第一篇：淺談：干法夾層玻璃的工藝及加工方法

夾層玻璃定義：夾層玻璃LAMINATEDGLASS

由一層玻璃與一層或多層玻璃、塑料材料夾中間層而成的玻璃制品。

夾層玻璃分類：A）平面夾層玻璃；B）曲面夾層玻璃。

干法夾層玻璃的厚度偏差

干法夾層玻璃的厚度偏差不能超過構(gòu)成夾層玻璃的厚片允許偏差和中間層允許偏差之和。中間層總厚度小于2MM時，其允許偏差不予考慮。中間層總厚度大于2MM時，其允許偏差為±0.2MM。

隨著社會的進步和人民生活水平的日益提高，人們不再滿足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工業(yè)日趨發(fā)達。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、壓延玻璃）為基本原料，根據(jù)使用要求，采用不同的加工工藝制成的具有特定功能的玻璃產(chǎn)品。常用的夾層玻璃制品材料為浮法玻璃。

夾層安全玻璃是兩層或多層玻璃之間夾上聚乙烯醇縮丁醛（PVB）中間膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，經(jīng)高溫高壓加工制成。常用的夾層玻璃制品中間材料為聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膠片。

PVB膜有良好的粘結(jié)性、韌性和彈性，在夾層玻璃受到外力猛烈撞擊時，這層膜會吸收大量能量，玻璃碎片會牢牢粘附在PVB中間膜上，玻璃碎片不會飛散，從而使可能產(chǎn)生的傷害減少到最低程度。夾層玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制陽光特性及防紫外特征。根據(jù)需要，可選用普通浮法玻璃、鋼化玻璃、LOW－E玻璃等作為夾層玻璃的原片，從而使夾層玻璃具有不同的性能。

相對玻璃制品而言，夾層安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的強度，增強玻璃的安全性。

（2）改變平板玻璃的形狀。

（3）玻璃表面的處理。

玻璃表面處理包括兩個方面：

A）豐富玻璃表面，即利用物理或化學方式在玻璃表面上制作出不同的花紋和圖案；

B）是對玻璃表面進行涂鍍處理。

夾層玻璃生產(chǎn)有干法（A類）和濕法（B類）兩種形式，目前以（A類）PVB膜片作為夾層玻璃的干法生產(chǎn)是主流。

今天玻璃深加工業(yè)務(wù)的特點是定單頻、種類多、周期短、交貨快。這樣的生產(chǎn)模式對玻璃加工設(shè)備的要求相對就更高。玻璃深加工設(shè)備必須能滿足混合生產(chǎn)的需要，靈活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的國際通用方式：

（A類）干法夾層玻璃的制作方法及工藝：

夾層玻璃的原料和設(shè)備：

優(yōu)質(zhì)的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美國（杜邦）日本（積水）美國（首諾）

玻璃清洗烘干機：QX－25型，常州市華光機械有限公司；

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃蒸壓釜：Φ2.5×5.5M，常州市華光機械有限公司；

弧形玻璃預(yù)壓機：ZK－25型，常州市華光機械有限公司；

多層鋼化玻璃和多片PVB膠片的組合，是為了增強夾層玻璃的防彈防盜性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB膠片粘合得非常牢固，幾乎成為一個整體；且因玻璃具有較高的硬度而PVB膠片具有良好的韌性，當子彈接觸到夾層玻璃后，通過膜片的彈性形變，吸收其沖擊動能，直到?jīng)_擊能量被削弱到很低的程度乃至為零，所以不能穿透。同樣，金屬的撞擊也只能將玻璃擊碎而不能穿透，因此起到防彈防盜的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割時原片的切痕要合適，以獲得良好的邊緣剝片效果，尺寸要精確，不允許有大于2MM的差異，以免因邊部不齊而產(chǎn)生汽泡。切割后玻璃的邊緣要進行研磨，后用洗片機清洗。清洗后，玻璃表面不可殘留有油污等雜物，清洗后的玻璃烘干并放置到室溫后方可使用。

2、合片：

合片應(yīng)在符合工藝要求的合片室里進行：

（1）潔凈度必須高，潔凈度應(yīng)凈化至十萬級；

（2）工作人員應(yīng)具有和凈化條件相適應(yīng)的服裝及工具；

（3）合片室溫為25土2℃相對濕度在25％左右；

（4）上下兩層玻璃夾層之間應(yīng)對齊，并且疊差也不超過1.5毫米左右；

（5）PVB膠片和玻璃夾層之間應(yīng)保持潔凈。

在符合工藝要求的合片室內(nèi)，玻璃平放后，將PVB中間膜在玻璃上鋪開展平，放上另一塊玻璃。用小刀修剪、切斷PVB中間膜。修剪時不可用力拉PVB中間膜，以避免PVB中間膜變形，且要保證玻璃外PVB中間膜的余量在2－5MM范圍。修邊時刀片切不可與玻璃接觸，以免所產(chǎn)生的玻璃微粒導致加工后邊部產(chǎn)生汽泡。

3、預(yù)壓排氣：

合好的玻璃必須經(jīng)過預(yù)壓排氣，將玻璃與PVB中間膜界面間的殘余空氣排出，并得到良好的封邊效果，后才可高壓成型。

預(yù)壓排氣分兩種方法：

A、輥壓排氣法：

加工設(shè)備：

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃經(jīng)清洗烘干，復合膠片后自動傳輸進設(shè)備的輸入端，由其傳動，平穩(wěn)地進入預(yù)壓輥均勻滾壓，將其空氣初部排除，進入預(yù)壓、加熱烘箱內(nèi)進行預(yù)壓加熱，使膠片達到要求的熔結(jié)溫度，玻璃與膠片已良好的接觸后，由加熱箱中傳輸輥將其輸入終壓輥均勻滾壓，致使玻璃與膠片熔結(jié)為一體，再由輸出段輸出，玻璃和膠片牢固粘合在一起，并且?guī)缀醭尸F(xiàn)透明狀，這樣一次性完成平板夾層玻璃的工作，然后準備在高壓釜中作最后加工。

合好的玻璃進入輥壓機，經(jīng)第一道輥擠壓后，進入恒溫箱，再經(jīng)第二道輥擠壓，排氣、封邊完成此過程。出第二道輥后，夾層玻璃四周應(yīng)呈現(xiàn)一整圈透明帶將邊部封好，避免高壓釜內(nèi)氣體回流產(chǎn)生汽泡。其它部位可以有分布均勻的不透明部分存在。此工藝要求玻璃表面溫度必須嚴格控制，既不可溫度太高，使封邊過早，內(nèi)部氣體無法排出；又不可溫度太低，封邊不完全，產(chǎn)生回流汽泡。

建議：合好的玻璃預(yù)熱后表面溫度20－25℃左右，第一道膠輥間隙應(yīng)比夾層玻璃總厚度小1MM左右，壓力為0.2–0.5MPA左右。第二道膠輥間隙應(yīng)比夾層玻璃總厚度小2MM左右，壓力為0.4–0.6MPA左右。入第二道輥時玻璃表面溫度一定要嚴格控制在60―80℃左右。生產(chǎn)時首先準備好所需加工的玻璃制品，盡可能連續(xù)、不間斷地進行生產(chǎn)，避免因間隔時間長，恒溫箱溫度變化過劇，造成玻璃表面溫度無法準確控制。

輥壓排氣法的優(yōu)點：可連續(xù)生產(chǎn)，產(chǎn)量高，節(jié)約能源。

B、真空預(yù)壓排氣法：

加工設(shè)備：

弧形玻璃預(yù)壓機：ZK－25型；

將合片好的玻璃放入真空袋內(nèi)或四周套上真空膠圈，經(jīng)冷抽、熱抽，利用壓差將玻璃／PVB中間膜界面中的空氣排出并封邊。

建議：減壓真空度為650MMHG以上，冷抽溫度為25℃左右，冷抽時間20分鐘以上；熱抽時玻璃表面溫度需達到70―120℃，時間在40分鐘以上。

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夾層玻璃定義：夾層玻璃LAMINATEDGLASS

由一層玻璃與一層或多層玻璃、塑料材料夾中間層而成的玻璃制品。

夾層玻璃分類：A）平面夾層玻璃；B）曲面夾層玻璃。

干法夾層玻璃的厚度偏差

干法夾層玻璃的厚度偏差不能超過構(gòu)成夾層玻璃的厚片允許偏差和中間層允許偏差之和。中間層總厚度小于2MM時，其允許偏差不予考慮。中間層總厚度大于2MM時，其允許偏差為±0.2MM。

隨著社會的進步和人民生活水平的日益提高，人們不再滿足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工業(yè)日趨發(fā)達。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、壓延玻璃）為基本原料，根據(jù)使用要求，采用不同的加工工藝制成的具有特定功能的玻璃產(chǎn)品。常用的夾層玻璃制品材料為浮法玻璃。

夾層安全玻璃是兩層或多層玻璃之間夾上聚乙烯醇縮丁醛（PVB）中間膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，經(jīng)高溫高壓加工制成。常用的夾層玻璃制品中間材料為聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膠片。

PVB膜有良好的粘結(jié)性、韌性和彈性，在夾層玻璃受到外力猛烈撞擊時，這層膜會吸收大量能量，玻璃碎片會牢牢粘附在PVB中間膜上，玻璃碎片不會飛散，從而使可能產(chǎn)生的傷害減少到最低程度。夾層玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制陽光特性及防紫外特征。根據(jù)需要，可選用普通浮法玻璃、鋼化玻璃、LOW－E玻璃等作為夾層玻璃的原片，從而使夾層玻璃具有不同的性能。

相對玻璃制品而言，夾層安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的強度，增強玻璃的安全性。

（2）改變平板玻璃的形狀。

（3）玻璃表面的處理。

玻璃表面處理包括兩個方面：

A）豐富玻璃表面，即利用物理或化學方式在玻璃表面上制作出不同的花紋和圖案；

B）是對玻璃表面進行涂鍍處理。

夾層玻璃生產(chǎn)有干法（A類）和濕法（B類）兩種形式，目前以（A類）PVB膜片作為夾層玻璃的干法生產(chǎn)是主流。

今天玻璃深加工業(yè)務(wù)的特點是定單頻、種類多、周期短、交貨快。這樣的生產(chǎn)模式對玻璃加工設(shè)備的要求相對就更高。玻璃深加工設(shè)備必須能滿足混合生產(chǎn)的需要，靈活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的國際通用方式：

（A類）干法夾層玻璃的制作方法及工藝：

夾層玻璃的原料和設(shè)備：

優(yōu)質(zhì)的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇縮丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美國（杜邦）日本（積水）美國（首諾）

玻璃清洗烘干機：QX－25型，常州市華光機械有限公司；

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃蒸壓釜：Φ2.5×5.5M，常州市華光機械有限公司；

弧形玻璃預(yù)壓機：ZK－25型，常州市華光機械有限公司；

多層鋼化玻璃和多片PVB膠片的組合，是為了增強夾層玻璃的防彈防盜性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB膠片粘合得非常牢固，幾乎成為一個整體；且因玻璃具有較高的硬度而PVB膠片具有良好的韌性，當子彈接觸到夾層玻璃后，通過膜片的彈性形變，吸收其沖擊動能，直到?jīng)_擊能量被削弱到很低的程度乃至為零，所以不能穿透。同樣，金屬的撞擊也只能將玻璃擊碎而不能穿透，因此起到防彈防盜的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割時原片的切痕要合適，以獲得良好的邊緣剝片效果，尺寸要精確，不允許有大于2MM的差異，以免因邊部不齊而產(chǎn)生汽泡。切割后玻璃的邊緣要進行研磨，后用洗片機清洗。清洗后，玻璃表面不可殘留有油污等雜物，清洗后的玻璃烘干并放置到室溫后方可使用。

2、合片：

合片應(yīng)在符合工藝要求的合片室里進行：

（1）潔凈度必須高，潔凈度應(yīng)凈化至十萬級；

（2）工作人員應(yīng)具有和凈化條件相適應(yīng)的服裝及工具；

（3）合片室溫為25土2℃相對濕度在25％左右；

（4）上下兩層玻璃夾層之間應(yīng)對齊，并且疊差也不超過1.5毫米左右；

（5）PVB膠片和玻璃夾層之間應(yīng)保持潔凈。

在符合工藝要求的合片室內(nèi)，玻璃平放后，將PVB中間膜在玻璃上鋪開展平，放上另一塊玻璃。用小刀修剪、切斷PVB中間膜。修剪時不可用力拉PVB中間膜，以避免PVB中間膜變形，且要保證玻璃外PVB中間膜的余量在2－5MM范圍。修邊時刀片切不可與玻璃接觸，以免所產(chǎn)生的玻璃微粒導致加工后邊部產(chǎn)生汽泡。

3、預(yù)壓排氣：

合好的玻璃必須經(jīng)過預(yù)壓排氣，將玻璃與PVB中間膜界面間的殘余空氣排出，并得到良好的封邊效果，后才可高壓成型。

預(yù)壓排氣分兩種方法：

A、輥壓排氣法：

加工設(shè)備：

平壓初壓機：PY－25型，常州市華光機械有限公司；

玻璃經(jīng)清洗烘干，復合膠片后自動傳輸進設(shè)備的輸入端，由其傳動，平穩(wěn)地進入預(yù)壓輥均勻滾壓，將其空氣初部排除，進入預(yù)壓、加熱烘箱內(nèi)進行預(yù)壓加熱，使膠片達到要求的熔結(jié)溫度，玻璃與膠片已良好的接觸后，由加熱箱中傳輸輥將其輸入終壓輥均勻滾壓，致使玻璃與膠片熔結(jié)為一體，再由輸出段輸出，玻璃和膠片牢固粘合在一起，并且?guī)缀醭尸F(xiàn)透明狀，這樣一次性完成平板夾層玻璃的工作，然后準備在高壓釜中作最后加工。

合好的玻璃進入輥壓機，經(jīng)第一道輥擠壓后，進入恒溫箱，再經(jīng)第二道輥擠壓，排氣、封邊完成此過程。出第二道輥后，夾層玻璃四周應(yīng)呈現(xiàn)一整圈透明帶將邊部封好，避免高壓釜內(nèi)氣體回流產(chǎn)生汽泡。其它部位可以有分布均勻的不透明部分存在。此工藝要求玻璃表面溫度必須嚴格控制，既不可溫度太高，使封邊過早，內(nèi)部氣體無法排出；又不可溫度太低，封邊不完全，產(chǎn)生回流汽泡。

建議：合好的玻璃預(yù)熱后表面溫度20－25℃左右，第一道膠輥間隙應(yīng)比夾層玻璃總厚度小1MM左右，壓力為0.2–0.5MPA左右。第二道膠輥間隙應(yīng)比夾層玻璃總厚度小2MM左右，壓力為0.4–0.6MPA左右。入第二道輥時玻璃表面溫度一定要嚴格控制在60―80℃左右。生產(chǎn)時首先準備好所需加工的玻璃制品，盡可能連續(xù)、不間斷地進行生產(chǎn)，避免因間隔時間長，恒溫箱溫度變化過劇，造成玻璃表面溫度無法準確控制。

輥壓排氣法的優(yōu)點：可連續(xù)生產(chǎn)，產(chǎn)量高，節(jié)約能源。

B、真空預(yù)壓排氣法：

加工設(shè)備：

弧形玻璃預(yù)壓機：ZK－25型；

將合片好的玻璃放入真空袋內(nèi)或四周套上真空膠圈，經(jīng)冷抽、熱抽，利用壓差將玻璃／PVB中間膜界面中的空氣排出并封邊。

建議：減壓真空度為650MMHG以上，冷抽溫度為25℃左右，冷抽時間20分鐘以上；熱抽時玻璃表面溫度需達到70―120℃，時間在40分鐘以上。

第二篇：機械加工檢驗方法（推薦）

機械加工檢驗標準及方法

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規(guī)范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準統(tǒng)一原則：

6．其他規(guī)定

五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗?zāi)烤?3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝

機械加工檢驗標準及方法

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規(guī)則 附注： 1.泰勒原則

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標準。二.范圍：

本標準適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標準規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。

注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關(guān)技術(shù)手冊。三.規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業(yè)指導書 Q/HXB 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

機械加工檢驗標準及方法

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結(jié)果的準確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統(tǒng)一原則：

測量基準應(yīng)與設(shè)計基準、工藝基準保持一致。6．其他規(guī)定

1）.應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。

3）.當使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規(guī)》標準規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度

機械加工檢驗標準及方法

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發(fā)霉等。濕度高時，可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩(wěn)固，遠離大型機加工設(shè)備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。

機械加工檢驗標準及方法

2．檢驗?zāi)烤?/p>

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

機械加工檢驗標準及方法

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝

工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。

機械加工檢驗標準及方法

3．測量方向

在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應(yīng)選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。2).根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

機械加工檢驗標準及方法

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

機械加工檢驗標準及方法

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇；對于平

面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應(yīng)小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結(jié)果，應(yīng)在被測要素上GB/T 1182的規(guī)定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

機械加工檢驗標準及方法

公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝 給出的支承面為基準；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規(guī)的使用規(guī)則 表 11 螺紋量規(guī)使用規(guī)則

2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。

3）.應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

機械加工檢驗標準及方法

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

1）.對外協(xié)制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協(xié)制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規(guī)則

1）.必須將產(chǎn)品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規(guī)定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質(zhì)（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調(diào)質(zhì)、氮化、發(fā)黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統(tǒng)一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產(chǎn)中往往出現(xiàn)爭執(zhí)不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

機械加工檢驗標準及方法

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態(tài)，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產(chǎn)生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據(jù)，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關(guān)系問題。這一原則，有是制訂極限量規(guī)標準和檢驗標準的理論依據(jù)。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾?。對于關(guān)聯(lián)要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關(guān)系。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現(xiàn)兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。

第三篇：機械加工檢驗標準及方法

機械加工檢驗標準及方法

一.目的：

二.范圍：

三.規(guī)范性引用文件 四.尺寸檢驗原則

1．基本原則： 2．最小變形原則：

3．最短尺寸鏈原則：

4．封閉原則： 5．基準統(tǒng)一原則：

6．其他規(guī)定

五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度 2．濕度

3．清潔度

4．振動 5．電壓

六.外觀檢驗

1．檢驗方法 2．檢驗?zāi)烤?3．檢測光源 4．檢測時間

5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕

8．刀紋、振紋

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

10．污漬

11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護包裝

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

2．檢驗方法： 3．測量方向 4.測量部位

5．取樣長度

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

線性尺寸未注公差

九．形狀和位置公差的檢驗

1．基本要求 3．檢測方法

十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件 2．單項檢驗

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

2.成品檢驗計劃

十二.判定規(guī)則 附注： 1.泰勒原則

一.目的：

為了明確公司金屬切削加工檢驗標準，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標準。二.范圍：

本標準適用于切削加工（包括外協(xié)、制程、出貨過程）各檢驗特性的檢驗。在本標準中，切削加工指的是：車削加工、銑削加工、磨削加工、鏜削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和鉗工作業(yè)等。本標準規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標準、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準則。

注：本標準不適用于鑄造、鍛造、鈑金、沖壓、焊接加工后的檢驗，其檢驗標準另行制定。本標準不擬對長度、角度、錐度的測量方法進行描述,可參看相關(guān)技術(shù)手冊；形位公差的測量可參看GB/T1958-1980；齒輪、蝸桿的檢驗可參看相關(guān)技術(shù)手冊。三.規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否 可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定 GB/T 1957-1981 光滑極限量規(guī) Q/HXB 3000.1抽樣檢查作業(yè)指導書 Q/HXB 2005.1產(chǎn)品的監(jiān)視和測量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

四.尺寸檢驗原則 1．基本原則：

所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。對于有配合要求的工件，其尺寸檢驗應(yīng)符合泰勒原則，孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

注：泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)（軸減孔加）。2．最小變形原則：

為了保證測量結(jié)果的準確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。3．最短尺寸鏈原則：

為保證一定的測量精度，測量鏈的環(huán)節(jié)應(yīng)減到最少，即測量鏈應(yīng)最短（減少測量誤差累計）。4．封閉原則：

在測量中，如能滿足封閉條件，則其間隔偏差的總和為零，即是封閉原則。5．基準統(tǒng)一原則：

測量基準應(yīng)與設(shè)計基準、工藝基準保持一致。6．其他規(guī)定

1）.應(yīng)與尺寸測量的結(jié)果和形狀誤差的測量結(jié)果綜合考慮，確定工件是否合格。2）.一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。

3）.當使用計量器具與使用量規(guī)發(fā)生爭議時，用符合GB/T 1957-1981《光滑極限量規(guī)》標準規(guī)定的下列量規(guī)仲裁：通規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最大實體尺寸；止規(guī)應(yīng)等于或接近于工件的最小實體尺寸。五.檢驗對環(huán)境的要求 1．溫度

1）.減小和消除溫度引起的誤差的途徑：在標準溫度20℃下檢測；使量具和工件材料一致，溫度平衡。

2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．濕度

濕度過高（一般指相對濕度>75%）容易導致生銹、光學儀器發(fā)霉等。濕度高時，可用除濕設(shè)備除水，在量具箱內(nèi)放干燥劑。檢驗人員必須保證量具干燥狀態(tài)，不能將水杯等放在量具周圍。3．清潔度

包括防塵、防腐蝕等。檢驗場所應(yīng)遠離磨床等塵源。防止腐蝕性氣體，遠離化驗、酸洗等工作場地。4．振動

工作臺要穩(wěn)固，遠離大型機加工設(shè)備等振源。5．電壓

電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。六.外觀檢驗 1．檢驗方法

用目視檢驗。檢驗人員矯正視力 1.0 以上。必要時可用4X 望遠鏡或放大鏡檢測。對客戶有明確要求的，按照客戶要求的檢測方法進行。

2．檢驗?zāi)烤?/p>

工件到眼睛的距離在40cm 左右。3．檢測光源

正常日光下（晴天）；照度為 100lx～200lx 的燈光下進行（相當于 750mm遠處的一支 40W 的日光燈。4．檢測時間

對工件某一表面外觀質(zhì)量觀測 4～5秒鐘。5．倒角、倒圓

對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作業(yè)，特殊情況下可按照C0.1～C0.2進行加工。除圖紙明確注明不用倒角的部位外，所有部位必須倒角或倒圓。6．批鋒、毛刺

工件有毛刺、批鋒不可有。所有裸露部位（包括精加工的內(nèi)孔面）必須去除毛刺，以不刮手為限。7．傷痕

工件最終完成面不得有明顯劃傷、夾傷、壓傷、碰傷痕跡，點傷表面積不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；線傷寬度不得大于 0.5mm,長度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要時可參照樣板。8．刀紋、振紋

工件表面不得有明顯刀紋、振紋。

9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階

工件表面不得有明顯凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、臺階。10．污漬

工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。螺紋孔、槽內(nèi)的粉屑應(yīng)吹拭干凈。11．砂孔、雜物、裂紋

工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。12．防護包裝

工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。

七.表面粗糙度的檢驗 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。

2).圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。

3).圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。對鋁材和銅材的表面要求光亮。2．檢驗方法：

樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視角法和觸角法與被測表面進行 比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客 戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。

3．測量方向

在未規(guī)定粗糙度的測量方向時，應(yīng)在垂直于表面加工痕跡的法向截面內(nèi)測量。為了使測得的表面粗糙度值能比較客觀地反映出整個被測表面，應(yīng)選擇幾個有代表性的部位進行測量。4.測量部位

1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。2).根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。3).根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。5．取樣長度

當未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表3 規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。

八.線性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。2）.標題欄或技術(shù)要求注明公差的，按照要求進行判定。2 線性尺寸未注公差

1）.a線性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 級）進行檢驗（參照下表）。

b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。

c倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值參照下表

2）.GB1804-2000 不適用于下列尺寸：

a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；

b）括號內(nèi)的參考尺寸； c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。

3）.參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。九．形狀和位置公差的檢驗 1．基本要求

1）.圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。

2）.圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。

3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準。2 形狀和位置公差要求

為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K 級精度檢驗。

1）.直線度和平面度

直線度和平面度的未注公差值參考下表。對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇；對于平

面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。2）.圓度

圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于圓跳動的未注公差值。

3）.圓柱度

圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。注：

1.圓柱度誤差由三個部分組成：圓度、直線度和相對素線的平行度誤差，而其中每一項誤差均由他們的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圓度應(yīng)小于圓度、直線度和相對素線的平行度的未注公差的綜合結(jié)果，應(yīng)在被測要素上GB/T 1182的規(guī)定注出圓柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準。5）.垂直度

垂直度的未注公差值參考下表。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。6）.對稱度

對稱度的未注公差值參考下表。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

7）.同軸度

同軸度的未注

公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和圓跳動的未注公差值相等。8）.圓跳動

圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝 給出的支承面為基準；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準。

3．檢測方法

形位公差的檢測方法可按照GB 1958-1980 進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。十.螺紋的檢驗

1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件

1）.螺紋量規(guī)的使用規(guī)則 表 11 螺紋量規(guī)使用規(guī)則

2）.當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。

3）.應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查，如用三針法補充檢測中徑。2．單項檢驗

1）.大、小徑的檢驗

外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)測千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時抽 查。

2）.牙型半角的檢測

一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上 檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。3）.螺距的檢測

用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。4）.中徑的檢測

用螺紋千分尺檢測。

十一.外協(xié)加工件的檢驗規(guī)定 1.來料檢驗

1）.對外協(xié)制成品批量小于 20pcs 的工件采用全檢。

2）.對外協(xié)制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次。抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。

3）.對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。

4）.倒序檢驗按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。5）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。2.成品檢驗計劃

1）.對成品批量小于 20pcs的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。2）.對成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)有不良特性時需將該項全檢。3）.返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。十二.判定規(guī)則

1）.必須將產(chǎn)品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。2）.本標準未加以規(guī)定的檢驗特性或項目包括但不限于：

a）材質(zhì)（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圓管Φ10×1.5 等）； b）熱處理（如淬火、回火、調(diào)質(zhì)、氮化、發(fā)黑等）；

c）表面處理（如鍍鋅、鍍鉻等）

附注： 1.泰勒原則

1905年英國人W.泰勒提出的極限尺寸判斷原則。

過去由于對極限尺寸、配合概念沒有統(tǒng)一、正確的理解，對形狀誤差在配合中的作用認識不足，在生產(chǎn)中往往出現(xiàn)爭執(zhí)不休、無法解決的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、軸配

合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。但是，當孔、軸的實際尺寸都為Φ100mm時，都是合格的，由于孔、軸都有形狀誤差存在，影響零件的實際配合狀態(tài)，實際上是裝不進去的，甚至孔比軸大0.005mm時，也是裝不進去的。此時，按舊的概念去理解，孔、軸的尺寸都是合格的，而軸裝不進去又是不允許的，這就產(chǎn)生了無法理解的矛盾。采用了泰勒原則以后就合理地解決了這一矛盾，有了仲裁的依據(jù)，正確地解決了形狀公差和尺寸公差之間的關(guān)系問題。這一原則，有是制訂極限量規(guī)標準和檢驗標準的理論依據(jù)。

要理解泰勒原則，即必須先了解體外作用尺寸和局部實際尺寸的概念。

體外作用尺寸：

就是在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面體外相接的最大理想面或與實際外表面體外相接的最小理想面的直徑或?qū)挾?。對于關(guān)聯(lián)要素，該理想面的輔線或中心平面必須與基準保持圖樣給定的幾何關(guān)系。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。

局部實際尺寸：

是指計量器具與被測要素實現(xiàn)兩點接觸的測量方法（兩點法）所得到的尺寸。

泰勒原則：

合理的孔，其體外作用尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸；對于軸，其體外作用尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸。對于孔，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)小于或等于最大極限尺寸；對于軸，任何位置上的局部實際尺寸應(yīng)大于或等于最小極限尺寸。

簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。簡單講，泰勒原則就是有配合要求的孔、軸，其局部實際尺寸與形狀誤差都要控制在尺寸公差帶以內(nèi)。

第四篇：門窗的加工方法施工工藝

工作總結(jié)

門窗實驗室

一、所用到的設(shè)備

角碼鋸、下料鋸、V型鋸、水槽銑、兩點焊接機、壓條鋸、封蓋銑、數(shù)控角縫清理機等。

二、門窗制作過程 ①制作樣段

首先在制作門窗的時候，要先切割樣段。切割的時候要先檢查下樣品料色澤、段面尺寸、表面的光潔度、是否有合格證，表面是否有劃痕，包裝是否完整等。確認合格之后才可以下料。

其次是按照下料單，開始切割樣角。這里面涉及到一個重要的地方，那就是下料計算。

下料計算：焊接余量為每個邊3mm、拼接余量為8mm。②銑排水槽

銑排水槽時要先分清應(yīng)該銑哪個面，一般固定杠銑小面穿透大面。刀頭運行長度為30mm、寬度為5-8mm。銑完之后要檢查一下內(nèi)外角度、斜度，排水孔的準確位置應(yīng)構(gòu)件兩段300mm處下刀。③放置鋼襯

鋼襯要和型材內(nèi)腔吻合，不能出現(xiàn)松動也不能太緊。鋼襯的長度有國家標準，鋼襯兩段應(yīng)該比拼樘料長出15mm。

放置完鋼襯要用自攻螺絲堅固住鋼襯。自攻螺絲所用的是平頭螺絲，螺絲堅固之后要確保無松動現(xiàn)象。④焊接

焊接時所用到的設(shè)備是兩點焊接機。焊接時溫度240-250℃，給進壓力0.3-0.35mpa，加緊壓力0.4-0.6mpa，熔融時間20-30s，冷卻時間25-30s。

焊好的樣品表面應(yīng)該是平整的，焊角不能發(fā)黃、燒焦等，更不能錯位出現(xiàn)高低面現(xiàn)象。⑤清角

清角所用的設(shè)備是數(shù)控角縫清理機、手提式清角機和邊鏟。要清理的主要有外角、內(nèi)角、平面角，清縫要順直不能出現(xiàn)S型角縫，深度為1mm左右。⑥配置膠條、毛條，涂漆

膠條用滾輪將其壓入，每個轉(zhuǎn)角處用剪刀剪開一個豁口，不能將膠條剪斷，端部接口處要留一定余量，防止膠條回縮。在實際的門窗加工時，通常在焊接前就把膠條放入壓條槽。

推拉框扇的密封是通過毛條實現(xiàn)的，一般情況下將毛條安裝在推拉扇上。樣品清角后在有顏色一面會露出白色，要用漆涂在角縫上。⑦安裝五金件

五金的種類：執(zhí)手、傳動器、轉(zhuǎn)角器、拉桿、合頁（上合頁、下合頁、中合頁）、防水蓋、月牙鎖、防盜塊、碰珠等。

這里面要注意的是防風塊的密封毛條不少2條。碰珠安裝在推拉扇與框拒接處的構(gòu)槽內(nèi)，主要是用來緩沖的，還可以控制框扇的搭接量，每根構(gòu)件安裝2個，距扇下端100-150mm。⑧裝配玻璃

安裝鋁軌時要先量好尺寸，安裝時要輕輕的均勻?qū)X軌敲入槽中。裝配玻璃之后要安裝壓條，壓條是利用專門的壓條切割機來切割的，主要是45度切割。在安裝玻璃壓條時，要本著先短后長的順序安裝，以防敲碎玻璃。⑨清理門窗表面

檢查樣窗表面，確保表面光澤無裂紋和氣泡，顏色均勻，焊縫平整，不應(yīng)有劃痕、傷痕以及雜質(zhì)等缺陷現(xiàn)象。檢驗密封條裝置均勻，接口嚴密，無脫槽現(xiàn)象等。

在門窗實驗室實習期間，感覺門窗的制作過程需要非常細心，確保尺寸配合準確，外觀漂亮，這樣才能做出一個好的樣窗。

第五篇：工件高硬度的加工方法（推薦）

高硬度工件加工方法

高硬度鋼、硬粉末金屬、超耐熱合金以及雙金屬材料在工業(yè)中的應(yīng)用越來越廣。用這些材料制作的產(chǎn)品幾乎堅不可摧，同時也給人們帶來了新的難題：怎樣才能以最經(jīng)濟的方式將這些材料加工成最后的產(chǎn)品。令人欣慰的是刀具供應(yīng)廠家在開發(fā)銑削和車削加工高硬度材料的刀片方面有了新的進展。目前，涂層硬質(zhì)合金、金屬陶瓷、聚晶氮化硼（CBN）、以及聚晶金剛石（PCD）材料的刀片都得到了應(yīng)用。這些先進材料制成的特殊形狀的刀片，表層附著的特殊涂層在加工時可以承受機械沖擊和磨損時產(chǎn)生的熱量。但是，使用這些刀片時還需要其他外部條件，其中之一就是需要經(jīng)驗豐富的刀具供應(yīng)商的密切配合。

刀片的費用相對較低，硬質(zhì)合金刀片的成本約占總加工費用的3%，CBN刀片經(jīng)過強化、導角，在加工硬度超過50RC的材料時，可以防止刀刃崩刃。

CBN刀片占到5-6%，所以使用便宜的刀片是一種錯誤的節(jié)約方式。采用先進材料的刀片可以在短期內(nèi)收回投資，且廢品率很低。

另一方面，在一副大銑刀上裝上刀片未必就是一個代價昂貴的錯誤。CBN刀片的費用是硬質(zhì)合金刀片的8-10倍。在使用這些先進材料的刀片時，如果切削速度和進給量不正確，將影響產(chǎn)品質(zhì)量和刀具壽命。因為實現(xiàn)庫存儲備困難，選擇合適的刀片需要正確評價加工效益及整個工藝過程。物有所值 從整個加工過程來看，如果考慮調(diào)校和更換刀片的時間的話，即使使用費用較低的硬質(zhì)合金刀具來滿足公差和表面精度要求，那么這筆費用也是昂貴的。只有對生產(chǎn)能力、加工周期以及刀片性能綜合協(xié)調(diào)，才能最終形成真正的加工能力。

有一個很好的例子，在一次專門的小批量加工中，使用涂層硬質(zhì)合金刀片，成功的對一個燒結(jié)碳化鋇燃氣渦輪葉片進行銑削加工。在切削速度為120sfm時，只用5-10分鐘就完成了切削。在高硬度材料的大批量加工中，15-30分鐘的刀片壽命是可以接受的。但對于小批量工件，較短的刀具壽命和經(jīng)常性的更換刀具并不是主要缺陷。然而，在滿負荷生產(chǎn)中延長刀片壽命變得很重要，這樣可以減少換刀時間、換刀人員、提高機器利用率和生產(chǎn)力。現(xiàn)在硬質(zhì)合金刀片可以很好加工渦輪葉片，如果加工量很大時，就應(yīng)采用硬度更高、費用更昂貴的CBN刀片。

使用先進材料刀片進行加工必須選取正確的進刀深度和切削速度。Sandvik

Coromant公司的CBN刀片經(jīng)過強化、導角，在加工硬度超過50RC的材料時，可以防止刀片崩刃。盡管CBN刀片剛性和韌性都很好，但仍需要修正切削機床的參數(shù)以保證加工精度的要求，切削速度偏差超過10%就會對加工效果產(chǎn)生很大的影響。

如果你需要加工高硬度材料，請考慮與你的刀具供應(yīng)商聯(lián)系，他們可以根據(jù)其他用戶解決類似問題的經(jīng)驗為你提供解決方案。如果需要作試驗，反復試驗通常從硬質(zhì)合金刀片開始，再逐步試用理度較高且較貴的刀片。現(xiàn)代刀片幾何學、高剛性刀柄以及精確的加工程序使價格較低的硬質(zhì)合金恨片能夠勝任艱巨的切削工作。如果不使用硬質(zhì)合金刀片，則需要根據(jù)具體情況選擇其它刀片，但種類繁多的材料還是會給加工造成很大困難。

硬化鋼

合金鋼在各領(lǐng)域應(yīng)用很廣，其硬度正在逐步提高。以前工具鋼的硬度一般是45RC，現(xiàn)在，經(jīng)淬火處理的鋼材硬度達到63RC的情況在模具制造業(yè)中已很普遍。模具廠家以前都是在熱處理以前進行切削，現(xiàn)在為避免熱處理引起的變形，必須在熱處理硬化后對高硬度工具鋼進行精加工。在對高硬度合金進行銑削加工時，產(chǎn)生的熱量和壓力會導致塑性變形而加速刀片磨損。

盡管如此，仍可以經(jīng)濟地用硬質(zhì)合金刀片加工高硬度鋼。比如在航天工業(yè)的加工中，一家專業(yè)航天器材制造商在一塊大的300M-4340改良型鍛造硬化鋼上重鏜孔時，轉(zhuǎn)而使用Sandvik

GC1025硬質(zhì)合金刀片。大部分金屬材料都是在熱處理以前，硬度為30-32RC時進行加工的，然而，為了修正變形，必須對大工件上精密度要求高的孔進行復鏜，這時材料硬度高達54-55RC。

一些硬度達到60RC的材料中的碳化物顆粒的硬度達到90RC，在加工這些材料時，涂層硬質(zhì)合金刀片易受磨損。

因為工件較厚，給加工增加了難度，需要對其重復鏜三次才能達到公差要求和表面精度要求。在第一次鏜孔還沒完成時，就因為金屬陶瓷刀具破損而中斷了。這給我們一個警示：破損的刀刃有可能毀壞整個工件。相反，擁有堅硬的PVD涂層和鋒利刀刃的先進的精細的硬質(zhì)合金刀片，可以持續(xù)進行6-9次切削。為了使用硬質(zhì)合金刀片，供應(yīng)商推薦將切削速度從300sfm降低為175sfm,但仍保持相同的切削深度。用硬質(zhì)合金刀片以低切削速度進行三次鏜孔加工耗時80分鐘左右，而陶瓷合金刀具加工時間為一個小時。更重要的是，其附加的安全刀刃將因刃口破損而損傷貴重工件的可能性降到最小。

為找到用硬質(zhì)合金刀片銑削高硬度鋼材的合適的加工參數(shù)，切削速度一般從100sfm開始試驗。試驗性切削的速度可以由150sfm逐漸增加到180sfm。通常進給速度為0.003-0.004英寸每齒。對于刀片的幾何外形，零角度或微小的負前角刀片比正前角刀片的刃口強度高。圓形硬質(zhì)合金刀片在加工高硬度材料時同樣有優(yōu)勢，這是因為沒有容易產(chǎn)生應(yīng)力集中的尖角。在選擇硬質(zhì)合金刀具時，主要考慮其強度等級。安全性高的刃口可以承受很大的徑向切削力，以及刀片接觸和離開高硬度鋼時產(chǎn)生的沖擊。另一方面，這些經(jīng)過特別處理的抗高溫材料可以承受加工硬度達60RC的鋼材時產(chǎn)生的熱量，附有氧化鋁涂層的抗沖擊硬質(zhì)合金刀片也能承受銑削時產(chǎn)生的高溫。燒結(jié)金屬

由于粉末冶金技術(shù)的進步，出現(xiàn)了應(yīng)用漸廣的高硬度燒結(jié)金屬。一家生產(chǎn)商開發(fā)了一種含有鎢、碳化鋇的鎳粉合金，其硬度可以達到53RC-60RC。在鎳合金的矩陣結(jié)構(gòu)中的碳化物顆粒硬度高達90RC。在加工這些材料時，涂層硬質(zhì)合金刀片的刃面很快磨損，最初的刃口被磨平，這是由于顯微結(jié)構(gòu)中的超硬顆粒產(chǎn)生的細微振動會加速刀片的磨損。在加工這種高硬度材料時，硬質(zhì)合金刀片也可能受剪切力而破碎。

CBN刀片提供了一種效率很高的加工含有鎢和碳化鋇的高硬度粉末金屬的方法，其先進的幾何形狀可以克服細微振動。一位加工粉末合金的用戶發(fā)現(xiàn)，使用CBN刀片比最好的硬質(zhì)合金刀片的壽命要長2000倍。用一個有五塊刀片的平面銑刀，以200sfm的切削速度和0.007英寸/齒的進給速度加工高硬度工件，結(jié)果比電火花加工的速度要快75%。

要充分利用CBN，切削參數(shù)必須保持在嚴格的范圍：切削速度160sfm,進給速度0.004-0.006英寸/齒，看起來有點慢，但對于加工燒結(jié)金屬來說，已經(jīng)是高的加工效率了。精確的加工參數(shù)最好通過30-60秒的試切來確定。先從低速開始，再逐漸加速，直到切削刃出現(xiàn)過多磨損，這樣才能取得最好的臨界值。

加工高硬度金屬時，通常是干式加工，主要是為了保證切削刃的等溫性。在大多數(shù)情況下，帶有雙負前角的圓形刀片是效率最高的，這時切削深度限制在0.04-0.08英寸以內(nèi)。

由于銑削不是連續(xù)加工，在加工洛氏硬度超過60或更高的材料時，產(chǎn)生的持續(xù)不斷的沖擊會造成獨特的加工應(yīng)力。因此機器和刀具必須保持最大的剛度，最小的外伸懸臂，以及最大的強度，以便于承受在加工中產(chǎn)生的沖擊載荷。超耐熱合金

航天工業(yè)中開發(fā)的超耐熱合金（HRSAs）越來越多的應(yīng)用到了汽車工業(yè)、醫(yī)療機械、半導體、以及電站設(shè)備等方面。常見的超耐熱合金有Inconel 718、625、沃斯帕洛伊合金、鈦6Al4V，現(xiàn)在又增添了鈦合金以及鋁鎂合金。所有的這些材料都給加工增加了難度。

超耐熱合金的硬度很高，一些鈦金屬的硬度高達330布氏硬度。使用傳統(tǒng)的金屬刀具，在切削帶溫度將高達2000°F，將會弱化分子間的約束力，形成金屬流動層。而如果用超耐熱合金刀具，在整個切削過程中，刀具將一直保持硬度不變。

超耐熱合金在加工時也會產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象，會導致刀片過早失效。加工超耐熱合金的難度是多方面的，未剝落的材料被磨蝕劑覆蓋，其鋒利的邊緣甚至會更快地磨損刀片的切削刃。

考慮到這些切削困難，加工超耐熱合金時一般速度較慢。比如用Sandvik GC2040型刀片加工Inconel

718材料的剎車零件時，切削速度為200 sfm；

圓形硬質(zhì)合金刀片在加工高硬度材料時同樣有優(yōu)勢，因為沒有尖角結(jié)構(gòu)，所以有很高的強度。

用Sandvik 7020 CBN 刀片加工同種金屬時，切削速度調(diào)整為260 sfm。而用無涂層的硬質(zhì)合金刀片切削工具鋼時，速度為400

00 sfm。加工超耐熱合金所采用的進刀量與加工工具鋼的差不多。選擇加工超耐熱合金的刀片時主要考慮材料和工件。正前角硬質(zhì)合金刀片用來加工超耐熱合金材料的薄壁工件效率很高。但是，加工厚壁工件時，需要負前角的金屬陶瓷刀片，因為這種刀片的切削效率要高一些。在大多數(shù)高硬度加工中采用干式加工以保證切削刃的同溫性，而鈦金屬的加工，即使是很慢的切削速度也需要采取冷卻措施。

加工中超耐熱合金的不斷硬化將加速切削刃刃尖的磨損。沒有尖角的圓形刀片，它的切削刃強度很高，但超耐熱合金的加工硬化現(xiàn)象會導致刀刃產(chǎn)生缺口。連續(xù)加工中改變切削深度，可以避免形成加工硬化帶，防止刀具產(chǎn)生缺口，延長刀具壽命。吃刀深度可以這樣變化：第一次0.3英寸，第二次0.125英寸，第三次0.1英寸。雙金屬材料

雙金屬元件是將硬度較高的材料放在易磨損區(qū)域，其它區(qū)域為較軟的金屬。這種方式在汽車工業(yè)和其它一些領(lǐng)域應(yīng)用很廣，但同時也給加工帶來了困難。CBN切割硬度大于50RC的材料時效率很高，但如果切削較軟的金屬的話，反而會破碎。PCD刀片可以加工象鋁金屬，但用來加工鐵類金屬時，卻會產(chǎn)生過多磨損。

要高效的加工雙金屬工件，需要對用戶、刀具供應(yīng)商、設(shè)備供應(yīng)商提供的加工程序進行調(diào)整。有這樣一個例子，前文提到的高硬度粉末合金，通過高溫等靜壓機壓制在價格較低的316不銹鋼底層上。通過編程將螺旋形走刀路徑輸入機床，并選用最優(yōu)的進刀量和切削速度，首先加工粉末合金，然后再加工其底層金屬。這樣可以避免上述問題的發(fā)生。

為了提高雙金屬汽缸體的加工效率，汽車制造商必須解決好如何加工研磨鋁合金與鑄鐵的汽缸襯墊的問題。這種結(jié)構(gòu)的設(shè)計意味著，硬度較高的鑄鐵耐磨區(qū)不可能與較軟的鋁金屬完全隔離。但是我們可以通過機床程序選擇很低的切削速度和很淺的吃刀深度來解決這一問題，這樣我們可以只用抗磨的PCD刀片就能加工鋁層和鑄鐵層，而不需要頻繁的更換切削刀具。