第一篇：開展新檢驗項目控制程序

開展新檢驗項目控制程序 目的

對新檢驗項目進行嚴(yán)格評審，確保新項目符合要求，科學(xué)、準(zhǔn)確。2 范圍

適用于開展新檢驗項目的管理。3 編寫依據(jù)

本中心《管理手冊》

《實驗室資質(zhì)認(rèn)定評審準(zhǔn)則》 4 職責(zé)

4.1 檢驗科新檢驗項目研究小組提出開展新檢驗項目申請書。4.2 辦公室負責(zé)組織論證、申請計量認(rèn)證。4.3 中心主任批準(zhǔn)后實施。5 工作程序

5.1 檢驗科新檢驗項目研究小組根據(jù)工作需要，向辦公室提出開展新檢驗項目申請書。申請書應(yīng)對此檢驗項目的必要性和所需儀器設(shè)備以及檢驗標(biāo)準(zhǔn)進行詳細說明。

5.2 辦公室接到檢驗科申請后，負責(zé)審查并組織有關(guān)人員進行論證，論證會由技術(shù)負責(zé)人主持，申請論證通過后，由中心主任批準(zhǔn)后實施，否則將申請書和論證結(jié)論一起退回檢驗科。

5.3 開展新檢驗項目批準(zhǔn)后，新檢驗項目研究小組應(yīng)根據(jù)方法要求，進行檢驗準(zhǔn)備工作，包括配備必要的儀器設(shè)備、試劑的購置、人員的安排與培訓(xùn)，檢驗細則的制定以及儀器設(shè)備的檢定、測試等，檢驗人員還應(yīng)根據(jù)檢驗項目設(shè)計檢驗原始記錄、檢驗報告格式。以上各項工作均應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定程序執(zhí)行。

5.4 準(zhǔn)備工作就緒后，研究小組準(zhǔn)備樣品（包括樣品的制備）按照檢驗標(biāo)準(zhǔn)進行新檢驗項目的試運行，并將檢驗原始記錄、檢驗報告交辦公室，辦公室對照標(biāo)準(zhǔn)要求評審檢驗工作，證實其是否完全符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

5.5 研究小組在試運行的基礎(chǔ)上總結(jié)經(jīng)驗，并結(jié)合辦公室的指導(dǎo)意見，對影響或可能影響檢測質(zhì)量的檢驗步驟予以改正，并進行再試驗。

5.6 再試驗完成后，由辦公室負責(zé)組織有關(guān)專家對新檢驗項目的試驗情況進行評審，根據(jù)實驗結(jié)果的準(zhǔn)確性、科學(xué)性以及是否是偏離標(biāo)準(zhǔn)或程序等給出評審結(jié)論和意見，評審人員在評審表格簽字。

5.7 專家評審?fù)ㄟ^后，辦公室應(yīng)向技術(shù)監(jiān)督部門提出計量認(rèn)證申請，并與檢驗科一起準(zhǔn)備計量認(rèn)證相關(guān)材料。

5.8 新檢驗項目通過計量認(rèn)證評審后，即可對社會開展此項目的檢驗工作。5.9 開展新檢驗項目工作的所有資料由辦公室整理歸檔。6 格式文件

*****-GSWJ-JYBG-035 開展新檢驗項目申請表 *****-GSWJ-JYBG-036 新檢驗項目評審表

第二篇：來料檢驗控制程序

來料檢驗控制程序 目的

1.1 確保所有來料質(zhì)量符合公司要求，防止不合格及標(biāo)識不清零件的非預(yù)期使用；

1.2 確保供應(yīng)商品質(zhì)能得到及時有效的評估,促使供應(yīng)商質(zhì)量的持續(xù)改善與提升；

1.3 規(guī)定來料檢驗活動中各相關(guān)部門的職責(zé)。2 范圍

2.1 本程序適用于公司所有零部件的來料檢驗控制。定義

3.1 不合格零件:偏離批準(zhǔn)的相關(guān)控制計劃、作業(yè)指導(dǎo)書、來料檢驗規(guī)范或圖紙的零部件；

3.2 偏差許可:對成品的性能、功能及外觀沒有影響或返工、返修、挑選后對成品沒有影響的不合格零部件的許可。涉及部門 4.1 計劃部 4.2 質(zhì)量部 4.3 采購部 4.4 研發(fā)部 4.5 生產(chǎn)部 5 一般原則

5.1 除免檢產(chǎn)品外，所有來料必須按本程序進行檢驗；

5.2 所有與本程序相關(guān)的部門及人員必須遵循認(rèn)真、負責(zé)、及時、配合的原則，對違反本程序的人員，按公司相關(guān)制度進行處罰；

5.3 所有來料必須有我公司統(tǒng)一的《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告，有統(tǒng)一、完整的零件標(biāo)識；報告及標(biāo)識不全的產(chǎn)品原則上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供應(yīng)商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標(biāo)識，標(biāo)識采用《工程更改控制程序》規(guī)定的標(biāo)識卡，對沒有該標(biāo)識的，將按最新的圖紙進行檢驗；

5.5 只有檢驗員及質(zhì)量部相關(guān)人員才有權(quán)對來料進行狀態(tài)標(biāo)識及標(biāo)識轉(zhuǎn)換； 5.6 檢驗所使用的量具應(yīng)是合格的；

5.7 只有通過TS16949或QS9000質(zhì)量管理體系認(rèn)證，并通過我公司現(xiàn)場考核的供應(yīng)商才有單個零件的免檢資格；

5.8 在檢驗出不合格或在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不合格都應(yīng)通知供應(yīng)商整改，供應(yīng)商質(zhì)量管理課跟蹤其整改的有效性；

5.9 原則上單個零件連續(xù)三個批次關(guān)鍵特性不合格取消該供應(yīng)商該種零件的供貨資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應(yīng)商，質(zhì)量部和采購部應(yīng)組織對該供應(yīng)商的零件加工能力及質(zhì)量保證能力重新進行評估；

5.10 由于生產(chǎn)急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質(zhì)量部協(xié)同研發(fā)部編寫具體的返工、返修或挑選作業(yè)指導(dǎo)書，計劃/物流部安排我公司生產(chǎn)人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有與此返工、返修或挑選有關(guān)的費用均由供應(yīng)商承擔(dān)；返工、返修或挑選后的零件必須重新報檢，經(jīng)檢驗合格后方可使用；

5.11 對偏差許可的零件,原則上每批次采購部都應(yīng)對供應(yīng)商進行扣款處理，具體扣款細則見《不合格零部件處理控制程序》；

5.12 物料到達后，物流部門應(yīng)協(xié)同供應(yīng)商把零件按種類分類、分批、整齊擺放；

5.13 緊急放行及免檢產(chǎn)品質(zhì)量問題所造成的損失全部由供應(yīng)商承擔(dān)。6 程序 6.1 來料確認(rèn)

6.1.1 來料到達倉庫后，由倉儲課協(xié)同供應(yīng)商把來料分類、分批、整齊的放置于待檢區(qū)，確定所有數(shù)量的包裝箱（包裝箱及鋼管有時為捆，以下鋼管及包裝箱的捆等同于箱，除必要時不再注明）的送貨數(shù)量及外箱標(biāo)識是否和送貨單相符合，每箱是否按要求進行包裝和標(biāo)識，是否有《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告；

6.1.2 對沒有按規(guī)定包裝、標(biāo)識或無《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告的零件（含鋼管及包裝，以下除必要時不再注明），倉儲課可以直接退貨，任何人不得駁回；

6.1.3 標(biāo)識采用我公司統(tǒng)一的標(biāo)識《零件標(biāo)識卡》，并填寫完整。6.2 來料報檢

6.2.1 來料確認(rèn)無誤之后，由倉儲課倉庫員開出《來料送檢單》，連同《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告，交供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料檢驗員完成報檢過程；

6.2.2 如來料是生產(chǎn)的急需物料，倉儲課應(yīng)在《來料報檢單》上的注明，且一張報檢單上只能有一個零件號，如有多種急需物料時，應(yīng)注明時間及其先后順序；

6.2.3 來料報檢應(yīng)在來料到達倉庫的半個工作日內(nèi)完成。6.3 來料檢驗

6.3.1 供應(yīng)商質(zhì)量管理課接到《來料送檢單》后，組織檢驗人員對來料進行檢驗；

6.3.2 急需部件優(yōu)先檢驗，應(yīng)在倉儲課的計劃時間內(nèi)完成，如不能及時完成，應(yīng)立刻與倉儲課協(xié)商解決；

6.3.3 一般零件供應(yīng)商質(zhì)量管理課按報檢先后順序進行檢驗，原則上在接到報檢單的兩個工作日內(nèi)完成。

6.4 來料的檢驗依據(jù)

《來料檢驗抽樣方案》、技術(shù)圖紙、《工程更改調(diào)查表》、樣品、《進料檢驗規(guī)范》、《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》或來料檢驗《控制計劃》。

6.5 來料檢驗項目

零件外箱標(biāo)識與箱內(nèi)零件的一致性、零件的外觀質(zhì)量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或檢驗依據(jù)中的其他規(guī)定檢驗項目。

6.6 如何進行來料檢驗

6.6.1 來料檢驗員接到《來料報檢單》，首先判定是否免檢零件，是免檢的，在校對報檢型號和供應(yīng)商名稱、外箱標(biāo)識、包裝是否完好后，直接在《來料送檢單》上蓋免檢章，在零件包裝箱上貼免檢標(biāo)簽；

6.6.2 不是免檢的零件根據(jù)《來料檢驗抽樣方案》、《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》或《質(zhì)量控制計劃》在待檢區(qū)抽取相關(guān)規(guī)定的最大樣本后，到工作區(qū)根據(jù)檢驗的項目及依據(jù)按相應(yīng)的抽樣標(biāo)準(zhǔn)進行抽樣檢驗；

6.6.3 檢驗過程中對各檢驗項目按相應(yīng)的抽樣標(biāo)準(zhǔn)進行抽樣檢驗，填寫《檢驗報告》；

6.6.4 檢驗后檢驗員判定零件是否合格，并對零件進行狀態(tài)的標(biāo)識，將判定結(jié)果記錄于《檢驗報告》，并保持清晰易于辨認(rèn)；在《來料送檢單》上蓋狀態(tài)章及檢驗員號碼專用章。

6.6.5 檢驗員檢驗完成，每天整理好《檢驗報告》和簽章的《來料送檢單》，填寫《來料檢驗日報表》，次工作日上班前報供應(yīng)商質(zhì)量管理課，完成檢驗過程；

6.6.6 檢驗合格用藍色印泥蓋章，不合格用紅色印泥蓋章，檢驗員專用章一律用藍色印泥蓋章。

6.7 不合格零件的處理

6.7.1 檢驗員判定不合格的零件，在檢驗完成后，急需的在15分鐘內(nèi)，不急需的在半個工作日內(nèi)報供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師；

6.7.2 供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師審核確認(rèn)并簽字后，發(fā)放不合格零件的《檢驗報告》到相應(yīng)的部門，進行退貨。

6.7.3 不合格零件需要偏差許可時，填寫《偏差許可報告》，按《偏差許可控制程序》執(zhí)行；

6.7.4 對于通過批準(zhǔn)的偏差許可的零件，由供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長/來料質(zhì)量工程師在《來料送檢單》上加蓋藍色“偏差許可”章，并通知檢驗員對不合格零件進行標(biāo)識轉(zhuǎn)換；

6.7.5 供應(yīng)商質(zhì)量管理課在檢驗出不合格零件后，應(yīng)在一個工作日內(nèi)通知采購、計劃等相關(guān)部門。

6.7.6 外協(xié)不合格零件是由于我公司內(nèi)部責(zé)任造成，且供應(yīng)商無法發(fā)現(xiàn)時填寫《不合格品處理申請單》，按《不合格品控制程序》處理；

6.8 零件的緊急放行

6.8.1 零件交貨不及時，生產(chǎn)急需使用，來不及檢驗時，由倉儲課填寫《緊急物料放行申請單》，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理批準(zhǔn)后，放行緊急需要的當(dāng)班當(dāng)批

次數(shù)量，并在零件上進行緊急放行標(biāo)識；在檢驗完成后轉(zhuǎn)換相應(yīng)的標(biāo)識（物料和已做的產(chǎn)品及半成品）；

6.8.2 緊急放行批準(zhǔn)后，使用部門通知質(zhì)量部，同時領(lǐng)料使用；

6.8.3 緊急放行的零件質(zhì)量部制程質(zhì)量課應(yīng)確定放行的終止點,并在工序加工過程中進行跟蹤;緊急放行零件到達放行終止點時,過程檢驗對放行的零件按抽樣標(biāo)準(zhǔn)進行終止點檢驗；

6.8.4 對緊急放行的零件數(shù)量少于當(dāng)批次供應(yīng)商該種零件送貨數(shù)量時，供應(yīng)商質(zhì)量管理課應(yīng)立刻組織對零件進行抽樣,只有抽樣完成后才能緊急放行；在放行的同時進行檢驗；檢驗合格或無須返工、返修和挑選的偏差許可，通知檢驗課和生產(chǎn)使用部門，取消緊急放行零件的終止點檢驗，直接放行；對不能直接使用的不合格零件，應(yīng)立即通知生產(chǎn)部門停止生產(chǎn)，按《制程不合格品控制程序》執(zhí)行；

6.8.5 對緊急放行的零件造成的質(zhì)量問題，應(yīng)通知供應(yīng)商整改；所產(chǎn)生的損失全部由供應(yīng)商承擔(dān)，具體見《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 對零件檢驗?zāi)茉?0分鐘內(nèi)完成的原則上不得緊急放行。6.9 來料標(biāo)識及標(biāo)識轉(zhuǎn)換

6.9.1 供應(yīng)商質(zhì)量管理課檢驗員檢驗判定合格或不合格時對零件進行合格或不合格標(biāo)識；

6.9.2 檢驗判定不合格，但經(jīng)偏差許可批準(zhǔn)后，對不合格零件的標(biāo)簽進行標(biāo)識轉(zhuǎn)換，標(biāo)識轉(zhuǎn)換時應(yīng)清除或覆蓋原不合格標(biāo)簽，轉(zhuǎn)換成偏差許可標(biāo)識；

6.9.3 怎樣對零件的合格狀態(tài)進行標(biāo)識：

6.9.3.1 原則上在抽樣打開的包裝上貼上相應(yīng)的標(biāo)識，其它同批次同型號的零件不進行標(biāo)識。

6.9.3.2 包裝物：有外箱或袋裝時貼在外箱或袋裝物的兩側(cè)面醒目處，無外箱和袋裝物時貼在成捆包裝物的兩側(cè)面醒目處；并要求易于識別；

6.9.3.3 鋼管：貼在每捆外圍外管的兩端，并要求醒目，易于識別； 6.9.3.4 其它零件：統(tǒng)一貼在外包裝箱的兩側(cè)面； 6.10 檢驗零件狀態(tài)標(biāo)識標(biāo)簽

免檢：藍色 合格：綠色 緊急放行：橙黃色

不合格：紅色 偏差許可：橙黃色

6.11 標(biāo)識管理：

6.11.1 無標(biāo)識的零件倉儲課不得入庫，并及時通知供應(yīng)商質(zhì)量管理課進行重新檢驗；

6.11.2 沒有狀態(tài)標(biāo)識的零件倉儲課一律不得外發(fā)使用。6.12 來料入庫

6.12.1 檢驗、標(biāo)識完成后，將簽章的《來料報檢單》倉庫聯(lián)及采購聯(lián)返回倉儲課，合格和偏差許可的零件進行入庫。

6.13 來料不合格退貨

6.13.1 來料不合格，供應(yīng)商質(zhì)量管理課復(fù)印《檢驗報告》報采購部和倉儲課；采購部接到《檢驗報告》后通知供應(yīng)商，供應(yīng)商到倉儲課開《退貨單》，退回不合格零件；

6.13.2 采購部接到確認(rèn)退貨的《檢驗報告》后，玉環(huán)縣境內(nèi)供應(yīng)商的不合格零件應(yīng)在二個工作日內(nèi)退回供應(yīng)商，非玉環(huán)縣境內(nèi)供應(yīng)商的不合格零件應(yīng)在五個工作日內(nèi)退回供應(yīng)商。

6.14 來料質(zhì)量的統(tǒng)計及管理

6.14.1 對連續(xù)累計8批次質(zhì)量穩(wěn)定、無不合格和偏差項，生產(chǎn)無異常的供應(yīng)商零件，供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長申請，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準(zhǔn)，對供應(yīng)商進行現(xiàn)場質(zhì)量管理體系和過程審核；對通過考核并通過TS16949或QS9000質(zhì)量體系認(rèn)證的，對該供應(yīng)商的該種零件實現(xiàn)免檢；

6.14.2 供應(yīng)商連續(xù)三個零件被取消供貨資格時，質(zhì)量部與采購部組織對供應(yīng)商進行現(xiàn)場評估，適時對供應(yīng)商的生產(chǎn)能力及質(zhì)量狀況進行有效的評估；

6.14.3 對供應(yīng)商進行現(xiàn)場評估時，供應(yīng)商必須配合我公司人員的檢查工作，對開出的《供應(yīng)商整改報告》，供應(yīng)商必須在限期內(nèi)整改或改善，如有困難，應(yīng)向我公司現(xiàn)場評估人員書面申明，或文件通知供應(yīng)商質(zhì)量管理課或質(zhì)量部，對不配合我公司人員現(xiàn)場評估或拒不整改的，由現(xiàn)場評估人員申請，質(zhì)量經(jīng)理和采購部經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準(zhǔn)后取消其供應(yīng)商資格；

6.14.4 供應(yīng)商質(zhì)量管理課每月對來料品質(zhì)狀況進行統(tǒng)計分析，將當(dāng)月發(fā)生的主要品質(zhì)事項或所占不合格比率較大的質(zhì)量項目列為重點控制項目，在后續(xù)檢驗

工作中加強控制。統(tǒng)計人員根據(jù)統(tǒng)計資料對供應(yīng)商進行評估，將評估結(jié)果報供應(yīng)商質(zhì)量管理課長或質(zhì)量工程師，經(jīng)審核后，抄報采購部及質(zhì)量部經(jīng)理，采購部根據(jù)供應(yīng)商的品質(zhì)狀況按《采購控制程序》對供應(yīng)商進行管理；

6.14.5 要求供應(yīng)商整改或改善的，由質(zhì)量管理部確定供應(yīng)商糾正預(yù)防措施的回覆期限，并由檢驗人員依據(jù)供應(yīng)商回復(fù)的糾正預(yù)防措施，追蹤其改善的效果,及時反饋到質(zhì)量管理部；

6.14.6 來料檢驗記錄的保存期限：自記錄生成時至少2年。7 職責(zé)與權(quán)限 7.1 來料檢驗員

7.1.1 來料零件的檢驗、標(biāo)識及標(biāo)識轉(zhuǎn)換； 7.1.2 填寫《檢驗報告》、《進料檢驗日報表》；

7.1.3 在《來料送檢單》上蓋檢驗員專用章和零件合格狀態(tài)章； 7.1.4 對配置的檢驗資源進行管理。7.2 供應(yīng)商質(zhì)量管理課

7.2.1 對來料檢驗員進行必要的培訓(xùn)； 7.2.2 對檢驗質(zhì)量進行評估、監(jiān)督和管理； 7.2.3 檢驗資源的配置和管理。7.3 質(zhì)量部文員

7.3.1 對供應(yīng)商品質(zhì)狀況統(tǒng)計，及時對供應(yīng)商的品質(zhì)狀況進行評價； 7.3.2 檢驗表單的歸檔、管理。7.4 倉儲課

7.4.1 來料確認(rèn)和報檢；

7.4.2 檢驗完成后開箱檢驗部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差許可零件的入庫； 7.4.4 零件急需使用時進行緊急放行申請。7.5 采購部

7.5.1 來料不合格時與供應(yīng)商的溝通；

7.5.2 必要是組織對供應(yīng)商的加工能力及質(zhì)量保證能力進行評估。7.6 計劃部

7.6.1 零件急需時組織相關(guān)部門人員對不合格零件的評價。7.7 質(zhì)量部

7.7.1 對本程序的監(jiān)督、管理；

7.7.2 需要時協(xié)助研發(fā)部制定返工、返修和挑選作業(yè)指導(dǎo)書； 7.7.3 需要時對緊急放行零件的跟蹤。7.8 研發(fā)部

7.8.1 需要時制定返工、返修和挑選作業(yè)指導(dǎo)書。7.9 生產(chǎn)課長

7.9.1 零件緊急放行時配合質(zhì)量部進行產(chǎn)品跟蹤，標(biāo)識管理和在終止點時配合檢驗；

7.10 總經(jīng)理、技術(shù)副總、質(zhì)量經(jīng)理、供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長、質(zhì)量工程師 7.10.1 需要時對來料的零部件進行評估；

7.10.2 需要時對供應(yīng)商的滿足公司產(chǎn)品品質(zhì)的能力進行評估。8 流程圖 8.1 見附件 9 表格和附件 9.1 《檢驗報告》 9.2 《零件免檢申請單》

9.3 《取消不合格供方(零件)申請表》 9.4 《零部件檢驗報告》 9.5 《來料送檢單》 9.6 《供應(yīng)商整改報告》 9.7 《檢驗報告發(fā)放簽收表》 9.8 《來料檢驗日報表》 10 參考文件

10.1 《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》 10.2 《來料檢驗控制計劃》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差許可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《來料抽樣方案》

10.7 《供應(yīng)商績效評估控制程序》

第三篇：檢驗和試驗控制程序

檢驗和試驗控制程序 1.目的： 通過對產(chǎn)品的進貨，過程檢驗、最終檢驗和試驗的控制，確保不合格原材料不投入使用，不合格半成品不流入下道工序，成品符合規(guī)定要求。2.范圍： 適用于本公司產(chǎn)品進貨檢驗，過程檢驗、最終檢驗和試驗。3.職責(zé)： 3.1 質(zhì)檢科負責(zé)鋼坯和成品的檢驗和試驗，以及對過程檢驗的監(jiān)督檢 查指導(dǎo)。3.2 軋鋼車間負責(zé)鋼材軋制的過程檢驗。4.工作程序 4.1 鋼坯檢驗 4.1.1 鋼坯到廠后，由檢驗員按爐批號進行隨機取樣，化驗員進行化驗，檢驗依據(jù)為《鋼坯質(zhì)量檢測規(guī)程》。4.1.2 化驗結(jié)果應(yīng)做好記錄，并填寫化學(xué)分析報告單，送供銷部。4.1.3 供銷部將化學(xué)分析報告單與分承包方提供的“產(chǎn)品質(zhì)量保證書” 對照，合格后方可辦理入庫手續(xù)。4.1.4 合格鋼坯質(zhì)檢科負責(zé)按照《檢驗和試驗狀態(tài)控制程序》做好標(biāo)識； 鋼坯不允許緊急放行。4.2 過程檢驗 4.2.1 過程檢驗依據(jù)為《過程檢驗規(guī)程》 4.2.2 粗軋、中軋的過程檢驗由操作者進行自檢，對出現(xiàn)的冷條做好記錄車間主任 巡回抽檢，質(zhì)檢科進行監(jiān)督、指導(dǎo)、檢查。4.2.3 過程檢驗不合格的產(chǎn)品不允許例外放行。4.3 成品檢驗 4.3.1 檢驗員對成品外觀、尺寸進行檢驗，做好標(biāo)識和記錄。4.3.2 對每個爐批號的成品，檢驗員留取樣件進行力學(xué)試驗，試驗結(jié) 果應(yīng)記錄，并按規(guī)定做好標(biāo)識。4.3.3 質(zhì)檢科負責(zé)對經(jīng)檢驗和試驗合格的產(chǎn)品簽發(fā)合格質(zhì)量證明或質(zhì)保書，予以入庫、放行。4.4 鋼坯、過程和成品檢驗中出現(xiàn)的不合格品按《不合格品控制程序》 執(zhí)行。4.5 鋼坯、成品的檢驗和試驗記錄，應(yīng)填寫完整、準(zhǔn)確、清晰，并加 以保存，按《質(zhì)量記錄控制程序》規(guī)定，應(yīng)至少保存三年。5.相關(guān)文件 5.1 《檢驗和試驗狀態(tài)控制程序》 5.2 《不合格品控制程序》 5.3 《質(zhì)量記錄控制程序》 5.4 《鋼坯質(zhì)量檢測規(guī)程》 5.5 《過程檢驗規(guī)程》 6.質(zhì)量記錄 6.1 《化學(xué)分析原始記錄》 6.2 《化學(xué)分析報告單》 6.3 《鋼坯入庫臺賬》 6.4 《鋼材力學(xué)試驗原始記錄》 6.5 《成品入庫臺賬》 6.6 《鋼材外形尺寸表面質(zhì)量記錄》 6.7

第四篇：流水線檢驗控制程序

流水線檢驗控制程序

1、領(lǐng)貨程序：

由縫制生產(chǎn)經(jīng)理下發(fā)生產(chǎn)任務(wù)單后，車間組長憑領(lǐng)貨單到倉庫領(lǐng)取輔料，同時將領(lǐng)料單交搬運工到裁床領(lǐng)取裁片。

2、產(chǎn)前會的召開：

由車間主任負責(zé)聯(lián)合工藝員組織生產(chǎn)該訂單的小組的組長、組檢、進行產(chǎn)前的講解，列出所要注明的重點事項，并有針對性地對該款提出明確的質(zhì)量要求。

3、產(chǎn)前樣的確認(rèn)：

大貨投產(chǎn)前一天或當(dāng)天，由車間組長必須先做一件產(chǎn)前板出來，工藝員、生產(chǎn)經(jīng)理批復(fù)后才能生產(chǎn)，否則，一律不準(zhǔn)生產(chǎn)。批復(fù)的首件樣掛在醒目處，供員工參考。

4、投產(chǎn)前工作：

1）每張新訂單投產(chǎn)前，組長必須召集員工進行投產(chǎn)前的講解，以及示范指導(dǎo)，并做一件當(dāng)?shù)拦ば驑?biāo)準(zhǔn)樣供員工參考，同時要求員工必須生產(chǎn)出來的第一件工序產(chǎn)品交組長認(rèn)可后才能批量投產(chǎn)。

2）投產(chǎn)第二天就新開款發(fā)現(xiàn)的問題進行總結(jié)，提醒員工在生產(chǎn)過程中容易產(chǎn)生的錯誤，并采取防范措施。同時將犯錯誤的員工錯誤的過程講解出來，以引起其他員工的警示。

5、初期檢查：

1）組長必須每天不定期地對生產(chǎn)的流水工序進行抽檢，對不合格的應(yīng)要求員工立即改正，并找出產(chǎn)生不合格品的原因。

2）組檢投產(chǎn)初期應(yīng)到車位上進行工序的巡視檢查，特別是對重點工序更是要深入細致地檢查，將存在的問題及時檢查出來，避免批量的返工。

3）對重點工序生產(chǎn)完畢后，組檢必須先對工序進行100%檢查合格后才能轉(zhuǎn)入下一道工序生產(chǎn)，不合格的流水工序不能進入下一道（如貼后袋、裝拉鏈、裝前袋、埋夾等）。

6、工藝員首十件控制：

在不缺少物料的情況下，首十件產(chǎn)品一般應(yīng)在第二天就下流水線，首十件產(chǎn)品下線后工藝員應(yīng)進行洗水前的檢查，包括所用的物料是否正確，工藝有無差錯以及洗水前的尺寸是否吻合，并記錄好所有的數(shù)據(jù)，等洗水回來后再進行重復(fù)測量。

7、根據(jù)首十件洗水尺寸的情況，再對出現(xiàn)問題的工序進行整改，以確保整張訂單的產(chǎn)品質(zhì)量。

8、中期檢查：

在生產(chǎn)到一定的成品后，工藝員再對車間的流水工序進行抽檢，看是否有生產(chǎn)走樣；生產(chǎn)出來的批量成品是否符合要求，并按一定的比例進行抽檢。

9、車間的尾期檢查：

1）由組檢對重要工序進行專業(yè)的檢查合格后才能轉(zhuǎn)入下一工序。

2）尾檢成品檢查：所有的工序生產(chǎn)完畢后，由車間尾檢對洗水前的成品進行全方位的檢查，檢查項目包括產(chǎn)品的外觀、線跡、工藝的正確否、套結(jié)、鳳眼、前袋、后袋、腰頭的高低、拉鏈等。

3）、工藝員的成品抽查：工藝員按一定的比例（約占5%）對總檢后的成品進行抽查，符合工藝要求的，簽放行報告予以放行，發(fā)現(xiàn)返工率較大或認(rèn)為需要重新返查的，下達書面通知要求返查。

第五篇：檢驗試驗控制程序

檢驗試驗控制程序(2)

時間:2011-06-20 09:37來源:sgwk.info 作者:雨揚 點擊:717 次

4．程序

4.1 品質(zhì)部負責(zé)編制各類《檢驗規(guī)范》，其主要內(nèi)容可包括檢驗項目、檢驗要求、檢驗方法、抽樣方案、重要度、檢查水平、AQL值等，檢驗員根據(jù)《檢驗規(guī)范》進行檢驗。

4.2 檢驗前準(zhǔn)備：

4.2.1 IQC主管準(zhǔn)備《進料檢驗規(guī)范》、《BOM》及必要的檢測設(shè)備；

4.2.2 QA主管準(zhǔn)備《成品檢驗規(guī)范》、客戶資料和相應(yīng)的檢測設(shè)備；

4.2.3 品質(zhì)部經(jīng)理或指定人接收研發(fā)中心簽訂的樣板，交IQC主管/QA主管。樣板由IQC/QA保存二年，并建立《樣板清冊》。

4.3 進貨檢驗：

4.3.1 倉管員核對進貨物資名稱、物料編碼、規(guī)格、型號、數(shù)量、生產(chǎn)日期等標(biāo)識后，加貼產(chǎn)品標(biāo)識，并按《標(biāo)識和可追溯性控制程序》要求作好“待檢”標(biāo)識，由倉管員送交《送貨單》通知檢驗員檢驗，對于需進行檢驗的原材料，IQC在收到《送貨單》后，檢驗員按《檢驗規(guī)范》的要求進行檢驗，并在《進料檢驗報告》上注明檢驗結(jié)果并簽名，由IQC組長審核，IQC主管核準(zhǔn)。

4.3.2對檢驗合格的原材料，IQC檢驗員則于《送貨單》相應(yīng)的檢驗結(jié)果欄內(nèi)簽上“合格”，同時在物料標(biāo)識卡上貼上綠色合格標(biāo)簽或蓋藍色合格印章。倉管員負責(zé)將原材料移至相應(yīng)合格品區(qū)域，并憑檢驗合格結(jié)論辦理相應(yīng)的入庫手續(xù)。

4.3.3對檢驗不合格的原材料，IQC檢驗員則于《送貨單》相應(yīng)檢驗結(jié)果欄內(nèi)簽上“不合格”，同時在物料標(biāo)識卡上貼上紅色不合格標(biāo)簽或蓋紅色不合格印章。倉管員負責(zé)將原材料移至相應(yīng)不合格品區(qū)域，IQC將不合格之《進料檢驗報告》交IQC主管確認(rèn),對不合格品按《不合格品控制程序》進行處理并作好相應(yīng)標(biāo)識。

4.3.4 對于需進行驗證的原材料，可由檢驗員按《外購件驗證的規(guī)定》要求對供方提供相應(yīng)的出廠檢驗報告、合格證等書面證據(jù)進行驗證，驗證后應(yīng)填寫《驗證記錄表》，注明驗證結(jié)論和驗證人，并保存有關(guān)驗證資料。

4.3.5 對于緊急物料放行的處理：

4.3.5.1當(dāng)物料因生產(chǎn)急需使用而來不及檢驗時，由物控部填寫《緊急放行申請書》交品質(zhì)部，由品質(zhì)部經(jīng)理批準(zhǔn)后方可生效。

4.3.5.2品質(zhì)部檢驗員接收到已批準(zhǔn)的《緊急放行申請書》后，立即進行抽樣，同時做好“緊急放行”標(biāo)識，通知倉庫按生產(chǎn)需求進行發(fā)料并做好記錄。同時制造部在生產(chǎn)過程中亦應(yīng)做好標(biāo)識。

4.3.5.3 IQC應(yīng)及時對緊急放行的原材料進行檢驗。

a)檢驗結(jié)果為合格，取消緊急放行，按4.3.2條款進行處理。

b)檢驗結(jié)果為不合格，追回該批原材料及該批原材料的半成品及成品，作為不合格品，按4.3.3條款進行處理。

4.4 過程檢驗

4.4.1 檢驗員或授權(quán)檢驗者根據(jù)工藝流程圖上確定的檢驗點，按《檢驗規(guī)范》/《工序卡》進行檢驗，檢驗結(jié)果記錄在《過程檢驗記錄表》，經(jīng)檢驗合格的方可流入下道工序，不合格的按《不合格品控制程序》進行處理。

4.4.2 本公司不允許例外轉(zhuǎn)序。

4.5 成品檢驗

4.5.1由FQC檢驗員根據(jù)《檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》進行最終檢測，合格后貼“pass”合格標(biāo)簽。