第一篇：吉林大學機械制造技術(shù)基礎(chǔ)
1：
在順序加工一批工件時，按一定規(guī)律變化的加工誤差，稱為變值性系統(tǒng)誤差，例如工藝系統(tǒng)受力變形所引起的誤差。
正確 錯誤
2：修配裝配法不足之處在于增加了修配工作量，生產(chǎn)效率低，對裝配工人技術(shù)水平要求不高。
正確 錯誤
3：
主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線相對其平均回轉(zhuǎn)軸線的變動量。
正確 錯誤
4：
一臺機器則是在基準件上，裝上基干部件、組件、套件和零件構(gòu)成的，為此而 進行的裝配工作稱為總裝。
正確 錯誤
5：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉(zhuǎn)速和進給量）都不 變的情況下所完成的那一部分工藝過程。
正確 錯誤
6：圓柱齒輪齒面加工常用的方法有滾齒、插齒、剃齒和磨齒等。
正確 錯誤
7：
裝配基準是指裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所依據(jù)的基準。
正確 錯誤
8：
安裝刀具時，如刀尖高于工件中心，會引起刀具工作前角減小，工作后角增大。
正確 錯誤
9：
鉆孔是在實心材料上加工孔的第一道工序，鉆孔直徑一般小于床、鉆床和鏜床上鉆孔；
正確 錯誤
?？梢栽谲?/p>
10：與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產(chǎn)率高，容易保證孔的精度；鉸孔可以校正孔軸線的位置誤差。
正確 錯誤
11：
提高生產(chǎn)率可以通過采用高速切削、強力切削和多刀加工方法實現(xiàn)。
正確 錯誤
12：
光整加工主要是降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒 有提高表面間位置精度的作用。
正確 錯誤
13：
在設(shè)計機器零件時，應(yīng)盡量選用工藝基準作為設(shè)計基準。
正確 錯誤
14：刀具壽命是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止所經(jīng)歷的總切削時間。
正確 錯誤
15：
工序是指一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所 完成的那一部分工藝過程。
正確 錯誤
16：工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、裝配、統(tǒng)計報表、運輸?shù)冗^程。
正確 錯誤
17：生產(chǎn)過程包括原材料的運輸保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成機器零件、把機器零件裝配成機械裝備、檢驗、試車、油漆、包裝等。
正確 錯誤
18：在選擇加工方法時，一般先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導工序的加工方法。
正確 錯誤
19：
在選擇定位基準時，一般都是先根據(jù)零件的加工要求選擇粗基準，然后選擇精 基準。
正確 錯誤
20：表面粗糙度對零件表面的耐磨性影響很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。
正確 錯誤
21：過定位是指工件在定位過程中所限制的自由度數(shù)多于工件加工所需限制的所有自由度數(shù)的現(xiàn)象。
正確 錯誤
22：
裝卸工件、開停機床、改變切削用量、測量加工尺寸、引進或退回刀具等動作 所花費的時間是布置工作地時間。
正確 錯誤
23：可變費用與零件的年產(chǎn)量有關(guān)，它包括材料費（或毛坯費）、機床工人工資、通用機床和通用工藝裝備維護折舊費。
正確 錯誤
24：直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能和相對位置關(guān)系所消耗的時間稱為輔助時間。
正確 錯誤
25：
拉刀、麻花鉆等復雜刀具的材料通常采用高速鋼。
正確 錯誤
26：工序基準是指在工序圖上用來確定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所依據(jù)的基準。
正確 錯誤
27：
后角
正確 在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面間的夾角，一般為正值。
錯誤
28：
已加工表面為加工時主切削刃正在切削的表面。
正確 錯誤
29：高速鋼比硬質(zhì)合金強度高、硬度大、韌性好，加工工藝性好。
正確 錯誤
30：刀具磨損的形態(tài)有前刀面磨損、后刀面磨損和邊界磨損三種。
正確 錯誤
1：
CA6140型臥式普通車床導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差為0.1mm時，將會引起加工工件半徑上的加工誤差為（）。
1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm
2：利用一個固定的窄V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
3：
某汽車年產(chǎn)量為990輛，其上中型零件，每臺汽車需1個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據(jù)該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，判斷其生產(chǎn)類型為（）。
表1 加工零件的生產(chǎn)類型
1.大量生產(chǎn)類型 2.小批生產(chǎn)類型 3.中批生產(chǎn)類型 4.大批生產(chǎn)類型
4：
銑床夾具與鉆床夾具組成部分不相同的是銑床夾具有（）。
1.夾具體 2.定位元件 3.對刀塊 4.夾緊裝置
5：
為提高工件表面硬度而安排的熱處理工序為（）。
1.退火、正火 2.表面淬火 3.調(diào)質(zhì)處理 4.時效處理
6：在刀具標注角度參考系中，通過主切削刃上某一指定點，并與該點切削速度方向相垂直的平面是（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
7：通過主切削刃上某一指定點，同時垂直于該點基面和切削平面的平面稱為（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
8：在實體零件上加工孔時應(yīng)采用的方法為（）。
1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔
9：在選擇粗基準時，一般應(yīng)遵循（）。
1.在同一尺寸方向上一般不得重復使用的原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則
10：
在一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據(jù)一個確切位置中所 完成的那一部分工藝過程，稱為（）。
1.工序 2.工步 3.工位 4.安裝 11：
在正交平面內(nèi)標注的前刀面與基面之間的夾角為（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角
12：加工箱體零件上孔系時，經(jīng)常采用的方法為（）。
1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔
13：在特種加工中，利用電、熱進行切割加工的方法為（）。
1.電火花線切割 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工
14：
利用一個小錐度心軸在工件內(nèi)孔定位，該定位元件應(yīng)限制的自由度數(shù) 目為（）。
1.4個 2.5個 3.6個 4.3個
15：
精基準選擇當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，應(yīng) 采用的原則稱為（）。
1.基準統(tǒng)一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則
16：
外圓表面定位常用的定位元件為（）。
1.圓錐銷 2.V形塊 3.圓柱銷 4.支承板
17：
切削速度對以下現(xiàn)象影響最小的為（）。
1.刀具磨損 2.切削熱 3.切削溫度 4.切削力
18：
可調(diào)支承多用于支承工件的粗基準面，支承高度可以根據(jù)需要進行調(diào)
整，調(diào)整到位后用螺母鎖緊。一個可調(diào)支承限制的自由度數(shù)目為（）。
1.1個 2.2個 3.3個 4.4個
19：
在設(shè)計機器零件時，應(yīng)盡量選用裝配基準作為（）。
1.設(shè)計基準 2.工序基準 3.裝配基準 4.測量基準
20：
CA6140型臥式車床主軸箱中摩擦離合器的作用是控制（）。
1.改變主軸轉(zhuǎn)速 2.車螺紋
3.主軸正、反轉(zhuǎn)和制動 4.刀架快進快退
21：心軸（心軸直徑及公差為、工件上定位孔尺寸，最小配合間隙為）水平放置在工件內(nèi)孔中定位，加工外圓表面鍵槽時，當其工序基準為工件下母線時，基準不重合誤差的大小為（）。
1.2.3.4.22：
某工件以外圓
在平面上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工
序基準為工件下母線時，其基準不重合誤差大小為（）。
1.2.3.4.23：
在非導體材料上加工微小孔時通常采用（）
1.電火花加工 2.超聲波振動加工
3.電解加工 4.激光加工
24：
在特種加工中，利用化學方法進行加工的方法為（）。
1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工
4.超聲波振動加工
25：
在大批大量生產(chǎn)中裝配那些裝配精度要求較高且組成環(huán)數(shù)又多的機器結(jié)構(gòu)常采用的裝配方法為（）。
1.完全互換裝配法 2.統(tǒng)計互換裝配法 3.分組裝配法 4.調(diào)整裝配法
26：
為消除鑄件內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序為（）。
1.退火、正火、調(diào)質(zhì)處理 2.表面淬火 3.滲碳淬火 4.時效處理
27：
利用3點自位支承定位，限制工件的自由度數(shù)（）。
1.1個 2.2個 3.3個 4.4個
28：CA6140型臥式車床主軸箱的作用為（）。
1.為主軸提供正、反轉(zhuǎn)各級轉(zhuǎn)速
2.實現(xiàn)刀架的縱向進給運動 3.實現(xiàn)刀架的橫向進給運動 4.實現(xiàn)刀架的縱、橫向快速進給運動
29：
對于某些表面主要為了降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形
狀精度，沒有提高表面間位置精度作用的加工階段，稱為（）。
1.粗加工階段 2.半精加工階段 3.精加工階段 4.光整加工階段
30：CA6140型臥式車床溜板箱中安全離合器的作用為（）。
1.帶動刀架沿導軌縱向移動 2.車削螺紋
3.提供各種不同的進給量 4.過載保護
31：
某工件以外圓
在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加工
鍵槽，當其工序基準為工件下母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。
1.2.3.4.32：
加工45鋼時應(yīng)該選擇的刀具材料為（）。
1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.金剛石
33：
利用一個固定的長V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
34：
平面加工效率最高的銑削方式常用的刀具為（）。
1.圓柱銑刀 2.面銑刀 3.立銑刀
4.三面刃銑刀
35：
在選擇粗基準時，一般應(yīng)遵循（）。
1.基準統(tǒng)一原則 2.基準重合原則
3.被加工零件上如有不加工表面應(yīng)選不加工面的原則 4.自為基準原則
36：
在臥式鏜床上鏜削一批工件的內(nèi)孔，孔徑尺寸要求為 孔徑尺寸按正態(tài)分布，=30.05mm，性誤差為（）。
1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm
已知
=0.025mm，該批工件的隨機
37：
在某車床上車削一批小軸的外圓，經(jīng)測量實際尺寸大于要求的尺寸從而必需返修的的小軸數(shù)為24.2%，小于要求的尺寸從而不能返修的的小軸數(shù)為2.28%，若小軸的直徑公差為 =0.16mm，整批工件的實際尺寸按正態(tài)分布，該工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059
為（）。3.0.038 4.0.085 38：在刀具標注角度參考系中測得的角度稱為刀具的標注角度。在基面內(nèi)測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角稱為（）。
1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角
39：
已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm，=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統(tǒng)在主軸處的剛度為（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
40：
裝夾誤差包括夾緊誤差和（）。
1.定位誤差 2.原理誤差 3.測量誤差 4.機床幾何誤差
窗體頂端
1：修配裝配法不足之處在于增加了修配工作量，生產(chǎn)效率低，對裝配工人技術(shù)水平要求不高。
正確 錯誤
2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度數(shù)少于6個定位現(xiàn)象。
正確 錯誤
3：
加工經(jīng)濟精度是指在正常生產(chǎn)條件下（采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備、工藝裝備和 標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度。
正確 錯誤
4：
切削變形程度有三種不同的表示方法，分別為①變形系數(shù)②相對滑移角
正確 錯誤
③剪切
5：單件生產(chǎn)的工藝特征為品種很多，數(shù)量少，廣泛采用木模手工造型、自由鍛造，廣泛采用通用夾具、量具和刀具。
正確 錯誤
6：工位是在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據(jù)一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。
正確 錯誤
7：
加工中心的主軸和刀庫必須具有準停功能。
正確 錯誤
8：
尺寸鏈中凡屬間接得到的尺寸稱為封閉環(huán)。
正確 錯誤
9： 大量生產(chǎn)的工藝特征為品種較少，數(shù)量很大，互換性差，主要在通用機床上加工。
正確 錯誤
10：
已加工表面為加工時主切削刃正在切削的表面。
正確 錯誤
11：粗加工用的定位基準稱為粗基準；精加工用的定位基準稱為精基準。
正確 錯誤
12：可變費用與零件的年產(chǎn)量有關(guān)，它包括材料費（或毛坯費）、機床工人工資、通用機床和通用工藝裝備維護折舊費。
正確 錯誤
13：生產(chǎn)過程包括原材料的運輸保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成機器零件、把機器零件裝配成機械裝備、檢驗、試車、油漆、包裝等。
正確 錯誤
14：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉(zhuǎn)速和進給量）都不 變的情況下所完成的那一部分工藝過程。
正確 錯誤
15：圓柱齒輪齒面加工常用的方法有滾齒、插齒、剃齒和磨齒等。
正確 錯誤
16：
對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工 方法。
正確 錯誤 17：工藝系統(tǒng)剛度是指平行于基面并與機床主軸中心線相垂直的徑向切削分力Fy對工藝系統(tǒng)在該方向上的變形y的比值。
正確 錯誤
18：
光整加工主要是降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒 有提高表面間位置精度的作用。
正確 錯誤
19：在選擇加工方法時，一般先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導工序的加工方法。
正確 錯誤
20：
為改善工件材料機械性能的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之間進行。
正確 錯誤
21：
分組法裝配具有零件的制造精度不很高，但卻可獲得很高的裝配精度；組內(nèi)零 件可以互換，裝配效率高的優(yōu)點。
正確 錯誤
22：
主偏角 在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動反方向間的夾角。
正確 錯誤
23：
在同一尺寸方向上，粗基準只允許使用一次，一般不得重復使用。
正確 錯誤
24：
夾具的作用是使工件相對于刀具和機床占有正確的位置，夾具的幾何誤差對工 件的加工精度的影響較小。正確 錯誤
25：大批生產(chǎn)的工藝特征為品種較多，數(shù)量較多，毛坯精度中等，對工人技術(shù)水平要求較高。
正確 錯誤
26：夾緊是指工件在定位之后，保證工件在加工過程中總能保持其正確位置，把工件壓緊的過程。
正確 錯誤
27：
提高生產(chǎn)率可以通過采用高速切削、強力切削和多刀加工方法實現(xiàn)。
正確 錯誤
28：
在順序加工一批工件時，按一定規(guī)律變化的加工誤差，稱為變值性系統(tǒng)誤差，例如工藝系統(tǒng)受力變形所引起的誤差。
正確 錯誤
29：刀具磨損的形態(tài)有前刀面磨損、后刀面磨損和邊界磨損三種。
正確 錯誤
30：
若工件表層溫度超過相變溫度，而磨削區(qū)又沒有冷卻液進入，表層金屬便產(chǎn)生 退火組織，硬度急劇下降，稱之為回火燒傷。
正確 錯誤
窗體頂端
1：點輔助支承通常限制工件（）。
1.個自由度 2.0個自由度 3.3個自由度 4.2個自由度 2：
外圓表面定位常用的定位元件為（）。
1.圓錐銷 2.V形塊 3.圓柱銷 4.支承板
3：
按工序分散原則組織工藝過程，其特點（）。
1.工件的裝夾次數(shù)少
2.有利于采用高效率機床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高 3.操作工人的技術(shù)水平不高 4.工序數(shù)少，設(shè)備數(shù)少，可相應(yīng)減少操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積
4：
心軸（心軸直徑及公差為、工件上定位孔尺寸隙為，最小配合間）在垂直放置時，其定位副制造部準確引起的加工誤差為（）。
1.2.3.4.5：
某工件以外圓
在平面上定位，并在該外圓上加工鍵槽，當其
工序基準為工件中心線時，其定位誤差大小為（）。
1.2.3.4.6：外圓車刀的切削部分由六個基本結(jié)構(gòu)要素構(gòu)造而成，規(guī)定與工件上已加工表面相對的刀具表面是（）。
1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃
7：
加工中心和普通數(shù)控機床的主要區(qū)別是加工中心（）。
1.具有刀庫和自動換刀裝置 2.機床較大 3.費用較高 4.精度高
8：
在特種加工中，利用化學方法進行加工的方法為（）。
1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工
9：
利用一個長圓柱銷在工件內(nèi)孔定位，該定位元件應(yīng)限制的自由度數(shù)目為（）。
1.2個 2.3個 3.4個 4.5個
10：
圓孔拉刀的材料為（）。
1.硬質(zhì)合金 2.立方氮化硼 3.高速鋼 4.金剛石
11：
利用一個圓錐銷在工件內(nèi)孔定位，該定位元件應(yīng)限制的自由度數(shù)目為（）。
1.1個 2.2個
3.3個 4.4個
12：在刀具標注角度參考系中，通過主切削刃上某一指定點，并與該點切削速度方向相垂直的平面是（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
13：
某汽車年產(chǎn)量為2430輛，其上輕型零件，每臺汽車需要2個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據(jù)該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，判斷其生產(chǎn)類型為（）。
表1 加工零件的生產(chǎn)類型
1.大量生產(chǎn)類型 2.小批生產(chǎn)類型 3.中批生產(chǎn)類型 4.大批生產(chǎn)類型
14：
在特種加工中，利用光、熱方法進行的加工方法為（）。
1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工
15：
已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統(tǒng)在尾座處的剛度為（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
16：
某工件以外圓
在平面上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工
序基準為工件下母線時，其基準不重合誤差大小為（）。
1.2.3.4.17：
表面層材料的物理力學性能和化學性能不包括（）。
1.表面層的冷作硬化 2.表面層的殘余應(yīng)力 3.表面層金相組織變化 4.表面粗糙度
18：利用一個固定的窄V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
19：精基準選擇應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關(guān)系。此項原則稱為（）。
1.基準統(tǒng)一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則
20：
某工件以外圓
在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工序基準為工件下母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。
1.2.3.4.21：
屬于變值性系統(tǒng)誤差的是（）。
1.受熱變形引起的誤差 2.調(diào)整誤差
3.內(nèi)應(yīng)力引起的誤差 4.夾緊變形
22：
超精密車削有色金屬零件時通常選擇的刀具材料為（）。
1.高速鋼 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬質(zhì)合金
23：加工箱體零件上孔系時，經(jīng)常采用的方法為（）。
1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔
24：
已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統(tǒng)在工件中間部位處的剛度為（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm
25：
在車床上加工一短而粗的軸類零件，已知工藝系統(tǒng)剛度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常數(shù)C=1500N/mm.，問2次走刀后工件的殘余誤差為（）。
1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm
26：
對于有些表面需要進一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形狀精
度，但一般沒有提高表面間位置精度的作用。此加工階段為（）。
1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工
27：
某汽車年產(chǎn)量為480輛，其上某重型零件，每臺汽車需要2個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據(jù)該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，判斷其生產(chǎn)類型為（）。
表1 加工零件的生產(chǎn)類型
1.大量生產(chǎn)類型 2.小批生產(chǎn)類型 3.中批生產(chǎn)類型 4.大批生產(chǎn)類型
28：
普通車床導軌對加工精度影響最小的是（）。
1.水平面內(nèi)直線度誤差 2.垂直面內(nèi)直線度誤差 3.導軌間的平行度誤差 4.導軌的材料
29：在實體零件上加工孔時應(yīng)采用的方法為（）。
1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔
30：
為消除鑄件內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序為（）。
1.退火、正火、調(diào)質(zhì)處理 2.表面淬火 3.滲碳淬火 4.時效處理
31：
利用一個短圓柱銷在工件內(nèi)孔定位，該定位元件應(yīng)限制的自由度數(shù)目為（）。
1.1個 2.2個 3.3個 4.4個
32：生產(chǎn)零件品種較多，數(shù)量較少的生產(chǎn)方式屬于（）。
1.大量生產(chǎn)類型 2.小批生產(chǎn)類型 3.中批生產(chǎn)類型 4.單件生產(chǎn)類型
33：平面加工中既適用于大批大量也適用于單件小批生產(chǎn)類型的加工方法是（）。
1.銑削 2.刨削 3.車削 4.拉削
34：下列工藝系統(tǒng)的各種原始誤差不屬于隨機性誤差的是（）。
1.夾緊誤差
2.受力變形引起誤差 3.刀具均勻磨損誤差 4.材料硬度不均勻引起的誤差
35：已知臥式車床的部件剛度分別為： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，徑向切削分力=4000N，設(shè)刀具、工
件和夾具的剛度都很大，試計算加工一長為l的光軸由于工藝系統(tǒng)剛度的變化引起的圓柱度誤差為（）。
1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：
在單件小批生產(chǎn)某零件時，獲得尺寸精度的方法為（）。
1.試切法 2.調(diào)整法 3.定尺寸刀具 4.自動控制法
37：
在正交平面內(nèi)標注的前刀面與基面之間的夾角為（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角
38：
利用一個小錐度心軸在工件內(nèi)孔定位，該定位元件應(yīng)限制的自由度數(shù)目為（）。
1.4個 2.5個 3.6個 4.3個
39：
不影響傳動鏈誤差的主要因素為（）。
1.傳動件的運動速度 2.末端件的傳動比 3.傳動鏈的總傳動比 4.傳動件的長短
40：
平面加工效率最高的銑削方式常用的刀具為（）。
1.圓柱銑刀 2.面銑刀 3.立銑刀 4.三面刃銑刀
1：CA6140型臥式普通車床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差為0.1mm時，將會引起加工工件半徑上的加工誤差為（）。
1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工藝系統(tǒng)的各種原始誤差不屬于隨機性誤差的是（）。
1.夾緊誤差
2.受力變形引起誤差 3.刀具均勻磨損誤差 4.材料硬度不均勻引起的誤差
3：
CA6140型臥式車床主軸箱中摩擦離合器的作用是控制（）。
1.改變主軸轉(zhuǎn)速 2.車螺紋
3.主軸正、反轉(zhuǎn)和制動 4.刀架快進快退
4：
背吃刀量影響最大是（）。
1.切削力 2.切削熱 3.切削溫度 4.刀具磨損
5：通過主切削刃上某一指定點，同時垂直于該點基面和切削平面的平面稱為（）。
1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面
6：
某工件以外圓在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加工鍵槽，當其工序基準為工件上母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。
1.2.3.4.7：
利用一個小錐度心軸在工件內(nèi)孔定位，該定位元件應(yīng)限制的自由度數(shù)目為（）。
1.4個 2.5個 3.6個 4.3個
8：
精基準選擇當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，應(yīng)采用的原則稱為（）。
1.基準統(tǒng)一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則
4.自為基準原則
9：
大批大量生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數(shù)少而裝配精度要求特別高的機器結(jié)構(gòu)廠采用的裝配方法為（）。
1.完全互換裝配法 2.修配裝配法 3.分組裝配法 4.調(diào)整裝配法
10：精基準選擇應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關(guān)系。此項原則稱為（）。
1.基準統(tǒng)一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則
11：
圓孔拉刀的材料為（）。
1.硬質(zhì)合金 2.立方氮化硼 3.高速鋼 4.金剛石
12：
當加工材料塑性很小、抗拉強度較低，刀具切入后，切削層金屬在刀具前刀面的作用下，未經(jīng)明顯的塑性變形就在拉應(yīng)力作用下脆斷，形成形狀不規(guī)則（）。
1.帶狀切屑 2.節(jié)狀切屑 3.粒狀切屑 4.崩碎切屑
13：
在特種加工中，利用光、熱方法進行的加工方法為（）。
1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工
14：CA6140型臥式車床溜板箱中安全離合器的作用為（）。
1.帶動刀架沿導軌縱向移動 2.車削螺紋
3.提供各種不同的進給量 4.過載保護
15：鉆床夾具在鉆孔時，起實現(xiàn)導向作用的原件為（）。
1.夾具體 2.定位元件 3.鉆模板和鉆模套
4.夾緊裝置
16：如果磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度而未超過相變臨界溫度，這時工件表層金屬的金相組織，由原來的馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的回火組織，這種燒傷稱為（）。
1.回火燒傷 2.淬火燒傷 3.退火燒傷 4.輕度燒傷
17：外圓車刀的切削部分由六個基本結(jié)構(gòu)要素構(gòu)造而成，規(guī)定與工件上已加工表面相對的刀具表面是（）。
1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃
18：
為消除鑄件內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序為（）。
1.退火、正火、調(diào)質(zhì)處理 2.表面淬火 3.滲碳淬火 4.時效處理
19：
某工件以外圓
在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加
工鍵槽，當其工序基準為工件下母線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。
1.2.3.4.20：在正交平面內(nèi)標注的主后刀面與切削平面之間的夾角為（）。
1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃傾角
21：
心軸（心軸直徑及公差為 間隙為
工件上定位孔尺寸，最小配合）在水平放置在某外圓表面加工鍵槽時，當其工序基準為工件中心線時，基準不重合誤差的大小為（）。
1.2.3.4.22：平面加工中既適用于大批大量也適用于單件小批生產(chǎn)類型的加工方法是（）。
1.銑削 2.刨削 3.車削 4.拉削
23：
單件小批生產(chǎn)保證機器裝配精度的裝配方法為（）。
1.完全互換裝配法 2.修配裝配法 3.分組裝配法 4.調(diào)整裝配法
24：
在切削用量選擇中，進給量選擇較小最有利于減?。ǎ?。
1.尺寸精度 2.形狀精度 3.位置精度 4.表面粗糙度
25：
復雜刀具通常選擇（）刀具材料。
1.硬質(zhì)合金 2.高速鋼 3.陶瓷
4.金剛石
26：
在大批大量生產(chǎn)中裝配那些裝配精度要求較高且組成環(huán)數(shù)又多的機器結(jié)構(gòu)常采用的裝配方法為（）。
1.完全互換裝配法 2.統(tǒng)計互換裝配法 3.分組裝配法 4.調(diào)整裝配法
27：適合于大批大量加工齒輪毛坯已有零件孔的加工方法為（）。
1.擴孔 2.鉆孔 3.鉸孔 4.拉孔
28：屬于外圓表面的精整、光整加工方法是（）。
1.車削 2.超精加工 3.無心磨削 4.磨削
29：
零件的加工精度不包括（）。
1.尺寸精度 2.形狀精度
3.位置精度 4.表面粗糙度
30：精基準選擇應(yīng)盡可能選擇所加工表面的設(shè)計基準，此項原則符合（）。
1.基準統(tǒng)一原則 2.基準重合原則 3.互為基準原則 4.自為基準原則
31：
某工件以外圓
在平面上定位，并在該外圓上加工鍵槽，當其
工序基準為工件中心線時，其定位誤差大小為（）。
1.2.3.4.32：
已知某車床的部件剛度分別為： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的剛度都很大，工藝系統(tǒng)在主軸處的剛度為（）。
1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm
4.22429N/mm
33：
加工中心和普通數(shù)控機床的主要區(qū)別是加工中心（）。
1.具有刀庫和自動換刀裝置 2.機床較大 3.費用較高 4.精度高
34：
在車床上加工一短而粗的軸類零件，已知工藝系統(tǒng)剛度
=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常數(shù)C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心誤差控制在0.01mm以內(nèi)，最少的走刀次數(shù)為（）。
1.1 2.2 3.3 4.4 35：
某工件以外圓
在V形塊（夾角為α）上定位并在該外圓上加
工鍵槽，當其工序基準為工件中心線時，其定位誤差計算公式正確的為（）。
1.2.3.4.36：
在特種加工中，利用化學方法進行加工的方法為（）。
1.電火花加工 2.激光加工 3.電解加工 4.超聲波振動加工
37：
心軸（心軸直徑及公差為 合間隙為
工件上定位孔尺寸，最小配）在水平在工件內(nèi)孔中定位，加工外圓表面鍵槽時，當其工序基準為工件上母線時，基準不重合誤差的大小為（）。
1.2.3.4.38：
在正交平面內(nèi)標注的前刀面與基面之間的夾角為（）。
1.前角 2.主偏角 3.副偏角
4.后角
39：
在非導體材料上加工微小孔時通常采用（）
1.電火花加工 2.超聲波振動加工 3.電解加工 4.激光加工
40：
利用一個固定的長V形塊在工件外圓上定位，其定位元件限制了工件（）。
1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度
1：在選擇加工方法時，一般先選定該表面終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導工序的加工方法。
正確 錯誤
2：工藝系統(tǒng)剛度是指平行于基面并與機床主軸中心線相垂直的徑向切削分力Fy對工藝系統(tǒng)在該方向上的變形y的比值。
正確 錯誤
3：
已加工表面為加工時主切削刃正在切削的表面。
正確 錯誤
4：
在加工及測量工作時，應(yīng)盡量選用裝配基準作為定位基準及測量基準。
正確 錯誤
5：刀具磨損的形態(tài)有前刀面磨損、后刀面磨損和邊界磨損三種。
正確 錯誤
6：
切削鋼件時通常采用YG類硬質(zhì)合金。
正確 錯誤
7：
主后刀面是指與工件上已加工表面相對的刀具表面；副后刀面是指與工件上待 加工表面相對的刀具表面。
正確 錯誤
8：珩磨不適用于加工塑性較大的有色金屬工件上的孔，也不能加工帶鍵槽的孔、花鍵孔。
正確 錯誤
9：
前角 在正交平面內(nèi)測量的前刀面和基面間的夾角。前刀面在基面之下時前角 為正值，前刀面在基面之上時前角為負值。
正確 錯誤
10：
工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉(zhuǎn)速和進給量）都不 變的情況下所完成的那一部分工藝過程。
正確 錯誤
11： 加工中心的主軸和刀庫必須具有準停功能。
正確 錯誤
12：
對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，鏜孔幾乎是唯一的加工 方法。
正確 錯誤
13：
主偏角 的夾角。
正確 錯誤 在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動反方向間
14：
采用互換法裝配時，被裝配的每一個零件不需作任何挑選、修配和調(diào)整就能達
到規(guī)定的裝配精度要求。用互換法裝配，其裝配精度主要取決于零件的制造精度。
正確 錯誤
15：修配裝配法不足之處在于增加了修配工作量，生產(chǎn)效率低，對裝配工人技術(shù)水平要求不高。
正確 錯誤
16：
切削用量三要素對切削力的影響規(guī)律為，切削速度最大、進給量次之，背吃刀 量最小。
正確 錯誤
17：
夾具的作用是使工件相對于刀具和機床占有正確的位置，夾具的幾何誤差對工 件的加工精度的影響較小。
正確 錯誤
18：
在同一尺寸方向上，粗基準只允許使用一次，一般不得重復使用。
正確 錯誤
19：
為改善工件材料機械性能的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之間進行。
正確 錯誤
20：
工序是指一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所 完成的那一部分工藝過程。
正確 錯誤
21：單件生產(chǎn)的工藝特征為品種很多，數(shù)量少，廣泛采用木模手工造型、自由鍛造，廣泛采用通用夾具、量具和刀具。
正確 錯誤
22：定位的任務(wù)是使工件相對于機床占有某一正確的位置，夾緊的任務(wù)則是保持工件的定位位置不變。
正確 錯誤
23：
加工余量不均勻、材料硬度不均勻等原因引起的加工誤差、工件的裝夾誤差、測量誤差內(nèi)應(yīng)力重新分布引起的變形誤差、工藝系統(tǒng)受力變形等均屬隨機性誤差。
正確 錯誤
24：上工序與本工序基本尺寸的差值為本工序的工序余量Zi。
正確 錯誤
25：過定位是指工件在定位過程中所限制的自由度數(shù)多于工件加工所需限制的所有自由度數(shù)的現(xiàn)象。
正確 錯誤
26：
完全互換裝配具有裝配質(zhì)量穩(wěn)定可靠；裝配過程簡單，裝配效率高；易于實現(xiàn) 自動裝配等優(yōu)點。正確 錯誤
27：
加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和相互位置)與理想幾何參 數(shù)的接近程度，實際值愈接近理想值，加工精度就愈高。
正確 錯誤
28：
待加工表面上有什么樣的誤差，加工表面上必然也出現(xiàn)同樣性質(zhì)的誤差，這就 是切削加工中的誤差復映現(xiàn)象，只有尺寸誤差存在復映現(xiàn)象。
正確 錯誤
29：拉刀是定尺寸刀具，形狀復雜，價格昂貴，不適合于加工大孔。
正確 錯誤
30：
光整加工主要是降低表面粗糙度和進一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒 有提高表面間位置精度的作用。
正確 錯誤
1：
廣泛采用通用機床、重要零件采用數(shù)控機床或加工中心進行的生產(chǎn)方式屬于（）。
1.大量生產(chǎn)類型 2.單件生產(chǎn)類型 3.中批生產(chǎn)類型 4.大批生產(chǎn)類型
2：加工箱體零件上孔系時，經(jīng)常采用的方法為（）。
1.擴孔
2.鉆孔 3.鉸孔 4.鏜孔
3：
某汽車年產(chǎn)量為990輛，其上中型零件，每臺汽車需1個，備品率2%，廢品率0.5%，請根據(jù)該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，判斷其生產(chǎn)類型為（）。
表1 加工零件的生產(chǎn)類型
1.大量生產(chǎn)類型 2.小批生產(chǎn)類型 3.中批生產(chǎn)類型 4.大批生產(chǎn)類型
4：
耐熱性最好的刀具材料為（）。
第二篇：機械制造技術(shù)基礎(chǔ)試題答案
一、名詞解釋
1.誤差復映:由于加工系統(tǒng)的受力變形，工件加工前的誤差以類似的形狀反映到加工后的工件上去，造成加工后的誤差
2.工序：由一個或一組工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分機械加工工藝過程
3.基準：將用來確定加工對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面稱為基準
4.工藝系統(tǒng)剛度：指工藝系統(tǒng)受力時抵抗變形的能力
5.裝配精度：一般包括零、部件間的尺寸精度，位置精度，相對運動精度和接觸精度等
6.刀具標注前角：基面與前刀面的夾角
7.切削速度：主運動的速度
8.設(shè)計基準：在設(shè)計圖樣上所采用的基準
9.工藝過程：機械制造過程中，凡是直接改變零件形狀、尺寸、相對位置和性能等，使其成為成品或半成品的過程
10.工序分散：工序數(shù)多而各工序的加工內(nèi)容少
11.刀具標注后角：后刀面與切削平面之間的夾角
12.砂輪的組織：磨粒、結(jié)合劑、氣孔三者之間的比例關(guān)系
13.工序余量：相鄰兩工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金屬層厚度
二、單項選擇
1.積屑瘤是在（3）切削塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象 ①低速②中低速③中速④高速
2.在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（1）①前角②后角③主偏角④刃傾角
3.為減小傳動元件對傳動精度的影響，應(yīng)采用（2）傳動 升速②降速③等速④變速
4.車削加工中，大部分切削熱（4）
①傳給工件②傳給刀具③傳給機床④被切屑所帶走 5.加工塑性材料時，（2）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。①低速②中速③高速④超高速
6.箱體類零件常使用（2）作為統(tǒng)一精基準 ①一面一孔②一面兩孔③兩面一孔④兩面兩孔
7.切削用量對切削溫度影響最小的是（2）①切削速度②切削深度③進給量
8.為改善材料切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）進行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前
9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差
③上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一
10.一個部件可以有（1）基準零件 ①一個②兩個③三個④多個
11.汽車、拖拉機裝配中廣泛采用（1）
①完全互換法②大數(shù)互換法③分組選配法④修配法
12.編制零件機械加工工藝規(guī)程，編制生產(chǎn)計劃和進行成本核算最基本的單元是（3）①工步②安裝③工序④工位
13.切削加工中切削層參數(shù)不包括（4）
①切削層公稱厚度②切削層公稱深度③切削層公稱寬度④切削層公稱橫截面積
14.工序尺寸只有在（1）的條件下才等于圖紙設(shè)計尺寸
①工序基本尺寸值等于圖紙設(shè)計基本尺寸值②工序尺寸公差等于圖紙設(shè)計尺寸公差 ③定位基準與工序基準重合④定位基準與設(shè)計基準不重合
15.工藝能力系數(shù)是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ
16.工件在夾具中欠定位是指（3）
①工件實際限制自由度數(shù)少于6個②工件有重復限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位
17.切削加工中切削層參數(shù)不包括（4）
①切削層公稱厚度②切削層公稱深度③切削層公稱寬度④切削層公稱橫截面積 18.在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運動是（1）①砂輪的回轉(zhuǎn)運動②工件的回轉(zhuǎn)運動 ③砂輪的直線運動④工件的直線運動
19.大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（2）
①通用夾具②專用夾具③成組夾具④組合夾具
20.鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（1）①軸承孔的圓度誤差②主軸軸徑的圓度誤差 ③軸徑與軸承孔的間隙④切削力的大小
21.切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響，如在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①帶狀切屑②單元切屑③崩碎切屑
22.誤差復映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（2）①正比②反比③指數(shù)關(guān)系④對數(shù)關(guān)系
23.自激振動的頻率(4)工藝系統(tǒng)的固有頻率 ①大于②小于③等于④等于或接近于
24.基準重合原則是指使用被加工表面的（1）基準作為精基準 ①設(shè)計②工序③測量④裝配
25.鑄鐵箱體上φ120H7孔常采用的加工路線是（1）①粗鏜—半精鏜—精鏜②粗鏜—半精鏜—鉸
③粗鏜—半精鏜—粗磨④粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨
三、判斷題
1.切削時出現(xiàn)的積屑瘤、前刀面磨損等現(xiàn)象，都是第Ⅲ變形區(qū)的變形所造成的?！?/p>
2.傳統(tǒng)上選擇切削用量的基本原則是：在保證刀具一定耐用度的前提下，優(yōu)先考慮采用最大的切削深度ap，其次考慮采用大的進給量f最后根據(jù)刀具耐用度的要求選定（計算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允許的?！?/p>
4.精加工時通常采用負的刃傾角?！?/p>
5.零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小?！?6.工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度?！?/p>
7.銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進行精加工?！?8.工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。√ 9.工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的?！?10.在工藝成本中可變費用是與年產(chǎn)量無關(guān)的費用?！?/p>
11.提高工藝系統(tǒng)薄弱環(huán)節(jié)的剛度，可以有效地提高工藝系統(tǒng)的剛度。√ 12.金剛石刀具硬度很高，可用于加工淬火鋼?！?/p>
13.給定刀具磨鈍標準VB值，則刀具的使用壽命T也就確定了?！?14.砂輪的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高?！?/p>
15.使用可調(diào)支承時，調(diào)整后起定位作用，限制工件的自由度?！?16.切削變形系數(shù)大于1?！?/p>
17.粗基準一般不允許重復使用?！?18.鏜床沒有誤差敏感方向?！?/p>
19.通常機床傳動鏈的末端元件誤差對加工誤差影響最大?！?20.誤差復映系數(shù)與毛坯誤差成正比。×
21.機床部件的實際剛度大于按實體估計的剛度。× 22.切削用量中對切削溫度影響最大的是背吃刀量?！?23.鏜床沒有誤差敏感方向?！?/p>
24.誤差復映系數(shù)與毛坯誤差成正比?！?/p>
25.采用試切法直接保證零件尺寸時，會產(chǎn)生基準不重合誤差?！?26.單件小批生產(chǎn)通常采用“工序集中”原則?！?27.強迫振動頻率接近系統(tǒng)的固有頻率。×
28.刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段?！?29.劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序?！?/p>
30.定位誤差是由于夾具定位元件制造不準確所造成的加工誤差?！?31.在機械加工中不允許有加工原理誤差?！?/p>
32.普通車床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大?！?33.只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品?！?34.直線尺寸鏈中必須有增環(huán)和減環(huán)?！?35.過盈連接屬于不可拆卸連接。√ 36.直線裝配尺寸鏈只有一個封閉環(huán)。√
7.問答題
1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其組成成分是什么？各適合于加工哪類工件材料？在怎樣的加工要求下選用？
答：YT30是硬質(zhì)合金、含TiC30%、適合加工鋼、粗加工
YG8是硬質(zhì)合金、含Co8%、其余成分為WC、適合加工鑄鐵及有色金屬、粗加工 YT5是硬質(zhì)合金、含TiC5%、適合加工鋼、精加工
W18Gr4V是高速鋼刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速鋼刀具材料適合加工鋼，易做成復雜刀具使用
2.機械加工過程中的強迫震動與自激震動的區(qū)別有哪些？產(chǎn)生自激震動的條件是什么？ 答：強迫振動是外界周期性的干擾力作用引起的不衰減振動；強迫振動的頻率總與外界干擾力的頻率相同；強迫振動振幅的大小在很大程度上取決于ω/ωo；強迫振動振幅的大小除了與ω/ωo有關(guān)外，還與干擾力、系統(tǒng)剛度及阻尼系數(shù)有關(guān)；自激振動是在機械加工過程中，由該加工系統(tǒng)本身引起的交變切削力反過來加強和維持系統(tǒng)自身振動的現(xiàn)象；自激振動的頻率等于或接近于系統(tǒng)的固有頻率；自激振動能否產(chǎn)生及振幅的大小取決于振動系統(tǒng)在每一個周期內(nèi)獲得和小號的能量對比情況。
產(chǎn)生自激振動的條件：在一個振動周期內(nèi)，系統(tǒng)從電機吸收的能量大于系統(tǒng)對外界作功消耗的能量，則系統(tǒng)產(chǎn)生自激振動。3.敘述粗、精基準的選擇原則，加工順序安排原則。
答： 粗基準的選擇原則：保證加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則；合理分配加工余量的原則；便于裝夾的原則；粗基準一般不得重復使用的原則。粗基準的選擇原則：基準統(tǒng)一、基準重合、互為基準、自為基準的原則。
4.試述夾緊力的確定原則。
答：夾緊力的方向：應(yīng)使定位基面與定位元件接觸良好，保證零件定位準確可靠；應(yīng)與工件剛度最大的方向一致；盡量與切削力重力方向一致。夾緊力的作用點：應(yīng)正對支承元件或位于支承元件所形成的支承面內(nèi)。應(yīng)位于工件剛度較好的部位應(yīng)盡量靠近加工表面。
5.何謂逆銑？試述其特點。
答：工件進給方向與銑刀的旋轉(zhuǎn)方向相反成為逆銑
其特點：刀齒磨損快，加工表面質(zhì)量較差；刀齒對工件的垂直作用方向上，容易使工件的裝夾松動；工件承受的水平銑削力與進給速度的方向相反，銑床工作合絲桿始終與螺母接觸。
6.簡要說明機械切削加工過程中產(chǎn)生自激振動的條件是什么？
答：產(chǎn)生自激振動的條件：在一個振動周期內(nèi)，系統(tǒng)從電機吸收的能量大于系統(tǒng)對外界作功消耗的能量，則系統(tǒng)產(chǎn)生自激振動。
7.什么是回火燒傷？為什么磨削加工容易產(chǎn)生燒傷？
答：磨削區(qū)的溫度超過未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉(zhuǎn)變成硬度較低的回火組織索氏體或托氏體，這種燒傷稱為回火燒傷。
磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分轉(zhuǎn)變成熱，傳給工件表面溫度升高，引起燒傷。
8.為什么臥式車床床身導軌在水平面內(nèi)的直線度要求高于垂直面內(nèi)的直線度要求？
答：臥式車床床身導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差產(chǎn)生在誤差敏感方向，它將1：1地反映到被加工工件上；而垂直面內(nèi)的直線度誤差是非誤差敏感方向的誤差，可以忽略不計。
第三篇：機械制造技術(shù)基礎(chǔ)小結(jié)1
1、?0是 前角 的符號，是在 正交平面內(nèi)測量的 前刀 面與 基 面的夾角。
2、?s是 刃傾角 的符號，是在 切削平面內(nèi)測量的 主切削刃 與 基 面的夾角。
3、過選定點，垂直于切削刃在 基 面內(nèi)投影的剖面叫 正交平面。
4、在刀具壽命關(guān)系式v?T中，m代表的是v對T的影響程度，m越大，影響 越小，m越小，影響 越大。
5、砂輪的硬度是 磨粒受力后從砂輪表面脫落的難易程度，工作材料硬，應(yīng)選用硬度 較軟 砂輪，磨削有色金屬等軟材料時，應(yīng)選用 較硬 砂輪。
6、為減小加工表面的理論粗糙度，f應(yīng) 減小。
7、車床主軸軸線與車床導軌在水平面內(nèi)不平行，加工出的工件形狀是 錐形 ；
在鉛垂面內(nèi)不平行，加工出的工件形狀是 鞍形。
8、按工序的加工要求，工件應(yīng)限制的自由度數(shù)未予限制的定位，稱為 欠定位 ；工件的同一自由度被兩個或兩個以上的支承點重復限制的定位，稱為 過定位。
1、YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其組成成分是什么？各適合于加工哪類工件材料？在怎樣 的加工要求下選用？（4分）答：
YT30是硬質(zhì)合金、含TiC30%、適合加工鋼、粗加工；（1分）
YG8是硬質(zhì)合金、含Co8%、其余成分為WC、適合加工鑄鐵及有色金屬、粗加工；（1分）
YT5是硬質(zhì)合金、含TiC5%、適合加工鋼、精加工；（1分）W18Gr4V是高速鋼刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速鋼刀具材料適合加工鋼，易做成復雜刀具使用。（1分）
3、敘述粗、精基準的選擇原則，加工順序安排原則。（4分）答：
粗基準的選擇原則：保證加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則；合理分配加工余量的原則；便于裝夾的原則；粗基準一般不得重復使用的原則。（2分）
粗基準的選擇原則：基準統(tǒng)一、基準重合、互為基準、自為基準的原則。（2分）
4、試述夾緊力的確定原則。（4分）答：
夾緊力的方向：應(yīng)使定位基面與定位元件接觸良好，保證零件定位準確可靠；應(yīng)與工件剛度最大的方向一致；盡量與切
削力重力方向一致。（2分）
夾緊力的作用點：應(yīng)正對支承元件或位于支承元件所形成的支承面內(nèi)。應(yīng)位于工件剛度較好的部位應(yīng)盡量靠近加工表面。（1分）夾緊力的大小：類比法和計算法。（1分）
如圖所示，工作以外圓為定位表面加工鍵槽，Ⅴ形塊夾角為ɑ。求定位誤差△dw（H1）、△dw（H2）、△dw（H3）、△dw（對稱）.答：（10分）
?dw(H1)?Tda2sin2,?dw(H2)定 誤差分）
（2.5分）
??Td?1???1?a?2?sin??2???，（2.5
?dw(H3)???Td?1??1??2?a?sin??2??，（2.5
分）?dw(對稱)?0（2.5分）
第四篇：機械制造技術(shù)基礎(chǔ)實習總結(jié)
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)實習總結(jié)
學號：2409190
班級：N-09機自-4F
姓名：
時間過的真快，我們在不知不覺中度過了為期一周的實習生活，我們很珍惜這次實習機會，這是陳老師為我們辛辛苦苦找來的，他為我們跑了不少工廠。陳老師說，專業(yè)實習是鍛煉和培養(yǎng)學碰到問題時生分析問題解決問題的能力，能學到平時在課堂上學不到的東西，解決一些理論知識學習中困惑已久的一些問題，更能培養(yǎng)我們吃苦耐勞的精神，也是我們接觸社會、了解產(chǎn)業(yè)狀況、了解工廠規(guī)則制度，了解國情的一個要途徑，逐步實現(xiàn)由學生到社會的轉(zhuǎn)變，培養(yǎng)我們初步擔任技術(shù)工作的能力、初步了解企業(yè)管理的基本方法和技能;體驗企業(yè)工作的內(nèi)容和方法。這些實際知識，對我們學習后面的課程乃至以后的工作，都是十分必要的基礎(chǔ)。雖然實習時間短暫，但是，我感覺這樣的實習讓我學到了很多，讓我對所學專業(yè)知識有了更深一步的理解，也增強了我與人交流學習的能力，同時也引發(fā)了我對我們機械這個行業(yè)以及一些社會問題的一些思考。
我們這次實習的地點是里學校不遠的“中航工業(yè)長江動力機械廠”和“紅日機械廠”，主要是以觀摩的形式到廠房車間了解一些常見的機械設(shè)備及其工作原理和操作方法，通過與車間師傅交流，大致掌握一些基本操作工藝與方法。本次實習我們從2012年5月19日正式進入工廠。
2012年5月19日：
我們對實習的情況都不了解，工人師傅就為我們講述他們廠里的基本情況和一些基本的專業(yè)知識。通過師傅們的介紹，我們對長江動力機械廠的基本狀況有了一定的了解。另外，師傅們給我們講的專業(yè)知識，雖然不多，但是那都是他們幾十年的經(jīng)驗之談，非常的實用，我們也很容易理解和掌握。這讓我們對課本知識有了一個很好的消化，同時也對我們以后的學習有了一點的指導性。
2012年5月20號：
我們繼續(xù)在廠內(nèi)聽取實習講座，工人師傅們?yōu)槲覀冎v解了數(shù)控車床的一些知識，并重點講解了一個飛機散熱片的加工全過程，如何打孔，如何保證加工的精度等。
2012年5月21號
經(jīng)過為期二天的專業(yè)知識補充之后，今天我們終于進入到了車間，見識到了工人師傅們的實際加工過程了。在第一個大的車間里，擺放著車、銑、刨、磨各類機床，另外還有各類數(shù)控機床、加工中心等。我和我們小組的成員對各類機床進行了逐一的觀察和分析，經(jīng)過大家的討論以及向工人師傅的詢問，我們對各類機床的工作原理和操作方法，以及它的工作范圍有了一定的了解。另外，通過與工人師傅的交流，關(guān)于不同材料加工時所用的進給速度和切削量的問題，師傅給了我們一些具體的舉例說明了它們的大概取值范圍。讓我收獲不小啊。
2012年5月22號：
今天我們參觀的主要是鑄造車間和化學處理車間，從鑄造砂型到整個零件的成型，在這個車間都能看到。在這里，我們可以看到鑄造鋁制品時，一般將鋁水加熱到700攝氏度左右，注入鋼模中。冷卻后打磨處理?；瘜W處理車間主要是金屬表面處理，如電鍍，除銹等，還有噴砂除內(nèi)應(yīng)力等。
2012年5月23號
今天參觀的有管道加工車間和精密加工車間。也是在中航工業(yè)長江動力機械廠實習的最后一天，在管道加工車間我們看到的主要有各種電焊工藝，以及剪板機、沖壓機床等。其中主要生產(chǎn)的是不銹鋼材料的零件，所以電焊主要采用的是氬弧焊。而在精密加工車間主要是線切割和精密銑床。在精密銑床車間我看到了這廠中傳說中的寶貝，這臺銑床工作了幾十年精度依舊很高，聽工人師傅講解這銑床已經(jīng)三代半工作過，銑床主要加工一些精度要求高的孔，平面等，我們還和工人師傅交流了一些刀具及工件加緊等方面的知識。最后還和各位工人師傅一一道別。
2012年5月24日：
今天我們來到了紅日機械廠。到工廠之后，我們直接就進入車間了。相對于先前的長江動力機械廠，這里主要加工批量生產(chǎn)的小型零件，生產(chǎn)效率更高，比如像六軸聯(lián)動那樣的機床實現(xiàn)了一定的自動化和半自動化生產(chǎn)。通過詢問得知這里生產(chǎn)是一些軍用零件，通過觀察我也看到了，這兒生產(chǎn)的都是一些很小很精細的零件。
2012年5月25日：
今天的安排只有半天，我們在陳老師的親自帶領(lǐng)下，進入到岳陽萬利有限公司進行參觀，從一開始進入該公司就感覺到這是一個管理非常嚴格的公司，我們都必須有公司里的人帶領(lǐng)才能進去觀看。這是一個流水線生產(chǎn)的公司，一進去就看到里面的工人都忙得不可開交。對于鎖具的生產(chǎn)，該公司主要采用的是自動化的沖壓技術(shù)，而且其生產(chǎn)效率很高。鑰匙的加工則是通過數(shù)控編程加工，加工快而準。另外，對鑰匙的加工有一道注塑工序，其原理是將塑料加熱融化再加入到放有鑰匙的模型中冷卻而得到的。
總之，這次實習我學到了很多，不僅僅是書本知識的加深和掌握，更有許多書本上學不到的東西。了解了機械零件加工的全過程，零件的裝配等
第五篇：機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計分析
三峽大學
題目：汽車同步器變速器第四速齒輪工藝規(guī)程設(shè)計機械設(shè)計制造及其自動化專業(yè)
《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》課程設(shè)計
姓 名： 指導教師：
教學單位：三峽大學機械與材料學院
日期：2014年12月
一：課程設(shè)計原始資料
1．齒輪的零件圖樣
2．生產(chǎn)類型：成批生產(chǎn)
3．生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)條件
二：課程設(shè)計任務(wù)書
1．對零件進行工藝分析，擬定工藝方案。
2．擬定零件的機械加工工藝過程，選擇各工序加工設(shè)備及工藝裝備（刀具、夾具、量具、輔具）；完成某一表面工序設(shè)計（如孔、外圓表面或平面），確定其切削用量及工序尺寸。
3．編制機械加工工藝規(guī)程卡片（工藝過程卡片和工序卡片）l套。
4．設(shè)計夾具一套到二套，繪制夾具裝配圖2張。
5．撰寫設(shè)計說明書1份。
三：參考文獻
1．熊良山
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)
華中科技大學出版社
2．劉長青
機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導
華中科技大學出版社
目錄
說明..........................................................................................................................................4 第一章 零件的分析................................................................................................................6
1.1零件的工作狀態(tài)及工作條件....................................................................................6 1.2零件的技術(shù)條件分析................................................................................................6 1.3零件的其他技術(shù)要求.................................................................................................7 1.4零件的材料及其加工性............................................................................................8 1.5零件尺寸標注分析.....................................................................................................9 1.6檢驗說明.....................................................................................................................9 1.7零件工藝分析...........................................................................................................10 第二章 齒輪毛坯的設(shè)計......................................................................................................11
2.1毛坯種類的確定.......................................................................................................11 2.2毛坯的工藝要求.......................................................................................................11 第三章 工藝規(guī)程設(shè)計..........................................................................................................13
3.1工藝路線的制定.......................................................................................................13 3.2機床、夾具、量具的選擇.......................................................................................16 第四章 齒輪加工機床夾具設(shè)計..........................................................................................17
4.1專用機床夾具設(shè)計目的...........................................................................................17 4.2機床夾具的作用與組成...........................................................................................17 4.3機床夾具設(shè)計的基本要求.......................................................................................18 4.4機床夾具設(shè)計的一般步驟.......................................................................................18 4.5專用齒輪加工夾具的設(shè)計.......................................................................................20 心得體會................................................................................................................................21說明
齒輪是機械傳動中應(yīng)用極為廣泛的零件之一。汽車同步器變速器齒輪起著改變輸出轉(zhuǎn)速、傳遞扭矩的作用，所以在齒輪加工過程中要求較為嚴格。變速器齒輪應(yīng)具有經(jīng)濟精度等級高、耐磨等特點，以提高齒輪的使用壽命和傳動效率。齒輪在工作時，要求傳動平穩(wěn)且噪聲低，嚙合時沖擊應(yīng)小。
齒輪本身的制造精度，對整個機器的工作性能、承載能力及使用壽命都有很大的影響。根據(jù)其使用條件，齒輪傳動應(yīng)滿足以下幾個方面的要求。
（一）傳遞運動準確性
要求齒輪較準確地傳遞運動，傳動比恒定。即要求齒輪在一轉(zhuǎn)中的轉(zhuǎn)角誤 差不超過一定范圍。
（二）傳遞運動平穩(wěn)性
要求齒輪傳遞運動平穩(wěn)，以減小沖擊、振動和噪聲。即要求限制齒輪轉(zhuǎn)動時瞬時速比的變化。
（三）載荷分布均勻性
要求齒輪工作時，齒面接觸要均勻，以使齒輪在傳遞動力時不致因載荷分布不勻而使接觸應(yīng)力過大，引起齒面過早磨損。接觸精度除了包括齒面接觸均勻性以外，還包括接觸面積和接觸位置。
（四）傳動側(cè)隙的合理性
要求齒輪工作時，非工作齒面間留有一定的間隙，以貯存潤滑油，補償因溫度、彈性變形所引起的尺寸變化和加工、裝配時的一些誤差。
齒輪的制造精度和齒側(cè)間隙主要根據(jù)齒輪的用途和工作條件而定。對于分度傳動用的齒輪．主要要求齒輪的運動精度較高；對于高速動力傳動用齒輪，為了減少沖擊和噪聲，對工作平穩(wěn)性精度有較高要求：對于重載低速傳動用的齒輪，則要求齒面有較高的接觸精度，以保證齒輪不致過早磨損；對于換向傳動和讀數(shù)機構(gòu)用的齒輪，則應(yīng)嚴格控制齒側(cè)間隙，必要時，須消除間隙。
第一章 零件的分析
1.1零件的工作狀態(tài)及工作條件
在行駛的過程中，汽車齒輪始終處在高速重載的條件下工作。在換擋時，還受到?jīng)_擊載荷的作用。所以要求齒輪具有高的耐磨性和抗沖擊性能。在加工過程中，為了使齒輪滿足上述工作要求，要使各加工表面的表面質(zhì)量良好，還要有一些熱處理或噴丸處理，使齒輪面強度足夠。最終的磷化處理，防腐蝕。
汽車同步器變速器第四速齒輪屬于多聯(lián)齒輪，由結(jié)合齒和傳動齒組成。為了減少齒輪嚙合過程中的噪聲、摩擦及磨損，需要在齒輪上鉆出三個沿周向均布的油孔。為減少換擋時對齒輪的沖擊，還要在大端上加工出止口。
1.2零件的技術(shù)條件分析
齒輪的加工分為輪坯的加工和齒輪輪齒的加工。輪坯的加工部位有端而和輪坯外圓柱面。輪坯的加工精度對齒輪的加工、裝配精度有較大影響，故其加工精度應(yīng)滿足相關(guān)的要求。
齒輪輪齒的加工部位有漸開線齒廓和倒角，還要有熱處理及噴丸處理，以提高齒輪的強度和抗沖擊性能。熱處理及噴丸處理后，還要進行內(nèi)孔和端面的磨削以及漸開線齒廓的精密加工。零件的技術(shù)要求主要分為以下兩個方面： 1．零件的加工精度和表面粗糙度
由零件圖上知，齒面的表面粗糙度值為Ra0.8，加工精度為IT7
0.029齒輪內(nèi)孔尺寸為?70??0.010，由于齒輪與軸承有配合要求，一般為IT6-IT7級精度，表而粗糙度不大于Ra6.3。2．各表面間的位置精度
由零件圖上知，端面和內(nèi)孔有相互之間的位置精度要求：
小端面對于內(nèi)孔的定位基準垂直度為0.05mm，平而度為O,01mm
止口平面對于內(nèi)孔的定位基準垂直度為0.015mm，平而度為O.01mm
退刀槽對于內(nèi)孔的定位基準垂直度為0.03mm 1.3零件的其他技術(shù)要求 1．倒角1×45° 2．除去加工時的毛刺 3．噴丸處理，使齒輪強度增加 4．熱處理：滲碳淬火 5．磷化處理 1.4零件的材料及其加工性
齒輪材料選擇45鋼，工藝性能好，再配合以熱處理及其他特殊處理工藝，也能滿足齒輪所要求的強度、耐磨性及抗沖擊等性能。45鋼具體力學性能參數(shù)如下：
試樣狀態(tài)：退火鋼 屈服強度：≥355(MPa)斷面收縮率：≥40%
化學成分：材料化學成分組成元素比例(%)碳 C : 0.42～0.50 錳 Mn;0.50～0.80 磷 P;s0.035 硅 Si;0.17～0.37
抗拉強度：a600(MPa)特性及應(yīng)用：未熱處理時：HBs229
熱處理：正火
延長率：>16% 布氏硬度：51 97
鉻Cr：s0.25
鎳Ni：s0.25
硫S：s0.035
強度較高，塑性和韌性較好，用于制作承受負荷較大的小截面調(diào)質(zhì)件和應(yīng)力較小的大型正火零件，以及對心部強度要求不高的表面淬火零件，如曲軸、傳動軸、齒輪、蝸桿、鍵、銷等。水淬時有形成裂紋的傾向，形狀復雜的零件應(yīng)在熱水或油中淬火。焊接性差。
因此，汽車同步器變速器第四速齒輪的毛坯材料選擇45鋼的鍛造件。
1.5零件尺寸標注分析
輪坯的加工部位有端面和輪坯外圓柱面。齒輪輪齒的加工部位有漸開線齒廓和倒角，還要進行內(nèi)孔和端面的磨削以及漸開線齒廓的精密加工。尺寸鏈的建立依靠孔的軸線和兩個端面。在各工序中，應(yīng)標出加工后所要達到的尺寸。
1.6檢驗說明
在齒輪的加工過程中，要保證加工精度，需對被加工零件實時檢驗。大體可分為輪坯加工后的檢驗、熱處理后的檢驗以及最終檢驗。為保證檢驗準確，檢驗前應(yīng)對零件進行清洗。
輪坯的檢驗：輪坯的加工精度對齒輪的加工、裝配精度有較大影響，并直接關(guān)系到加工余量是否滿足要求。因此這一步的檢驗至關(guān)重要。檢驗不合格的產(chǎn)品，一定不能流到下一步。
熱處理后的檢驗：熱處理后的工件，要進行檢驗，以確定后續(xù)加工時的刀具、切削用量等。
最終檢驗：所有的加工工序結(jié)束后，對零件進行檢驗，看是否符合零件圖樣上的各相關(guān)技術(shù)要求。1.7零件工藝分析
齒輪零件的部分加工表面精度要求較高，從齒輪的尺寸和形狀位置要求來看，要保證零件的表面粗糙度和各表面的相互位置精度。為了提高加工效率，齒輪的外圓表面、端面、內(nèi)孔的粗加工及半精加工可以采用數(shù)控機床進行加工。精度要求較高的內(nèi)孔和端面，采用磨床即可達到相關(guān)技術(shù)要求。最終采闈噴丸和磷化處理以提高強度和增強耐磨性能。
第二章 齒輪毛坯的設(shè)計
2.1毛坯種類的確定
毛坯的種類決定零件的材料、形狀、生產(chǎn)類型及加工中獲得的難易程度。對于汽車傳力齒輪的毛坯而言，其結(jié)構(gòu)相對而言比較簡單，一般采用模鍛件即可滿足相關(guān)工藝和性能方面的要求。
根據(jù)模鍛件的加工工藝方法，毛坯內(nèi)孔可直接鍛造得到。
2.2毛坯的工藝要求
2.2.1毛坯的加工余量與公差
根據(jù)零件圖上給定的零件尺寸，再加上要保證各工序的加工余量及公差，采用逆推的方法來得到毛坯的加工余量及公差。
毛坯圖、毛坯尺寸如下：
2.2.2拔模斜度
拔模斜度的功用是使鍛件成型后能方便的從模膛中取出來。因為鍛件的材料是45鋼，拔模斜度的具體要求如下：
外膜斜度（模鍛件外側(cè)的斜度），當模鍛件冷縮時與模壁分開，有助于模鍛件取出：
內(nèi)模斜度（模鍛件封閉剖面內(nèi)側(cè)斜度），當模鍛件冷縮時緊貼模壁，阻礙鍛件出模。
技術(shù)要求：
1．未注明內(nèi)拔模角為10°，外拔模角為30° 2．未注明圓角為R3
3．某些難以拔出的鍛件，須有頂出裝置將工件取出來 2.2.3圓角半徑
圓角半徑分為外圓角半徑和內(nèi)圓角半徑。外圓角半徑指的是鍛件上的凸圓半徑：內(nèi)圓角半徑指的是鍛件上的凹圓半徑。為了便于金屬在型槽內(nèi)流動，在模鍛件的轉(zhuǎn)角處，應(yīng)當帶有適當?shù)膱A角。
第三章 工藝規(guī)程設(shè)計
3.1工藝路線的制定
3.1.1加工方法的選擇
齒輪的加工工藝路線的選擇應(yīng)根據(jù)零件材料的加工工藝性、工件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸以及各種加工方法所能達到的加工精度而定。
加工表面技術(shù)要求是決定表面加工質(zhì)量最重要的因素。
各加工表面的加工工藝如下：
端面：粗車一精車一磨削
內(nèi)孔：粗膛一半精膛一精膛一磨削
小端面結(jié)合齒：粗車一精車一插齒
大端而漸開線齒廓：粗車一精車一滾齒一磨齒 3.1.2加工工藝路線
根據(jù)齒輪零件圖上的技術(shù)要求，對毛坯采取一下加工工藝路線：
鍛造→熱處理→檢查→粗車小端外圓及端面，粗膛內(nèi)孔、倒角→粗車大端外圓及端面→精車小端端面及外圓→精車大端外圓→車止口→精膛內(nèi)孔→精車大端面→滾齒→齒端倒角→車鎖環(huán)槽→插小端結(jié)合齒→鉆孔→熱處理→磨孔→精磨小端端面→精磨大端端面→磨齒→齒而噴丸處理→磷化處理→檢查 3.1.3加工階段劃分
對于齒輪加工，按加工階段，可劃分為齒坯加工階段、齒面加工階段和表面精加工階段，工藝路線分為如下幾個階段： 粗加工階段：切除大部分加工余量，加工出精基準。包括粗車小端外圓、端面，粗膛內(nèi)孔、倒角，粗車大端外圓及端面。
半精加工階段：完成次要表面的加工，為精加工做準備。主要是半精膛內(nèi)孔。
精加工階段：使零件達到圖樣要求。主要是精車外圓面。
光整加工：對表面粗糙度和尺寸精度要求很高的表面進行光整加工。包括磨內(nèi)孔，兩端面和齒面。3.1.4工序的分散與集中
采用工序集中原則：①在零件的一次裝夾中，可以加工好零件上的多個表而，這樣，可以較好的保證這些表面之間的相互位置精度，同時也可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間，并減少零件在機床之間的搬運次數(shù)和工作量，有利于縮短生產(chǎn)周期；②可以減少機床的數(shù)量，并相應(yīng)減少操作工人，節(jié)省車間面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。3.1.5基準的選擇
定位基準分為粗基準和精基準。
粗基準的選擇應(yīng)遵循以下兩個原則：①合理分配加工余量；②保證非加工表面與加工表面之間的位置精度符合零件圖樣上的要求。
精基準的選擇應(yīng)遵循以下原則：①盡可能選擇設(shè)計基準作為精基準；②盡可能選擇加工工件多個表面時都能使用的定位基準作為精基準；③兩個表面相互位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采取互為精基準的原則：④有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在精加工時應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準。
具體基準選揮如下：
以大端端面作為粗基準，粗車小端外圓及端面，粗膛內(nèi)孔，倒角
以小端外圓表面作為基準，粗車大端外圓面和端面
精基準與粗基準應(yīng)保持一致
插齒、滾齒時，以內(nèi)孔作為定位基準
磨削時以大齒分度圓作為定位基準 3.1.6熱處理工序及輔助工序的安排
為保證零件強度及加工精度，需安排熱處理等輔助工序。
(1).鍛件的熱處理，消除應(yīng)力，提高材料的加工工藝性能
(2).鉆孔前應(yīng)進行的清洗工作
(3).檢查工序，保證符合零件圖樣所要求的技術(shù)要求 3.1.7加工工序的設(shè)計 詳見機械加工工序卡：
3.2機床、夾具、量具的選擇
3.2.1機床的選擇
根據(jù)各待加工表面的犍點，再耋虐到提高加工效率及經(jīng)透性，盡可能選擇數(shù)控機床和專用機床。加工工序主要有車、膛、磨、齒輪成型、鉆，各機床類型為CA6140，Z515，Y3150，YK83250，M1432A。3.2.2刀具的選擇
根據(jù)工件的材料，刀具耐用度，再考慮到換刀時間、加工經(jīng)濟性帶來的影響，選擇的刀具如下：
切槽刀、插齒刀、滾齒刀、錐柄麻花鉆、CBN砂輪、45°直頭外圓車刀、90°直頭外圓車刀。3.2.3量具的選擇
在各加工工序中，沒有出現(xiàn)難以測量的表面或輪廓，故長度、直徑用游標卡尺和螺旋測微器即可；孔用塞規(guī)用來檢查孔的直徑。
3.2.4夾具的選擇
在零件的加工過程中，工件的定位直接關(guān)系到工件的加工質(zhì)量。而工件的定位又和夾具息息相關(guān)。各定位夾具選擇如下：
粗車小端端面和外圓，用三抓卡盤夾緊大端，大端端而用作軸向定位。
大端端面加工時，同樣是用三抓卡盤夾住小端外圓面。
插齒、滾齒加工，各有相應(yīng)的夾具，以及磨床夾具等。
鉆床夾具設(shè)計詳見第四章 第四章 齒輪加工機床夾具設(shè)計
4.1專用機床夾具設(shè)計目的
機床夾具是機床上用以裝夾工件和引導刀具的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床或刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。夾具一般可分為通用夾具、專用夾具、通用可調(diào)夾具和成組夾具、組合夾具、隨性夾具。此處設(shè)計的，為供大批量生產(chǎn)用的專用夾具。
設(shè)計專用的夾具，目的如下：
1、提高生產(chǎn)率
2、保證加工精度
3、擴大機床的使用范圍
4、降低生產(chǎn)成本、改善工人的勞動條件
4.2機床夾具的作用與組成
機床夾具是在機床上加工零件時所使用的一種工藝裝備，其主要功用是實現(xiàn)工件的定位與夾緊，使工件加工時相對于機床、刀具有正確的位置，以保證工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率能達到設(shè)計要求。
夾具通常由定位元件，夾緊裝置，對刀、引導元件或裝置，連接元件，其他裝置或元件，夾具體等組成。
夾具設(shè)計時常用的零部件的規(guī)格和型號已有國家標準或部頒標準，可直接查閱選用。
4.3機床夾具設(shè)計的基本要求
(1)保證工件的加工精度
夾具應(yīng)采用合理的定位、夾緊方案，選擇合適的定位、夾緊元件，保證工 件的加工精度。
(2)提高勞動生產(chǎn)率
夾具設(shè)計應(yīng)合理，能縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率。
(3)良好的加工使用性能
夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)簡單、合理，便于加工、裝配、檢驗、維修。使用簡便、安全、可靠，減輕勞動強度。
(4)經(jīng)濟性好
夾具元件標準化程度高，成本低廉，根據(jù)生產(chǎn)批量，應(yīng)設(shè)計不同復雜程度的夾具，以提高生產(chǎn)的經(jīng)濟效益。
4.4機床夾具設(shè)計的一般步驟
1．明確設(shè)計任務(wù)與收集設(shè)計資料
夾具設(shè)計的第一步是在已知生產(chǎn)綱領(lǐng)的前提下，研究被加工零件的零件圖、工序卡、工藝規(guī)程和設(shè)計任務(wù)書，對工件進行工藝分析。其目的首先是了解零件的結(jié)構(gòu)特點、材料，確定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基準和夾緊表面及所用的機床、刀具、量具等。其次是根據(jù)設(shè)計任務(wù)收集有關(guān)資料，如機床的技術(shù)參數(shù)。
2．擬定夾具結(jié)構(gòu)方案和繪制夾具草圖
①確定工件的定位方案，選擇定位元件，設(shè)計定位裝置
②確定工件的夾緊方式，選擇夾緊裝置，設(shè)計夾緊裝置
③確定對刀或?qū)蚍桨福O(shè)計對刀或?qū)蛟脱b置
④確定夾具和機床的連接方式，設(shè)計連接元件及安裝表面
⑤確定和設(shè)計其他裝置及元件的結(jié)構(gòu)形式，如分度裝置、吊裝元件等
⑥確定夾具體的結(jié)構(gòu)形式及夾具在機床上的安裝方式
⑦繪制夾具草圖，并標注尺寸、公差和技術(shù)要求
3．進行必要的分析計算，審查方案，改進設(shè)計
在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中，進行必要的計算。根據(jù)加工工件的尺寸，確定夾具的尺寸并繪出夾具草圖。
夾具草圖如下：
4．繪制夾具裝配總圖
5．繪制夾具零件圖，標準件給出其型號
4.5專用齒輪加工夾具的設(shè)計
齒輪加工夾具的工作原理：芯軸限制四個自由度，軸套限制一個自由度，六角螺栓夾緊后起到夾緊和定位作用。4.5.1主要部件的設(shè)計
主要部件有夾具體、兩個套筒、墊塊。詳細尺寸見裝配圖 4.5.2其他部件的選擇
兩個六角螺栓，墊片
心得體會
通過這段時間的機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，進一步鞏固、加深和拓寬所學的知識；通過設(shè)計實踐，樹立了正確的設(shè)計思想，增強創(chuàng)新意思和競爭意識，熟悉掌握了機械設(shè)計的一般規(guī)律，也培養(yǎng)了分析和解決問題的能力；通過設(shè)計計算、繪圖以及對運用技術(shù)標準、規(guī)范、設(shè)計手冊等相關(guān)設(shè)計資料的查閱，對自己進行了一個全面的機械設(shè)計基本技能的訓練。
在具體做的過程中，從設(shè)計到計算，從分析到繪圖，讓我更進一步的明白了作為一個設(shè)計人員要有清晰的頭腦和整體的布局，要有嚴謹?shù)膽B(tài)度和不厭其煩的細心，要有精益求精、追求完美的一種精神。在這個過程中也遇到了些許的問題，在面對這些問題的時候自己曾焦慮，但是最后還是解決了。才發(fā)現(xiàn)當我們面對很多問題的時候所采取的具體行動也是不同的，這當然也會影響我們的結(jié)果．很多時候問題的出現(xiàn)所期待我們的是一種解決問題的心態(tài)，而不是看我們過去的能力到底有多強，那是一種態(tài)度的端正和目的的明確，只有這樣把自己身置于具體的問題之中，我們才能更好的解決問題．。
另外，在整個課程設(shè)計過程中，小組成員分工明確、相互協(xié)作，遇到有疑問的地方集體商議，找出好的解決方法。隨著社會的發(fā)展，我們遇到的挑戰(zhàn)越來越多，僅憑自己的能為，很難完成一個設(shè)計任務(wù)，而通過團隊合作，每個人都能發(fā)揮自己的長處，找到適合自己的位置，從而高效率、高質(zhì)量的完成設(shè)計任務(wù)。
做完了課程設(shè)計，對以前所學的只是有了更深的理解。知識只有放在實踐運用上才能體現(xiàn)他的價值、才能更好地被大家接受，也能更好的被自己掌握。
點擊咨詢 