第一篇：淺析精益生產(chǎn)模式下的品質(zhì)管理思路

淺析精益生產(chǎn)模式下的品質(zhì)管理思路

精益生產(chǎn)管理對品質(zhì)的認(rèn)識(shí)可以歸納為一個(gè)核心，就是追求零缺陷，追求客戶的100%的滿足。但是實(shí)施精益生產(chǎn)的一個(gè)基本的前提是不能以犧牲安全和品質(zhì)為代 價(jià)去提升生產(chǎn)業(yè)績。因此實(shí)施精益生產(chǎn)的核心前提必須保證提供客戶滿意的產(chǎn)品品質(zhì)和追求零PPM（百萬分之），即我們一直提及的零庫存、零缺陷為前提。在整 個(gè)組織，特別是告誡生產(chǎn)現(xiàn)場人員，如果出現(xiàn)百萬分之一的不良意味著送到客戶的手中就會(huì)帶來100%的不良，這點(diǎn)我們的組二QC是深有體會(huì)的。

以往談到精益生產(chǎn)管理時(shí)往往偏重于介紹精益生產(chǎn)中對生產(chǎn)平準(zhǔn)化、物流、看板、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、U型生產(chǎn)線場地布局、多能工訓(xùn)練等方面的內(nèi)容。但很少有人去對品質(zhì)管理流程去做精益生產(chǎn)的管理與改善。結(jié)合我司的產(chǎn)品特針與過程流程，在此提出幾點(diǎn)我部的品質(zhì)精益管理思路。一、一專多能：

一專多能，一人多崗，著眼于多能手方向培養(yǎng)。一能提高基層人員的綜合業(yè)務(wù)技能，二有利于管理者的人力資源管理與調(diào)配，在突發(fā)事件前，有足夠的人員來應(yīng)對。比如，我們的IQC分外觀組與功能組，在一專多能崗位制培養(yǎng)機(jī)制，使我們的功能組忙時(shí)外觀組人員可以進(jìn)行支援，外觀組忙時(shí)，功能組也可以進(jìn)行人員支援，這樣也很好的解決了人員與報(bào)檢高峰期之間的矛盾。

二、防呆設(shè)計(jì)：

在生產(chǎn)過程中，作業(yè)者受各種客觀因素的影響終有失誤的時(shí)候，有些人為的錯(cuò)誤是不可避免的。如果將品質(zhì)水平依賴于人的工作態(tài)度，一則品質(zhì)仍不能有效保證，二 則需投入大量的人力進(jìn)行檢驗(yàn)控制。但是我們能否設(shè)計(jì)出這樣的裝置，不給操作者犯錯(cuò)誤的機(jī)會(huì)，這就是精益生產(chǎn)管理的普遍使用的品質(zhì)控制防錯(cuò)裝置，例如： 1）作業(yè)忘記或失誤時(shí)，工件無法放入夾具內(nèi)； 2）作業(yè)忘記或失誤時(shí)，機(jī)器不能啟動(dòng)；

3）出現(xiàn)加工錯(cuò)誤時(shí)，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序； 4）加工過程失誤時(shí)或者定為不到位時(shí)，警報(bào)裝置鳴叫，設(shè)備會(huì)停止； 5）即使不良品流入生產(chǎn)線，也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤裝配，等等。

在我司組立實(shí)際生產(chǎn)過程中，經(jīng)常會(huì)發(fā)現(xiàn)短裝、漏裝等現(xiàn)象，也不止一次的收受到來自顧客的投訴，在此，引入防呆設(shè)計(jì)將是解決此問題的一個(gè)有效方式： 1.在包裝后增加一道計(jì)重控制，每箱設(shè)定一個(gè)合理的重量范圍，流過的產(chǎn)品重量不在范圍內(nèi)將自動(dòng)進(jìn)行報(bào)警，并被輸送到不良品通道進(jìn)行隔離； 2.包裝設(shè)計(jì)進(jìn)行模穴形狀式設(shè)計(jì)，在漏裝配件時(shí)，下道工序能很快直觀的給予識(shí)別加以剔除。

3.定量管控，如該批次生產(chǎn)1000SET產(chǎn)品，投入每種物料均為1000PCS，生產(chǎn)完成后扣除不良品與成品數(shù)，若出現(xiàn)某部件有剩余，則該批次產(chǎn)品有短、漏裝質(zhì)量異常。

三、過度檢驗(yàn)：

包含沒必要檢驗(yàn)的項(xiàng)目或樣本量過大不合理的檢驗(yàn)，過度檢驗(yàn)不僅會(huì)造成更多不良品的可能，而且還會(huì)造成我部檢驗(yàn)資源的無序浪費(fèi)，大量的檢驗(yàn)人員辛苦的在做無用功。

其中我部IQC針對供應(yīng)品質(zhì)穩(wěn)定的供應(yīng)商進(jìn)行的免檢制度就是對過度檢驗(yàn)的一種改進(jìn)，同時(shí)我們可以對目前的各部件的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)項(xiàng)目進(jìn)行重新評(píng)審，找出多 余的管控檢驗(yàn)項(xiàng)目，把它剔除出我們的檢驗(yàn)工作中；在樣本量的定義中也應(yīng)考慮慎重，檢出力度是其最好的衡量標(biāo)準(zhǔn)，在制定其抽樣水平時(shí)，我們的工程師應(yīng)充分考 慮到其參數(shù)的普遍性與代表性，從而制定出適宜的，有效的抽樣水平。把我們的檢驗(yàn)人員從大量的、繁雜的無效檢驗(yàn)中解放出來。

四、等待檢驗(yàn)： 在QC人員檢驗(yàn)中，經(jīng)常會(huì)發(fā)生時(shí)而大批量到貨手忙腳亂，現(xiàn)場主管喊人手不足；時(shí)而沒有報(bào)檢批，無貨可檢。造成檢驗(yàn)人員在等待中的浪費(fèi)。對此，從精益生產(chǎn)的角度出發(fā)，給我們的QC主管開幾個(gè)方： 1.對報(bào)檢的工作要有前瞻性，做好先期的工作計(jì)劃與安排；

2.對工作的輕重緩急進(jìn)行分類，充分應(yīng)用統(tǒng)籌學(xué)原理進(jìn)行工作安排與調(diào)配；

3.量化工作效率，對各種物料的批次檢驗(yàn)作業(yè)時(shí)間進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，并納入QC人員的考核體系進(jìn)行考核。

五、自動(dòng)化：

自動(dòng)化是精益生產(chǎn)中的兩大支柱之一。一提及自動(dòng)化，大家更多的是想到機(jī)臺(tái)生產(chǎn)線的自動(dòng)化。而質(zhì)量控制中的自動(dòng)化少有人問津。

我對質(zhì)量管理自動(dòng)化的理解是：讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，而自動(dòng)化是機(jī)械化，無人化操作。把大量的監(jiān)控QC人員解放出來，提高作業(yè)效率，這也是很多企業(yè)在精益生產(chǎn)實(shí)施過程所追求的目標(biāo)。

前期有機(jī)會(huì)到可口可樂的生產(chǎn)線參觀，為他們的生產(chǎn)自動(dòng)化程度感到驚訝。一條線只有四個(gè)工作人員，沒有一個(gè)QC。從上蓋、注膠、灌裝、封蓋、打標(biāo)、檢驗(yàn)全線 一條龍自動(dòng)化。其檢驗(yàn)管控點(diǎn)有缸蓋外觀檢測、灌裝重量檢測、打標(biāo)條碼檢測等全部實(shí)現(xiàn)電腦自動(dòng)化檢測，對于不合格的產(chǎn)品，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)剔除送到另一條通道。整 個(gè)流程順暢，有條不紊。觀后自感，真正的自動(dòng)化就是把生產(chǎn)線做一條線藝術(shù)線。

目前的生產(chǎn)線，不管是大流水線還是單元生產(chǎn)細(xì)胞線在自動(dòng)化方面還是有很大的空間可以提升，從品質(zhì)的角度來看人為的越多就可能造成的不合格因素越多。自動(dòng)化生產(chǎn)、自動(dòng)化控制將是我們今后的一條必由之路。

六、持續(xù)改進(jìn)

持續(xù)改進(jìn)是精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系共同強(qiáng)調(diào)的理念。改進(jìn)持續(xù)化在精益質(zhì)量管理中起承前啟后作用，是管理的核心生命力，缺少改進(jìn)持續(xù)管理則無從談起，而員工職業(yè)化、生產(chǎn)系統(tǒng)化、工序標(biāo)準(zhǔn)化則會(huì)缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至于倒退。

精益質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)改進(jìn)持續(xù)化，除理念倡導(dǎo)外還包含具體的構(gòu)成要素和保障條件。改進(jìn)持續(xù)化主要包括如下六類要素：市場意識(shí)、領(lǐng)導(dǎo)作用、全員參與、工具方法、測量評(píng)價(jià)、獎(jiǎng)懲措施，如圖7所示。這六類措施是改進(jìn)持續(xù)化的保障條件。

市場意識(shí)影響改進(jìn)持續(xù)性的動(dòng)力強(qiáng)弱，影響改進(jìn)標(biāo)桿的高與低；領(lǐng)導(dǎo)作用影響改進(jìn)持續(xù)性的組織力度和資源配置；全員參與賦予改進(jìn)持續(xù)性以群眾基礎(chǔ)和團(tuán)隊(duì)力量； 工具方法是改進(jìn)持續(xù)性的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進(jìn)小組、六西格瑪項(xiàng)目等均是促進(jìn)改進(jìn)持續(xù)性的工具方法；測量評(píng)價(jià)是將改進(jìn)持續(xù)性納入測 量和管理中，讓改進(jìn)持續(xù)性因測量和評(píng)價(jià)而煥發(fā)生機(jī)和活力；獎(jiǎng)懲措施將改進(jìn)持續(xù)性納入管理和激勵(lì)體系中，是測量評(píng)價(jià)的延續(xù)和要求，促進(jìn)改進(jìn)真正實(shí)現(xiàn)持續(xù)性。

改進(jìn)的項(xiàng)目形式多樣，有流程的、標(biāo)準(zhǔn)的、技術(shù)的、方法的、管理的。作為品管人員在持續(xù)改進(jìn)上我們有先天上的優(yōu)勢，第一，我們在第一現(xiàn)場，掌握第一手資料，實(shí)時(shí)了解生產(chǎn)、質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)。有效的抓出改善項(xiàng)目進(jìn)行立項(xiàng)改進(jìn)。如對生產(chǎn)質(zhì)量不良率、報(bào)廢率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，應(yīng)用柏拉圖找出重點(diǎn)問題，從人、機(jī)、料、法、環(huán)管理五要素進(jìn)行原因分析及糾正預(yù)防。達(dá)成預(yù)期目標(biāo)后，將流程方法標(biāo)準(zhǔn)化。透過不斷的PDCA管理循環(huán)改進(jìn)，不斷的提升工作績效。

總之，精益生產(chǎn)管理思想在品質(zhì)管理中的應(yīng)用無處不在，如何將其精髓應(yīng)用到品質(zhì)管理之中，除有效的激勵(lì)措施外，日常工作中各級(jí)主管的計(jì)劃、倡導(dǎo)及意識(shí)培養(yǎng)是分不開的。只有真正的把精益文化融入到我司的質(zhì)量管理文化中來，才能讓其在質(zhì)量管理上發(fā)揮最大效益。

第二篇：精益生產(chǎn)品質(zhì)管理學(xué)習(xí)心得

精益生產(chǎn)品質(zhì)管理學(xué)習(xí)心得

精益生產(chǎn)培訓(xùn)的目的：通過實(shí)施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時(shí)準(zhǔn)確的交貨表現(xiàn)。

對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點(diǎn)： 1.工序自檢；

2.上工序或供應(yīng)商來料檢驗(yàn)；

3.提升生產(chǎn)制造工藝，如通過設(shè)計(jì)DOE試驗(yàn)，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù)；

QA網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進(jìn)行管理，而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識(shí)，全員參與，共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預(yù)防，一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法： 操作者的更多的參與、統(tǒng)計(jì)過程控制、防錯(cuò)裝置化。QA網(wǎng)絡(luò)評(píng)價(jià)活動(dòng)以制造部門為主，同時(shí)物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實(shí)施。QA是對質(zhì)量保證程度進(jìn)行評(píng)價(jià)的工具之一。管理人員必須有強(qiáng)的質(zhì)量意識(shí)并具備專業(yè)知識(shí)才能正確使用。管理者高度重視并有效指導(dǎo)是使用QA網(wǎng)絡(luò)成功的關(guān)鍵。

QC工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項(xiàng)目進(jìn)行管理和控制。

品質(zhì)改善的運(yùn)作模式為PDCA，即計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。PDCA是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進(jìn)行，不可逾越。同時(shí)每一次循環(huán)的結(jié)束，代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段，總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、肯定成績、糾正錯(cuò)誤及提出新的問題。

全面質(zhì)量管理TQM，主要是將過去的事后檢驗(yàn)，以把關(guān)為主，轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A(yù)防改進(jìn)為主，從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。TQM的主要特點(diǎn)為：全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。

6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個(gè)目標(biāo)，這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達(dá)到的最為完美的境界。

通過對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習(xí)，結(jié)合自身工作崗位實(shí)際情況，本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點(diǎn)建議：

1.上工序來板時(shí)，收板人員必須先進(jìn)行抽檢，確保沒有重大品質(zhì)問題的狀況下才能收板過數(shù)；

2.加強(qiáng)對各崗位員工的品質(zhì)質(zhì)量管理方面的培訓(xùn)，提升品質(zhì)意識(shí)及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗(yàn)或生產(chǎn)過程中的自檢能力，將問題解決在萌芽階段，做到事前預(yù)防；

3.對于本工序檢驗(yàn)出來的問題，需及時(shí)反饋至責(zé)任工序，督促責(zé)任工序進(jìn)行相應(yīng)改善。對于重特大品質(zhì)問題，需上報(bào)工廠管理層，同時(shí)迅速組建相應(yīng)的改善小組，小組成員由各部門人員組成，形成完整的QA網(wǎng)絡(luò)體系，最終達(dá)成改善品質(zhì)的目的；

4.通過對PDCA模式的認(rèn)知，是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進(jìn)行，先有周密的改善計(jì)劃，徹底的執(zhí)行力，真實(shí)的檢驗(yàn)結(jié)果，認(rèn)真的總結(jié)改善過程中的得與失。

5.6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標(biāo)，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計(jì)分析問題，最終一定能達(dá)成99.99966%的目標(biāo)。

第三篇：精益生產(chǎn)：看板管理

精益生產(chǎn)管理研究精益生產(chǎn)管理研究精益生產(chǎn)管理研究精益生產(chǎn)管理研究：：：：看板生產(chǎn)看板生產(chǎn)看板生產(chǎn)看板生產(chǎn)

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式要求信息的及時(shí)準(zhǔn)確，為此需要一個(gè)完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計(jì)劃)無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)則在一個(gè)流中采用看板來實(shí)現(xiàn)前后道工序的信息連接。

1.看板的概念

看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時(shí)間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號(hào)、取貨地點(diǎn)、送貨地點(diǎn)、數(shù)量、工位器具型號(hào)及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運(yùn)輸和生產(chǎn)的指令。

看板生產(chǎn)的主要思想是：遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進(jìn)，因而被稱為“推動(dòng)式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動(dòng)式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。

2.看板生產(chǎn)的流程

實(shí)現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的?？窗迳a(chǎn)的流程有以下6個(gè)步驟：

1)工序B接到生產(chǎn)看板；

2)工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨；

3)工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產(chǎn)看板取下，和取貨看板核對后，將生產(chǎn)看板放入工序A的生產(chǎn)看板收集箱內(nèi)，取貨看板則掛到料箱II上；

4)工序B將料箱II取走，并將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置；

5)工序B開始按生產(chǎn)看板上的要求進(jìn)行生產(chǎn)；

6)工序A接到生產(chǎn)看板后，去其前道工序取貨。

3.看板生產(chǎn)的原則

1)后序只有在必要的時(shí)候，向前工序領(lǐng)取必要的零件；

2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號(hào)、質(zhì)量和數(shù)量等)；

3)看板數(shù)量越多在制品越多。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量；

4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。

4.看板生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)

1)生產(chǎn)活動(dòng)的信息反饋及時(shí)、高效，具有“自律”能力；

2)看板隨物流而動(dòng)，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制；

4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。

5.看板生產(chǎn)的條件

看板生產(chǎn)雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件：

1)原材料和零配件的供應(yīng)必須準(zhǔn)時(shí)、保質(zhì)、保量；

2)設(shè)備運(yùn)行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定；

3)生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn)。

第四篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報(bào)

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價(jià)值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程）、采購精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動(dòng)。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實(shí)施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價(jià)值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個(gè)工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價(jià)值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進(jìn)勞動(dòng)定額的形成過程的研究。

（2）實(shí)施工具：

“一個(gè)流”生產(chǎn)：即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時(shí)緊時(shí)松。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動(dòng)化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。

計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因?yàn)槎嗄陙砉玖闵⒌亍嗬m(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因?yàn)樵诤艽蟪潭壬衔覀儍H停留在理念層面上，沒有進(jìn)行過更多的項(xiàng)目性實(shí)施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動(dòng)以及生產(chǎn)品種的頻繁動(dòng)態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會(huì)然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因?yàn)檫@不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個(gè)生態(tài)，是一項(xiàng)重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項(xiàng)目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗(yàn)，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實(shí)施，即搬遷一部分實(shí)施一部分，最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實(shí)現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個(gè)流；

?(3)、投放市場時(shí)間--把開發(fā)時(shí)間減至最?。?/p>

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。