第一篇：鋁壓鑄件的檢測標準以及鑄造相關標準

大型鋁壓鑄件的檢測標準

由于鋁壓鑄件不可避免的存在氣孔和夾渣，所以對鋁壓鑄件的檢測標準就顯的很重要當然不同功用的鑄件要求也會有所不同，不知道各大廠商是如何加強對產(chǎn)品的檢測我公司檢測標準：

1）鑄件的表面不允許有裂紋、欠鑄、氣泡、擦傷、凹陷、缺肉、網(wǎng)狀毛刺等三角型 缺陷,同時不允許有拉?，F(xiàn)象。

2）鑄件的澆口、飛邊、溢流口、隔皮、頂桿痕跡等要清理干凈，但允許留有痕跡。3）鑄件分型面的錯型量不大于0.3mm，上下兩面的平面度不大于0.3mm。4）壓鑄件的頂桿痕跡凹凸量為正負0.2mm。5）壓鑄未通孔厚度不大于0.3mm。

6.加工面不允許有夾雜、冷隔、疏孔等缺陷。對于機加工后可以允許表面氣孔直徑不大于0.3mm，在3cm×3cm的單位面積上氣孔總數(shù)不多于3個，孔邊距不小于1cm。1．熟練掌握工程制圖標準和表示方法。掌握公差配合的選用和標注。

2．熟悉常用金屬材料的性能、試驗方法及其選用。掌握鋼的熱處理原理，熟悉常用金屬材料的熱處理方法及其選用。了解常用工程塑料、特種陶瓷、光纖和納米材料的種類及應用。

3．掌握機械產(chǎn)品設計的基本知識與技能，能熟練進行零、部件的設計。熟悉機械產(chǎn)品的設計程序和基本技術要素，能用電子計算機進行零件的輔助設計，熟悉實用設計方法，了解現(xiàn)代設計方法。

4．掌握制訂工藝過程的基本知識與技能，能熟練制訂典型零件的加工工藝過程，并能分析解決現(xiàn)場出現(xiàn)的一般工藝問題。熟悉鑄造、壓力加工、焊接、切（磨）削加工、特種加工、表面涂蓋處理、裝配等機械制造工藝的基本技術內(nèi)容、方法和特點并掌握某些重點。熟悉工藝方案和工藝裝備的設計知識。了解生產(chǎn)線設計和車間平面布置原則和知識。5．熟悉與職業(yè)相關的安全法規(guī)、道德規(guī)范和法律知識。熟悉經(jīng)濟和管理的基礎知識。了解管理創(chuàng)新的理念及應用。

6．熟悉質(zhì)量管理和質(zhì)量保證體系，掌握過程控制的基本工具與方法，了解有關質(zhì)量檢測技術。

7．熟悉計算機應用的基本知識。熟悉計算機數(shù)控（CNC）系統(tǒng)的構成、作用和控制程序的編制。了解計算機仿真的基本概念和常用計算機軟件的特點及應用。8．了解機械制造自動化的有關知識。Ⅱ.考試內(nèi)容

一、工程制圖與公差配合 1．工程制圖的一般規(guī)定（1）圖框（2）圖線（3）比例（4）標題欄

（5）視圖表示方法（6）圖面的布置（7）剖面符號與畫法

2．零、部件（系統(tǒng)）圖樣的規(guī)定畫法

（1）機械系統(tǒng)零、部件圖樣的規(guī)定畫法（螺紋及螺紋緊固件的畫法 齒輪、齒條、蝸桿、蝸輪及鏈輪的畫法 花鍵的畫法及其尺寸標注 彈簧的畫法）

（2）機械、液壓、氣動系統(tǒng)圖的示意畫法（機械零、部件的簡化畫法和符號 管路、接口和接頭簡化畫法及符號 常用液壓元件簡化畫法及符號）3．原理圖

（1）機械系統(tǒng)原理圖的畫法（2）液壓系統(tǒng)原理圖的畫法（3）氣動系統(tǒng)原理圖的畫法 4．示意圖

5．尺寸、公差、配合與形位公差標注（1）尺寸標注

（2）公差與配合標注（基本概念 公差與配合的標注方法）（3）形位公差標注 6．表面質(zhì)量描述和標注（1）表面粗糙度的評定參數(shù)（2）表面質(zhì)量的標注符號及代號（3）表面質(zhì)量標注的說明 7．尺寸鏈

二、工程材料 1．金屬材料

（1）材料特性（力學性能 物理性能 化學性能 工藝性能）

（2）晶體結構（晶體的特性 金屬的晶體結構 金屬的結晶 金屬在固態(tài)下的轉(zhuǎn)變 合金的結構）

（3）鐵碳合金相圖（典型的鐵碳合金的結晶過程分析 碳對鐵碳合金平衡組織和性能的影響 鐵碳合金相圖的應用）

（4）試驗方法（拉力試驗 沖擊試驗 硬度試驗 化學分析 金相分析 無損探傷）（5）材料選擇（使用性能 工藝性能 經(jīng)濟性）2．其他工程材料

（1）工程塑料（常用熱塑性工程塑料 常用熱固性工程塑料 常用塑料成型方法 工程塑料的應用）

（2）特種陶瓷（氧化鋁陶瓷 氮化硅陶瓷 碳化硅陶瓷 氮化硼陶瓷 金屬陶瓷）（3）光纖（種類 應用）（4）納米材料（種類 應用）3．熱處理

（1）熱處理工藝（鋼的熱處理 鑄鐵熱處理 有色金屬熱處理）（2）熱處理設備（燃料爐 電阻爐 真空爐 感應加熱電源）

（3）熱處理應用（軸類 彈簧類 齒輪類 滾動軸承類 模具類 工具類 鑄鐵、鑄鋼件 有色金屬件）

三、產(chǎn)品設計

1．新產(chǎn)品設計開發(fā)程序

（1）可行性分析（市場調(diào)研 產(chǎn)品定位 可行性分析報告）（2）概念設計（設計要求 功能分析 方案設計 設計任務書）

（3）技術設計（工作內(nèi)容與要求 機械結構設計 設計計算說明書）（4）設計評價與決策（評價目標、準則 評價方法）2．機械設計基本技術要素（1）強度、剛度

（2）結構工藝性設計（可加工性設計 可裝配性設計 可包裝運輸?shù)脑O計原則要點）（3）可靠性（可靠性的評價指標 可靠性設計）

（4）摩擦/磨損/潤滑（摩擦定律 磨損定律 影響摩擦磨損的因素 減少摩擦與磨損的方法）

（5）機械振動與噪聲（基本概念 振動、噪聲產(chǎn)生的根源與危害 防止和降低振動、噪聲的策略措施）

（6）安全性（安全設計的原則 防護設計）（7）標準化、通用化 3．機械零、部件設計

（1）機械傳動及其零、部件（齒輪的功能特點及設計計算 軸的功能特點及設計 絲杠的功能特點及設計 帶傳動的功能特點及設計計算 減速器的功能特點及設計選用 調(diào)速器的功能特點及設計）

（2）聯(lián)接、緊固件（螺栓聯(lián)接的功能特點與設計 鍵的功能特點與設計計算 銷的功能特點與設計 聯(lián)軸器的功能特點與設計計算 過盈聯(lián)接的功能特點與設計）

（3）操作調(diào)節(jié)與控制件（彈簧的功能特點與設計 離合器的功能特點與設計 制動器的功能特點）

（4）箱體/機架件（箱體、機架的設計準則 箱體、機架設計的一般要求 箱體、機架的設計步驟）

4．氣動、液壓的傳動控制系統(tǒng)

（1）常用氣動、液壓元件（控制閥 泵和馬達）

（2）氣、液傳動原理及系統(tǒng)設計（氣動系統(tǒng)基本管路設計 液壓系統(tǒng)基本管路設計）（3）常見故障診斷與維護（4）密封設計 5．電氣傳動基礎

（1）電動機（直流電動機 異步電動機 同步電動機）（2）電氣調(diào)速（直流電動機的調(diào)速 異步電動機的調(diào)速）（3）電氣制動（直流電動機制動 異步電動機制動）（4）電動機的選用 6．設計方法與應用

（1）計算機輔助設計（概念 應用）

（2）實用設計方法（工業(yè)造型設計 優(yōu)化設計 人機工程 反求技術 模塊化設計 有限元分析 快速原型制造）

（3）現(xiàn)代設計方法（并行設計 智能設計 生命周期設計 綠色設計 創(chuàng)新設計）

四、制造工藝 1．工藝過程設計

（1）工藝過程基本概念（生產(chǎn)過程 工藝過程 機械加工工藝過程 機械加工工藝規(guī)程）（2）工藝規(guī)程設計的依據(jù)、程序和主要問題（工藝規(guī)程設計的依據(jù) 工藝規(guī)程設計的程序 工藝規(guī)程設計中的主要問題）

（3）產(chǎn)品結構工藝性審查（產(chǎn)品結構工藝性審查對象 產(chǎn)品結構工藝性審查目的 產(chǎn)品結構工藝性審查時應考慮的主要因素 產(chǎn)品結構工藝性審查內(nèi)容）（4）定位基準選擇（基準的概念 精基準的選擇 粗基準的選擇）

（5）工藝路線設計（表面加工方法的選擇 加工階段的劃分 加工順序的安排 工序的合理組合）

（6）加工余量確定（加工余量概念 影響加工余量的因素 確定加工余量的方法）（7）工藝尺寸計算（工藝尺寸鏈的基本概念 基本的工藝尺寸鏈求解 綜合的工藝尺寸鏈的圖表計算法）

（8）工藝方案的技術經(jīng)濟分析（工藝方案的評價原則 工藝方案的分析與比較）

（9）典型零件工藝設計示例（箱體件的加工工藝 主軸加工工藝 圓柱齒輪加工工藝）2．工藝裝備的設計與制造

（1）工藝裝備及其類型（工藝裝備 工藝裝備的類型）

（2）工藝裝備選擇的依據(jù)（工藝方案 工藝規(guī)程 工序要求與設備 本企業(yè)的現(xiàn)有工藝裝備條件 各類工藝裝備的標準、訂購手冊、圖冊及使用說明書等）（3）工藝裝備的選擇與設計的原則（4）工藝裝備選擇的程序（5）工藝裝備設計程序

（6）工藝裝備設計（或選擇）的技術經(jīng)濟評價指標

（7）工藝裝備的驗證（工藝裝備驗證的目的 驗證的范圍 驗證的主要內(nèi)容 驗證的方法）3．車間平面設計

（1）車間生產(chǎn)設備布置原則

（2）產(chǎn)品種類與生產(chǎn)分析（按產(chǎn)品（或流水線、生產(chǎn)線）的設備布置方案 按工種（或?qū)I(yè)化）的設備布置方案 成組（或單元）設備布置方案）（3）車間設備的布置方式（機群式布置 流水線布置）4．切（磨）削加工

（1）切（磨）削加工基本知識（基本概念 金屬切削率 切削力 切削熱與切削溫度刀具磨損與刀具耐用度 切削加工方法與特點 經(jīng)濟加工精度）

（2）車削（常用車削方式 典型車削加工表面類型 車床類型與適用范圍 典型的車削加工（非數(shù)控車削方法）新的車削技術）

（3）銑削（常用銑削方式 典型銑削加工表面類型 銑床類型與適用范圍 典型零件表面的銑削 超精銑削）

（4）磨削（常用磨削方式 典型磨削加工表面類型 主要磨床類型與適用范圍 典型零件表面磨削）

（5）影響切（磨）削加工質(zhì)量的因素和改進措施（工藝系統(tǒng)方面的因素 工藝過程的因素 環(huán)境因素 提高切削加工質(zhì)量的原則措施）（6）切削用量的選擇

（7）切削用的工夾具（機床夾具 切削刀具）5．特種加工

（1）特種加工方法與特點

（2）電火花加工（電火花成形加工 電火花成形加工工藝過程 電火花成形加工機床 影響電火花成形加工工藝質(zhì)量的因素及提高措施）

（3）電火花線切割加工（電火花線切割加工特點 電火花線切割加工工藝過程 電火花線切割加工設備 線切割加工的主要工藝質(zhì)量指標 影響工藝經(jīng)濟性的因素與分析）（4）激光加工（激光加工原理、特點和分類 激光加工設備 激光打孔 激光切割）（5）超聲加工（超聲加工的原理與特點 超聲加工設備 超聲加工工藝參數(shù)及其影響因素 超聲加工的應用）6．鑄造

（1）鑄造及其特點（鑄造工藝基礎 鑄造工藝設計 鑄造工藝文件）

（2）砂型鑄造（造型材料 鑄鐵件鑄造 鑄鋼件鑄造 銅、鋁合金鑄件鑄造）（3）金屬型鑄造（銅合金鑄件 鋁合金鑄件）（4）壓鑄（壓鑄件的結構 壓鑄合金 壓鑄機）

（5）熔模鑄造（熔模鑄件的結構 熔模鑄造的工藝參數(shù) 模型殼的特點及應用）（6）鑄造工藝裝備（模樣 模板 芯盒 砂箱）7．壓力加工

（1）壓力加工及其分類（壓力加工的涵義和特點 壓力加工的分類與應用）（2）鍛造（自由鍛 模鍛）

（3）沖壓（沖壓加工的特點 沖壓工藝分類 沖壓工藝的應用要求）（4）影響鍛壓加工質(zhì)量的因素及其提高的措施

（5）壓力加工用的工藝裝備（沖壓模設計 熱鍛模設計 胎模結構設計 快速經(jīng)濟制模技術）8．焊接

（1）焊接方法和特點（熔焊工藝基礎 弧焊電源及其特性 焊接工藝）（2）電弧焊（手弧焊及其設備 埋弧焊）（3）氬弧焊

（4）氣焊（氣焊與氣割設備選用 氣焊工藝參數(shù)的選擇 氣焊工藝參數(shù)的選擇）（5）焊接工藝裝備（焊接用夾具 焊接輔助加工裝置 焊接操作機）9．表面處理

（1）表面處理的特點和分類（表面處理特點 表面工程技術分類）

（2）涂裝技術（涂裝材料 涂裝工藝與裝備 涂膜干燥 典型產(chǎn)品涂裝 涂膜質(zhì)量的評價）（3）熱噴涂技術（常用熱噴涂工藝分類和熱噴涂技術特點 熱噴涂工藝流程 熱噴涂工藝方法 熱噴涂材料 熱噴涂技術的應用 熱噴涂涂層質(zhì)量評定）

（4）電鍍（電鍍的實施方式 電鍍的工藝過程 影響鍍層質(zhì)量的因素 電鍍種類及應用 電鍍層質(zhì)量評價）10．裝配

（1）基本知識（組裝、部裝、總裝 裝配單元、基準零件與基準組件、基準部件 裝配精度 影響裝配質(zhì)量的主要因素）

（2）裝配尺寸鏈及裝配方法（裝配尺寸鏈 裝配方法）

（3）裝配方法類型及其選擇（完全互換裝配法 部分互換裝配法（亦稱大數(shù)互換裝配法）選擇裝配法 修配裝配法 調(diào)整裝配法）

（4）典型部件裝配（滾動軸承部件裝配 圓柱齒輪傳動部件裝配）

五、管理/經(jīng)濟 1．安全/環(huán)保

（1）設備維護保障（保養(yǎng)）與安全操作（設備的維護保障（保養(yǎng)）加工和起重機械的安全 機器人、數(shù)控機床和自動生產(chǎn)線的安全技術）

（2）常見勞動安全與衛(wèi)生防范（防火、防爆 防觸電和靜電 防噪聲）

（3）環(huán)境保護（工業(yè)廢氣、廢水、固體廢棄物及其處理技術 環(huán)保法律、法規(guī)及標準 清潔生產(chǎn) ISO 14000環(huán)境管理系列標準介紹）2．與職業(yè)相關的道德、法律知識（1）公民基本道德規(guī)范

（2）公民道德建設的主要內(nèi)容（3）機械工程師職業(yè)道德規(guī)范

（4）財務及稅務制度（會計基本制度 財務三表 稅種、稅率）

（5）知識產(chǎn)權法（基本知識 專利法 商標法 著作權法 反不正當競爭法）（6）現(xiàn)代企業(yè)制度相關法律（公司法 合同法 招投標法 生產(chǎn)許可制度）

（7）WTO規(guī)則和政府產(chǎn)業(yè)政策（歷史和我國的承諾 WTO基本原則 WTO的四大宗旨 反補貼與反傾銷 加入WTO對我國社會的影響）3．工程經(jīng)濟

（1）經(jīng)濟學基本概念（需求 供給 供給和需求平衡 市場 市場經(jīng)濟 指令經(jīng)濟和混合經(jīng)濟）

（2）成本分析（成本的分類 量—本—利之間的關系 量—本—利分析）

（3）價值工程（價值工程的基本概念 實施價值工程的基本程序 產(chǎn)品功能分析 產(chǎn)品功能評價 提出改進設想 分析與評價方案 試驗，檢查，評價效果）4．管理

（1）管理的基本職能（管理的重要性和工作性質(zhì) 管理的基本職能）

（2）現(xiàn)代企業(yè)制度（企業(yè)所有制 兩權分離 企業(yè)財產(chǎn)組織形式 公司治理結構）（3）生產(chǎn)率分析與提高（生產(chǎn)率 方法研究 時間研究 熟練曲線）

（4）物流基礎（物流及其系統(tǒng)的基本概念 制造企業(yè)的物流系統(tǒng) 常用物料搬運設備的特點及選用 供應鏈和供應鏈管理）（5）現(xiàn)場管理（5S活動 定置管理）5．管理創(chuàng)新

（1）制造模式的變化和先進制造模式（制造模式從大量生產(chǎn)開始 成組技術、數(shù)控技術和單元制造——多品種成批生產(chǎn)的解決方案 當代的先進制造模式）（2）MRP/MRPⅡ/ERP（MRP MRPⅡ ERP）

（3）精益生產(chǎn)（準時制（JIT）生產(chǎn) 看板管理）

（4）項目管理（項目及項目管理概念 項目管理三要素和目標 項目管理的過程和內(nèi)容）（5）靈捷制造（靈捷制造戰(zhàn)略產(chǎn)生背景 靈捷制造戰(zhàn)略的基本概念 企業(yè)靈捷化案例）

六、質(zhì)量管理/質(zhì)量控制 1．質(zhì)量管理/質(zhì)量保證

（1）質(zhì)量/產(chǎn)品質(zhì)量（質(zhì)量定義 產(chǎn)品質(zhì)量和質(zhì)量特性 產(chǎn)品質(zhì)量的形成與質(zhì)量職能及職責）

（2）質(zhì)量管理和全面質(zhì)量管理（質(zhì)量管理的含義 質(zhì)量管理的發(fā)展 全面質(zhì)量管理的特點 全面質(zhì)量管理的基礎工作）

（3）ISO 9000族標準與質(zhì)量體系（ISO 9000族標準的產(chǎn)生與發(fā)展 ISO 9000族標準的構成與內(nèi)容 質(zhì)量保證和質(zhì)量體系建立）

（4）質(zhì)量認證（質(zhì)量認證的類型 產(chǎn)品質(zhì)量認證 質(zhì)量體系認證）2．過程質(zhì)量控制（1）質(zhì)量控制概念

（2）過程質(zhì)量控制的基本工具（統(tǒng)計分析表 排列圖 因果圖）

（3）統(tǒng)計過程控制工具（直方圖 工序能力和工序能力指數(shù)Cp 控制圖）

（4）相關分析（相關圖（散點圖）法 回歸方程法 相關分析在質(zhì)量控制中的用途）3．計量與檢測

（1）產(chǎn)品制造中的計量與檢測

（2）幾何量測量（測量基準 長度測量用的器具 角度測量器具 形狀測量器具）（3）機械量測量（力、重量的測量 力矩的測量 位移測量 轉(zhuǎn)速測量 振動測量）（4）其他物理量測量（溫度測量 壓力測量 噪聲測量）

七、計算機應用 1．計算機應用的基本知識（1）微機的構成及種類

（2）常用微機的結構性能特點（十六位微機（8086/8088CPU）的結構性能特點 八位微機（Z80CPU）的結構性能特點 單片機的結構性能特點 I/O接口及存儲器的擴展 可編程邏輯控制器（PLC））

（3）微機軟硬件的選用原則 2．計算機仿真

（1）仿真的基本概念

（2）計算機仿真的發(fā)展和意義（3）計算機仿真的一般過程

（4）仿真在CAD/CAPP/CAM系統(tǒng)中的應用 3．計算機數(shù)字控制（CNC）

（1）CNC控制程序編制基礎（CNC加工程序編制的內(nèi)容及步驟 普通程序格式及典型程序代碼）

（2）CNC程序編制方法（手工編程與自動編程 手工編程舉例 程序語言方法自動編程流程及APT編程簡例普通程序格式）（3）直線插補與圓弧插補 4．CAD/CAPP/CAM/CAE（1）CAD/CAPP/CAM的基本概念

（2）CAD/CAPP/CAM的基本功能和工作流程（3）計算機輔助設計（CAD）

（4）計算機輔助工藝規(guī)程設計（CAPP）（5）計算機輔助制造（CAM）（6）CAD/CAPP/CAM的應用狀況

（7）計算機輔助工程（Computer Aided Engineering-CAE）

八、機械制造自動化

1．機械制造自動化發(fā)展及其技術內(nèi)容分類 2．加工作業(yè)自動化（設備自動化）

（1）剛性自動化加工設備（普通的自動化機床 組合機床 剛性自動線）（2）柔性自動化加工設備（數(shù)控機床 加工中心）3．物流自動化

（1）物流概念和功能

（2）物流自動化設備分類（上、下料/裝卸自動化設備 傳輸/搬運自動化設備 存儲自動化設備）

4．信息流自動化

（1）信息涵義與信息流/信息系統(tǒng)（2）信息源

（3）信息采集/輸入（4）信息處理

（5）信息傳輸與交換（6）信息存儲 5．管理自動化

（1）管理含義及其自動化基礎（2）MRP-Ⅱ 6．常見的機械制造柔性自動化系統(tǒng)（1）DNC系統(tǒng)

（2）FMC（柔性加工單元）（3）柔性自動線（FTL）（4）FMS（柔性制造系統(tǒng)）

（5）計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）

壓鑄件的缺陷特征,產(chǎn)生原因,防止方法

名稱 流痕及花紋 網(wǎng)狀毛翅 脆性 裂紋 縮孔縮松

特征及檢查方法 外觀檢查:鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋,有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路,無發(fā)展趨勢。外觀檢查:壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡,隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴大和延伸 外觀檢查或金相檢查:合金晶粒粗大或極小,使鑄件易斷裂或碰碎 外觀檢查:將鑄件放在堿性溶液中,裂紋處呈暗灰色金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪形,紋路狹小而長,在外力作用下有發(fā)展趨向裂紋有穿透和不穿透兩種 解剖外觀檢查或探傷檢查;縮孔表面呈暗色并不光滑,形狀不規(guī)則的孔洞,大而集中的為縮孔,小而分散的為縮松

產(chǎn)生原因 1,首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后,被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。2,模溫過低3,內(nèi)澆道截面積過小及位置不當產(chǎn)生噴濺。4,作用于金屬液上的壓力不足花紋:涂料用量過多。1,壓鑄模型腔表面龜裂2,壓鑄模材質(zhì)不當或熱處理工藝不正確3,壓鑄模冷熱溫差變化太大4,澆注溫度過高5,壓鑄模預熱不足6,型腔表面粗糙7,壓鑄模壁薄或有尖角 1,合金過熱太大或保溫時間過長2,激烈過冷,結晶過細3,鋁合金含有鋅鐵等雜質(zhì)太多4,鋁合金中含銅超出規(guī)定范圍 在鑄件上由于應力或外力而產(chǎn)生的裂紋1,鋅合金鑄件的裂紋(1)鋅合金中有害雜質(zhì)鉛,錫,鐵和鎘的含量超過了規(guī)定范圍(2)鑄件從壓鑄模中取出過遲(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)鑄件的厚薄相接處轉(zhuǎn)變劇烈(5)熔煉溫度過高 2,鋁合金鑄件的裂紋(1)合金中鐵含量過高或硅含量過低(2)合金中有害雜質(zhì)的含量過高,降低了合金的的可塑性(3)鋁硅合金:鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多(4)模具,特別是型芯溫度太低(5)鑄件壁厚有劇烈變化之處(6)留模時間過長(7)頂出時受力不均 3,鎂合金鑄件的裂紋(1)合金中鋁硅含量高(2)模具溫度低(3)鑄件壁厚薄變化劇裂(4)頂出和抽芯受力不均勻 4,銅合金鑄件的裂紋(1)黃銅中鋅的含量過高(冷裂)或過低(熱裂)(2)硅黃銅中硅的含量高(3)開模時間晚,特別是型芯多的鑄件 縮孔是壓鑄件在冷凝過程中,內(nèi)部補償不足而造成的孔穴1,澆注溫度過高2,壓射比壓低3,鑄件在結構上有金屬積聚的部位和截面變化劇烈4,內(nèi)澆道較小

防止方法 1,提高模溫2,調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置3,調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力4,適當?shù)剡x用涂料及調(diào)整用量 1,正確選用壓鑄模材料及熱處理工藝2,澆注溫度不宜過高尤其是高熔點合金3,模具預熱要充分4,壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜過熱2,提高模具溫度,降低澆注溫度3,嚴格控制合金成分在允許的范圍內(nèi) 1,合金材料的配比要注意雜質(zhì)含量不要超過起點要求2,調(diào)整好開模時間3,要使推桿受力均勻4,改變壁厚不均勻性 1,正確控制合金成分,在某些情況下:可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量2,提高模具溫度3,改變鑄件結構4,調(diào)整抽芯機構或使推桿受力均勻 1,合金中加純鎂以降低鋁硅含量2,模具溫度要控制在要求的范圍內(nèi)3,改進鑄件結構消除厚薄變化較大的截面4,調(diào)整好型芯和推,桿使之受力均衡 1,保證合金的化學成分合金元素取其下限:硅黃銅在配制時,硅和鋅的含量不能同時取上限2,提高模具溫度3,適當控制調(diào)整開模時間 1,改變鑄件結構消除金屬積聚及截面變化大處2,在可能條件下降低澆注溫度3,提高壓射比壓4,適當改善澆注系統(tǒng),使壓力更好的傳遞

第二篇：鋁壓鑄件表面缺陷分析

鋁壓鑄件表面缺陷分析

一、拉模

特征及檢驗方法：沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。

產(chǎn)生原因：

1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。

2、脫模方向斜度太小或倒斜。

3、頂出時不平衡，頂偏斜。

4、澆注溫度過高、模溫過高導致合金液產(chǎn)生粘附。

5、脫模劑效果不好。

6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

預防措施：

1、修復模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。

2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。

3、更換脫模效果好的脫模劑。

4、調(diào)整合金含鐵量。

5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)、平衡。

6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。

二、氣泡

特征及檢驗方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

產(chǎn)生原因：

1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%)，易產(chǎn)生卷氣，初壓射速度過高。

2、模具澆注系統(tǒng)不合理，排氣不良。

3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。

4、模具溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固時間不足，強度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。

5、脫模劑、注射頭油用量過多。

6、噴涂后吹氣時間過短，模具表面水未吹干。

預防措施：

1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)、壓射速度和高壓射速度的切換點。

2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。

3、降低缺陷區(qū)域模溫，從而降低氣體的壓力作用。

4、調(diào)整熔煉工藝、5、延長留模時間，調(diào)整噴涂后吹氣時間。

6、調(diào)整脫模劑、壓射油用量。

三、裂痕

特征及檢驗方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發(fā)展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。

產(chǎn)生原因：

1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。

2、合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性。

3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高;鋁鎂合金中含鎂量過多。

4、模具溫度過低。

5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。

6、留模時間過長，應力大。

7、頂出時受力不均。

預防措施：

1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。

2、改變鑄件結構，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。

4、縮短開?；虺樾緯r間。

5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。

四、變形

特征及檢驗方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件結構設計不良，引起收縮不均勻。

2、開模過早，鑄件剛性不夠。

3、拉模變形。

4、頂桿設置不合理，頂出時受力不均勻。

5、去除澆口方法不當。

預防措施：

1、改善鑄件結構。

2、調(diào)整開模時間。

3、合理設置頂桿位置和數(shù)量。

4、選擇合理的去除澆口方法。

5、消除拉模因素。

五、留痕及花紋

特征及檢驗方法：外觀檢查，鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。

產(chǎn)生原因：

1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。

2、模具溫度過低。

3、內(nèi)澆口截面積過小及位置不當產(chǎn)生噴濺。

4、作用于金屬液上的壓力不足。

5、花紋：涂料和注射油用量過多。

預防措施：

1、提高模具溫度。

2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。

3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。

4、選用合適的涂料、注射油及調(diào)整涂料注射油的用量。

六、冷隔

特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展可能。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬液流相互對接，但未完全融合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱。

2、澆注溫度或模具溫度偏低。

3、選擇合金不當，流動性差。

4、澆道位置不對或流動線路過長。

5、填充速度低。

6、壓射比壓低。

7、金屬液在型腔內(nèi)流動不順暢。

預防措施：

1、適當提高澆注溫度(控制在630—73°C，可根據(jù)產(chǎn)品及鋁材調(diào)整)和模具溫度。

2、提高壓射比壓，縮短填充時間。

3、提高壓射速度，同時加大內(nèi)澆口截面積。

4、改善排氣填充條件。

5、選用合適的合金，提高金屬液的流動性。

7、完善金屬液在型腔內(nèi)流動順暢。

七、網(wǎng)狀毛翅

特征及檢驗方法：外觀檢查，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴大和延伸。

產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具型腔表面龜裂。

2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當或熱處理工藝不正確。

3、極短時間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。

4、澆注溫度過高。

5、模具生產(chǎn)前預熱不均和不足。

6、模具型腔表面粗糙。

預防措施：

1、正確選用模具材料及熱處理工藝。

2、澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點的合金。在能滿足生產(chǎn)需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度。

3、模具預熱要充分和均勻。

4、模具生產(chǎn)到一定模次后進行退火，消除內(nèi)應力。

5、澆道和型腔表面不定期拋光處理，確保表面光潔度。

6、合理選擇模具冷卻方法，確保模具熱平衡。

八、凹陷

特征及檢驗方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件壁厚不均，相差太大，凹陷多產(chǎn)生在壁厚部位。

2、模具局部過熱，過熱部位凝固慢。

3、壓射比壓低。

4、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。

5、未開增壓，補縮不足。

預防措施：

1、鑄件壁厚設計盡量均勻。

2、模具過熱部位冷卻調(diào)整。

3、提高壓射比壓。

4、改善型腔排氣條件。

5、提高增壓比壓。

九、欠鑄

特征及檢驗方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清。

產(chǎn)生原因：

1、流動性差原因：①金屬液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動性。②澆注溫度低或模具溫度低。

2、填充條件差：①壓射比壓過低。②卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充性受阻。

3、操作不良，噴涂料、注射油過多，涂料、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去。

預防措施：

1、提高金屬液質(zhì)量。

2、提高澆注溫度或模具溫度。

3、提高壓鑄射比壓和填充速度。

4、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導流方式，在欠鑄部位增開溢流槽、排氣槽。

5、正確的壓鑄操作。

十、毛刺、飛邊

壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片。

產(chǎn)生原因：

1、鎖模力不夠。

2、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

3、分型面上雜物未清理干凈。

4、模具強度不夠造成變形。

5、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊。

6、壓鑄機機鉸磨損變形。

7、澆注溫度過高。

預防措施：

1、檢驗鎖模力和增壓情況，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)。

2、清潔型腔及分型面。

3、修整模具、修整壓鑄機。

4、采用閉合壓射結束時間控制系統(tǒng)，實現(xiàn)無飛邊壓鑄。

十一、變色、班點

特征及檢驗方法：鑄件表面出現(xiàn)不同于基體金屬顏色的班點。

產(chǎn)生原因：

1、脫模劑選用不合適。

2、脫模劑用量過多。

3、含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層。

預防措施：

1、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑。

2、嚴格噴涂量及噴涂操作。

第三篇：20131219_鋁表面鍍鎳的檢測標準

金屬表面鍍鎳的檢測標準

化學鍍鎳的質(zhì)量檢測主要分為以下六種：

一、外觀

按主要表面的外觀可為光亮、半光亮或無光澤。除另有規(guī)定,當用目視檢查,表面應均勻,不應有麻點、裂紋、起泡、分層或結瘤等缺陷。

二、表面粗糙度

如果需方規(guī)定了粗糙度，應按GB-3505的規(guī)定進行測定。鍍層的表面粗糙度一般不會優(yōu)于鍍前基體的表面粗糙度。

三、厚度

主要表面鍍覆的自催化鎳合金和底層的最小厚度及測量方法應由需方規(guī)定。膜厚為電鍍檢測基本項目，使用基本工具為螢光膜厚儀（X-RAY），其原理是使用X射線照射鍍層，收集鍍層返回的能量光譜，膜厚一般為0.02mm,最大不超過0.03mm.四、彎曲試驗

將試樣沿直徑最小為12mm的或試樣厚度4倍的心軸繞180°用4倍的放大鏡檢查，有無脫皮，起泡。

五、硬度

如果需方要求硬度值，應按GB 9790規(guī)定的方法，在熱處理后測量，其結果應在需方規(guī)定的硬度值的±10％以內(nèi)。

用中華鉛筆以45度角并且以1mm/s的速度向前推進，擦試后鍍層不能有劃痕；其中：UV鍍測試：3H鉛筆，500g力。真空鍍：2H鉛筆，500g力。水鍍測試：1H鉛筆，200g力

六、鍍層的耐蝕性

參照ASTM-B-117進行，如果需要，需方應規(guī)定鍍層的耐蝕性及其試驗和評價方法。

七．鍍層附著力

將3M膠紙粘貼在刀切100格（每小格為1mm×1mm）的電鍍層表面，用橡皮擦在其上面來回磨擦，使其完全密貼后，以45度方向迅速撕開，鍍層需無脫落現(xiàn)象。如目視無法觀察清楚，可使用10倍顯微鏡觀察； a)不可有掉落金屬粉末及補膠帶粘起之現(xiàn)象。b)不可有金屬鍍層剝落之現(xiàn)象。c)不可有起泡之現(xiàn)象 八．高低溫試驗

ABS底材溫度設定為60度，PC底材溫度設定為90度，濕度90%－95%，測試時間6小時，看鍍層有無拱起，起泡或脫落； 九．鹽霧測試

使用溫度為35度，濃度5%的鹽水，噴霧8小時，共3回；看鍍層有無起反應；

十．耐磨測試

施加500g力，用于被測產(chǎn)品來回試擦50次，往返為一次，不能變色，脫鍍及露底材； 十一.耐熱沖擊測試

零下1度的水中浸泡30分鐘，然后在常溫浸泡2分鐘，在70度中浸泡30分鐘為一個回合，看鍍層有無拱起，起泡或脫落。

第四篇：成衣檢測標準

浙江奔奔針織有限公司成衣檢查的標準

服裝查檢的項目

1.尺寸外形檢查：---尺寸外形表

1).關鍵尺寸點---衣領長（平織）領寬、領圍（針織）領展（針織）胸圍，袖弄袖開口（長袖），袖長（至袖邊），后長(平織)中心量（針織）/ 肩頂量褲，腰，下臀圍，前浪，后浪，拉鏈開，褲腳口，內(nèi)圍 / 褲后中長其它（單件 / 套），垂直的樣子，加上上面的 衣、褲尺寸

2).非關鍵尺寸點---非關鍵尺寸點，例最小須展、肩高點、胸圍、袖弄、領寬、袖片、前后浪、腰內(nèi)圍、下臀圍、平袋位、開口。

2.疵點檢查：對所有衣服的外觀、外形、敷料和找出的疵點都分別規(guī)類。

三．評分標準

AQL 是百件衣服內(nèi)最大的疵點積分數(shù)，它是根據(jù)抽樣檢查后，達到合格判定數(shù) Ac(件)，認為此服裝批量(件)平均加工水平為滿意。達到不合格判定數(shù) Re(件)，認為此服裝批量(件)平均加工水平為不能接受的水平。對于檢查過程中評分的標準以下為標準記分：

1).一般疵點---從訂單的組織規(guī)格和質(zhì)量標準出發(fā)，它將沒有達到產(chǎn)品的表現(xiàn)性能，影響成衣的外觀和內(nèi)在。非關鍵尺寸點，一般疵點.返修能消除疵點對成衣的外觀和內(nèi)在的影響。如果在此疵點基礎進行返修的成衣工廠，出貨前一定要要做 100% 的再檢查，檢查者可以限定檢查的特定規(guī)格、顏色、尺寸等。三個一般疵點折算為一個嚴重疵點。

2).嚴重疵點---影響成衣的外觀、外形。當消費者購買時，看到這類疵點不會再買這件衣服，或者這類疵點將導致第一次或洗后穿著不適服，消費者會退回衣服。如破損、斑漬、色條、破洞、關鍵尺寸點？？嚴重疵點。發(fā)現(xiàn)一個嚴重疵點，則判定次件衣服不合格或不可接受。

四．三步檢查法（生產(chǎn)前檢查、開始生產(chǎn)線上檢查、最后成品檢查）

1).生產(chǎn)前檢查

這是產(chǎn)前的查看，對特定規(guī)格或?qū)酒胀ㄒ蠛藢?，第一次會面非常重要，目的是為了同工廠一起建立質(zhì)量保證系統(tǒng)，是每個部門 有最新的資料（核對），這次檢查的重點是：敷料包裝商標印花花形、顏色標準、重新核對規(guī)格表以及所有相關資料，在開剪 前明確其內(nèi)容。

2).生產(chǎn)時檢查

確定第一件或第一批流水出來成品之后抽樣檢查成品，檢查內(nèi)容：尺寸、顏色、設計、材料、組織結構、手工、成品的商標、價格牌、包裝，如果有問題發(fā)生該把信息反饋到裁剪、車縫，要他們重新檢查并更正。附表 2---線上檢查表

3).成品檢查

一般生產(chǎn)至少 80% 產(chǎn)品已經(jīng)完成，并包裝好等待出口，被查樣品須從完成的成衣中拿出來。如果檢查通過不了，工廠需 100% 的責任 , 對這些貨原地做 100% 的檢查，同時報告給買主最終的返工情況，所有開支與返工相關連而發(fā)生的費用，應由工廠負責。最終驗貨報告確定 :1.箱麥準確 , 2.紙箱毛重、尺寸，3.貨凈重，4.最終尺寸、顏色搭配情況。附表 3---最終檢查表.五．檢針檢驗

由于生產(chǎn)過程中管理不善，服裝等絎縫制品中往往會有殘斷針(包括縫針、大頭針等)存在。上世紀 80 年代，因服裝中殘斷針所造成的消費者傷害事件頻頻發(fā)生，這促使？？政府以立法形式頒布消費者權益保護法規(guī)，以加強對殘斷針的控制。根據(jù)？？法規(guī)，生產(chǎn)、經(jīng)銷的產(chǎn)品如有殘斷針存在，其生產(chǎn)者、銷售者都將受到重罰，如給消費者造成傷害還要進行賠償。？？服裝進口商為避免因殘斷針造成經(jīng)濟損失,不僅要求生產(chǎn)商在產(chǎn)品出廠前進行檢針，還專門設立檢品工廠從事檢針工作。對經(jīng)檢針合格的產(chǎn)品，懸掛或加貼檢針標志。

六．服裝測試檢驗 1.需要顯示布已做過測試 2.衣服測試也講下面做法

1).由檢查者從大貨中抽出 2).與大貨相同的，同等質(zhì)量樣品組的衣服做測試 3).用標準成衣水洗測試方法，由工廠自己做測試

4).最終實驗必須由驗貨員自己查看，是否有違反規(guī)定的設施，如果有的話，應該寫上詳細的觀察報告給客人

附表 1 ：疵點列表

1).成衣外觀相關連的疵點 * 疵點影響衣服的 * 在此基礎返工的衣服，客戶要求重新查看這些衣服原因這些自然特性

* 在此內(nèi)容與關鍵疵點結合，一起用布

* 成衣的布顏色超過規(guī)格要求范圍，或者講超過對照卡上的允許范圍

* 色差的片子 / 線 / 可見的附件，影響成衣外觀

* 明顯的表面球狀 204.印花缺陷 * 缺色少色 * 色未全部蓋住

* 錯拼 1/16“* 花型方向不符規(guī)格 205.對條對格錯位，當組織結構要求對條對格時錯 1/4

* 錯位 1/4“ 以上（在門襟或褲子開檔處）* 錯位 1/8“ 以上，門襟或中心拼塊

* 錯位 1/8“ 以上，袋和口袋蓋 206.布弓起或斜，兩邊未對等超過 1/2“ 敷料，* 斷紗，斷頭（紗），少針導致破洞

* 在布上有永久性的水平，垂直紋路，包括針跡

* 油，污，在袖長范圍內(nèi)可見的，相對影響外觀

* 對于格子布由于裁剪關系影響外觀和縮率（平線在經(jīng)緯方向表現(xiàn)）

* 有明顯的橫檔，條子，長范圍內(nèi)影響外觀 * 在袖長內(nèi)，針織布見到顏色，有無現(xiàn)象

* 錯經(jīng)，錯緯（梭織）敷料，備件

* 未批準的敷料用入或代替，影響織物的外觀，例紙襯等 * 任何特殊敷料備件的少、損壞不能使按原要求使用，例機構不能扣，拉鏈不能拉攏，易熔的東西在每件衣服的說明標上未注明

* 任何組織結構反向影響衣著的外表 * 袖反向和扭曲

2).紐扣

* 紐扣漏掉

* 破，損壞，缺陷，反倒紐扣 * 不符規(guī)格要求

3).紙襯

* 易熔紙襯必須與每件衣服相匹配，不可起泡，起皺 * 有肩襯的衣服，不可把墊伸出下擺的外面

4).拉鏈 * 任何功能不全 * 兩邊的布沒有與齒的顏色相匹

* 拉鏈車的太緊或太松以至拉鏈凸起和口袋等不平* 拉鏈拉開后，衣服不好看

* 拉鏈邊帶不平直 * 口袋拉鏈不夠平直，以至鼓起口袋的上半部分

* 鋁拉鏈不可以用

* 拉鏈的尺寸與長度應該與衣服使用處的長度相配套，或者符合規(guī)定的尺寸要求

5)雞眼或鉤 * 漏了或車錯地方

* 鉤和雞眼脫離中心位置，當固定時，固定點不平直或者講鼓起來

* 新金屬附件，鉤，雞眼，貼塊，鉚釘，鐵鈕，防銹可干或清潔 * 尺寸要合適，定位要準確和符合規(guī)格

6)皮帶 * 顏色不符要求

* 帶寬超過規(guī)格的 1/4“ * 眼孔的個數(shù)未按要求 * 帶的頂端針跡不平坦，或起皺

* 少了帶盼，或盼頭不牢

* 帶盼與帶尺寸不符，少或多不固定盼 * 帶的長度必須與衣服相對應

* 注：中間眼是標準格式

* 有托架的衣服，內(nèi)部托架不得外露，（下擺）

* 所有金屬附件（雞眼，鉤，引帶，扣）必須防銹可洗和干潔

7).洗標寫商標

* 洗標寫的不夠邏輯，或注意事項不夠，寫上的內(nèi)容還不夠符合所有客戶的要求，不準確的纖維成分產(chǎn)地，和 RN 號碼，商標的位置沒有按要求

* 商標必須全部可見，位置誤差 +-1/4“ 0.5 線

8).鉤、鉚釘、扣子鉤、鉚釘、扣子有疵點、損壞、位置不準確或者固定后看上去象損壞一樣，穿上去以后看上去不舒服，9).車線 * 針每寸 +2/-1 超過要求，或者不符規(guī)格不合適 * 針跡的形狀，型式，不符要求或不合適，例拷克沒有足夠牢固

* 車線到頭時，（遇到?jīng)]有連接或轉(zhuǎn)換的）沒有打倒回針此至少打 2-3 針

* 修補針跡，兩邊連接重復不少于 1/2“ 鏈式針跡必須由包縫針跡包或能包含的鏈式車 * 缺陷針跡

* 鏈式針跡，包邊，加牢針跡，斷掉，少，跳針 * 鎖式針跡，每 6“ 的車縫中有一處跳動在關鍵的部分不允許有一處跳針，斷線或剪

* 鈕孔跳針、剪斷、針跡不牢、不完全牢固，中心位置不對、不夠牢、未按要求全部 X 針跡

* 套結長度、位置、寬度、針跡的密度不符要求或漏掉

* 暗數(shù)線由于太緊導致扭曲和起皺

* 無規(guī)則或不平直針跡，車縫控制不好 * 失控針跡 * 單線不接受 * 線號特殊而影響衣服牢度針跡線路

* 車縫線太緊時當它被處于正常狀態(tài)下，會引起線和布的破裂，要適當控制紗線的長度車縫線必須放長 30%-35%（詳細前面）

* 原始邊在針跡外面 * 針跡不牢開口 * 嚴重扭曲，兩邊針跡拷攏時，放著不夠平直以至褲子不平，褲腳扭曲

* 線頭長于 1/2“ * 衣服內(nèi)可見的掛差線在克夫下面或在下擺 1/2“ 以上 0.5 針跡：

* 斷線，外面 1/4“ * 頂針跡，單針和雙針沒有從頭到腳，針對一針 0.5 車縫，拷克

* 所有的車線需對衣服平直，而不可扭曲和歪斜，最多有三個地方不平直

* 車縫打褶處超 1/4，內(nèi)部表現(xiàn)為多針固定，外部車出

10).成品包裝 * 沒有燙，折，掛，膠袋，包和搭配不符要求

* 燙的不好包括色差，極光，色變，任何其它疵點

* 尺寸貼紙，價格牌，衣架尺寸沒有，沒有放好，或不符規(guī)格

* 任何包裝未符合要求（衣架，袋，紙箱，箱牌）

* 印刷不合適或不符邏輯，包括價格牌，衣架尺寸商標，包裝板 * 紙箱內(nèi)容不符要求成衣主要疵點表

11)附件

所有未按要求，顏色，規(guī)格，外觀。例肩帶，紙襯，橡筋，拉鏈，紐扣

12).結構

* 前下擺不平齊 1/4“

* 內(nèi)部布在頂端外露 * 各附件，片子連接不平直超 1/4“ 例克夫，袖弄

* 貼塊在長度上未對應超過 1/4“

* 貼塊形狀不良，導致貼上去后在兩邊鼓起

* 貼塊位置不當 * 腰不規(guī)則或與對應的部位寬度超過 1/4“ * 松緊之帶沒有均勻分布

* 左右針跡內(nèi)外不得超過一般 1/4“ 短裝上衣褲子

* 羅紋領，克夫其寬度不得 + >3/16“ * 長袖，下擺，和高領羅紋，其寬度不得超過 1/4“ * 門襟位置不超過 1/4“213.當拉鏈拉攏時布未蓋住，或拉鏈開，閉不平直袖子，袖弄疵點

* 袖子的針跡線外露

* 袖弄下面連接時位置未對齊超 1/4“ * 克夫未平直 * 克夫上袖時位置錯位超過 1/4“

* 內(nèi)上衣，左筒對右筒，左條對右條差異 1/8“ 條小于 1/2” 特殊寬度 1/4“ 條子，1 1/2” 或更多寬度

* 左右袖長短差異超 1/2“ 領 / 領位，條，克夫 * 領過分鼓起，起皺，扭曲（領頂）

* 領尖不統(tǒng)一，或形狀明顯不佳

* 領長兩邊超過 1/8“ * 領內(nèi)敷料明顯不平直，太緊或太松

* 領的車跡從頂?shù)较虏痪鶆?，?nèi)領外露

* 上領后，中心點不對

* 后中心領座未蓋住領子

* 克服不平直，扭曲，或不好看

* 須門襟不平衡，當肩的針跡與前袋對照時超過 1/4“ 袋缺陷

* 口袋水平方面不平衡，中心位置偏離 1/4“ 以上

* 明顯彎曲 503.口袋布的規(guī)格重量不符規(guī)定 504.口袋尺寸不良

* 口蓋兩角超過口袋 1/8“ * 形狀不一，或袋水平，左右方向明顯可見歪斜，在袖長方向袋疵點

* 明顯帶斜，偏離中心線 1/8“ * 帶扣位置不準超過 1/4“

* 帶形狀，顏色不對 * 線顏色沒有相對應 * 擺皺或不齊 * 超過 1/4“ * 袖口折邊大小不一，歪斜和外觀不良 * 下擺折邊左右或前后超過 1/2“

* 折邊，橡筋，幫帶在邊，領，袖，腳口，腰開口未對齊超過 1/8“ 紐扣 / 鈕孔

* 紐扣太大或太小 * 鈕孔毛邊，（刀不夠快引起）* 位置偏離或不對，導致變形

* 線未對色，或?qū)ι缓?* 線的密度與布的特性沒有相配

第五篇：服裝檢測標準

服裝生產(chǎn)質(zhì)量檢測流程

一、外包裝：

1.拆包時首先要注意內(nèi)外的條碼.款號.顏色.尺碼是否一致，主嘜與吊牌是否一致，吊牌上的品名，成分.顏色.尺碼是否正確，外包裝袋上如灰塵蠻多劃受損嚴重的需要跟換包裝袋.二.整體面料外觀.印繡花.燙鉆

1.成品是否有色差.粗紗.倒順光.布次.破損.印花是否均勻，漏底，漏印，燙鉆是否牢固。三.要注意細節(jié)

1.上衣.棉衣

衣服的領型是否平服，門襟是否有長短.平復，夾圈，領圈是否圓順，袖子長短，袖口大小，底邊圓順、平服、橡根、羅紋寬窄一致，羅紋要對條紋車，棉衣在檢查的時候一定要用雙手內(nèi)外揉搓一下，看是否有跑毛的現(xiàn)象，填充物平服、壓線均勻、線路整齊、前后片接縫對齊，拉鏈不起浪，平服，釘扣是否牢固，整件衣服

3.褲子.褲子腰頭是否平服，松緊帶是否均勻，褲袢長短一致.縫制是否牢固，褲子長短，腳口大小，袋蓋、貼袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。門襟是否平服，起拱，釘扣是否牢，整條褲子的線條明朗，整潔，無線頭。

4.短裙子.連衣裙.裙子腰頭是否平服，松緊帶是否均勻，裙袢長短一致.縫制是否牢固，肩部平服、肩縫順直、兩肩寬窄一致，拼縫隙對，側(cè)縫長短.底邊圓順、平服、隱形拉鏈是否外露，拉鏈頭是否上到位，整條裙子的線條明朗，整潔，無線頭。

5.皮衣 整件衣服色澤一致，無色差、色花，皮面光滑，粒面細致，要看整衣是否過薄，有無松面、起殼、皮青脫落等。皮衣的整體效果要薄厚、粗細、顏色搭配得當，主次要部位差別越小越好，拉鏈是否平服，釘扣是否牢固。

四、外觀要求

1、門襟順直、平服、長短一致。前抽平服、寬窄一致、里襟不能長于門襟。有拉鏈唇的應平服、均勻不起皺、不豁開。拉鏈不起浪。鈕扣順直均勻、間距相等。

2、止口絲路順直、不反吐、左右寬窄一致（特別要求除外）。

3、開叉順直、無攪豁。

4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。

5、袋蓋、貼袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。

6、領缺嘴大小一致，駁頭平服、兩端整齊，領窩圓順、領面平服、松緊適宜、外口順直不起翹，底領不外露。

7、肩部平服、肩縫順直、兩肩寬窄一致。拼縫隙對稱。

8、袖子長短、袖口大小、寬窄一致，袖絆高低、長短寬窄一致。

9、背部平服、縫位順直、后腰帶水平對稱，松緊適宜。

10、底邊圓順、平服、橡根、羅紋寬窄一致，羅紋要對條紋車。

11、各部位里料大小、長短應與面料相適宜，不吊里、不吐里。

12、車在衣服外面兩側(cè)的提花織帶、提花背帶，兩邊的花紋要對稱。

13、填充物平服、壓線均勻、線路整齊、前后片接縫對齊。

14、面料有絨（毛）的，要分方向，絨（毛）的倒向應整件同向。

15、若從袖里封口的款式、封口長度不能超過8CM，封口一致，牢固，整齊。

16、要求要對條紋、對格的面料，條紋要對準確。17.隱形拉鏈不能外露，拉鏈頭要縫制到位。五.鞋子驗貨流程：

1攀鞋時后跟的高度組合位的位置要一致； 2.內(nèi)外腰的高低.大底的厚度.顏色.一定配對； 3.試穿鞋頭翹度是否打腳；

4.外觀縫位是否溢膠.膠水是否到位； 5.貼底腰正.不可有前踢后倒；

6.成品的包裝是否按照要求，成分.數(shù)量清潔度腰好;7.配件：貼花.燙鉆的牢固度，拉鏈要順服，裝飾拉鏈要注意不能隨意拉（建議：拉鏈頭要固定死）

六.包包驗貨流程

一.車線：

1.線路是否起珠、浮線、跳線； 2.接駁線是否跟回原線路、原針孔；

二.打釘：

1.打釘是否開花完好確保其牢固不松脫；

2.釘面釘?shù)资欠衿秸?刮花.掉漆，不能有刮手的現(xiàn)象；

三.車拉鏈：

1.拉鏈兩邊鏈貼要對齊，中呃一定要相對，其大小、長度要對稱； 2.鏈貼入筒要由頭至尾折入3/8”； 3.上鏈貼后，拉鏈露口要保持均勻； 4.拉鏈要平直，不能層曲、起浪；

5.拉鏈開合要順暢、穩(wěn)固，不能太松、也不能太緊，不允許拉頭錯向、鏈牙錯位；

四.包邊：

1.包邊紙口是否有邊大邊小，打折，爆口現(xiàn)象，轉(zhuǎn)角要圓順； 2.包邊要貼緊包邊筒，不能包空；

五.拉骨：

1.離邊要均勻，不能忽大忽?。?/p>

2.駁口處要貼實，不能開隙，駁口膠要放正；

3.包骨料要貼緊骨心，不能出現(xiàn)斷骨現(xiàn)象,遇到變形、扭曲的膠骨要截去； 4.拉骨要平直，不允許有波浪，轉(zhuǎn)彎部位要對稱、圓順；

六.車飾片、裝袋：

1.紙口要均勻；

2.要放正、放準位置，遮蓋針孔；

3.裝袋要對準中呃、對稱點，圍條不能硬拉對呃，要自然對呃對點，袋型要四正；

七.五金扣類：

1.顏色是否變壞及生銹、變形、明顯刮花，披鋒、刮手的現(xiàn)象； 2.釘裝是否牢固、水平、端正；

八.塑膠扣類：

1.顏色是否有色差，質(zhì)量要好；

2.位置是否準確、端正，外觀要整齊，不能起角、刮手。

七.縫制不良用語及原因

1、針距超差——縫制時沒有按工藝要求嚴格調(diào)整針距。

2、跳針——由于機械故障，間斷性出現(xiàn)。

3、脫線——起、落針時沒打回針；或嚴重浮線造成。

4、漏針——因疏忽大意漏縫；貼縫時下坎。

5、毛泄——拷邊機出故障或漏拷；折光毛邊時不嚴密，挖袋技術不過關，袋角毛泄。6.隱形拉鏈外露 ——縫制拉鏈時壓腳未靠緊拉鏈。

7、浮面線——梭皮羅絲太松，或壓線板太緊。

8、浮底線——壓線板太松，或梭皮羅絲緊。

9、止口反吐——縫制技術差，沒有按照工藝要求吐止口。

10、反翹——面子過緊；或縫制時面子放在上面造成。

11、起皺——沒有按照縫件的厚薄調(diào)換針線；或縫合件有長短。

12、起綹紐——由于技術不過關縫紐了；縫合件不吻合。

13、雙軌——緝單明線，斷線后，接縫線時不在原線跡上；縫制貼件下坎后，補線時造成兩條線跡。

14、雙線不平行——由于技術不過關；或操作馬虎造成雙線寬窄不勻。

15、不順直——縫位吃得多少不勻造成止口不順直；技術差緝明線彎曲。

16、不平服——面里縫件沒有理順摸平；縫件不吻合；上下片松緊不一。

17、不方正——袋角、袋底、擺角、方領沒有按90度縫制。

18、不圓順——圓領、圓袋角、圓袖頭、西服圓擺，由于縫制技術不過關出現(xiàn)細小楞角。

19、不對稱——由于技術差或操作馬虎，必須對稱的部位有長短、高低、肥瘦、寬窄等誤差。20、吃勢不勻——绱袖時在袖山部位由于吃勢不均勻，造成袖山圓胖，或有細褶。

21、绱位歪斜——绱袖、绱領、定位點少于三個或定位不準。

22、對條、對格不準——裁剪時沒有留清楚剪口位；或排料時沒有嚴格對準條格；縫制時馬虎，沒有對準條格。

23、上坎、下坎——縫紉技術低或操作馬虎，沒有做到緝線始終在縫口一邊。

24、外露——裁剪時沒有清除布邊；返工時沒有掩蓋拆孔。

25、領角起豆——縫制技術低；領角縫位清剪不合要求；折翻工藝不合要求；沒有經(jīng)過領角定型機壓形。

26、零配件位置不準——縫制時沒有按樣衣或工藝單縫釘零配件。

27、嘜牌錯位——主嘜、洗水嘜沒有按樣衣或工藝單要求縫釘。

三、污跡

28、筆跡——違反規(guī)定使用鋼筆、圓珠筆編裁片號、工號、檢驗號。

29、油漬——縫制時機器漏油；在車間吃油食物。30、粉跡——裁剪時沒有清除劃粉痕跡；縫制時用劃粉定位造成。

31、印跡——裁剪時沒有剪除布頭印跡。

32、臟跡——生產(chǎn)環(huán)境不潔凈，縫件堆放在地上；縫件轉(zhuǎn)移時沾染；操作工上崗前沒有洗手。

33、水印——色布縫件沾水裉色斑跡。

34、銹跡——金屬鈕扣，拉鏈，搭扣質(zhì)量差生銹后沾在縫件上。

四、整燙

35、燙焦變色——燙斗溫度太高，使織物燙焦變色（特別是化纖織物）

36、死跡——燙面沒有摸平，燙出不可回復的折跡。

37、漏燙——工作馬虎，大面積沒有過燙。

五、線頭

38、死線頭——后整理修剪不凈。

39、活線頭——修剪后的線頭粘在成衣上，沒有清除。

六、其它

40、倒順毛——裁剪排料差錯；縫制小件與大件毛向不一致。

41、做反布面——縫紉工不會識別正反面，使布面做反。

42、裁片同向——對稱的裁片，由于裁剪排料差錯，裁成一種方向。

43、疵點超差——面料疵點多，排料時沒有剔除，造成重要部位有疵點，次要部位的疵點超過允許數(shù)量。

44、扣位不準——扣位板出現(xiàn)高低或扣檔不勻等差錯。

45、扣眼歪斜——鎖眼工操作馬虎，沒有擺正衣片，造成扣眼橫不平，堅不直。

46、色差——面料質(zhì)量差，裁剪時搭包，編號出差錯，縫制時對錯編號，有質(zhì)量色差沒有換片。

47、破損——剪修線頭，返工拆線和洗水時不慎造成。

48、脫膠——粘合襯質(zhì)量不好；粘合時溫度不夠或壓力不夠，時間不夠。

59、起泡——粘合襯質(zhì)量不好；燙板不平或沒有墊燙毯。

50、滲膠——粘合襯質(zhì)量不好；粘膠有黃色，燙斗溫度過高，使面料泛黃。

51、釘扣不牢——釘扣機出現(xiàn)故障造成。

52、四合扣松緊不宜——四合扣質(zhì)量造成。

53、衣、袋規(guī)格不符——包裝工操作馬虎，將成衣裝錯包裝塑料袋。

54、丟工缺件——縫紉工工作疏忽，忘記安裝各種裝飾絆，裝飾紐或者漏縫某一部位，包裝工忘了掛吊牌和備用扣等。