋下綁扎，用吊車安裝就位。鋼筋凈保護層用塑料墊塊控制，腹板用同強度等級混凝土墊塊控制。直徑大于 16mm 鋼筋接長采用套絲機套扣接長，12mm、14mm 鋼筋采用搭接焊接長。為保證鋼筋尺寸及位置準確，主筋與箍筋連接采用部分點焊，但應注意不得出現(xiàn)咬筋，不傷害波紋管。

5.2.1 波紋管安裝及鋼絞線穿入

為防止在澆筑混凝土過程中有漏漿或振搗棒損壞波紋管現(xiàn)象，造成鋼絞線穿入困難，采用澆混凝土前先穿鋼絞線的施工工藝。波紋管定位安裝是根據(jù)波紋管的定位坐標布設定位鋼筋，安裝波紋管。本項目定位鋼筋按間距 50cm 布設。鋼筋點焊在箍筋上，箱梁鋼筋與波紋管位置發(fā)生沖突時適當調(diào)整鋼筋位置。波紋管從一端向另一端依次安裝，接口方向與鋼絞線穿入方向一致。波紋管接頭毛刺要細致處理，并用膠帶紙緊密包裹接頭，嚴防跑漿。在每跨頂部的每根波紋管上開口，用鋼管連接，鋼管連接閥門，以備壓漿時做通氣孔用。

5.2.2 穿入鋼絞線

由于鋼絞線過長，此工序施工是現(xiàn)澆箱梁施工的重點和難點，決定采用整體穿束的方法。鋼絞線在橋下綁扎后，端頭做成子彈頭形狀與鋼絲繩連接。在背墻后搭設 3m 寬工作臺，其中一端安裝定滑輪，橋下安裝卷揚機。利用預先穿在波紋管中的鉛絲將鋼絲繩拽出，波紋管通過定滑輪與卷揚機連接。開動卷揚機將鋼絞線緩緩穿過波紋管，同時利用 3 ～ 4 人跟蹤鋼絞線的穿入過程，檢查波紋管接頭情況，有破損情況及時處理。支立腹板、翼板模板及端頭模板

腹板及翼板模板采用 18mm 厚竹膠板。竹膠板外面間距 25cm 加 7 × 7cm 木帶。腹板模板貼在底板外側(cè)，腹板底打孔（打孔位置在底板下）利用鋼管及螺栓與底模下槽鋼相連。腹板及翼板其他位置利用支架進行支撐。安裝時端模先找準端線位置，并用底楔子固定，用斜支撐調(diào)正端模垂直度，依次做好兩側(cè)邊模，固定好隔墻連接角和端部連接方木。用上、下拉桿加固模板整體剛度，控制模板與縱向中線間距，以及模板垂直度，安裝完成后，由測量組按標準檢測，使之符合設計與施工規(guī)范要求。安裝芯模

芯模骨架為 7 × 7cm 木楞，外貼 12mm 厚竹膠合板。芯模頂板中心位置膠板不安裝。芯模由專用支架固定在底板上，支撐模板縫拼接嚴密，用油毛氈刷膠貼嚴，防止漏漿影響外觀質(zhì)量。模內(nèi)無雜物，平整度不得大于 3mm。依據(jù)測量人員給出的線位進行施工。

為確?；炷镣庥^質(zhì)量及便于施工，在翼板內(nèi)邊緣釘設 1.5 × 1.5cm 木條，內(nèi)芯模板與腹板結(jié)合處釘設 3 × 3cm 木條。澆筑第一次混凝土 澆筑混凝土前首先對預埋件、錨具及波紋管鋼絞線束進行細致的檢查，波紋管位置準確，不得有拉裂或有空隙，以免混凝土漿流入，造成重大質(zhì)量事故。所有預埋件位置準確，無丟落現(xiàn)象，底板清潔嚴密，澆筑混凝土前灑水濕潤。

澆筑前在各排跨中底板上對稱懸掛線墜，對應線墜在地基上釘設木樁。線墜與木樁間距 2cm, 澆筑過程中專人測量線墜至木樁的距離變化，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。第一次澆筑混凝土與腹板頂平齊。

混凝土澆筑用兩臺泵車從跨中向兩端進行。由于混凝土方量較大，第一次澆筑方量為 1050m3, 利用互通區(qū)內(nèi)兩臺 750 型拌和站及邯臨路 90m3/h 站同時供應混凝土。準備 200KW 發(fā)電機 2 臺，50KW 發(fā)電機 1 臺，以備停電時使用。準備 25T 吊車兩臺，防止泵車出現(xiàn)故障時使用。考慮泵送混凝土塌落度與施工工藝時間要求，配比摻加高效緩凝減水劑或泵送劑，摻量通過試驗確定，塌落度 10 ～ 14cm，混凝土延長凝結(jié)時間 3 小時以上。振動使用插入式振動器。振搗時插入式振動器移動間距不超過振動器工作半徑的 1.5 倍；與側(cè)模保持 50~100mm 的距離；插入下層混凝土 50~100mm ；每一處振動完成后邊振動邊徐徐提出振搗棒；避免振搗棒碰撞模板、鋼筋特別是波紋管。嚴防漏振，同時避免過振，一般以混凝土不再下沉，無氣泡上升，混凝土頂面平坦、泛漿為度。混凝土分層厚度不大于 30cm，并在下層混凝土初凝前完成上層混凝土澆筑?；炷翝仓r要對鋼絞線進行抽動，防止萬一波紋管漏漿造成鋼絞線無法張拉。鋪設內(nèi)芯模板頂板、調(diào)整翼板、綁扎翼板鋼筋

鋪設前先將初凝后的混凝土刷毛（強度達到 5MPa），漏出新鮮混凝土。鑿毛后開始鋪設內(nèi)芯模板頂板，每段內(nèi)芯模板在中間位置留一天窗。調(diào)整好翼板標高后開始綁扎翼板鋼筋，預埋防撞護欄鋼筋。二次澆筑混凝土 鑿毛混凝土面，用水沖洗干凈，在澆筑前對接縫鋪一層厚為 10 ～ 20mm 的 1 ： 2 的水泥砂漿。為減少澆筑時間，采用兩臺泵車和兩座拌和站供料。備好發(fā)電機、吊車，澆筑仍從中間向兩邊進行。

控制箱梁頂混凝土標高。在澆筑混凝土前，鋼筋骨架焊上 5 道通長Φ 12 鋼筋，鋼筋頂面按設計標高控制，鋼筋下焊接架立鋼筋。兩側(cè)翼板由模板控制標高。澆筑混凝土采用插入式振動器與平板振動器結(jié)合的方式振搗。頂面用 4m 鋁合金尺刮平。為考慮支架下沉的因素，頂板混凝土找平時必須用水平儀進行現(xiàn)場觀測，消除下沉后箱梁高度的不足。張拉工作

根據(jù)張拉力計算公式： N k ＝ N × A ×σ k ＝ 12 × 1395 × 140 ＝ 2343.6KN，考慮超張拉及保證系數(shù)，采用 300T 千斤頂進行張拉。

設計圖紙已給出各鋼絞線伸長值，鋼絞線伸長值計算是按以下公式進行驗算。

理論伸長值：△ L ＝ PP × L/AP × EP

PP=P(1-e-(KX+ μθ)/（KX+ μθ）)式中 P －預應力筋張拉端的張拉力通過計算為 2343.6KN X －從張拉端至計算截面的孔道長度（取跨中）

θ－從張拉端至跨中曲線孔道部分切線的夾角之和（弧度）

K －孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，取值 0.0015 μ－預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，取值 0.25 L －預應力筋的長度（mm）

Ap －預應力筋的截面積（mm2），取值 140 EP －預應力筋的彈性模量，取值 1.95 × 105

通過驗算，所得數(shù)據(jù)與施工圖紙所給數(shù)據(jù)基本吻合。

實際張拉時采用圖紙給出的伸長量進行張拉。

實際伸長值： 100 ％伸長量-［30 ％伸長量-（30 ％伸長量-15 ％伸長量）× 2］

準備工作有：安裝錨具、安裝頂壓器和千斤頂、接油路、安裝工具。在正式張拉前，先進行試張拉。試張拉時，只安裝工作錨上夾片，不安裝工具錨上夾片。張拉為 15 ～ 30 ％，最大可達到 90 ％。目的是使鋼絞線處于自由松馳狀態(tài)。試張拉后放張，進行正式張拉。

張拉采用超張拉，其兩端需加強聯(lián)系，保持同步。張拉順序為： 0~15 ％初應力（初應力值作延伸量的標記）－ 30 ％控制應力－ 100 ％控制應力－ 103 ％（持荷 5min，測伸長量）－錨固。

當混凝土強度達到設計值的 100 ％時，方可進行張拉預應力鋼束。預應力鋼束采用張拉力與伸長量雙控施工，鋼束在同一截面上的斷絲率不得大于 1 ％，在任何情況下一根鋼束不得斷絲 2 根。錨固順序為：打開高壓油泵截止閥，張拉缸油壓緩慢降至零，活塞回程，錨具夾片自動跟進錨固，錨具外多余的鋼絞線可用砂輪切割機切除，禁止用電焊焊割。

孔道壓漿前應用清孔器檢查及用水沖洗管道，沖洗后用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水沖出。

壓漿必須在張拉后 24 小時內(nèi)進行，水泥漿的水灰比采用 0.45，抗壓強度 R 28 ＝ 50Mpa。不得摻入各種氯鹽，但可摻入減水劑，摻入量由實驗室決定。為減少收縮，可摻入適量膨脹劑如鋁粉，摻入量約為水泥的 0.01 ％。壓漿用 50 級水泥漿，用 42.5 級普通硅酸鹽水泥配制。根據(jù)孔道過長的施工特點，壓漿采用一臺高壓壓漿泵和一臺真空泵在兩端同時進行的方法。高壓壓漿泵最大壓力 8Mpa，以保證孔道壓漿飽滿。

? 結(jié)語 變截面箱梁橋是目前我市的一種較為新型的橋梁，為積極應對該種橋梁設計施工中存在的各種問題，以期在具體的實踐和推廣應用中不斷積累經(jīng)驗，我們對設計施工中的各個環(huán)節(jié)進行了積極的探索，希望在類似的結(jié)構中提供借鑒。

第三篇：淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

淺析 40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

京石項目：趙丁鑫

摘要：箱梁質(zhì)量在橋梁施工中尤為重要。影響現(xiàn)澆箱梁質(zhì)量的主要因素有：施工工藝，原材料質(zhì)量，施工人員的業(yè)務水平和素質(zhì)等。本文結(jié)合我公司京石鐵路客運專線JS-3標段的東曹村大沙河特大橋的40m跨現(xiàn)澆箱梁施工情況，對施工工藝進行淺顯的分析。

關鍵詞：現(xiàn)澆箱梁 鋼模板 張拉 “雙控”法

1、工程概況

京石客運專線北起首都北京，南至河北省省會石家莊，線路經(jīng)過北京市所轄的海淀區(qū)、石景山區(qū)、豐臺區(qū)、房山區(qū)及河北省保定市、石家莊市，線路全長283.672 km，我標段位于河北省境內(nèi)，東曹村大沙河特大橋起止里程為DK227+163.65～DK231+799.49，全長4.635公里，線路經(jīng)過新樂市邯邰鎮(zhèn)的小流村和杜固鎮(zhèn)的義合莊，全橋133跨，跨度組合為2×24m+94×32m+37×40m、其中69#～105#孔跨越大沙河河床，單孔跨度40m。本橋24m、32m預應力混凝土簡支箱梁采用預制架設，40m簡支箱梁均采用現(xiàn)澆支架法施工。

2、施工工藝

根據(jù)大沙河橋的結(jié)構形式以及橋位的水文、地質(zhì)情況，大沙河40m現(xiàn)澆梁采用支架法施工，支墩采用兩種形式：靠近橋墩處采用外徑600mm、壁厚10mm的鋼管墩，跨中處采用八三式軍用墩；縱梁采用**式軍用梁;外模采用組合式鋼模板，內(nèi)模采用竹膠板，梁體一次澆注成型。

2.1 基礎施工

① 鋼管支墩利用既有承臺做臨時基礎。鋼管墩底部采用膨脹螺栓與承臺連接。

② 跨中軍用墩基礎為C20鋼筋混凝土預制塊，長14m，寬3.5 m，高1.0m，埋設預制基礎前基礎底面應進行夯實，承載力要求不小于200Kpa，由試驗室通過靜力觸探確定，如粉砂層深度較厚達不到承載力要求，采用砂礫石換填?；A上設置預埋件與軍用墩連接。

2.2 臨時支墩安裝和軍用梁架設

1）距墩中心線縱向2.35m處設置1排6根φ600鋼管支墩，鋼管墩與承臺采用膨脹螺栓連接，25噸汽車吊吊裝定位，測量復核垂直度。鋼管墩間設置水平聯(lián)結(jié)系以保證穩(wěn)定性，聯(lián)結(jié)系采用75mm角鋼焊接，縱橋向采用型鋼與墩身預埋件焊接。單孔加工12塊厚度10㎜，長寬為80㎝×80㎝鋼板，設φ30螺栓孔，通過預埋螺栓固定在承臺上方，臨時支墩與承臺預埋鋼板焊接，另一端預先焊接鋼板，于橫向2根40b橫梁焊接形成剛性聯(lián)接； 2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

2）軍用墩拼裝前檢查基礎頂面平整度，誤差≯3mm。八三式軍用墩由下墊梁、墩身和上墊梁三部份組成。立柱和墊梁截面為焊接寬翼緣H型斷面，梁柱通用。桿件翼緣鈑上鉆有兩排縱橫孔距均為125毫米的五323.5毫米栓孔，桿件兩端焊有法蘭鈑，各有縱橫孔距均為125毫米的四個正當23.5毫米栓孔，用于立柱接長。為減少高空作業(yè)，拼裝立柱前即上滿接頭板。立柱安裝過程中隨時檢查立柱的垂直、方正于水平，安裝完畢后緊接著上拉撐。下墊梁與基礎間采用預埋U型螺栓聯(lián)結(jié)以承受拉力。上墊梁的層數(shù)采用2層，縱橫疊置，螺栓聯(lián)接。與柱身聯(lián)接的底層上墊梁桿件兩層疊合，層間滿裝螺栓組成疊合梁。其余各層只用單層桿件。

3)軍用梁采用單層軍用梁，橫向八片布置，在架設位置附近拼裝，片與片間采用橫聯(lián)槽鋼與U型螺栓固定成整體，用吊車吊裝到臨時支墩上的設計位置，**式軍用梁與臨時墩頂?shù)纳蠅|梁固定牢固。在軍用梁頂端安裝上分配梁，上分配梁與軍用梁的上弦桿用U形螺栓固定，按測量要求進行標高調(diào)整。

圖1：安裝完畢的軍用墩、軍用粱

2.3 底模板的安裝

支架安裝完畢后，鋪設底模，底模板采用鋼模板進行組裝，模板與支座縫連接處用乳膠拌合水泥抹密實不漏漿。底模板標高的控制：首先根據(jù)設計圖紙計算出底板內(nèi)、外兩側(cè)邊緣之間隔5m點的坐標及高程，然后，根據(jù)墩柱中線放出軸線確定每跨跨中、端頭板邊線，調(diào)整出底板橫坡，鋪設底板，用全站儀放出每跨底板邊線，用水準儀測設底板標高，用底板下木楔塊作微量調(diào)整，在標高控制上每跨中段頂置1.8cm預拱度及支架下沉量。箱梁底板軸線控制：根據(jù)設計圖紙計標底板邊緣每隔5m點的坐標，經(jīng)復核無誤后，利用全站儀結(jié)合橋梁測量控制圖放出底板邊線，并在放完后對所放點相互的距離進行丈量，復核所放點位。2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

2.4支架預壓

首先設置預拱度，根據(jù)梁的撓度和支架的變形所計算出來的預拱度之和，作為預拱度的最高值，設置在梁的跨徑中點。其他各點的預拱度以中點為最高值，以梁的兩端部為支架彈性變形量，按二次拋物線進行分配。根據(jù)計算出來的箱梁底標高對預壓后的箱梁底模標高重新進行調(diào)整。預拱計算公式為:ｆ=ｆ1+ｆ2+ｆ3，其中ｆ1:地基彈性變形，ｆ2：支架彈性變形，ｆ3：梁體撓度。

支架預壓重量為該段梁體混凝土的重量加支架、模板體系的重量，共約1400t。采用預制砼塊加鋼筋加載，其中鋼筋需要500t，均勻布置在整孔梁的兩側(cè)腹板處，采用25T汽車吊吊裝。預制塊均勻布置在底板處，約需900t,梁端處加密預制塊重量，采用人工配合汽車吊搬運、吊裝。預壓過程中根據(jù)加載重量和壓載時間進行觀測記錄并分析。分析出地基沉降量與支架彈性壓縮量，做為調(diào)整模板的有效數(shù)據(jù)。加載后每2小時觀測1次，待各部位沉降、變形穩(wěn)定（24小時內(nèi)沉降、變形累計不大于2mm），預壓過程即告結(jié)束。壓載完畢后進行卸載，卸載時在同跨內(nèi)先中間、后兩邊對稱同時進行；每孔支架3跨同時進行。

圖2：底模板的安裝以及支架預壓

2.5外側(cè)模板的安裝

外側(cè)模板采用鋼模板進行組裝，側(cè)模板加肋支撐在橫梁上并立于底模板。采用人工配合25t汽車吊搬運、吊裝，側(cè)模安裝或調(diào)整前檢查模板有無碰撞而造成影響使用的缺陷和變形，檢查附著式振動器底座與模板聯(lián)結(jié)焊縫是否有開焊破損，如有進行及時補焊、整修。側(cè)模安裝做到位置準確，連接緊密，側(cè)模與底模接縫密貼且不得漏漿，模板噴涂的脫模劑具有良好的脫模效果，不得影響混凝土顏色

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圖3：側(cè)模板的安裝

2.6綁扎底腹板鋼筋、安裝波紋管

卸載完畢調(diào)整底板標高后，在模板上放線綁扎底板和腹板鋼筋。鋼筋由工地集中加工制作，運至現(xiàn)場由汽車吊提升模板內(nèi)綁扎成形,底板、腹板內(nèi)有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發(fā)生矛盾時，適當移動鋼筋位置。鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按計算撓度所設的預拱度，無誤后方進行鋼筋綁扎,并通過底板軸線，分別劃線標出每個骨架片所處位置，搭設骨架就位后調(diào)整好間距，鋼筋接頭采用閃光對焊，鋼筋焊接施工之前，鋼筋端部若有彎折、扭曲時，予以矯直或切除。底板鋼筋下墊好高強度混凝土墊塊，墊塊呈梅花形布置，至少為4個/m2。先進行底腹板鋼筋的綁扎，再安裝底、腹板位置的波紋管。波紋管采用金屬波紋管，因孔道較長且?guī)Щ《?，采用兩根波紋管接頭，從一端穿入，中間連接采用大一號型的波紋管。接頭管的長度為400～800mm，其兩端用密封膠帶封裹，避免澆筑砼時水泥漿滲入管內(nèi)造成管道堵塞。安裝時應事先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在箍筋上定出曲線位置，固定時應采用鋼筋支托。鋼筋支托焊在箍筋上，箍筋底部墊實。波紋管固定后，用鐵絲扎牢，以防澆筑混凝土時波紋管上浮。波紋管安裝就位過程中，應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂。同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查其位置、曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁有無破損等。如有破損，應及時用粘膠帶修補或更換。為防止波紋管損壞，影響張拉質(zhì)量，要在波紋管安裝好后、混凝土澆注前，波紋管內(nèi)穿硬塑料管，塑料管管徑略小于波紋管內(nèi)徑，澆注完后抽出硬塑料管，穿鋼絞線。

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圖4：綁扎底腹板鋼筋、安裝波紋管

2.7安裝內(nèi)模

箱梁底板鋼筋和腹板鋼筋綁扎完成后安裝內(nèi)模板。內(nèi)模板采用厚20 mm竹膠板進行拼接，用槽鋼制成支撐框架，外側(cè)每隔30cm設1根方木，而后把竹膠板用鐵釘固定在方木上，內(nèi)模板用鋼支架支撐。竹膠板首先從箱梁下鍥角開始拼裝，拼裝到箱梁的梗肋位置后，安裝模板內(nèi)框架，然后拼裝頂板位置的固定。竹膠板與竹膠板聯(lián)結(jié)處縫隙密實，不得出現(xiàn)大于2mm錯臺與縫隙。

圖5：制作內(nèi)模

2.8綁扎頂板鋼筋

鋼筋在鋼筋加工場內(nèi)集中下料制作。加工制作要求如下：

（1）鋼筋在加工彎制前保證表面潔凈，對彎曲的鋼筋進行調(diào)直。對油漬、漆污和用錘敲擊時能剝落的浮皮、鐵銹等在使用前清除干凈。

（2）鋼筋下料長度根據(jù)混凝土保護層、鋼筋彎曲、彎鉤等規(guī)定結(jié)合設計尺寸進行計算確定。加工好的鋼筋分類堆放，并作好標識。

（3）鋼筋的彎制和末端的彎鉤符合設計要求。當設計無要求或采用標準彎鉤時，符合下列規(guī)定： 2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

① 所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端作成180°的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑不得小于2.5d，鉤端留有不小于3d的直線段。

② 受拉熱軋帶肋（月牙肋、等高肋）鋼筋的末端采用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度不小于3d，直鉤的彎曲直徑不得小于5d。

③ 彎起鋼筋彎成平滑的曲線，其曲率半徑不小于鋼筋直徑的10倍

④鋼筋接頭符合設計要求，當設計無要求時，采用閃光對焊或電弧焊連接，并以閃光對焊為主。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設計要求。當設計未提出要求時，應符合下列規(guī)定：

①焊(連)接接頭在受彎構件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%； ②綁扎接頭在構件的受拉區(qū)不得大于25%，在受壓區(qū)不得大于50%； ③鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍； ④在同一根鋼筋上應少設接頭?！巴唤孛妗眱?nèi)，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。注：兩焊(連)接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內(nèi)、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內(nèi)，均視為“同一截面”。

（4）鋼筋閃光對焊的焊接工藝可分為連續(xù)閃光焊、預熱閃光焊和閃光－預熱閃光焊等，根據(jù)鋼筋品種、直徑、焊機功率、施焊部位等因素選用。鋼筋焊接施工之前，鋼筋端部若有彎折、扭曲時，予以矯直或切除。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1 倍，也不大于2mm，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角不大于4°。

（5）鋼筋綁扎時注意相鄰綁扎點的鐵絲扣要成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形，并且扎絲頭不得伸向保護層內(nèi)。

頂板鋼筋的綁扎應注意鋼筋的間距和順直，特別要注意各種預埋件的埋置，大沙河特大橋頂板上面的預埋件包括泄水孔、梁端綜合接地端子、梁體徐變觀測標、梁端剪力齒槽、側(cè)向擋塊、伸縮縫裝置、滴水槽、接觸網(wǎng)支柱基礎、下錨拉線基礎、防護墻預埋鋼筋、豎墻A/B預埋鋼筋、防裂網(wǎng)片、橋面加高角鋼等；澆筑混凝土前必須認真檢查，以確保預埋件位置、數(shù)量無誤。

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圖6：安裝內(nèi)模、綁扎頂板鋼筋

2.9澆筑梁板混凝土

雙線整孔箱型橋梁混凝土強度等級為C50，設計方量為430m3，由于方量大，要求澆筑時間不超過6h，澆筑要選擇合適的順序，以防澆筑腹板時從底板翻漿，經(jīng)驗證按下面的順序進行澆注效果較好。

拌制混凝土---混凝土性能測試---澆注底板---澆注底板與腹板倒角---澆注腹板下部---澆注腹板上部---澆注頂板---頂板提漿整平---人工收光抹面

混凝土澆筑施工前，做好充分的準備，配備足夠的施工人員、施工機具，為防止漏振欠振，對振搗人員分工明確，實現(xiàn)分段負責制。

混凝土到達現(xiàn)場后進行坍落度、含氣量和溫度測試，每拌制50m3或每工作班測試不少于1次；測定值應符合規(guī)定的要求。

當運至現(xiàn)場的混凝土發(fā)生離析現(xiàn)象時，可在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。澆筑混凝土時，模板溫度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模溫度宜在5～30℃。當晝夜平均氣溫連續(xù)3天低于5℃或最低氣溫低于-3℃時，需采取保溫措施。

澆筑底腹板混凝土時出料口不得正對波紋管或抽拔膠管布料，滴落在內(nèi)模及翼板頂板上的混凝土要及時清除掉，以免底部形成干灰、夾渣及麻面。

澆筑腹板時，注意保持兩側(cè)基本同步，防止兩側(cè)混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移?；炷琳駬v以插入式振搗棒為主、附著式振搗器為輔，配合使用，鋼筋密集部位加強側(cè)振或采用小直徑插入式振搗棒加強振搗。

操作插入式振動棒時應快插慢拔，側(cè)振則應短振、勤振。插入式振動棒的移動距離不超過其作2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

用半徑的1.5倍（約40cm），振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下50～100mm為宜?；炷琳駝訒r間，以混凝土表面不再下沉、沒有大氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，一般振動時間約20s～30s，避免過振。

混凝土施工中避免振動器碰撞預應力筋的管道、預埋件等。安排專人經(jīng)常檢查模板、管道、錨固端墊板及支座預埋件等，以保證其位置及尺寸符合設計要求。

第一孔現(xiàn)澆梁澆筑后出現(xiàn)了一些問題，如腹板砼冷縫及分層現(xiàn)象較明顯、頂板砼表面有裂紋、箱梁內(nèi)翻漿、箱梁底板與腹板交接處砼不密實、出現(xiàn)孔洞現(xiàn)象嚴重。項目部對造成這些問題的原因及預防方法進行了專門的討論，經(jīng)過討論，一致認為：腹板砼出現(xiàn)冷縫和分層現(xiàn)象是由以下一種或幾種原因引起①澆注氣溫過高或風干現(xiàn)象嚴重造成砼出現(xiàn)假凝現(xiàn)象。②砼初凝時間過短。③砼澆注補料間隔時間過長。④砼振搗不力，在每次補料前沒有將砼表面假凝層破碎。⑤砼配合比不均勻，某層砼澆注坍落度過大，某層砼澆注坍落度過小。頂板砼表面出現(xiàn)裂紋是由以下一種或幾種原因引起：①澆注氣溫過高或風干現(xiàn)象嚴重造成砼表面容易開裂。②砼養(yǎng)護不力或養(yǎng)護不及時。③砼表面抹面不力，沒有修漿。④砼配合比不合理。箱梁內(nèi)翻漿現(xiàn)象嚴重是由以下一種或幾種原因引起①砼坍落度過大。②砼澆注時，每一層澆注過厚。③砼振搗方法不對，附著式振搗器振動時間過長。④砼初凝時間過長，砼澆注補料間隔時間過短。⑤砼澆注時氣溫偏低或雨天澆注。箱梁底板與腹板交接處砼不密實、出現(xiàn)孔洞現(xiàn)象是由以下一種或幾種原因引起：①保護層過小。②粗骨料級配、粒徑選擇不合理，粗骨料偏大，在底層波紋管上緣，粗骨料易堆積在一起。

針對以上問題，項目部做出了如下措施：每一跨砼澆注應保持兩側(cè)基本同步，防止兩側(cè)混凝土面高低懸殊順序澆注，有效地控制了每一層砼的澆注厚度，既有利于砼振搗，又有效地減少了底板砼的翻漿現(xiàn)象，同時有效地控制了每一次砼澆注后的布料間隔時間。選擇澆筑時間，避免收面時氣溫過高。施工過程中，當每一段頂板澆注好后，立即用土工棉布蓋好進行養(yǎng)護，防止風吹開裂。采用本方法澆注的砼，拆模后，外觀質(zhì)量較好，沒有出現(xiàn)分層和冷縫現(xiàn)象，沒有出面底板內(nèi)翻漿，砼頂面沒有出現(xiàn)裂紋

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圖7：澆筑梁板混凝土

2.10養(yǎng)護

根據(jù)工期并結(jié)合當?shù)貧鉁貤l件，利用接水管上梁的方法養(yǎng)生,混凝土初凝后進行噴霧養(yǎng)護,梁頂覆蓋塑料薄膜,其上加無紡布保濕、保溫,派專人負責此項工作。灑水次數(shù)應能保持砼表面灑充分濕潤,由于當?shù)丨h(huán)境相對濕度小于60%時,自然養(yǎng)護不得少于14天。

2.11張拉 鋼絞線下料、編束

鋼絞線下料長度按梁段長度加千斤頂?shù)墓ぷ鏖L度加鋼絞線穿束時的連接長度加富余長度20cm計算。

鋼絞線切割使用砂輪切割機,不允許出現(xiàn)散頭現(xiàn)象,嚴禁使用電氣焊燒割。編束在平地上進行,鋼絞線下料夠一束的數(shù)量后經(jīng)梳筋板梳理后用細鐵絲綁扎。

穿束

較短孔道采用人工穿束,較長孔道穿束采用穿束機穿束。張拉準備

箱梁初張拉時砼強度達設計80%,終張拉在強度、彈性模量達設計100%后、且齡期不少于10天時進行。

采用3000KN千斤頂分別對鋼絞線進行張拉,張拉前對千斤頂和油泵、油表(一泵兩塊)進行配套標定,并計算出張拉力、油壓關系曲線公式,標定要到經(jīng)監(jiān)理工程師同意的具有國家專業(yè)資質(zhì)認證的試驗單位進行。2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

張拉前清理干凈錨具、墊板接觸處板面的混凝土殘渣。在張拉位置搭設簡易支架或吊架,配以導鏈等將千斤頂就位。

工具錨裝配：安裝錨板、上夾片,安裝限位板、千斤頂、工具錨板,工具夾片。

預應力張拉按早期張拉和終張拉兩個階段進行,在砼強度達80%設計強度后進行早期張拉,早期張拉后方可拆除側(cè)模。終張拉在梁體砼強度、彈性模量達設計100%、齡期不少于10天時進行。采用兩端同步張拉,左右對稱進行,最大不平衡束不得超過1束,張拉過程中應保持兩端伸長量基本一致。張拉順序按照施工圖紙要求進行。張拉采用張拉力(油壓表讀數(shù))為主,伸長量校核,伸長量誤差容許在±6%之間。

圖8：張拉

2.12壓漿

預應力鋼絞線束張拉完畢，24h后經(jīng)觀察確認無滑絲現(xiàn)象，48h內(nèi)組織進行管道壓漿，工序流程為：

切除外露鋼絞線→清除管道內(nèi)雜物及積水→用保護罩或無收縮水泥砂漿密封錨具 →清理錨墊板上的灌漿孔→確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭→攪拌水泥漿→啟動真空泵抽真空（真空度達到-0.06～-0.1MPa 并保持穩(wěn)定）→啟動灌漿泵，開始灌漿（真空泵仍保持連續(xù)作業(yè)）→待抽真空端的透明網(wǎng)紋管中有漿體經(jīng)過時，關閉空氣濾清器前端的閥門→稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出→出漿稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥→灌漿泵在0.50～0.70MPa下持壓2-5min → 關閉灌漿泵及灌漿端閥門→拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥等→清洗所有沾有水泥漿的設備→5h后拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥。2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

為保證梁體的耐久性，壓漿材料宜采用經(jīng)鐵道部鑒定通過的高性能無收縮灌漿劑。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。漿體溫度不超過35℃。壓漿采用與梁體強度等級相同的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥必須在合格使用期內(nèi)。水泥漿拌合時應均勻，先加水，后加水泥，拌制時間不得小于1min，水泥漿放入壓漿罐時，應經(jīng)過濾，過濾網(wǎng)孔格不得大于2.5×2.5mm。水泥漿從攪拌至壓入孔道內(nèi)的間隔時間為30～40min,否則水泥漿不得再用。

圖9：孔道壓漿

2.13封錨

（1）、封端混凝土采用強度等級為C50無收縮混凝土，相鄰兩現(xiàn)澆梁端封錨需同時進行。（2）、澆注梁體封錨混凝土之前，應先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，并對錨具、錨墊板表面及外漏鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查無漏漿的管道后，才允許澆注封錨混凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，應將混凝土表面鑿毛，利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，并放置鋼筋網(wǎng)片，與短鋼筋綁扎在一起，保證封端混凝土與梁體混凝土連為一體。

（3）、封錨混凝土采用自然養(yǎng)護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環(huán)境相對濕度小于60%時，自然養(yǎng)護不應少于28d；當環(huán)境相對濕度在60%以上時，自然養(yǎng)護不應少于14d；當環(huán)境溫度低于5°C時，預制梁表面應噴涂養(yǎng)護劑，并采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。

（4）、封錨混凝土養(yǎng)護結(jié)束后，采用聚氨酯防水涂料對封端進行防水處理。（5）、封端混凝土試件制做2組，1組標準養(yǎng)護，1組隨梁養(yǎng)護。

2010優(yōu)秀科技論文 淺析40m跨現(xiàn)澆箱梁施工工藝

圖10：現(xiàn)澆梁整體圖

3、結(jié)語

施工工藝對工程質(zhì)量有直接而重大的影響，要提高箱梁的施工質(zhì)量就必須有好的施工工藝，并使其不斷完善。

3.1采用混凝土預制塊作為現(xiàn)澆梁基礎比起整體現(xiàn)澆混凝土基礎，預制塊周轉(zhuǎn)次數(shù)多，所花勞動力少，工序上更為簡單，造價上更為經(jīng)濟，而且可用于預壓，實踐表明結(jié)構上也能很好的滿足施工及規(guī)范要求。

3.2底模板、外側(cè)模板及翼緣模板采用大型鋼模板，造價比采用竹膠板施工要昂貴，但鋼模板比竹膠板可周轉(zhuǎn)的次數(shù)要多，澆注的砼的外觀質(zhì)量要好，且模板前移及調(diào)模、脫模也更方便，所花時間要少。總之，兩者各有優(yōu)缺點。在今后的施工中，如果施工的跨數(shù)較多，建議采用鋼模板施工，否則宜采用竹膠板施工。

第四篇：箱梁張拉方案

預制箱梁預應力施工方案

1、施工準備

1.1、預應力張拉材料的質(zhì)量控制

嚴把材料質(zhì)量關，產(chǎn)品要有出廠合格證，對到場材料進行檢驗，其強度、剛度、嚴密性及螺旋壓接縫咬合牢度等各項指標均達到質(zhì)量標準方可使用。

對進到現(xiàn)場的材料妥善保管，并采取防雨、防潮措施，按施工進度計劃進料，或在施工現(xiàn)場隨用隨加工制作。有嚴重銹蝕的不得使用，作報廢處理。

波紋管在運、安放過程中，減少或防止外力作用．防止波紋管變形，發(fā)現(xiàn)變截面的波紋管及時更換。加強對波紋管的保護減少對其損傷。減少電焊作業(yè)。在普通鋼筋骨架成型后再鋪設波紋管，用振搗棒振搗混凝土時，要避開波紋管接頭。用大規(guī)格的波紋管作套管，套管長20～30cm．管道接頭在套管內(nèi)要對口、居中．兩端的環(huán)向縫隙用膠帶封閉嚴密。

1.2、預應力張拉設備的選擇

施加預應力前應對張拉設備進行核查。施加預應力所用的機具設備以及儀表應由專人使用和管理，并應定期維護和校驗。千斤頂及其配套的油汞、油壓表一起進行校驗。校驗儀器可采用壓力試驗機、標準測力計或傳感器等。與每臺油泵配套的壓力表備有兩塊，在操作時，一塊作為備用。張拉力與壓力表之間的關系曲線通過校驗得出。張拉機具設備與錨具配套使用，并在進場時進行檢查和校驗。使用期間的校驗期限應視機具設備的情況確定，當千斤頂使用超過6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象或檢修以后應重新校驗。彈簧測力計的校驗期限不宜超過2個月。1.3、預應力筋的加工與安放質(zhì)量控制

（1）預應力筋下料時鋼筋、鋼絞線的切斷，采用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割。下料根據(jù)施工部位的先后順序進行。所下料要及時編號，編號用膠帶貼于材料兩端，當每束下料滿足數(shù)量時，用細鐵絲分段綁扎，以備吊裝。當鋼絞線下料過長時，為起吊方便，把下完的按1m直徑盤起，盤起的鋼絞線應蓋好，以免腐蝕。

（2）預應力筋要有出廠質(zhì)量標準書，按規(guī)范要求認真進行檢驗與試驗，抗拉強度、伸長率和松馳度均應滿足規(guī)范要求。

（3）預應力筋治銹防銹，對于輕微浮銹，除銹后可直接使用；對于輕度銹蝕者，應作檢驗，合格者除銹后使用。鋼絞線被固結(jié)在孔道內(nèi)，不能自由竄動。

（4）預應力筋穿束后，應認真檢查波紋管有無破損處，若發(fā)現(xiàn)應即使處理，更換。在澆注混凝土時，設專人隨時穿動鋼束，避免漏漿固結(jié)。

（5）對于鋼絲束、鋼絞線相互扭結(jié)或各絲、各股預應力筋受力不均勻，摩阻力值增大，易發(fā)生段絲、滑絲。編束時，嚴格按工藝規(guī)程要求進行分絲、梳絲、理順排列順序，并分段綁扎牢固。（6）按規(guī)范要求對夾片、錨具進行硬度檢查，合格品才能使用。安裝夾片時，夾片外露要整齊、縫隙均勻。張拉前要認真檢查一次，各道工序均應符合要求。

2、預應力筋張拉施工

腹板鋼束均采用兩端張拉，張拉順序為N1、N3、N2、N4號鋼束，張拉時，先調(diào)整到初應力，再正式張拉和測量預應力鋼材的伸長值，鋼材張拉采用應力、應變雙控制，以應力為主，用測伸長量進行校核。伸長量計算見后附表。在張拉過程中，實際所量測的伸長值未包括張拉到初應力的伸長值，因此，實際伸長值還應計入初應力的伸長值，以使其與理論伸長值相對應。張拉前先對孔道沖洗，將孔壁內(nèi)的雜物沖洗掉，并檢查有無串孔現(xiàn)象，然后再用吹風機吹干孔道內(nèi)水分，并用檢孔器檢查孔道是否通暢后再進行張拉。

裝配式預應力箱梁分兩次施加預應力，負彎矩預應力在箱梁吊裝就位，現(xiàn)澆連續(xù)接頭混凝土后在橋面上施加，預制時僅對正彎矩預應力進行張拉。當箱梁混凝土達到規(guī)定強度后（達到預制箱梁50#混凝土90%）進行張拉，張拉要求在兩端同時進行，且應在橫橋向?qū)ΨQ均勻張拉，張拉時注意兩端操作要一致，并且注意對鋼絞線的雙控。（伸長量與施加應力值按照《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041-2000）中公式▲L=PP*X/AP/EP以及PP=P*（1-e(-(KX+Uθ))）/（kx+uθ）；其中U=0.20，K=0.0025，鋼筋回縮錨具變形取6mm；θ為設計角度，AP=140mm，EP=1.95*105Mpa，鋼絞線張拉錨下控制應力為σk=0.75Rby=0.75*1860≥1395Mpa。①、張拉前的準備工作

（1）、箱梁驗收，混凝土強度達到90%后張拉。穿束張拉前，對構件的質(zhì)量，幾何尺寸等進行檢查，預留孔道應用通孔器或壓氣、壓水等方法進行檢查。構件端部預埋鐵板與錨具和墊板接觸處的焊渣，毛刺、混凝土殘渣等要清理干凈。

（2）、標定千斤頂油表讀數(shù)，施工過程中定期檢校，依據(jù)標定的曲線計算各張拉力對應的油表讀數(shù)。

（3）、穿入鋼絞線：對加工好的鋼絞線進行編號，鋼絞線穿束時，將一端打齊套上穿束器，將穿束器的引線穿過孔道，然后向前拉動，直至兩端均露出65cm的工作長度，穿束后檢查兩端編號，防止鋼絞線在孔道內(nèi)交叉扭結(jié)。

②、預應力的張拉程序

預應力鋼絞線張拉順序嚴格按照圖紙要求進行張拉，千斤頂張拉作用線與預應力鋼絞線的軸線重合一致。

鋼絞線的張拉程序如下：0→10%σk（初張拉）→ 20%σk→100 σk(持荷2分鐘)→錨固。鋼絞線的實際伸長量與理論伸長值的差值應控制在±6%以內(nèi)，否則應暫停張拉，分析原因提出解決方案，待監(jiān)理工程師審批后方可繼續(xù)張拉。

③、張拉的操作步驟

四人配備一套張拉頂，一人負責油泵，兩人負責千斤頂，一人觀測并記錄讀數(shù)，張拉按設計要求的順序進行，并保證對稱張拉。

A、安裝錨具，將錨具套在鋼絲束上，使分布均勻。

B、將清洗過的夾片，按順序依次嵌入錨孔鋼絲周圍，夾片嵌入后，人工用手錘輕輕敲擊，使其夾緊預應力鋼絲，夾片外露長度要整齊一致。

C、安裝千斤頂，將千斤頂套入鋼絲束，進行初張拉，開動高壓油泵，使千斤頂大缸進油，初張拉后調(diào)整干斤頂位置，使其對準孔道軸線，并記下千斤頂伸長讀數(shù)。

D、初始張拉，繼續(xù)張拉，到達20%初應力時，記下千斤頂伸長讀數(shù)，兩者讀數(shù)差即為鋼絞線初張拉時的理論伸長量。

E、繼續(xù)張拉到鋼絲束的控制應力時，持荷2min然后記下此時千斤頂讀數(shù)。計算出鋼絲束的實測伸長量并與理論值比較，如果超過士6%應停止張拉分析原因。

F、使張拉油缸緩慢回油，夾片將自動錨固鋼鉸線，如果發(fā)生斷絲滑絲，則應割斷整束鋼絲線，穿束重拉。

G、張拉油缸慢慢回油，關閉油泵，拆除千斤頂。④、張拉時的注意事項

A、嚴格按照操作程序進行張拉，嚴禁違章操作。B、張拉時千斤頂前后應嚴禁站人，防止發(fā)生安全事故。C、千斤頂后方安放張拉防護墻，防止鋼鉸線及夾片飛出傷人。D、千斤頂安裝完畢，安全員檢查合格后方可張拉。⑤、箱梁預拱度的觀測

張拉完成后，在梁的頂面中心線距梁端0.5m處設兩點，以兩點平均值用水準儀觀測跨中1d、3d、7d、14d、30d、60d的上拱值，并做好記錄，給出其變化曲線并注意與理論值相比較，若正負差異超過20%則應暫停施工。待查明原因，采取措施并征得監(jiān)理工程師同意后方可繼續(xù)施工。

3、壓漿及封錨 預應力張拉完畢后應及時將孔道中沖洗干凈，吹除積水，盡早壓漿。壓漿使用壓漿泵從梁的最底點開始，在梁端壓漿孔各壓一次，直到規(guī)定稠度的水泥漿充滿整個孔道為止；孔道壓漿建議采用真空吸漿法施工。水泥漿水灰比控制在0.4-0.45之間。膨脹劑的用量根據(jù)試驗試配而定，水泥漿稠度控制在14-18S之間，在現(xiàn)場備有1725ml漏斗隨時作漏斗試驗，一般每4袋水泥（50kg/袋）做一次。水泥漿在使用過程中應頻繁攪動，宜在30-40min內(nèi)用完。具體步驟如下：

①、壓漿采用活塞式灰漿泵壓漿，壓漿前先將壓漿泵試開一次，運轉(zhuǎn)正常并能達到所需壓力時，才能正式壓漿，壓漿時灰漿泵泵壓保持在0.5-0.7MPa。壓漿前用壓力水沖洗濕潤孔道，并用空壓機吹除孔內(nèi)積水。從下至上進行壓漿（比較集中和鄰近的孔道，先連續(xù)壓漿完成，以免串到鄰近孔后水泥漿凝固，堵塞孔道）。

②、當梁另一端排出空氣-水-稀漿至濃漿時用木塞塞住流漿，并提升壓力至0.7MPa，持壓2分鐘，從壓漿孔拔出噴嘴，并立即用木塞塞住。壓漿中途發(fā)生故障，不能連續(xù)一次壓滿時，要立即用高壓水沖洗干凈，故障處理完成后再壓漿。

③、構件中的錨具對其應進行封錨；在壓漿后應先將其周圍沖洗干凈、鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)并澆筑封錨混凝土。

3、預應力張拉施工質(zhì)量控制

3.1、第一，綁扎鋼筋時應將預應力孔道固定牢固，孔道符合設計要求。第二，錨具位置安裝嚴格按設計要求，位置要精確。第三，澆筑錨墊板后細石混凝土時應振搗充分，保證粗細骨料均勻。避免張拉時將混凝土拉裂。第四，張拉時要嚴格按照張拉程序進行，嚴格控制張拉伸長量。第五、孔道灌漿應密實、飽滿。

錨具是結(jié)構或構件的重要組成部分。它是保證預應力值和結(jié)構安全的關鍵。因此應尺寸準確，有足夠的強度和剛度，受力后變形小，錨固可靠滑移不超過規(guī)定值，并能保證灌漿暢通。錨具的固定位置應準確，如果偏差太大張拉時容易將混凝土拉裂，混凝土澆筑時尤其要注意錨具后骨料的均勻性。3.2、預留孔道應注意的問題 ①、預留孔道的位置

鋼筋綁扎及模板支立應符合設計要求，在施工時尤其要注意預應力鋼筋預留孔道的位置必須符合設計要求。

②、施工時預留孔道的位置一般放置橡膠管，澆筑后再抽掉，抽管時間應根據(jù)水泥品種、水灰比、氣溫和養(yǎng)護方法等條件通過試驗確定，一般抽管是以能順利抽出和孔道不坍塌為宜，故抽管時間在混凝土初凝之后終凝之前進行。抽管順序為先上后下，先曲后直。使用膠管預留孔道時應注意：1）膠管必須具有良好的密封裝置，不允許在混凝土硬化過程中漏氣或漏水，否則將影響成孔質(zhì)量，因此在施工前對所用膠管必須作壓力試驗，檢查有否漏氣或漏水現(xiàn)象，密封裝置是否完好。2）膠管的接頭處理：用膠管預留孔道，長度較長，當需要接長膠管時，接頭處必須密封。以防在振搗混凝土時膠管受振位移。3.3、后張法張拉工藝控制要點（1）預應力后張法前的準備工作：對預應力筋施加預應力之前，應對構件進行檢驗，外觀尺寸應符合質(zhì)量標準要求。張拉時，構件混凝土強度應符合設計要求；設計無要求時，不應低于設計強度等級值的75%。對預留孔道應用通孔器或壓氣、壓水等方法進行檢查。端部預埋鐵板與錨具和墊板接觸的焊渣、毛刺、混凝土殘渣等應清除干凈。鋼筋穿束前，螺絲端桿的絲扣部分應用水泥袋紙等包纏2-3層，并用細鐵絲扎牢；鋼絲束、鋼絞線束、鋼筋束等穿束前，將一端找齊平，順序編號。對于較長束，應套上穿束器，由引線及牽引設備從另一端拉出。對于夾片式錨具，上好的夾片應齊平，在張拉前并用鋼管搗實。預應力筋的張拉順序應符合設計要求，當設計末規(guī)定時，可采取分批、分段對稱張拉。

（2）當預應力筋施加應力完成，卸載千斤頂后，應注意一下問題：

①、檢查有無滑絲，若有滑絲，其數(shù)量不應超過總數(shù)量的1％，否則應對其進行更換后，重新張拉。

②、檢查有無斷絲，若有斷絲，其數(shù)量不應超過總數(shù)量的1%，否則應其進行更換后，重新張拉。3.4、管道壓漿及封錨質(zhì)量控制

孔道灌漿是后張法預應力工藝的重要環(huán)節(jié)，灌漿用水泥標號應符合設計和規(guī)范要求。灌漿前用壓力水沖洗孔道，壓力宜控制在0.3~0.5mpa。灌漿順序應先下后上，直線孔道灌漿從構件一端到另一端，曲線孔道應從最低點開始向兩端進行，在最高點設排氣管?？椎滥┒嗽O置排氣孔，灌漿時待排氣孔處濃漿后，才能將排氣孔堵注繼續(xù)加壓到0.5～0.6mpa，并穩(wěn)定兩分鐘，關閉控制閥，保持孔道內(nèi)壓力。每條孔道應一次灌成，中途不應停頓，否則將已壓的水泥漿沖洗干凈，從頭開始灌漿。錨固區(qū)發(fā)生裂紋緊急處理錨固區(qū)發(fā)生局部裂紋后必須停止一切張拉和混凝土作業(yè),查明原因并提出處理措施并征得監(jiān)理工程師同意后方可復工。

第五篇：現(xiàn)澆預應力(鋼筋)砼連續(xù)箱梁施工

4）、現(xiàn)澆預應力(鋼筋)砼連續(xù)箱梁施工

（一）、施工方案

箱梁0、1號塊及邊跨平衡段采用支架現(xiàn)澆，其余采用掛籃平衡懸臂澆筑施工，掛籃和現(xiàn)澆支架除了滿足強度、剛度及穩(wěn)定要求外，施工時進行模擬壓重試驗，以減小非彈性變形，并獲得彈性變形，并獲得彈性變形值。0號塊澆筑時應采取有效措施降低水化熱。掛籃自重不超過350KN（包括模板等），掛籃的前吊應設有調(diào)整標高的功能，在澆筑梁段混凝土過程中隨時調(diào)整由于梁段自重在掛籃上產(chǎn)生的撓度。箱梁懸臂施工過程中，做好溫度、撓度（標高）等各種施工觀察工作，并詳細做好記錄，根據(jù)現(xiàn)場溫度變化及現(xiàn)場其因素（如掛籃和模板系統(tǒng)的彈性變形、施工荷載變化、體系轉(zhuǎn)換等）修正立模標高。掛籃設置防脫裝置，確保掛籃不會脫落。砼擬采用砼拌和樓進行集中拌和，砼輸送車進行運輸，砼泵車進行澆筑。

（二）、預應力（鋼筋）砼現(xiàn)澆箱梁施工方法

1、地基處理

按照設計要求，由技術人員按板梁投影輪廓每側(cè)加寬2m放出支架地基處理范圍，整平原地面，并進行碾壓，再填筑20cm厚的宕渣并壓實，再澆筑10cm厚的砼層。同時在兩則開挖排水溝，確保雨水及施工水向外排出，以防浸泡地基。

2、模板

箱梁的模板分底模、側(cè)模、內(nèi)模。采用大塊板預先分別制成組件，在使用進進行拼裝。

①外模

為便外露砼表面具有良好的平整度和光潔度，底模、頂模和側(cè)模采用竹膠板，竹膠板厚1.2cm，反面釘有10#槽鋼制成，木模板厚3.5-4.0cm，反面釘有10cm×10cm的小方木制成，在鋼管架、槽鋼頂面順橋向鋪設10cm×10cm木檔料，間距70cm，上鋪12cm×10cm橫檔，間距50cm，側(cè)模及翼板支撐同為鋼管木檔組合支撐體系。模板的拼接縫下面，鋪設膠帶，縫隙嵌薄海綿條，表面用膩子刮平、打光，防止漏漿。橫縫下須有木橫檔。模板及支撐不得有松動，跑?；蛳鲁恋痊F(xiàn)象。

②內(nèi)模

采用型鋼組焊成可拆卸的框架，框架周邊固定方木，外鋪竹膠合板，組合成整體內(nèi)模。內(nèi)模分節(jié)制作，每節(jié)3～5m，縱向螺栓連接。內(nèi)模經(jīng)過設計驗算，符合強度、剛度和穩(wěn)定性的要求。

③支立模板

在搭設好的支架上，按設計標高和坡度鋪設I12工字鋼和墊木，其上鋪設竹膠板，檢驗合格后進行預壓。

腹板與底模采用螺栓和底部方木連接；底板及腹板鋼筋綁扎、縱向波紋管定位及穿束完畢，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格方可吊入內(nèi)模。

模板表面涂刷脫模劑，要求涂刷均勻，箱梁底模按設計要求設置橫坡。翼板立模時，須扣除防撞墻兩側(cè)各寬10cm欄桿鋼筋預留。在每箱最低處設置φ50泄水孔一個，要求每箱的泄水孔在順橋向及橫橋向均能成一直線。當氣溫超過30℃時，每條伸縮縫預留寬度均比原設計縮小1cm。

預拱度的設置：每跨的跨中按設計要求設置預拱度，預拱度在每一跨按照二次拋物線分布，取值在1～2cm內(nèi)（箱梁底板按2cm設置預拱度，翼板按1cm設置預拱度）

3、鋼筋綁扎及波紋管埋設

鋼筋現(xiàn)場下料配制成型，安裝綁扎分兩次，一次為底板、挑沿、橫梁及隔板，第二次為頂板及翼板，預留孔處以普通鋼筋讓預應力筋為原則，留出普通鋼筋搭頭，預應力筋以橫向讓步縱向為原則，在設計、監(jiān)理同意的情況下可適當調(diào)整張拉孔的平面位置。

鋼筋綁扎符合設計要求及有關標準的規(guī)定，表面應潔凈，不得有銹皮、油漆、油漬等污垢。鋼筋彎曲成型后，表面不得有裂紋、鱗落或斷裂等現(xiàn)象。鋼筋綁扎前，在模板上按圖放樣定位。綁扎成型時，鐵絲必須扎實，不得有滑動、折斷、移位等。成型后的骨架必須穩(wěn)定牢固。

預應力管道采用預埋管道法。按照設計圖紙要求設置波紋管預留孔道，預留孔道平面位置及高度設置采用定位框，定位框按設計圖紙要求采用φ10鋼筋，做成井字形，每隔50cm設置一道。波紋管的連接采用大一號同型波紋管作接頭管，并用密封膠帶封口。

預應力筋采用高強度低松馳鋼絞線。鋼絞線按設計計算長度下料，采用砂輪鋸切割。切割前，切割口兩側(cè)3～5cm處鐵絲綁扎，并編號。依據(jù)施工實際情況，可先安裝好波紋管后穿鋼鉸線，也可先把鋼鉸線穿進波紋管后一起安裝，但均須保證波紋管的位置準確。在鋼鉸線綁扎過程中，應先預埋錨墊板，使其與波紋管孔道垂直。錨墊板壓漿孔先塞滿回絲，防止壓漿孔漏漿堵塞。在焊接底板或翼板鋼筋時，為保證模板不被燒壞，需采取一定的措施（如墊濕棉紗）。鋼筋墊塊須均勻設置，密度不宜太大，砼墊塊場內(nèi)統(tǒng)一制作，慶保證尺寸規(guī)則、擺放整齊，確保保護層的厚度及盡量減呼與箱梁砼的色差。嚴禁鋼筋與模板緊貼。

穿孔前，先編束，每隔1～1.5m綁扎一道鐵絲，鐵絲扣向里，編好的鋼鉸線束進行編號、掛牌堆放。鋼鉸線的穿束采用人工直接穿束，或借助一根φ5mm的長鋼絲作為引線，用卷揚機穿束。

4、砼澆筑

澆筑砼前，對模板、鋼筋和預埋件進行檢查，對橫板內(nèi)的雜物、積水鋼筋上的污垢應清理干凈。墩臺等下部結(jié)構經(jīng)監(jiān)理工程師檢查、檢驗合格；鋼筋檢查、檢驗合格；砼配合比批準；現(xiàn)澆箱梁施工方案批準，在獲得上述全部項目的監(jiān)理工程師批準批復報告后，方可進行現(xiàn)澆砼施工。

砼采取集中拌和，由設于拌和場內(nèi)的砼攪拌樓拌制砼，用砼攪拌運輸車運對設于施工現(xiàn)場的砼泵送站，然后泵送到各砼澆筑點，砼泵送站設砼輸送泵車2臺。

混凝土泵送入模澆筑，一次性完成。底板和腹板采用插入式振搗器搗實，頂板和翼板采用平板式振搗器和振動梁振搗、找平。為保證施工的連續(xù)性，在混凝土中摻加高效復合減水劑，以適當延續(xù)其初凝時間。

混凝土的澆筑順序：根據(jù)圖紙設計意圖及張拉方式，合理進行施工安排。底板、頂板及翼板，按設計厚度一次澆筑完成；腹板則根據(jù)梁高水平分層澆筑完成。每孔箱梁頂板于1/4跨徑處預留天窗，作為內(nèi)模拆除的孔道。內(nèi)模拆除生，采用吊模法一次澆筑天窗混凝土。

澆筑砼時，填寫砼施工記錄，并做三組試塊。頂面混凝土澆筑完畢，及時進行抹壓、拉毛，確保橋面無裂紋，平整并且粗糙。砼澆筑完成后，盡快灑水養(yǎng)護，保持砼面始終潮濕狀態(tài)。

大體積砼現(xiàn)澆施工應根據(jù)不同氣候條件，不同施工條件、不同施工速率，做好砼配合比調(diào)正，使砼的凝固速度、水泥水化速度能滿足施工要求，同時有效地做好養(yǎng)護工作，避免砼出現(xiàn)大量嚴重的收縮裂縫。另外，一聯(lián)箱梁砼的澆筑順序考慮從一頭到另一頭依次澆筑，每一孔澆筑順序從跨中向兩端墩頂進行。

5、預應力束張拉（預應力砼連續(xù)箱梁）

張拉前，壓力表及千斤頂均配套進行校驗，超過三個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象。應重新校驗，錨具及夾片進場時，應進行抽檢試驗和外觀檢查，對試驗不合格或有裂紋、傷痕、銹蝕的夾片不得使用。錨具和夾片的類型須符合設計規(guī)定和預應力鋼材張拉的需要。用預應力鋼材與錨具組合件進行張拉試驗時的錨固能力，不得低于預應力鋼材標準抗拉強度的90%。當砼強度達到設計要求時，即可進行張拉。張拉時檢查波紋管是否有堵塞，對有堵塞的波紋管均先進行處理，檢查無礙后，方可進行張拉前的準備工作，包括安裝錨具，夾片等。對于雙向張拉的鋼鉸線，安裝錨具時，應采取措施（如對鋼鉸線進行編號）防止波紋管理內(nèi)鋼鉸線扭成麻花狀。鋼鉸線的張拉，采用雙控，先張拉橫向鋼鉸線、后張拉縱向鋼鉸線。

鋼鉸線的張拉程序如下：

低松馳鋼鉸線0→初始應力→σcon（持荷2分鐘錨固）。預應力鋼鉸線張拉前，先調(diào)整至初應力ε，把松馳的預應力鋼材拉緊，引時應將千斤頂充分固定，在把松馳的預應力鋼材拉緊以后，應在預應力鋼材的兩端精確地標以記號，預應力鋼材的延伸或回縮量即從該記號起量。張拉力和延伸量的讀數(shù)應在張拉過程中分階段讀出。當預應力鋼材由很多單根組成時，每根應作出記號，以便觀測任何滑移。預應力鋼材實際伸長值△L，除上述測量伸長值外，應加上初應力時的推算伸長值。即：

△L=△L1+△L2 式中：△L1——從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值；

△L2——初應拉力時的推算伸長值（可采用相鄰級的伸長值）

張拉前對張拉設備和錨具進行檢驗，標定張拉與壓力表間的關系曲線。按設計規(guī)定的張拉順序和要求，分別采用兩端對稱張拉或一端張拉。張拉以應力控制，以伸第值作為校驗。同時，應對砼構件進行檢驗，外觀和尺寸應符合質(zhì)量標準要求。

張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力鋼經(jīng)鉸線的軸線重合一致。

6、壓漿

鋼鉸線張拉完畢后，即可對孔道進行壓漿，壓漿所用灰漿的強度、稠度、水灰比、泌水率、膨脹劑劑量按技術規(guī)范及試驗標準中要求控制，壓漿使用活塞式壓漿泵，壓漿的最大壓力一般為0.5～0.7Mpa。壓漿按先下層孔道，后上層孔道的順序，緩慢、均勻、連續(xù)地進行，曲線孔道從梁最低點的壓漿孔開始，水泥漿由最高點的排氣孔流出。

壓漿前，將孔道沖冼干凈，吹除積水，壓漿時，應達至孔道另一端飽滿和出漿，并在達到排氣孔出現(xiàn)規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，同時，留取不小于3組試塊，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質(zhì)量的評定依據(jù)。

7、封錨

壓漿完成后，進行張拉端和錨固端混凝土的封錨。封錨前將梁端混凝土鑿毛，沖洗干凈，設置鋼筋網(wǎng)，澆筑與梁體同品種水泥，同強度等級的封錨混凝土。