第一篇：零部件生產(chǎn)檢驗控制程序

零部件生產(chǎn)檢驗控制程序

1． 目的保證所有在零部件在生產(chǎn)過程中都通過規(guī)定的檢驗后才能進入下一道工序；保證出貨半成品滿足下一道工序的要求。

2．3． 適用范圍 職責 本程序適用于公司內(nèi)部所有正在生產(chǎn)的（不包括樣機及試制產(chǎn)品）在零部件的過程控制。

3．1 車間

3．1．1 操作者應隨時自我查對，檢查是否符合工藝規(guī)范及質(zhì)量控制規(guī)定，即開展自檢工作。

3．1．2 下工序人員有責任對上工序的質(zhì)量進行查核、監(jiān)督，即開展互檢工作。

3．1．3 生產(chǎn)管理部部依據(jù)規(guī)定的加工工藝過程，對每一工序進行逐一巡查、指導，糾正不良操作，即不規(guī)范的工藝。

3．1．4 各級干部應隨時核查生產(chǎn)質(zhì)量狀況，對異常進行及時排除或協(xié)助相關部門排除。

3．1．5 會同技術研發(fā)部處理質(zhì)量異常問題。

3．2 技術研發(fā)部

3．2．1 負責設立質(zhì)控點并實施專檢，負責對工序質(zhì)量進行監(jiān)督檢查。

3．2．2 負責對關鍵工序/特殊過程確認并按照一定的規(guī)范進行巡檢。

3．2．3 負責對工序質(zhì)量進行統(tǒng)計分析，對質(zhì)量波動大的工序提出質(zhì)量改進要求。

3．2．4 組織分析各類質(zhì)量異常，實施糾正預防措施。程序

4．1 過程檢驗

4．1．1 技術研發(fā)部組織分析各過程對產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度及重要性，在考慮過程實施效果的基礎

上，確定需要檢驗的過程。

4．1．2 首件（樣件）檢驗

a)質(zhì)檢員在每班開始或生產(chǎn)過程中因換料、設備調(diào)整等改變工序條件及發(fā)現(xiàn)質(zhì)量異常后，加工的首件，交質(zhì)檢員檢驗，把檢驗結果進行記錄。

b)首件檢驗合格，車間進行正常生產(chǎn)；首件不合格，由車間進行工藝調(diào)整，并重新進行首件加工。

4．1．3 自檢

生產(chǎn)車間操作人員在生產(chǎn)過程中依據(jù)本崗位加工件的圖紙進行自檢。并將自檢結果記入《質(zhì)量跟蹤卡》中并簽署自己的名字。自檢中如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量異常時，應及時停止作業(yè)，并想主管報告，尋求改善對策，對于較大質(zhì)量異常應及時向相關部門發(fā)出《質(zhì)量信息反饋單》。

4．1．4 互檢

工序之間交接時，下工序應依據(jù)相應的圖紙對上工序的質(zhì)量進行核查、監(jiān)督，即進行互檢，并在《質(zhì)量跟蹤卡》或轉序單及流程卡中簽字?；z中如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量異常時，應拒絕接收，要求其整改。

4．1．5 過程控制

a)車間對領用的物料應進行生產(chǎn)前的自檢，根據(jù)實際情況決定是否進行適當?shù)男拚员ＷC用于生產(chǎn)的物料能滿足質(zhì)量要求。對于車間無法進行修整的物料，由車間隔離后通知檢驗員進行判定處理。b)工藝員根據(jù)相應的《車間質(zhì)量檢查管理辦法》、檢驗規(guī)范、工藝文件等，依據(jù)一定的線路，對各工

序進行巡檢并做好《工藝巡檢記錄表》。巡檢時應觀察作業(yè)者的作業(yè)方法、設備、工裝、工量器具等使用方面的情況與技術、工藝質(zhì)量標準等的符合性，并驗證操作者質(zhì)量記錄的真實性。如發(fā)現(xiàn)問題應及時指導作業(yè)者或聯(lián)系有關人員加以糾正，對于較大質(zhì)量異常，及時向相關部門發(fā)出填寫《質(zhì)量信息反饋單》，執(zhí)行《不合格品控制程序》。

c)技術研發(fā)部檢驗員依據(jù)技術文件圖紙，對影響產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵工序及特殊過程進行巡檢，做好《過

程檢驗記錄》，對于發(fā)現(xiàn)的問題及時指導作業(yè)者或聯(lián)系相關人員加以糾正，對于不合格品開具《產(chǎn)成品檢驗單》，交技術研發(fā)部，由技術研發(fā)部填報質(zhì)量匯總統(tǒng)計表，按質(zhì)量檢查管理辦法處理。

4．1．6 質(zhì)控點檢驗

a)技術研發(fā)部根據(jù)工序質(zhì)量波動情況確定特殊過程和質(zhì)控點，按《特殊過程/關鍵工序控制程序》組

織特殊過程和關鍵工序的評審和確認，及時組織更新相應的《車間質(zhì)量控制點》。

b)生產(chǎn)車間將加工完，需轉出或轉下道工序的產(chǎn)品，開具報檢單，由質(zhì)檢員按圖檢測，并對主要控制

點做相應記錄，開具《產(chǎn)成品檢驗記錄表》，同時在流程卡、轉序單或質(zhì)量跟蹤卡上簽字，使合格件轉出，不合格件進行返修。

4．2 半成品的入庫確認檢驗

加工完成的半成品，車間首先依據(jù)相應技術工藝文件，進行自檢后開具《報檢單》到技術研發(fā)部，由檢驗員按圖紙進行檢驗，根據(jù)檢驗結果，按檢驗程序開具《產(chǎn)成品檢驗結果記錄表》。通知轉序工將合格件轉入半成品庫，不合格件由車間返修。

4．3 質(zhì)量提高

技術研發(fā)部對質(zhì)檢員檢測記錄的質(zhì)量問題，進行分析，對影響過程質(zhì)量的因素，對質(zhì)量波動大的工序提出質(zhì)量改進要求；對于重大質(zhì)量問題，執(zhí)行《糾正、預防措施》，并以質(zhì)量信息反饋單的形式通知相關部門。

4．4 質(zhì)量考核

技術研發(fā)部依據(jù)產(chǎn)成品檢驗結果記錄表的記錄情況，對返修件，不合格件根據(jù)質(zhì)量檢查管理辦法，填報質(zhì)量匯總統(tǒng)計表，報個相關部門及統(tǒng)計員，對責任人實行質(zhì)量考核。

第二篇：電梯公司材料、零部件控制程序

電梯公司材料、零部件控制程序

1、目的對材料、零部件控制,確保其符合產(chǎn)品規(guī)定要求。

2、適用范圍

本程序適用于本公司電梯和扶梯所有安裝、改造和維修所需材料、零部件的控制。

3、職能

3.1工程部

a)負責按本公司的要求組織對供方進行評價,編制“合格供方名錄”,并對供方的供貨業(yè)績定期進行評價,建立供方檔案;

b)負責執(zhí)行采購;

C)負責提供采購技術要求;

d)批準“請購材料清單;

f)負責材料、零部件標識、存放、保管、領用、使用。

3.2技質(zhì)部負責對采購材料的進貨驗證;材料、零部件代用。

3.3管理者代表批準供方評定結論。

4、程序

材料、零部件(包括配套設備,下同)控制的范圍、程序、內(nèi)容如下:

4.1 材料、零部件的采購(包括采購計劃和采購合同),明確對分供方實施質(zhì)量控制的方式和內(nèi)容,包括對分供方進行評價、選擇、重新評價,并編制分供方評價報告,建立合格供方名錄等,對法規(guī)、安全技術規(guī)范有行政許可規(guī)定的分供方,應當對分房地產(chǎn)E網(wǎng) 供方許可資格進行確認(具體見***-CX-11采購控制程序);

4.2 材料、零部件驗收(復驗)控制:

4.2.1未經(jīng)驗收(復驗)或者不合格的材料、零部件不得投入使用。

4.2.2采購員、開箱點件人員、質(zhì)檢員、保管員對零部件進行檢查、驗收,確保材料、零部件為合格品。

4.3材料、零部件標識(可追溯性標識):對于兩臺以上的電梯,其上的材料、零部件應按原出廠編號,進行對應電梯的安裝,更好的為電梯維修及更換零部件帶來便利(另見***-QB-15產(chǎn)品標識和可追溯性管理規(guī)定)。

4.4 材料、零部件的存放與保管:由工程部負責把材料、零部件按電器、機械等類分區(qū)儲存在干燥、安全的地方堆放(具體見***-QB-06電梯備件材料管理制度)。

4.5材料、零部件領用和使用控制:

4.5.1工程負責人對材料、零部件質(zhì)量證明文件、牌號、規(guī)格、檢驗結果等進行確認;

4.5.2施工人員領用材料、按現(xiàn)場實際情況對需切割材料(如導軌支承架)下料、加工前材料標識(加工尺寸、所用的位置)的確認;按照圖紙進行電梯的安裝(改造)、維修換件等。

4.5.3 邊角料、廢料放置在回收箱或規(guī)定的存放處。

4.6 材料、零部件代用:

4.6.1代用的基本要求及代用范圍,需經(jīng)過電梯生產(chǎn)廠家同意,下文后方可代用;

4.6.2非電梯生產(chǎn)廠家的材料、零部件需經(jīng)部門領導審核,總工程師批準后,方可代用。

4.6.3如需要代用試驗的,必須進行代用試驗。

第三篇：流水線檢驗控制程序

流水線檢驗控制程序

1、領貨程序：

由縫制生產(chǎn)經(jīng)理下發(fā)生產(chǎn)任務單后，車間組長憑領貨單到倉庫領取輔料，同時將領料單交搬運工到裁床領取裁片。

2、產(chǎn)前會的召開：

由車間主任負責聯(lián)合工藝員組織生產(chǎn)該訂單的小組的組長、組檢、進行產(chǎn)前的講解，列出所要注明的重點事項，并有針對性地對該款提出明確的質(zhì)量要求。

3、產(chǎn)前樣的確認：

大貨投產(chǎn)前一天或當天，由車間組長必須先做一件產(chǎn)前板出來，工藝員、生產(chǎn)經(jīng)理批復后才能生產(chǎn)，否則，一律不準生產(chǎn)。批復的首件樣掛在醒目處，供員工參考。

4、投產(chǎn)前工作：

1）每張新訂單投產(chǎn)前，組長必須召集員工進行投產(chǎn)前的講解，以及示范指導，并做一件當?shù)拦ば驑藴蕵庸﹩T工參考，同時要求員工必須生產(chǎn)出來的第一件工序產(chǎn)品交組長認可后才能批量投產(chǎn)。

2）投產(chǎn)第二天就新開款發(fā)現(xiàn)的問題進行總結，提醒員工在生產(chǎn)過程中容易產(chǎn)生的錯誤，并采取防范措施。同時將犯錯誤的員工錯誤的過程講解出來，以引起其他員工的警示。

5、初期檢查：

1）組長必須每天不定期地對生產(chǎn)的流水工序進行抽檢，對不合格的應要求員工立即改正，并找出產(chǎn)生不合格品的原因。

2）組檢投產(chǎn)初期應到車位上進行工序的巡視檢查，特別是對重點工序更是要深入細致地檢查，將存在的問題及時檢查出來，避免批量的返工。

3）對重點工序生產(chǎn)完畢后，組檢必須先對工序進行100%檢查合格后才能轉入下一道工序生產(chǎn)，不合格的流水工序不能進入下一道（如貼后袋、裝拉鏈、裝前袋、埋夾等）。

6、工藝員首十件控制：

在不缺少物料的情況下，首十件產(chǎn)品一般應在第二天就下流水線，首十件產(chǎn)品下線后工藝員應進行洗水前的檢查，包括所用的物料是否正確，工藝有無差錯以及洗水前的尺寸是否吻合，并記錄好所有的數(shù)據(jù)，等洗水回來后再進行重復測量。

7、根據(jù)首十件洗水尺寸的情況，再對出現(xiàn)問題的工序進行整改，以確保整張訂單的產(chǎn)品質(zhì)量。

8、中期檢查：

在生產(chǎn)到一定的成品后，工藝員再對車間的流水工序進行抽檢，看是否有生產(chǎn)走樣；生產(chǎn)出來的批量成品是否符合要求，并按一定的比例進行抽檢。

9、車間的尾期檢查：

1）由組檢對重要工序進行專業(yè)的檢查合格后才能轉入下一工序。

2）尾檢成品檢查：所有的工序生產(chǎn)完畢后，由車間尾檢對洗水前的成品進行全方位的檢查，檢查項目包括產(chǎn)品的外觀、線跡、工藝的正確否、套結、鳳眼、前袋、后袋、腰頭的高低、拉鏈等。

3）、工藝員的成品抽查：工藝員按一定的比例（約占5%）對總檢后的成品進行抽查，符合工藝要求的，簽放行報告予以放行，發(fā)現(xiàn)返工率較大或認為需要重新返查的，下達書面通知要求返查。

第四篇：來料檢驗控制程序

來料檢驗控制程序 目的

1.1 確保所有來料質(zhì)量符合公司要求，防止不合格及標識不清零件的非預期使用；

1.2 確保供應商品質(zhì)能得到及時有效的評估,促使供應商質(zhì)量的持續(xù)改善與提升；

1.3 規(guī)定來料檢驗活動中各相關部門的職責。2 范圍

2.1 本程序適用于公司所有零部件的來料檢驗控制。定義

3.1 不合格零件:偏離批準的相關控制計劃、作業(yè)指導書、來料檢驗規(guī)范或圖紙的零部件；

3.2 偏差許可:對成品的性能、功能及外觀沒有影響或返工、返修、挑選后對成品沒有影響的不合格零部件的許可。涉及部門 4.1 計劃部 4.2 質(zhì)量部 4.3 采購部 4.4 研發(fā)部 4.5 生產(chǎn)部 5 一般原則

5.1 除免檢產(chǎn)品外，所有來料必須按本程序進行檢驗；

5.2 所有與本程序相關的部門及人員必須遵循認真、負責、及時、配合的原則，對違反本程序的人員，按公司相關制度進行處罰；

5.3 所有來料必須有我公司統(tǒng)一的《零部件檢驗報告》及相應的材質(zhì)報告，有統(tǒng)一、完整的零件標識；報告及標識不全的產(chǎn)品原則上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供應商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標識，標識采用《工程更改控制程序》規(guī)定的標識卡，對沒有該標識的，將按最新的圖紙進行檢驗；

5.5 只有檢驗員及質(zhì)量部相關人員才有權對來料進行狀態(tài)標識及標識轉換； 5.6 檢驗所使用的量具應是合格的；

5.7 只有通過TS16949或QS9000質(zhì)量管理體系認證，并通過我公司現(xiàn)場考核的供應商才有單個零件的免檢資格；

5.8 在檢驗出不合格或在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不合格都應通知供應商整改，供應商質(zhì)量管理課跟蹤其整改的有效性；

5.9 原則上單個零件連續(xù)三個批次關鍵特性不合格取消該供應商該種零件的供貨資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應商，質(zhì)量部和采購部應組織對該供應商的零件加工能力及質(zhì)量保證能力重新進行評估；

5.10 由于生產(chǎn)急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質(zhì)量部協(xié)同研發(fā)部編寫具體的返工、返修或挑選作業(yè)指導書，計劃/物流部安排我公司生產(chǎn)人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有與此返工、返修或挑選有關的費用均由供應商承擔；返工、返修或挑選后的零件必須重新報檢，經(jīng)檢驗合格后方可使用；

5.11 對偏差許可的零件,原則上每批次采購部都應對供應商進行扣款處理，具體扣款細則見《不合格零部件處理控制程序》；

5.12 物料到達后，物流部門應協(xié)同供應商把零件按種類分類、分批、整齊擺放；

5.13 緊急放行及免檢產(chǎn)品質(zhì)量問題所造成的損失全部由供應商承擔。6 程序 6.1 來料確認

6.1.1 來料到達倉庫后，由倉儲課協(xié)同供應商把來料分類、分批、整齊的放置于待檢區(qū)，確定所有數(shù)量的包裝箱（包裝箱及鋼管有時為捆，以下鋼管及包裝箱的捆等同于箱，除必要時不再注明）的送貨數(shù)量及外箱標識是否和送貨單相符合，每箱是否按要求進行包裝和標識，是否有《零部件檢驗報告》及相應的材質(zhì)報告；

6.1.2 對沒有按規(guī)定包裝、標識或無《零部件檢驗報告》及相應的材質(zhì)報告的零件（含鋼管及包裝，以下除必要時不再注明），倉儲課可以直接退貨，任何人不得駁回；

6.1.3 標識采用我公司統(tǒng)一的標識《零件標識卡》，并填寫完整。6.2 來料報檢

6.2.1 來料確認無誤之后，由倉儲課倉庫員開出《來料送檢單》，連同《零部件檢驗報告》及相應的材質(zhì)報告，交供應商質(zhì)量管理課課長或來料檢驗員完成報檢過程；

6.2.2 如來料是生產(chǎn)的急需物料，倉儲課應在《來料報檢單》上的注明，且一張報檢單上只能有一個零件號，如有多種急需物料時，應注明時間及其先后順序；

6.2.3 來料報檢應在來料到達倉庫的半個工作日內(nèi)完成。6.3 來料檢驗

6.3.1 供應商質(zhì)量管理課接到《來料送檢單》后，組織檢驗人員對來料進行檢驗；

6.3.2 急需部件優(yōu)先檢驗，應在倉儲課的計劃時間內(nèi)完成，如不能及時完成，應立刻與倉儲課協(xié)商解決；

6.3.3 一般零件供應商質(zhì)量管理課按報檢先后順序進行檢驗，原則上在接到報檢單的兩個工作日內(nèi)完成。

6.4 來料的檢驗依據(jù)

《來料檢驗抽樣方案》、技術圖紙、《工程更改調(diào)查表》、樣品、《進料檢驗規(guī)范》、《來料檢驗作業(yè)指導書》或來料檢驗《控制計劃》。

6.5 來料檢驗項目

零件外箱標識與箱內(nèi)零件的一致性、零件的外觀質(zhì)量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或檢驗依據(jù)中的其他規(guī)定檢驗項目。

6.6 如何進行來料檢驗

6.6.1 來料檢驗員接到《來料報檢單》，首先判定是否免檢零件，是免檢的，在校對報檢型號和供應商名稱、外箱標識、包裝是否完好后，直接在《來料送檢單》上蓋免檢章，在零件包裝箱上貼免檢標簽；

6.6.2 不是免檢的零件根據(jù)《來料檢驗抽樣方案》、《來料檢驗作業(yè)指導書》或《質(zhì)量控制計劃》在待檢區(qū)抽取相關規(guī)定的最大樣本后，到工作區(qū)根據(jù)檢驗的項目及依據(jù)按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗；

6.6.3 檢驗過程中對各檢驗項目按相應的抽樣標準進行抽樣檢驗，填寫《檢驗報告》；

6.6.4 檢驗后檢驗員判定零件是否合格，并對零件進行狀態(tài)的標識，將判定結果記錄于《檢驗報告》，并保持清晰易于辨認；在《來料送檢單》上蓋狀態(tài)章及檢驗員號碼專用章。

6.6.5 檢驗員檢驗完成，每天整理好《檢驗報告》和簽章的《來料送檢單》，填寫《來料檢驗日報表》，次工作日上班前報供應商質(zhì)量管理課，完成檢驗過程；

6.6.6 檢驗合格用藍色印泥蓋章，不合格用紅色印泥蓋章，檢驗員專用章一律用藍色印泥蓋章。

6.7 不合格零件的處理

6.7.1 檢驗員判定不合格的零件，在檢驗完成后，急需的在15分鐘內(nèi)，不急需的在半個工作日內(nèi)報供應商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師；

6.7.2 供應商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師審核確認并簽字后，發(fā)放不合格零件的《檢驗報告》到相應的部門，進行退貨。

6.7.3 不合格零件需要偏差許可時，填寫《偏差許可報告》，按《偏差許可控制程序》執(zhí)行；

6.7.4 對于通過批準的偏差許可的零件，由供應商質(zhì)量管理課課長/來料質(zhì)量工程師在《來料送檢單》上加蓋藍色“偏差許可”章，并通知檢驗員對不合格零件進行標識轉換；

6.7.5 供應商質(zhì)量管理課在檢驗出不合格零件后，應在一個工作日內(nèi)通知采購、計劃等相關部門。

6.7.6 外協(xié)不合格零件是由于我公司內(nèi)部責任造成，且供應商無法發(fā)現(xiàn)時填寫《不合格品處理申請單》，按《不合格品控制程序》處理；

6.8 零件的緊急放行

6.8.1 零件交貨不及時，生產(chǎn)急需使用，來不及檢驗時，由倉儲課填寫《緊急物料放行申請單》，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理、技術經(jīng)理批準后，放行緊急需要的當班當批

次數(shù)量，并在零件上進行緊急放行標識；在檢驗完成后轉換相應的標識（物料和已做的產(chǎn)品及半成品）；

6.8.2 緊急放行批準后，使用部門通知質(zhì)量部，同時領料使用；

6.8.3 緊急放行的零件質(zhì)量部制程質(zhì)量課應確定放行的終止點,并在工序加工過程中進行跟蹤;緊急放行零件到達放行終止點時,過程檢驗對放行的零件按抽樣標準進行終止點檢驗；

6.8.4 對緊急放行的零件數(shù)量少于當批次供應商該種零件送貨數(shù)量時，供應商質(zhì)量管理課應立刻組織對零件進行抽樣,只有抽樣完成后才能緊急放行；在放行的同時進行檢驗；檢驗合格或無須返工、返修和挑選的偏差許可，通知檢驗課和生產(chǎn)使用部門，取消緊急放行零件的終止點檢驗，直接放行；對不能直接使用的不合格零件，應立即通知生產(chǎn)部門停止生產(chǎn)，按《制程不合格品控制程序》執(zhí)行；

6.8.5 對緊急放行的零件造成的質(zhì)量問題，應通知供應商整改；所產(chǎn)生的損失全部由供應商承擔，具體見《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 對零件檢驗能在20分鐘內(nèi)完成的原則上不得緊急放行。6.9 來料標識及標識轉換

6.9.1 供應商質(zhì)量管理課檢驗員檢驗判定合格或不合格時對零件進行合格或不合格標識；

6.9.2 檢驗判定不合格，但經(jīng)偏差許可批準后，對不合格零件的標簽進行標識轉換，標識轉換時應清除或覆蓋原不合格標簽，轉換成偏差許可標識；

6.9.3 怎樣對零件的合格狀態(tài)進行標識：

6.9.3.1 原則上在抽樣打開的包裝上貼上相應的標識，其它同批次同型號的零件不進行標識。

6.9.3.2 包裝物：有外箱或袋裝時貼在外箱或袋裝物的兩側面醒目處，無外箱和袋裝物時貼在成捆包裝物的兩側面醒目處；并要求易于識別；

6.9.3.3 鋼管：貼在每捆外圍外管的兩端，并要求醒目，易于識別； 6.9.3.4 其它零件：統(tǒng)一貼在外包裝箱的兩側面； 6.10 檢驗零件狀態(tài)標識標簽

免檢：藍色 合格：綠色 緊急放行：橙黃色

不合格：紅色 偏差許可：橙黃色

6.11 標識管理：

6.11.1 無標識的零件倉儲課不得入庫，并及時通知供應商質(zhì)量管理課進行重新檢驗；

6.11.2 沒有狀態(tài)標識的零件倉儲課一律不得外發(fā)使用。6.12 來料入庫

6.12.1 檢驗、標識完成后，將簽章的《來料報檢單》倉庫聯(lián)及采購聯(lián)返回倉儲課，合格和偏差許可的零件進行入庫。

6.13 來料不合格退貨

6.13.1 來料不合格，供應商質(zhì)量管理課復印《檢驗報告》報采購部和倉儲課；采購部接到《檢驗報告》后通知供應商，供應商到倉儲課開《退貨單》，退回不合格零件；

6.13.2 采購部接到確認退貨的《檢驗報告》后，玉環(huán)縣境內(nèi)供應商的不合格零件應在二個工作日內(nèi)退回供應商，非玉環(huán)縣境內(nèi)供應商的不合格零件應在五個工作日內(nèi)退回供應商。

6.14 來料質(zhì)量的統(tǒng)計及管理

6.14.1 對連續(xù)累計8批次質(zhì)量穩(wěn)定、無不合格和偏差項，生產(chǎn)無異常的供應商零件，供應商質(zhì)量管理課課長申請，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準，對供應商進行現(xiàn)場質(zhì)量管理體系和過程審核；對通過考核并通過TS16949或QS9000質(zhì)量體系認證的，對該供應商的該種零件實現(xiàn)免檢；

6.14.2 供應商連續(xù)三個零件被取消供貨資格時，質(zhì)量部與采購部組織對供應商進行現(xiàn)場評估，適時對供應商的生產(chǎn)能力及質(zhì)量狀況進行有效的評估；

6.14.3 對供應商進行現(xiàn)場評估時，供應商必須配合我公司人員的檢查工作，對開出的《供應商整改報告》，供應商必須在限期內(nèi)整改或改善，如有困難，應向我公司現(xiàn)場評估人員書面申明，或文件通知供應商質(zhì)量管理課或質(zhì)量部，對不配合我公司人員現(xiàn)場評估或拒不整改的，由現(xiàn)場評估人員申請，質(zhì)量經(jīng)理和采購部經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準后取消其供應商資格；

6.14.4 供應商質(zhì)量管理課每月對來料品質(zhì)狀況進行統(tǒng)計分析，將當月發(fā)生的主要品質(zhì)事項或所占不合格比率較大的質(zhì)量項目列為重點控制項目，在后續(xù)檢驗

工作中加強控制。統(tǒng)計人員根據(jù)統(tǒng)計資料對供應商進行評估，將評估結果報供應商質(zhì)量管理課長或質(zhì)量工程師，經(jīng)審核后，抄報采購部及質(zhì)量部經(jīng)理，采購部根據(jù)供應商的品質(zhì)狀況按《采購控制程序》對供應商進行管理；

6.14.5 要求供應商整改或改善的，由質(zhì)量管理部確定供應商糾正預防措施的回覆期限，并由檢驗人員依據(jù)供應商回復的糾正預防措施，追蹤其改善的效果,及時反饋到質(zhì)量管理部；

6.14.6 來料檢驗記錄的保存期限：自記錄生成時至少2年。7 職責與權限 7.1 來料檢驗員

7.1.1 來料零件的檢驗、標識及標識轉換； 7.1.2 填寫《檢驗報告》、《進料檢驗日報表》；

7.1.3 在《來料送檢單》上蓋檢驗員專用章和零件合格狀態(tài)章； 7.1.4 對配置的檢驗資源進行管理。7.2 供應商質(zhì)量管理課

7.2.1 對來料檢驗員進行必要的培訓； 7.2.2 對檢驗質(zhì)量進行評估、監(jiān)督和管理； 7.2.3 檢驗資源的配置和管理。7.3 質(zhì)量部文員

7.3.1 對供應商品質(zhì)狀況統(tǒng)計，及時對供應商的品質(zhì)狀況進行評價； 7.3.2 檢驗表單的歸檔、管理。7.4 倉儲課

7.4.1 來料確認和報檢；

7.4.2 檢驗完成后開箱檢驗部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差許可零件的入庫； 7.4.4 零件急需使用時進行緊急放行申請。7.5 采購部

7.5.1 來料不合格時與供應商的溝通；

7.5.2 必要是組織對供應商的加工能力及質(zhì)量保證能力進行評估。7.6 計劃部

7.6.1 零件急需時組織相關部門人員對不合格零件的評價。7.7 質(zhì)量部

7.7.1 對本程序的監(jiān)督、管理；

7.7.2 需要時協(xié)助研發(fā)部制定返工、返修和挑選作業(yè)指導書； 7.7.3 需要時對緊急放行零件的跟蹤。7.8 研發(fā)部

7.8.1 需要時制定返工、返修和挑選作業(yè)指導書。7.9 生產(chǎn)課長

7.9.1 零件緊急放行時配合質(zhì)量部進行產(chǎn)品跟蹤，標識管理和在終止點時配合檢驗；

7.10 總經(jīng)理、技術副總、質(zhì)量經(jīng)理、供應商質(zhì)量管理課課長、質(zhì)量工程師 7.10.1 需要時對來料的零部件進行評估；

7.10.2 需要時對供應商的滿足公司產(chǎn)品品質(zhì)的能力進行評估。8 流程圖 8.1 見附件 9 表格和附件 9.1 《檢驗報告》 9.2 《零件免檢申請單》

9.3 《取消不合格供方(零件)申請表》 9.4 《零部件檢驗報告》 9.5 《來料送檢單》 9.6 《供應商整改報告》 9.7 《檢驗報告發(fā)放簽收表》 9.8 《來料檢驗日報表》 10 參考文件

10.1 《來料檢驗作業(yè)指導書》 10.2 《來料檢驗控制計劃》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差許可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《來料抽樣方案》

10.7 《供應商績效評估控制程序》

第五篇：檢驗試驗控制程序

檢驗試驗控制程序(2)

時間:2011-06-20 09:37來源:sgwk.info 作者:雨揚 點擊:717 次

4．程序

4.1 品質(zhì)部負責編制各類《檢驗規(guī)范》，其主要內(nèi)容可包括檢驗項目、檢驗要求、檢驗方法、抽樣方案、重要度、檢查水平、AQL值等，檢驗員根據(jù)《檢驗規(guī)范》進行檢驗。

4.2 檢驗前準備：

4.2.1 IQC主管準備《進料檢驗規(guī)范》、《BOM》及必要的檢測設備；

4.2.2 QA主管準備《成品檢驗規(guī)范》、客戶資料和相應的檢測設備；

4.2.3 品質(zhì)部經(jīng)理或指定人接收研發(fā)中心簽訂的樣板，交IQC主管/QA主管。樣板由IQC/QA保存二年，并建立《樣板清冊》。

4.3 進貨檢驗：

4.3.1 倉管員核對進貨物資名稱、物料編碼、規(guī)格、型號、數(shù)量、生產(chǎn)日期等標識后，加貼產(chǎn)品標識，并按《標識和可追溯性控制程序》要求作好“待檢”標識，由倉管員送交《送貨單》通知檢驗員檢驗，對于需進行檢驗的原材料，IQC在收到《送貨單》后，檢驗員按《檢驗規(guī)范》的要求進行檢驗，并在《進料檢驗報告》上注明檢驗結果并簽名，由IQC組長審核，IQC主管核準。

4.3.2對檢驗合格的原材料，IQC檢驗員則于《送貨單》相應的檢驗結果欄內(nèi)簽上“合格”，同時在物料標識卡上貼上綠色合格標簽或蓋藍色合格印章。倉管員負責將原材料移至相應合格品區(qū)域，并憑檢驗合格結論辦理相應的入庫手續(xù)。

4.3.3對檢驗不合格的原材料，IQC檢驗員則于《送貨單》相應檢驗結果欄內(nèi)簽上“不合格”，同時在物料標識卡上貼上紅色不合格標簽或蓋紅色不合格印章。倉管員負責將原材料移至相應不合格品區(qū)域，IQC將不合格之《進料檢驗報告》交IQC主管確認,對不合格品按《不合格品控制程序》進行處理并作好相應標識。

4.3.4 對于需進行驗證的原材料，可由檢驗員按《外購件驗證的規(guī)定》要求對供方提供相應的出廠檢驗報告、合格證等書面證據(jù)進行驗證，驗證后應填寫《驗證記錄表》，注明驗證結論和驗證人，并保存有關驗證資料。

4.3.5 對于緊急物料放行的處理：

4.3.5.1當物料因生產(chǎn)急需使用而來不及檢驗時，由物控部填寫《緊急放行申請書》交品質(zhì)部，由品質(zhì)部經(jīng)理批準后方可生效。

4.3.5.2品質(zhì)部檢驗員接收到已批準的《緊急放行申請書》后，立即進行抽樣，同時做好“緊急放行”標識，通知倉庫按生產(chǎn)需求進行發(fā)料并做好記錄。同時制造部在生產(chǎn)過程中亦應做好標識。

4.3.5.3 IQC應及時對緊急放行的原材料進行檢驗。

a)檢驗結果為合格，取消緊急放行，按4.3.2條款進行處理。

b)檢驗結果為不合格，追回該批原材料及該批原材料的半成品及成品，作為不合格品，按4.3.3條款進行處理。

4.4 過程檢驗

4.4.1 檢驗員或授權檢驗者根據(jù)工藝流程圖上確定的檢驗點，按《檢驗規(guī)范》/《工序卡》進行檢驗，檢驗結果記錄在《過程檢驗記錄表》，經(jīng)檢驗合格的方可流入下道工序，不合格的按《不合格品控制程序》進行處理。

4.4.2 本公司不允許例外轉序。

4.5 成品檢驗

4.5.1由FQC檢驗員根據(jù)《檢驗作業(yè)指導書》進行最終檢測，合格后貼“pass”合格標簽。