第一篇：連桿加工工藝流程

中南林業(yè)科技大學

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指導老師：

6105QA發(fā)動機連桿加工工藝流程設計

1分析連桿的結構和技術要求

（1）結構

連桿是較細長的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變小，以適應在工作中承受的急劇變化的動載荷。

連桿是由連桿大頭、桿身和連桿小頭三部分組成，連桿大頭是分開的，一半與桿身為一體，一半為連桿蓋，連桿蓋用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在一起。為了減少磨損和磨損后便于修理，在連桿小頭孔中壓人青銅材套，大頭孔中裝有薄壁金屬軸瓦。

為方便加工連桿，可以在連桿的大頭側面或小頭側面設置工藝凸臺或工藝側面。

（2）連桿的主要技術要求

技術要求項目具體要求或數(shù)值滿足的主要性能大、小頭孔精度尺寸公差IT6級，圓度、柱度0.004～0.006保證與軸瓦的良好配合兩孔中心距±0.03~0.05氣缸的壓縮比兩孔軸線在同一個平面內(nèi)在連桿軸線平面內(nèi)：0.02~0.04：100在垂直連桿軸線平面內(nèi)：0.04~0.06：100減少氣缸壁和曲軸頸磨損大孔兩端對軸線的垂直度0.1:100減少曲軸頸邊緣磨損兩螺孔子（定位孔）的位置精度在兩個垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100對結合面的垂直度：0.1~0.3/100保證正常承載和軸頸與軸瓦的良好配合同一組內(nèi)的重量差±2%保證運轉平穩(wěn)（3）連桿的工藝特點：

1）連桿體和蓋厚度不一樣，改善了加工工藝性。連桿蓋厚度為31mm，比連桿桿厚度單邊小3.8mm，蓋兩端面精度產(chǎn)品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷卻條件好，使加工振動和磨削燒傷不易產(chǎn)生。

連桿桿和蓋裝配后不存在端面不一致的問題，故連桿兩端面的精磨不需要在裝配后進行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、軸瓦對端面的位置精度可由加工精度直接保證，而不會受精磨加工精度的影響

1)連桿小頭兩端面由斜面和一段窄平面組成。這種楔形結構的設計 增大其承壓面積，以提高活塞的強度和剛性。

在加工方面，與一般連桿相比，增加了斜面加工和小頭孔兩斜面上倒角工序；用提高零件定位及壓頭導向精度來避免襯套壓偏現(xiàn)象的發(fā)生，但卻增加了壓襯套工序加工的難度。

2)帶止口斜結合面。連桿結合面結構種類較多，有平切口和斜切口，還有鍵槽形、鋸齒形和帶止口的。從使用性能上看，重復定位精度高，在擰緊螺釘時，可自動滑移消除止口間隙。從工藝性上看，定位可靠，連桿成品經(jīng)拆裝后大頭孔徑圓度變化小。由于連桿由多面組成且結構復雜，精度要求較高，所以加工難度增大；結合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切斷工序后、拉結合面工序前加工。螺栓孔和結合面分別先后加工，為達到互換性裝配要求，加工精度相應提高。

機械加工輔助設備工具一宗，主要有:切割機、拋光機、磨光機、小鉆床、卡尺、電纜、配電箱、自作可轉動工裝 擬定工藝路線；

連桿的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求都很高，但剛度又較差，容易產(chǎn)生變形。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合面和螺栓等。次要表面為油孔、鎖口槽、供作工藝基準的工藝凸臺等。還有稱重去重、檢驗、清洗和去毛刺等工序。（1）加工階段的劃分和加工順序的安排

連桿本身的剛度比較低，在外力作用下容易變形；連桿是模鍛件，孔的加工余量較大，切削加工時易產(chǎn)生殘余應力。因此，在安排工藝過程時，應把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產(chǎn)生的變形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中得到修正，最后達到零件的技術要求，同時在工序安排上先加工定位基準。

連桿工藝過程可分為以下三個階段。１）粗加工階段

粗加工階段也是連桿體和蓋合并前的加工階段：

主要是基準面的加工，包括輔助基準面加工；準備連桿體及蓋合并所進行的加工，如兩者對口面的銑、磨等。２）半精加工階段

半精加工階段也是連桿體和蓋合并后的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭孔及孔口倒角等?？傊?，是為精加工大、小頭孔作準備的階段。３）精加工階段

精加工階段主要是最終保證連桿主要表面——大、小頭孔全部達到圖紙要求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。

（1）定位及夾緊 1）粗基準的選擇

粗基準的正確選擇和初定位夾具的合理設計是加工工藝中至關重要的問題。在拉連桿大小頭側定位面時，采用連桿的基準端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準定位方式。這樣保證了大小頭孔和蓋上各加工面加工余量均勻，保證了連桿大頭稱重去重均勻，保證了零件總成最終形狀及位置。

2）精加工基準采用了無間隙定位方法，在產(chǎn)品設計出定位基準面。在連桿桿和總成的加工中，采用桿端面、小頭頂面和側面、大頭側面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜結合面加工工序的連桿蓋加工中，采用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側面的加工定位方法。這種重復定位精度高且穩(wěn)定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用于從粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基準統(tǒng)一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩(wěn)定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。（2）連桿加工的工藝流程

連桿的加工順序大致如下：粗磨上下端面——鉆、拉小頭孔——拉側面——切開——拉半圓孔、接合面、螺栓孔——配對加工螺栓孔——裝成合件——精加工合件——大小頭孔光整加工一去重分組、檢驗。還有另一種常用的工藝流程是：拉大小頭兩端面——粗磨大小頭兩端面→拉連桿大小頭側定位面→拉連桿蓋兩端面及桿兩端面倒角→拉小頭兩斜面→粗拉螺栓座面，拉配對打字面、去重凸臺面及蓋定位側面→粗鏜桿身下半圓、倒角及小頭孔→粗鏜桿身上半圓、小頭孔及大小頭孔倒角→清洗零件→零件探傷、退磁→精銑螺栓座面及圓弧→銑斷桿、蓋→小頭孔兩斜端面上倒角→精磨連桿桿身兩端面→加工螺栓孔→拉桿、蓋結合面及倒角→去配對桿蓋毛刺→清洗配對桿蓋→檢測配對桿蓋結合面精度→人工裝配→扭緊螺栓→打印桿蓋配對標記號→粗鏜大頭孔及兩側倒角→半精鏜大頭孔及精鏜小頭襯套底孔→檢查大頭孔及精鏜小頭襯套底孔精度→壓入小頭孔襯套→稱重去重→精鏜大頭孔、小頭襯套孔→清洗→最終檢查→成品防銹。

第二篇：機械加工工藝流程

機械加工工藝流程

(1)根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領決定生產(chǎn)類型

(2)分析零件加工的工藝性

(3)選擇毛坯的種類和制造方法

(4)擬訂工藝過程

(5)工序設計

(6)編制工藝文件。

擬定工藝路線時主要解決的問題有：

選定各加工表面的加工方法；

劃分加工階段；

合理安排各工序的先后順序；

確定工序的集中和分散程度。

1)所選加工方法應考慮每種加工方法的加工經(jīng)濟精度范圍要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應。

2)所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。

3)所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應。

4）所選加工方法應與零件的結構形狀、尺寸及工作情況相適應。

5)加工方法要與生產(chǎn)類型相適應，6)所選加工方法要與企業(yè)現(xiàn)有設備條件和工人技術水平相適應。

熱處理工序安排

熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內(nèi)應力。熱處理的目的不同，熱處理工序的內(nèi)容及其在工藝過程中所安排的位置也不一樣。

1)預備熱處理：機加工前

2)改善機械性能熱處理：精加工前

3)時效處理：粗加工前后

4)表面處理:最后

檢查、檢驗工序:

①零件加工完畢之后；

②從一個車間轉到另一個車間的前后；

③工時較長或重要的關鍵工序的前后。

去毛刺:切削加工之后

平衡:工藝過程的最后階段

清洗工序:進入裝配之前

淬火就是從高溫加熱奧氏體化然后快速冷卻，組織轉變成馬氏體的過程。

調(diào)質(zhì)就是轉變成馬氏體以后，再加熱到一定溫度，讓它轉變成回火索氏體的過程，由于回火溫度不同，性能可以在一定范圍調(diào)整。

一般調(diào)質(zhì)都是指高溫回火。

第三篇：連桿加工夾具設計說明書

目錄

1、前言···································································· 2

2、設計任務及工況要求················································ 2

3、連桿零件分析························································ 2

4、設計條件······························································ 3

5、專用夾具的設計······················································ 4

5.1、本夾具的功用······················································· 4

5.2、設計方案分析比較·················································· 4

5.3、夾具工作原理······················································· 6

6、定位誤差計算························································ 6

7、夾緊力的計算與強度校核············································ 7

7.1、夾緊力的計算······················································ 7

7.2、強度校核··························································

8、夾具特點及使用說明················································ 8

9、心得體會····························································· 9

10、參考文獻···························································· 9

銑連桿小頭油槽夾具設計說明書

1、前言

連桿在工作過程中，連桿小頭油槽收集飛濺的潤滑油，并通過連桿小頭孔襯套上的小孔將潤滑油引導到活塞銷上，起到潤滑、冷卻活塞銷和活塞小頭孔襯套的作用。因此要求連桿小頭油槽不僅要位于連桿小頭頂部并銑穿，而且要有一定的對稱度；但在整個連桿加工過程中，銑連桿小頭油槽并不是一道非常重要的工序。連桿小頭油槽加工后形成的表面，在后續(xù)的工序中，不會用其做定位或夾緊使用，所以銑連桿小頭油槽的加工精度要求不高。

2、設計任務及工況要求

運用所學機械制造工程學等基本理論知識，正確解決連桿在加工時的定位和夾緊問題，選擇合理的方案，進行必要的計算，為492Q汽油機連桿的機械加工中的“銑連桿小頭油槽”這一工序設計一套專用夾具，努力做到使其具有質(zhì)優(yōu)、高效、低成本的特點。

連桿作為汽車發(fā)動機的關鍵零部件，使用量很大，在連桿加工工廠通常采用中批量或大批量生產(chǎn)，實行生產(chǎn)流水線作業(yè)。因此加工連桿小頭油槽可以選用臥式銑床X51，液壓夾緊。

3、連桿零件分析

連桿是汽車發(fā)動機的主要傳動機構之一，在發(fā)動機缸體內(nèi)將活塞與曲軸連接起來，實現(xiàn)活塞與曲軸之間力的傳遞，將活塞的往復直線運動可逆地轉化為曲軸的旋轉運動，并實現(xiàn)功率的輸出。

連桿通常是一種細長的變截面非圓桿件，由從大頭到小頭逐步變小的工字型截面的連桿體、連桿蓋、螺栓及螺母等組成。不同結構的發(fā)動機，連桿的結構略有差異，但基本上都是由活塞銷孔端（小頭）、連桿身、曲柄銷孔端（大頭）三部分組成。連桿大頭孔套在曲軸連桿軸徑上，為了便于安裝，連桿一般自大頭孔處分開成連桿體和連桿蓋兩部分，然后用連桿螺栓連接。為了減少磨損，大頭孔內(nèi)裝有上下兩片軸瓦；連桿小頭孔與活塞銷相連，小頭孔內(nèi)壓入銅襯套，孔內(nèi)設有油槽，小頭頂部設有油孔，通過飛濺潤滑實現(xiàn)。為了減少慣性力，并有一定的剛度，連桿身采用工字型斷面。因此連桿工藝特點：外形復雜，不易定位；連桿的大、小頭是由細長的桿身相連，故剛性差，易彎曲、變形；尺寸精度、形位精度和表面質(zhì)量要求高。

連桿在工作過程中主要受三個方向的作用力：活塞頂上壓縮氣體力、活塞桿 2 組的往復運動慣性力，連桿高速擺動時產(chǎn)生的橫向慣性力

連桿的主要加工表面：連桿大、小頭孔；連桿大、小頭端面；連桿大頭剖分面及連桿螺栓孔等。

（1）大小端孔的精度要求：為了使大端孔與軸瓦及曲軸、小端孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱，采用分組裝配法。（2）大小端孔中心線在兩個互相垂直方向的平行度：兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使活塞在汽缸中傾斜，增加活塞與汽缸的摩擦力，從而造成汽缸壁損加劇。

（3）大小端孔的中心距：大小端孔的中心距影響汽缸的壓縮比，所以對其要求很高。

（4）大端孔兩端面對大端孔軸線的垂直度：此參數(shù)影響軸瓦的安裝和磨

損。

（5）連接螺栓孔：螺栓孔中心線對蓋體結合面與螺栓及螺母坐面的不垂直，會增加連桿螺栓的彎曲變形和扭轉變形，并影響螺栓伸長量而削弱螺栓強度。

（6）連桿螺栓預緊力要求：連桿螺栓裝配時的預緊力如果過小，工作時一旦脫開，則交變載荷能迅速導致螺栓斷裂。

（7）對連桿重量的要求：為了保證發(fā)動機運轉平穩(wěn)，連桿大、小頭重量和整臺發(fā)動機上的一組連桿的重量按圖紙的規(guī)定嚴格要求。

（8）軸瓦槽：對槽頭的要求非常高。

由于連桿在工作中承受多種急劇變化的動載荷，所以要求其材料具有足夠的疲勞強度及剛度要求，而且還要使其縱剖面的金屬宏觀組織纖維方向應沿連桿中心線并與連桿外形相符合，不得有裂紋、斷裂、疏松、扭曲、氣泡、氣孔、分層和雜質(zhì)等缺陷。

連桿成品的金相顯微組織應為均勻的細晶結構，不允許有片狀鐵素體。

4、設計條件

加工工序中，在“銑連桿小頭油槽”工序之前，已經(jīng)完成了對連桿雙端面和側面的精加工，并且完成了連桿鉆擴小頭孔的加工工藝，因此在定位夾緊時可以選擇已加工表面作為定位基準。

而連桿的加工在工廠實行生產(chǎn)流水線作業(yè)，進行大批量的生產(chǎn)，要求生產(chǎn)效率高，并且盡量降低工人勞動強度和生產(chǎn)成本。通用機床X51可以滿足本工序的加工要求，因此可設計與X51工作臺配套使用的夾具，并選用液壓自動夾緊的方式以降低勞動強度，提高生產(chǎn)效率。

5、專用夾具的設計

5.1、本夾具的功用

在機床上進行加工工件工程中，為了使工件的表面以及各項指標能夠達到圖紙規(guī)定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求，在加工前必須將工件定位、夾緊。本夾具主要用于銑連桿小頭油槽，它采用通用的定位元件，使被加工的連桿在夾具的安裝過程能夠迅速實現(xiàn)定位夾緊。夾具只有安裝到機床的工作臺上才能實現(xiàn)被加工工件的加工工序，因此本夾具的另一功用是連接安裝到臥式銑床X51的工作臺上。

5.2、設計方案比較分析

根據(jù)本工序“銑連桿小頭油槽”的加工工藝要求，選用臥式銑床X51，3mm盤狀銑刀進行銑削加工。故被加工零件——連桿的定位夾緊，根據(jù)加工工藝方法，可以有多種方案。方案

一、定位元件：支撐板、圓柱銷、削邊銷；

夾緊裝置：液壓自動夾緊，直壓板；

定位夾緊原理如下圖：

1、小頭支撐板

2、削邊銷

3、加緊壓板

4、大頭支撐板

5、圓柱銷

方案

二、定位元件：支撐板、圓柱銷、定位塊；

夾緊裝置：液壓自動夾緊，直壓板；

定位夾緊原理圖如下：

1、小頭支撐板

2、可換定位銷

3、夾緊壓板

4、定位塊

5、大頭支撐板

方案一中采用“一面雙銷”的定位方式，能夠限制使得夾具結構簡單，但由于在本道工序之前，連桿大頭孔還是毛坯面，沒有進行加工，因此基準精度很低；且考慮到鍛造連桿時的模型錐度，用圓柱銷定位連桿大頭孔，還存在定位可靠性差的缺點。

方案二采用大小頭支撐板、定位銷和定位塊作為定位元件。在本道工序之前，連桿大小頭雙端面和側面及連桿小頭孔已經(jīng)進行了精加工，選用上述已加工表面為定位面，基準精度較高，定位準確，可靠性高且安裝方便，只是夾具夾具結構與方案一相比稍顯復雜。

綜上所述，方案二優(yōu)點明顯，好于方案一，故選用方案二作為本道工序“銑連桿小頭油槽”的夾具設計方案。

5.3、夾具工作原理

本工序“銑連桿小頭油槽”夾具設計原理方案如下圖所示。大小頭的支撐板支撐連桿端面，限制連桿的3個自由度；可換定位銷套在連桿小頭孔內(nèi)，限制2個自由度；定位塊與連桿大頭側面相連，限制1個自由度；因此本夾具可以實現(xiàn)“銑連桿小頭油槽”工藝的完全定位。

1、小頭支撐板

2、可換定位銷

3、夾緊壓板

4、定位塊

5、大頭支撐板

6、定位誤差計算

由于位于小頭頂部的定位面的定位尺寸為6.2±0.05，因此基準不重合誤差ΔB為δ差

D/2。定位孔與軸可以在任意方向上接觸，此種情況下，定位基準可以在任意方向上變動，其最大變動量為孔徑最大與軸頸最小時的間隙，所以基準位移誤

?Y?Dmax?dmin??D??d??式中，δD、δd、Δ分別為定位孔、軸的尺寸公差和孔軸配合的最小間隙。

由于ΔB和ΔY變化方向相反，所以定位誤差 ?D??Y??B??D??d??2 6 帶入數(shù)據(jù)：δD=0.012，δd=0.03，Δ=0.01，得到：ΔD=0.046mm。

7、夾緊力的計算和強度校核

7.1、夾緊力的計算

由【1】知：銑削切削力計算公式為：

P = Cp·t 0.86·Sz

0.7

2·D

-0.86

·B·z·kp

由于本工序“銑連桿小頭油槽”使用臥式銑床X51，盤狀銑刀，直徑D為75mm,寬度B為3mm，模數(shù)m 為3.50；連桿材料為40Cr，屬于中碳合金結構鋼，σ為980MPa；

故由【1】知：

bCp = 808 N Sz = 0.01 mm D = 75 mm

0.8B = 3 mm z =12 kp =(σb/736)由連桿加工工藝圖可知：t = 8.3 mm 所以可以得出：

P = Cp·t·Sz·D·B·z·kp

0.860.72-0.860.8 = 808×8.3×0.01×75×3×12×(980/736)N

= 200 N

由【2】知：鋼與鋼的摩擦因數(shù)μ=0.3，理論夾緊力F: 0.860.72-0.86F = F·μ 即 F = P/μ

所以可以得出：

F = P/μ = 200/0.3 = 667 N

由【1】知：夾緊力計算公式為：

Fk = F·K K = Ko·K1·K2·K3·K4·K5·K6

由工藝規(guī)程可知Ko = 1.4 K1=1.2 K3 = 1.0 K4 = 1.0 K5 = 1.0 K6 = 1.0

故可知實際所需夾緊力Fk:

Fk = F·K = F·Ko·K1·K2·K3·K4·K5·K6 = 667×1.4×1.2×1×1×1×1 = 1120 N 7.2、強度校核

壓板強度校核：

由理論力學知識，對壓板受力分析可知，壓板所受的最大力矩M

M = Fk·L = 1120×0.86 N·m = 963.2 N·m

由于壓板厚度厚度H 為20mm，壓板寬度B2為50mm。所以彎曲應力σp為：

σp = M/S = M/(H·B2)= 963.2÷0.2÷0.5 = 9632 Pa

而壓板材料為45鋼材，【σp】 為600 MPa，故壓板強度足夠。

壓板螺釘強度校核：

有理論力學知識可知，壓板螺釘為M16，所受的拉力同為5880 N ,所以壓板螺釘所受的拉應力σp為：

σp = Fk /(πr)= 1120÷π÷0.16 = 13926 Pa

而壓板螺釘?shù)牟牧?Q235 的【σb】為375—500 MPa，故壓板螺釘?shù)膹姸茸銐颉?28、夾具特點及其使用說明

本工序“銑連桿小頭油槽”所用的夾具，定位元件由大小頭支撐板、可換定位銷、大頭定位塊組成，定位精確可靠，結構比較簡單，安裝使用方便；且由于使用液壓自動夾緊，降低了工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。夾具在使用過程中，要注意定期維護檢測

9、心得體會

伴隨著機械制造工程學課程設計的開始，我們也踏入了大學的最后一年。雖然我們進入了大四，雖然我們在開學時僅僅有這一項學習任務，雖然我們課程設計的要求不如機械設計制作系的高，但由于種種的原因，我還是感覺到時間的緊迫。還好這一切幾乎都在計劃中進行，雖不能說是忙而不亂，有條不紊，但還是漸漸地完成了各項任務。而這其中機械制造工程學課程設計則是其中一項比較有意義的收獲。

我課程設計的任務是“銑連桿小頭油槽”加工工序的夾具設計，雖然是較為簡單的一項，但麻雀雖小，五臟俱全。從方案的設計制定，到定位元件、夾緊機構的選用，再到定位誤差與夾緊力的計算與校核，每一個步驟都認真地查閱資料，從中收獲頗豐。

這次課程設計不僅是對學過知識的復習與鞏固，也是一種實踐的檢查和聯(lián)系，更是一種對設計研究的探索和嘗試。我們的大學生活，快要結束了，很快就要走上工作崗位或從事研究工作。我相信經(jīng)過大學這樣一次又一次的課程設計，未來的路雖然很漫長，但我們有能力克服前進路上的一切困難，迎來勝利的曙光！

10、參考文獻

【1】 《機床夾具設計手冊》 中國農(nóng)業(yè)大學工學院機械設計制造系

【2】 《機械零件手冊》 周開勤 主編 高等教育出版社 【3】 《機械制造工程學》 李偉、譚豫之 主編 機械工業(yè)出版社 【4】 《切削用量簡明手冊》 艾興、肖詩 主編 機械工業(yè)出版社

第四篇：柑桔保鮮加工工藝流程

柑桔保鮮加工工藝流程

柑桔加工工藝流程：原料采收—— 原料入庫——驗收——選優(yōu)汰劣——清洗保鮮——機械風干——稱重分級——檢查套袋——裝箱入庫。

1、原料采收

按基地柑桔不同海拔、不同生長期的成熟度，先熟先采、分批次采摘，做到“三輕”采摘、“六不”措施；采收后裝車運輸應由專人負責；每片果園分次采摘，確保果園健壯恢復。

2、原料入庫

按采摘批次量，有相應倉庫容量，原料入庫果實堆高嚴格控制在60CM一下，由足夠的活動、工作操作空間；倉庫及車輛應鋪毛墊，嚴禁碰傷壓扁、踏壞等，按采收時期隔開堆放。

3、驗收、選優(yōu)汰劣

倉庫負責人應驗收當日采摘果實合格情況，組織熟練工人把外觀不合格的病蟲果、機械傷果、碰傷果、畸形果及外觀顏色不合格的果實初步篩選出，存放處理倉庫相應處理。

4、稱重分級

按不同單果稱重按客戶要求的標準進行分級；各級分開單獨放置，不混放。

5、清洗保鮮

用機械設備，配齊保鮮藥劑，進行機械自動清洗保鮮，清洗保鮮要嚴格把握時間及藥劑品種和濃度，及時清洗果面贓物、蟲塵、斑等附著物，保持果面清潔衛(wèi)生。

6、機械風干

經(jīng)過機械自動清洗消毒的果實，要馬上進行機器風干，嚴格控制風速和時間，不傷及果面。

7、檢查套袋，裝箱入庫

對保鮮后定的果實，再一次逐個檢查驗收，將果實套袋，合格進入裝箱車間，裝箱入庫，按規(guī)格每箱重量、合格裝箱。嚴禁其再污染。

第五篇：鈑金加工工藝流程

鈑金加工工藝流程1

2008-06-25 16:01

隨著當今社會的發(fā)展，鈑金業(yè)也隨之迅速發(fā)展，現(xiàn)在鈑金涉及到各行各業(yè)，對于任何一個鈑金件來說，它都有一定的加工過程，也就是所謂的工藝流程，要了解鈑金加工流程，首先要知道鈑金材料的選用。

一、材料的選用，鈑金加一般用到的材料有冷軋板（SPCC）、熱軋

板（SHCC）、鍍鋅板（SECC、SGCC），銅（CU）黃銅、紫銅、鈹銅，鋁板（6061、6063、硬鋁等），鋁型材，不銹鋼（鏡面、拉

絲面、霧面），根據(jù)產(chǎn)品作用不同，選用材料不同，一般需從產(chǎn)品

其用途及成本上來考慮。

1．冷軋板SPCC，主要用電鍍和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．熱軋板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用電鍍,烤漆件，成本低，但難成型，主要用平板件。

3．鍍鋅板SECC、SGCC。SECC電解板分N料、P料，N料主要不作表面處理，成本高，P料用于噴涂件。

4．銅；主要用導電作用料件，其表面處理是鍍鎳、鍍鉻，或不作處理，成本高。

5．鋁板；一般用表面鉻酸鹽（J11-A），氧化（導電氧化，化學氧化），成本高，有鍍銀，鍍鎳。

6．鋁型材；截面結構復雜的料件，大量用于各種插箱中。表面處理同鋁板。

7．不銹鋼；主要用不作任何表面處理，、成本高。

二、圖面審核，要編寫零件的工藝流程，首先要知道零件圖的各種

技術要求；則圖面審核是對零件工藝流程編寫的最重要環(huán)節(jié)。

１．檢查圖面是否齊全。

２．圖面視圖關系，標注是否清楚，齊全，標注尺寸單位。３．裝配關系，裝配要求重點尺寸。

４．新舊版圖面區(qū)別。

５．外文圖的翻譯。

６．表處代號轉換。

７．圖面問題反饋與處埋。

８．材料

９．品質(zhì)要求與工藝要求

１０．正式發(fā)行圖面，須加蓋品質(zhì)控制章。

三、展開注意事項，展開圖是依據(jù)零件圖（3D）展開的平面圖（2D）

１．展開方式要合，要便利節(jié)省材料及加工性

２．合理選擇問隙及包邊方式，T=2.0以下問隙0.2，T=2-3問隙0.5，包邊方式采用長邊包短邊（門板類）

３．合理考慮公差外形尺寸：負差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，負差走一半。

４．毛刺方向

５．抽牙、壓鉚、撕裂、沖凸點（包），等位置方向，畫出剖視圖

６．核對材質(zhì)，板厚，以板厚公差

７．特殊角度，折彎角內(nèi)半徑（一般R=0.5）要試折而定展開 ８．有易出錯（相似不對稱）的地方應重點提示

９．尺寸較多的地方要加放大圖

１０．需噴涂保護地方須表示

四、鈑金加工的工藝流程，根據(jù)鈑金件結構的差異，工藝流程可各不

相同，但總的不超過以下幾點。

1、下料：下料方式有各種，主要有以下幾種方式

①．剪床：是利用剪床剪切條料簡單料件，它主要是為

模具落料成形準備加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工

無孔無切角的條料或塊料。

②．沖床：是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展

開后的平板件沖裁成形各種形狀料件，其優(yōu)點是耗費工時短，效率高，精度高，成本低，適用大批量生產(chǎn)，但要設計模具。

③．NC數(shù)控下料，NC下料時首先要編寫數(shù)控加工程式，利用編程軟件，將繪制的展開圖編寫成NC數(shù)拉加工機床可

識別的程式，讓其根據(jù)這些程式一步一刀在平板上沖裁各構

形狀平板件，但其結構受刀具結構所至，成本低，精度于

0.15。

④．鐳射下料，是利用激光切割方式，在大平板上將其

平板的結構形狀切割出來，同NC下料一樣需編寫鐳射程式，它可下各種復雜形狀的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．鋸床：主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類，成本低，精度低。

１．鉗工:沉孔、攻絲、擴孔、鉆孔

沉孔角度一般120℃，用于拉鉚釘，90℃用于沉頭螺釘，攻絲英制底孔。

２．翻邊：又叫抽孔、翻孔，就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔，再攻絲，主要用板厚比較薄的鈑金加工，增加其強度和螺紋圈數(shù)，避免滑牙，一般用于板厚比較薄，其孔周正常的淺翻邊，厚度基本沒有變化，允許有厚度的變薄30-40%時，可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度，用擠薄50%時，可得最大的翻邊高度，當板

厚較大時，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻絲。

３．沖床：是利用模具成形的加工工序，一般沖床加工的有沖孔、切角、落料、沖凸包（凸點），沖撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相應的模具來完成操作，如沖孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模

等，操作主要注意位置，方向性。

４．壓鉚：壓鉚就本公司而言，主要有壓鉚螺母、螺釘、松不脫等，其是通過液壓壓鉚機或沖床來完成操作，將其鉚接到鈑金件上，還有漲鉚方式，需注意方向性。

５．折彎；折彎就是將2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相應折彎模具完成，它也

有一定折彎順序，其原則是對下一刀不產(chǎn)生干涉的先折，會產(chǎn)生干涉的后折。

l 折彎條數(shù)是T=3.0mm以下6倍板厚計算槽寬，如：T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=

8、F=2.2、T=1.5、V=

10、F=2.7、T=2.0、V=

12、F=4.0

l 折床模具分類，直刀、彎刀（80℃、30℃）

l 鋁板折彎時，有裂紋，可增加下模槽寬式增加上模R（退火可避免裂紋）

l 折彎時注意事項：Ⅰ圖面，要求板材厚度，數(shù)量； Ⅱ折彎方向

Ⅲ折彎角度；Ⅳ折彎尺寸；Ⅵ外觀、電鍍鉻化料件不許有折痕。

折彎與壓鉚工序關系，一般情況下先壓鉚后折彎，但有料件壓鉚后會干涉就要先折后壓，又有些需折彎—壓鉚—

再折彎等工序。

６．焊接：焊接定義：被焊材料原子與分子距京達晶格距離形成一體

①分類：a 熔化焊：氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工焊

b 壓力焊：點焊、對焊、撞焊

c 釬焊：電鉻焊、銅絲

②焊接方式：a CO2氣體保護焊

b 氬弧焊

c 點焊接等

d 機器人焊

焊接方式的選用是根據(jù)實際要求和材質(zhì)而定，一般來說CO2氣體保護焊用于鐵板類焊接；氬弧焊用于不銹鋼、鋁板類焊接上，機器人焊接，可節(jié)省工時，提高工作效率和焊接質(zhì)量，減輕工作強度。

③焊接符號:Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，單邊V型焊接（V）帶鈍邊V型焊接（V），點焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷邊焊（χ），帶鈍邊單邊V型焊（V），帶鈍之U型焊，帶鈍的J型焊，封底焊，逢焊

④箭頭線和接頭

⑤焊接缺失及其預防措失

點焊：強度不夠可打凸點，強加焊接面積

CO2焊：生產(chǎn)率高，能源消耗少，成本低，抗銹能力強

氬弧焊：溶深淺，溶接速度慢，效率低，生產(chǎn)成本高，具有夾鎢缺陷，但具有焊接質(zhì)量較好的優(yōu)點，可焊接有色

金屬，如鋁、銅、鎂等。

⑥焊接變形原因：焊接前準備不足，需增加夾具

焊接治具不良改善工藝

焊接順序不好

⑦焊接變形效正法：火焰效正法

振動法

錘擊法

人工時效法