第一篇：精益生產(chǎn)技術(shù)的應(yīng)用突破

精益生產(chǎn)技術(shù)的應(yīng)用突破

作者：馬書彥 文章來源：本站原創(chuàng) 點擊數(shù)：

255 更新時間：2011-4-30

精益生產(chǎn)（LP）技術(shù)起源于汽車制造業(yè)，經(jīng)過數(shù)十年的應(yīng)用推廣和精益專家們的提升凝練，目前精益管理的思想原則和技術(shù)工具已普遍應(yīng)用于管理領(lǐng)域，包括社會和政府管理。之前很多人誤解精益生產(chǎn)只使用于機(jī)械和裝配制造業(yè)，其他行業(yè)不適用。這個觀點在很多人尤其是流程型產(chǎn)品行業(yè)的技術(shù)管理人員頭腦中根深蒂固，之所以產(chǎn)生這個觀點，原因在于很多人在流程型產(chǎn)品行業(yè)推行精益生產(chǎn)照搬豐田模式，沒有深刻領(lǐng)會精益生產(chǎn)的本質(zhì)和流程型產(chǎn)品的特點。我們根據(jù)多年來的咨詢實踐和經(jīng)驗，特別是通過保齡寶生物和龍力科技咨詢項目的成功實施，淺談一下精益生產(chǎn)技術(shù)在流程型產(chǎn)品的推行應(yīng)用。

流程型產(chǎn)品的特點

我們一般把產(chǎn)品分為兩大類：離散型和流程型。產(chǎn)品生產(chǎn)過程中每經(jīng)過一個工位或一個工序，物理結(jié)構(gòu)上發(fā)生很大的變化，這種生產(chǎn)類型的產(chǎn)品稱為離散型產(chǎn)品，比如機(jī)械加工、裝配制造業(yè)、家電等；相對于離散型產(chǎn)品，產(chǎn)品生產(chǎn)過程中每經(jīng)過一個工位或一個工序，物理結(jié)構(gòu)上發(fā)生的變化很小，這種生產(chǎn)類型的產(chǎn)品稱為流程型產(chǎn)品，比如化工、食品、飲料和發(fā)酵等行業(yè)產(chǎn)品。其實無論是離散型產(chǎn)品還是流程型產(chǎn)品，產(chǎn)品都是通過生產(chǎn)流程生產(chǎn)出來的，在流程的設(shè)計和生產(chǎn)的布置上都是要遵循產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和邏輯?；趦煞N類型產(chǎn)品的區(qū)別，精益生產(chǎn)在流程型產(chǎn)品的應(yīng)用與離散型產(chǎn)品還是有不同之處。

均衡化生產(chǎn)

我們認(rèn)為流程型產(chǎn)品應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵和首要是生產(chǎn)流程順暢，即均衡化生產(chǎn)。很多咨詢公司輔導(dǎo)客戶推行精益生產(chǎn)時一般從5S和標(biāo)準(zhǔn)化開始，這樣做往往導(dǎo)致推進(jìn)速度慢、耗費很大的精力在現(xiàn)場管理上。均衡化生產(chǎn)的實施就是使生產(chǎn)流程順暢起來，最大程度得減少流程擠壓，擠壓減少了現(xiàn)場也就整潔了（管理的對象少了），效率和成本也就會相應(yīng)得到改善，這種做法我們應(yīng)用在多個精益生產(chǎn)項目上，包括離散型產(chǎn)品，收效顯著。大禹治水可以給我們很好的啟發(fā)。

要實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，TOC（瓶頸管理）是很有效的技術(shù)和工具。由于流程中各工序的產(chǎn)能不均衡、人員操作技能的差別、設(shè)備的故障等因素造成流程的瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的元兇。TOC技術(shù)就是持續(xù)地識別和解除瓶頸，減少流程中價值流的停滯，不斷提升流程產(chǎn)能。瓶頸通俗稱為“卡脖工序”，如果不知道均衡化生產(chǎn)的原則（生產(chǎn)節(jié)拍一致），那么對于瓶頸解除的程度就不明確，往往投入很大，收效很小，尤其是流程是流程產(chǎn)能的提高，因為整個流程的產(chǎn)能取決于瓶頸工序的產(chǎn)能。

過多的工序間中轉(zhuǎn)設(shè)施是流程擠壓和過程質(zhì)量控制放松的便利條件。設(shè)立中轉(zhuǎn)設(shè)施的本意是應(yīng)對突發(fā)事件，但在實際生產(chǎn)中卻給員工制造錯誤創(chuàng)造了充分的條件，最終的結(jié)果是突發(fā)事件變成了常規(guī)事件。

導(dǎo)致生產(chǎn)流程不均衡的原因包括以下幾個方面。1）設(shè)備故障和質(zhì)量事故破壞流程的連續(xù)和均衡，解決這個問題首先要接觸設(shè)備故障和質(zhì)量缺陷，進(jìn)而通過標(biāo)準(zhǔn)化實現(xiàn)設(shè)備和質(zhì)量的穩(wěn)定。2）過多的中轉(zhuǎn)設(shè)施和備用設(shè)備為員工放松質(zhì)量意識和流程終端提供了便利條件。3）思維模式和意識。我們發(fā)現(xiàn)多數(shù)人的思維模式是離散型的而不是流程型的思維模式，離散型的思維模式導(dǎo)致看實物獨立、散亂，缺乏整體性和邏輯性，所以在生產(chǎn)中各個工序各自為政，只關(guān)注工序和本工位，不顧及整個流程的順暢，這樣就人為地將完整的流程形成隔離和斷續(xù)。解決這個問題的方法就是學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)知識，掌握精益生產(chǎn)的核心，進(jìn)而通過訓(xùn)練逐步將員工的離散型思維轉(zhuǎn)變成流程型思維。為什么團(tuán)隊建設(shè)困難？這個方面也是主要原因。

注重過程質(zhì)量控制

下個工序就是客戶，每個工序的產(chǎn)品都是成品，取消半成品的概念，打消產(chǎn)品質(zhì)量缺陷可以后工序彌補(bǔ)的觀念。返修是最大的浪費，流程型產(chǎn)品和離散型產(chǎn)品不一樣，離散型產(chǎn)品過程出現(xiàn)不合格品可以退出流水線，而流程型產(chǎn)品出現(xiàn)這個問題，則導(dǎo)致整個流程停滯（斷流）。大野耐一認(rèn)為，在大量生產(chǎn)方式中，為了保持組裝線不停頓而允許放過組裝的錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個工人都有理由認(rèn)為所有的差錯都會在組裝流水線的終端得以彌補(bǔ)，而任何使流水線停止的行動都會使他們受到懲罰。第一個差錯，不論是零件有問題還是零件沒有問題但組裝得不適當(dāng)，很快就又和以后工序中的差錯疊加在一起了，這樣錯誤層層累加，最終結(jié)果可想而知。在很多企業(yè)中，員工的質(zhì)量意識往往存在“前工序的質(zhì)量缺陷后工序彌補(bǔ)”的錯誤觀念，在流程型產(chǎn)品行業(yè)尤其嚴(yán)重。過程質(zhì)量失控是造成流程浪費、降低效率的主要原因。

在流程型產(chǎn)品行業(yè)中，很多人的固有觀念是由于因素復(fù)雜，一些半成品的技術(shù)指標(biāo)不可知、不可測、不可控，所以就出現(xiàn)過程質(zhì)量失控，前工序的質(zhì)量缺陷后工序彌補(bǔ)的做法，這是錯誤的。只有過程（半成品）質(zhì)量合格，成品才有可能合格，過程質(zhì)量不合格，成品肯定不合格。流程型產(chǎn)品（比如發(fā)酵）生產(chǎn)流程跨度大、需控制的要素多而復(fù)雜，之所以形成“不可知、不可測、不可控”的觀念，根本原因在于產(chǎn)品知識不充足、檢測方法或檢測設(shè)施不先進(jìn)。

TPM是重點

流程型產(chǎn)品的特點是設(shè)備投資大，用工少，設(shè)備自動化程度高。針對這一特點，流程型產(chǎn)品推行精益生產(chǎn)，TPM是重點工作。要保證流程順暢首先是設(shè)備無故障，設(shè)備一旦出現(xiàn)故障就導(dǎo)致整個流程停滯。設(shè)備的無故障除了保證備件及時外，最重要的還是日常的維護(hù)保養(yǎng)，也就是全員設(shè)備保全（TPM）

通過最近幾年的精益生產(chǎn)項目咨詢我們發(fā)現(xiàn)，很多企業(yè)為了保證設(shè)備的正常，采取備用設(shè)備的做法，這種做法一是增加了投資，二是造成和上面中轉(zhuǎn)罐一樣的結(jié)果，事實也證明也是有備用設(shè)備的設(shè)備故障的次數(shù)越多，這種做法放松了一線員工的警惕，所以在維護(hù)保養(yǎng)上就松懈了?！袄Ь臣ぐl(fā)智慧”，不要忘記豐田公司的秘密，取消備用設(shè)備和過多的中轉(zhuǎn)罐就是給員工制造困境，緊張、警惕起來，事故自然就少了。

價值流分析

價值流分析是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵之一，精益生產(chǎn)總結(jié)出企業(yè)的“七大浪費”，針對流程型產(chǎn)品流程積壓和等待是最大的浪費，這也是我們主張均衡化生產(chǎn)是關(guān)鍵和首要的理由，只有做到均衡化生產(chǎn)才能有效消除積壓和等待的浪費。流程型產(chǎn)品一般用工少，設(shè)備自動化程度高，所以人員動作上的浪費不是主要的。流程型產(chǎn)品的價值流分析就是使流程順暢，使價值快速流動，這樣才能有效提高效率，降低成本。

關(guān)于跑冒滴漏。跑冒滴漏是流程型行業(yè)的通病和痼疾，跑冒滴漏就是價值的浪費，很多人對跑冒滴漏熟視無睹，就在于缺乏精益的思想意識，再加上工作標(biāo)準(zhǔn)不細(xì)化，所以很多企業(yè)一直保持著跑冒滴漏的傳統(tǒng)。解決跑冒滴漏的有效工具是現(xiàn)場的5S管理，尤其是第三個S，查找并消除跑冒滴漏的源頭，還要做到日常的維護(hù)保養(yǎng)到位。

流程型產(chǎn)品的生產(chǎn)，傳統(tǒng)的觀點是規(guī)模效應(yīng)，也就是生產(chǎn)單批的量，他們的理由是生產(chǎn)線連續(xù)運行，生產(chǎn)線啟動和停滯非常復(fù)雜麻煩，所以往往追求單工序最大量，單批次最大量，甚至最好生產(chǎn)線啟動起來不停車，這樣做的結(jié)果就是造成很大的流程積壓和成品積壓，這也是流程型產(chǎn)品進(jìn)行價值流分析的注意事項，他們之所以這樣做還是沒有拋棄傳統(tǒng)的粗放觀念，精益生產(chǎn)中的快速切換（SMED）技術(shù)可以很有效解決這個難題。

流程型產(chǎn)品的價值流分析不要忽略工藝的改進(jìn)，單純進(jìn)行人員的動作分析是有限的，前面說過流程型行業(yè)用工數(shù)量少，大多是設(shè)備在創(chuàng)造價值。流程型產(chǎn)品有很多工序是間歇式反應(yīng)，這對價值的快速流動和流程均衡造成很大障礙，進(jìn)行工藝改進(jìn)和技術(shù)創(chuàng)新，對縮短生產(chǎn)周期和降低成本成效顯著，這也對咨詢顧問提出挑戰(zhàn)，咨詢顧問大多是管理專家，行業(yè)的專業(yè)技術(shù)知識受限，這就需要咨詢顧問充分發(fā)揮客戶的技術(shù)人員和行業(yè)專家的力量。

咨詢案例

以上觀點不是空穴來風(fēng)，我們是基于這方面的咨詢項目總結(jié)和驗證的。保齡寶生物和龍力科技是我們09年和10年成功實施精益生產(chǎn)的典范，實施效果如下：

保齡寶生物：

1、生產(chǎn)效率（人均產(chǎn)能）提升53.33%

2、生產(chǎn)周期縮短30.84%

3、生產(chǎn)成本降低4.22%

龍力科技：

1、生產(chǎn)效率（日產(chǎn)量）提升：淀粉6.4%；結(jié)晶糖8.8%

2、生產(chǎn)周期縮短37.2%

3、成本降低：淀粉3.07%；結(jié)晶糖3.97%

結(jié)論

精益生產(chǎn)技術(shù)是適用于流程型產(chǎn)品行業(yè)的，只要深刻領(lǐng)會精益生產(chǎn)的核心，把握流程產(chǎn)品推行精益生產(chǎn)的要領(lǐng)，精益生產(chǎn)技術(shù)同樣會發(fā)揮出“提高效率、降低成本”的管理效力。

第二篇：精益生產(chǎn)技術(shù)在流程型產(chǎn)品的應(yīng)用

精益生產(chǎn)（LP）技術(shù)起源于汽車制造業(yè)，經(jīng)過十多年的應(yīng)用推廣和精益專家們的提升凝練，目前精益管理的思想原則和技術(shù)工具已普遍應(yīng)用于管理領(lǐng)域，包括社會和政府管理。之前很多人誤解精益生產(chǎn)只使用于機(jī)械和裝配制造業(yè)，其他行業(yè)不適用。本人根據(jù)多年來的咨詢實踐和經(jīng)驗，淺談一下精益生產(chǎn)技術(shù)在流程型產(chǎn)品的推行應(yīng)用。

流程型產(chǎn)品的特點

我們一般把產(chǎn)品分為兩大類：離散型和流程型。產(chǎn)品生產(chǎn)過程中每經(jīng)過一個工位或一個工序，物理結(jié)構(gòu)上發(fā)生很大的變化，這種生產(chǎn)類型的產(chǎn)品稱為離散型產(chǎn)品，比如機(jī)械加工、裝配制造業(yè)、家電等；相對于離散型產(chǎn)品，產(chǎn)品生產(chǎn)過程中每經(jīng)過一個工位或一個工序，物理結(jié)構(gòu)上發(fā)生的變化很小，這種生產(chǎn)類型的產(chǎn)品稱為流程型產(chǎn)品，比如食品、化工等行業(yè)產(chǎn)品。其實無論是離散型產(chǎn)品還是流程型產(chǎn)品，都是通過生產(chǎn)流程生產(chǎn)出來的，在流程的設(shè)計和生產(chǎn)的布置上都是要遵循產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和邏輯?；趦煞N類型產(chǎn)品的區(qū)別，精益生產(chǎn)在流程型產(chǎn)品的應(yīng)用還是與離散型產(chǎn)品有不同之處。

均衡化生產(chǎn)

本人認(rèn)為流程型產(chǎn)品應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵和首要是生產(chǎn)流程順暢，即均衡化生產(chǎn)。很多咨詢公司輔導(dǎo)客戶推行精益生產(chǎn)時一般從5S和標(biāo)準(zhǔn)化開始，這樣做往往導(dǎo)致推進(jìn)速度慢、耗費很大的精力在現(xiàn)場管理上。均衡化生產(chǎn)的實施就是使生產(chǎn)流程順暢起來，最大程度得減少流程擠壓，擠壓減少了現(xiàn)場也就整潔了（管理的對象少了），效率和成本也就會相應(yīng)得到改善，這種做法我們應(yīng)用在多個精益生產(chǎn)項目上，包括離散型產(chǎn)品，收效顯著。大禹治水可以給我們很好的啟發(fā)。

要實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，TOC（瓶頸管理）是很有效的技術(shù)和工具。由于流程中各工序的產(chǎn)能不均衡、人員操作技能的差別、設(shè)備的故障等因素造成流程的瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的元兇。TOC技術(shù)就是持續(xù)地識別和解除瓶頸，減少流程中價值流的停滯，不斷提升流程產(chǎn)能。瓶頸通俗稱為“卡脖工序”，如果不知道均衡化生產(chǎn)的原則（生產(chǎn)節(jié)拍一致），那么對于瓶頸解除的程度就不明確，往往投入很大，收效很小。對于流程型產(chǎn)品如何識別瓶頸請參見下圖：

通過以上流程簡圖可以看出:1)生產(chǎn)流程嚴(yán)重不均衡,存在瓶徑工序，尤其是脫色一的產(chǎn)能與整個流程不匹配,色譜工序的產(chǎn)能是設(shè)計的最大產(chǎn)能，但后面工序的產(chǎn)能太大，造成設(shè)備投資的浪費，同時導(dǎo)致大量的工序間的在制品積壓;2)流程理論出產(chǎn)時間為:1+2+36+1+0.5+0.2+0.5+1+0.5+1+0.5+1+1+0.5=47小時,實際生產(chǎn)周期是6天,流程擠壓的浪費非常驚人。

過多的中轉(zhuǎn)罐是流程積壓和過程質(zhì)量控制放松的便利條件。設(shè)立中轉(zhuǎn)罐的本意是應(yīng)對突發(fā)事件，但在實際生產(chǎn)中卻給員工制造錯誤創(chuàng)造了充分的條件，最終的結(jié)果是突發(fā)事件變成了常規(guī)事件。

注重過程質(zhì)量控制。

下個工序就是客戶，每個工序的產(chǎn)品都是成品，取消半成品的概念，打消產(chǎn)品質(zhì)量缺陷可以后工序彌補(bǔ)的觀念。返修是最大的浪費，流程型產(chǎn)品和離散型產(chǎn)品不一樣，離散型產(chǎn)品過程出現(xiàn)不合格品可以退出流水線，而流程型產(chǎn)品出現(xiàn)這個問題，則導(dǎo)致整個流程停滯（斷流）。大野耐一認(rèn)為，在大量生產(chǎn)方式中，為了保持組裝線不停頓而允許放過組裝的錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個工人都有理由認(rèn)為所有的差錯都會在組裝流水線的終端得以彌補(bǔ)，而任何使流水線停止的行動都會使他們受到懲罰。第一個差錯，不論是零件有問題還是零件沒有問題但組裝得不適當(dāng)，很快就又和以后工序中的差錯疊加在一起了，這樣錯誤層層累加，最終結(jié)果可想而知。在很多企業(yè)中，員工的質(zhì)量意識往往存在“前工序的質(zhì)量缺陷后工序彌補(bǔ)”的錯誤觀念，在流程型產(chǎn)品行業(yè)尤其嚴(yán)重。過程質(zhì)量失控是造成流程浪費、降低效率的主要原因。TPM是重點

流程型產(chǎn)品的特點是設(shè)備投資大，用工少，設(shè)備自動化程度高。針對這一特點，流程型產(chǎn)品推行精益生產(chǎn)，TPM是重點工作。要保證流程順暢首先是設(shè)備無故障，設(shè)備一旦出現(xiàn)故障就導(dǎo)致整個流程停滯。設(shè)備的無故障除了保證備件及時外，最重要的還是日常的維護(hù)保養(yǎng)，也就是全員設(shè)備保全（TPM）

通過最近幾年的精益生產(chǎn)項目咨詢我們發(fā)現(xiàn)，很多企業(yè)為了保證設(shè)備的正常，采取備用設(shè)備的做法，這種做法一是增加了投資，二是造成和上面中轉(zhuǎn)罐一樣的結(jié)果，事實也證明也是有備用設(shè)備的設(shè)備故障的次數(shù)越多，這種做法放松了一線員工的警惕，所以在維護(hù)保養(yǎng)上就松懈了?！袄Ь臣ぐl(fā)智慧”，不要忘記豐田公司的秘密，取消備用設(shè)備和過多的中轉(zhuǎn)罐就是給員工制造困境，緊張、警惕起來，事故自然就少了。

價值流分析

價值流分析是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵之一，精益生產(chǎn)總結(jié)出企業(yè)的“七大浪費”，針對流程型產(chǎn)品流程積壓和等待是最大的浪費，這也是我們主張均衡化生產(chǎn)是關(guān)鍵和首要的理由，只有做到均衡化生產(chǎn)才能有效消除積壓和等待的浪費。流程型產(chǎn)品一般用工少，設(shè)備自動化程度高，所以人員動作上的浪費不是主要的。流程型產(chǎn)品的價值流分析就是使流程順暢，使價值快速流動，這樣才能有效提高效率，降低成本。

流程型產(chǎn)品的生產(chǎn)，傳統(tǒng)的觀點是規(guī)模效應(yīng)，也就是生產(chǎn)單批的量，他們的理由是生產(chǎn)線連續(xù)運行，生產(chǎn)線啟動和停滯非常復(fù)雜麻煩，所以往往追求單工序最大量，單批次最大量，甚至最好生產(chǎn)線啟動起來不停車，這樣做的結(jié)果就是造成很大的流程積壓和成品積壓，這也是流程型產(chǎn)品進(jìn)行價值流分析的注意事項，他們之所以這樣做還是沒有拋棄傳統(tǒng)的粗放觀念，精益生產(chǎn)中的快速切換（SMED）技術(shù)可以很有效解決這個難題。

第三篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準(zhǔn)時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第四篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機(jī)輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進(jìn)勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況。“柔性化”生產(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機(jī)輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機(jī)輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進(jìn)行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。