第一篇：鈑金檢驗

鈑金件檢驗及驗收標(biāo)準(zhǔn)

一、包裝

1、明確來料的包裝要去，確保外包裝能有效防護產(chǎn)品，避免在運輸、搬運等過程造成損 傷，2、確保包裝箱上應(yīng)記錄準(zhǔn)確完整信息：采購單號（如需要），料號（如需要），產(chǎn)品名稱，批號（如需要），數(shù)量，檢驗日期。

3、檢驗后如：無質(zhì)量問題檢驗員簽字。

4、裝箱單必須附在每次出貨上，應(yīng)包含以下信息：客戶名稱（如需要），訂貨總數(shù)，采購訂單號（如需），料號（如需）

5、所有物料均必須包裝，以免在運輸過程遭到破壞，包括使用相應(yīng)得積案鎮(zhèn)墊料、間隔物、填充物等。必須封閉包裝箱并且必須將箱頂盒箱底封好膠帶。

6、外包裝必具有足夠的抗外力強度以便能保護內(nèi)部包裝物。裝箱齒輪應(yīng)符合規(guī)格（以避免運輸過程中搖動或損壞。

7、如有箱體包裝，確保箱干凈整齊，無破損，標(biāo)簽填寫完整，正確，內(nèi)外標(biāo)簽數(shù)量一致。

二、幾方面檢驗標(biāo)準(zhǔn)

整體外觀

1、表面不得有任何碰傷、開裂、刮傷、污點、顆粒、氣泡等表面缺陷，各邊、角、焊接

部位毛刺均須去除。

2、鍍層顏色檢查: 花鋅：鍍鋅層經(jīng)鈍化后帶有綠色、黃色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；

五彩：鍍鋅層經(jīng)鈍化后帶有綠色、黃色和紫色光亮彩虹色；

白鋅：鍍鋅層經(jīng)鈍化后稍帶有淺蘭色調(diào)的銀白色。

鍍層檢驗

1顏色、圖案、光澤度與樣板相符合，同批產(chǎn)品無色差；

2、涂層表面光滑、平整、均勻，表面不得有如下缺陷：

1）不干返粘：表面干，實際未干透，表面有（或易產(chǎn)生）紋印，粘有織物絨毛現(xiàn)象；

2）流掛：表面有液體流淌狀的突起，頂端呈圓珠狀；

3)顆粒：表面呈砂粒狀，用手摸有阻滯感；

4)桔皮：外觀呈現(xiàn)如桔皮般凹凸不平，不規(guī)則波紋；

5)漏底：表面透青，露出底材顏色；

6)麻點：表面因收縮而呈現(xiàn)小孔（麻點），稱針孔；

7)發(fā)花：表面顏色深淺不一，呈花紋狀；

8)起皺：局部堆積凸起，呈皺紋狀（皺紋粉除外）；

9)夾雜：涂層中夾有雜物；

10機械損傷：外力所致的劃傷、刮花、磨損、碰傷。

第二篇：鈑金加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)

1.目的規(guī)范鈑金結(jié)構(gòu)件的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，以使各過程的產(chǎn)品質(zhì)量得以控制。

2.適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)適用于各種鈑金結(jié)構(gòu)件的檢驗，圖紙和技術(shù)文件并同使用。當(dāng)有沖突時，以技術(shù)規(guī)范和客戶要求為準(zhǔn)。

3.引用標(biāo)準(zhǔn)

本標(biāo)準(zhǔn)的尺寸未注單位皆為mm，未注公差按以下國標(biāo)IT13級執(zhí)行

GB/T1800.3-1998 極限與配合 標(biāo)準(zhǔn)公差和基本偏差數(shù)值表

GB/T1800.4-1998 極限與配合 標(biāo)準(zhǔn)公差等級和孔、軸的極限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形狀和位置公差未注公差值執(zhí)行。

4.原材料檢驗標(biāo)準(zhǔn)

4.1金屬材料

4.1.1鈑材厚度及質(zhì)量應(yīng)符合國標(biāo)，采用的鈑材需出示性能測試報告及廠商證明。

4.1.2材料外觀：平整無銹跡，無開裂與變形。

4.1.3 尺寸：按圖紙或技術(shù)要求執(zhí)行，本司未有的按現(xiàn)行國標(biāo)執(zhí)行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批來料一致性良好，有出廠證明與檢驗報告，包含粉號、色號以及各項檢驗參數(shù)。

4.2.2試用后符合產(chǎn)品要求（包括顏色、光澤、流平性、附著力等）。

4.3通用五金件、緊固件

4.3.1外觀：表面無繡跡、無毛刺批鋒，整批來料外觀一致性良好。

4.3.2尺寸：按圖紙與國標(biāo)要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：試裝配與使用性能符合產(chǎn)品要求。

5.工序質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)

5.1沖裁檢驗標(biāo)準(zhǔn)

l 對有可能造成傷害的尖角、棱邊、粗糙要做去除毛刺處理。

l 圖紙中未明確標(biāo)明之尖角（除特別注明外）均為R1.5。

l 沖壓加工所產(chǎn)生的毛刺，對于門板、面板等外露可見面應(yīng)無明顯凸起、凹陷、粗糙不平、劃傷、銹蝕等缺陷。

l 毛刺：沖裁后毛刺高L≤5%t（t為板厚）。

l 劃傷、刀痕：以用手觸摸不刮手為合格，應(yīng)≤0.1。

l平面公差度要求見表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)變形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折彎檢驗標(biāo)準(zhǔn)

5.2.1 毛刺：折彎后擠出毛刺高L≤10%t(t為板厚)。除特別注明外，折彎內(nèi)圓角為R1。

5.2.2 壓印：看得到有折痕，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比較）。

5.2.3 折彎變形標(biāo)準(zhǔn)按照照《表二》及《表三》。

【附表二：對角線公差要求】

對角線尺寸(mm)對角線的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折彎方向、尺寸與圖紙一致。

5.3 鈑金加工件檢驗標(biāo)準(zhǔn)

5.3.1 尺寸：尺寸按圖紙要求檢驗，尺寸公差見表三。

【附表三：尺寸公差要求】

標(biāo)準(zhǔn)尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 壓鉚件

壓鉚螺母(柱)、壓鉚螺釘、漲鉚螺母（柱）、拉鉚螺母等，壓上零部件后，螺紋不得變形（螺母或螺釘能自由進出，順暢無卡滯現(xiàn)象），壓鉚件應(yīng)與板面相平，不允許凸起或凹進（手感觸摸應(yīng)平滑），壓鉚件與板面垂直，壓鉚后壓鉚區(qū)無有變形、豬嘴現(xiàn)象，拉包的高度、壁厚應(yīng)均勻一致，頂部不應(yīng)有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊縫應(yīng)牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊點要求：焊點長度8～12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，焊點位置要對稱，上下位置要統(tǒng)一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求，按圖紙執(zhí)行。

5.3.3.3點焊間距小于50mm，焊點直徑小于φ5，焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%，且焊接后不能留有明顯的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現(xiàn)象，表面焊渣、飛濺物需清除干凈。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面應(yīng)無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內(nèi)表面的缺陷應(yīng)不明顯及不影響裝配。門板、面板等重要零件還應(yīng)去除焊后應(yīng)力，防止工件變形。

5.3.3.4焊接零件外表面應(yīng)磨平，若為噴粉件、電鍍件，焊后打磨粗糙度為Ra3.2～6.3，噴漆件為Ra6.3～12.5。

5.4機柜整體檢驗標(biāo)準(zhǔn)

5.4.1表面外觀要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特別要求的按IT13級執(zhí)行。機柜應(yīng)方正無歪斜扭曲現(xiàn)象，機柜六個主面的垂直度、直線度（不直度）采用對角線法測量。公差范圍見表二。

5.4.1.2 機柜、門、側(cè)門、底座等零件應(yīng)垂直，其垂直度采用對角線法測量，標(biāo)準(zhǔn)按表二。機

柜、門、側(cè)門、底座等大平面的平面度公差應(yīng)滿足表三。

5.4.1.3 門、面板的安裝對正及間隙要求：同一批機柜相同地方的間隙差值小于0.4。門應(yīng)開啟靈活，在開啟范圍內(nèi)不允許與機柜四周產(chǎn)生磨擦與干涉，不應(yīng)有碰撞、刮漆現(xiàn)象。

5.4.2 機柜穩(wěn)定性要求

機柜裝配后必須有可靠的穩(wěn)定性，不允許由于振動或其它外界作用力而翻倒。檢驗方法：使機柜傾斜10°，機柜不翻倒。在振動或其它外界作用力下，機柜不應(yīng)有零、部件松脫現(xiàn)象，不應(yīng)有異常的嚓嚓作響及搖動聲。

5.4.3 機柜安全性要求

機柜外表面與人身可觸及部分的棱邊等部位要倒純及去除毛刺，對有可能造成傷害的外露尖角、棱邊、粗糙表面，在表面噴涂前要去除毛刺。機柜接地要求導(dǎo)電部分應(yīng)無銹斑，導(dǎo)電性良好。

5.5噴涂件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)

5.5.1 噴涂前工件表面處理要求:

需進行脫脂、除銹、磷化、清洗等處理。

5.5.2 工件表面無水印或殘留的清洗液。

5.5.3 無油污、灰塵、纖維等會影響噴涂表面質(zhì)量或附著力的不良現(xiàn)象。

5.5.4其他檢驗要求詳見《噴涂檢驗標(biāo)準(zhǔn)》。

5.5.5壓鉚螺母、螺釘、螺紋孔經(jīng)噴涂后的允收條件

須保證螺桿、螺母、攻絲孔經(jīng)噴涂后螺紋良好，裝配順利為合格。扭力測試標(biāo)準(zhǔn)為： 螺紋規(guī)格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力標(biāo)準(zhǔn) ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.電鍍件外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)

6.1電鍍處理

部分配件采取熱鍍鋅處理，電鍍標(biāo)準(zhǔn)按國標(biāo)或客戶要求執(zhí)行。48小時鹽霧實驗后無輻射剝落現(xiàn)象。

6.2電鍍件外觀檢驗驗收標(biāo)準(zhǔn)

光源標(biāo)準(zhǔn)、附著力檢測、質(zhì)量等級分類等與“噴涂外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)”的相關(guān)條款相同。

7.絲印檢驗標(biāo)準(zhǔn)

7.1顏色

顏色與標(biāo)準(zhǔn)色板比較在色差范圍內(nèi)。色彩印刷應(yīng)該有足夠的遮蓋力，以反射光觀看，看不清下

面的色彩和結(jié)構(gòu)為準(zhǔn)，印刷字符及色塊的邊緣不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夾雜物，色斑的長度不大于1，不許聚集，兩處色斑至少相距50以上。不允許有圖案不清晰，字體不端正，拖墨，漏印，錯位，重疊，少墨等不良現(xiàn)象。

7.3附著力參照噴涂附著力檢驗方法

8.裝配通用檢驗標(biāo)準(zhǔn)

8.1裝配通用要求

8.1.1總要求

裝配應(yīng)保證實物與裝配圖一致。所有的材料、零部件、標(biāo)準(zhǔn)件的更改代替必須經(jīng)設(shè)計批準(zhǔn)。提交裝配的所有材料、機械和電器零部件、外購件均應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求及有效期要求。

不允許在裝配過程中對被裝配件造成任何損壞和降低其性能。

8.1.2機械裝配的一般要求

機械零部件裝配前必須清潔。進行清潔處理后，對活動零件應(yīng)重新干燥和潤滑，對非金屬材料的部件，清洗所有溶劑不應(yīng)影響零件表面質(zhì)量和造成形變。

相同的機械零部件應(yīng)具有互換性。也允許裝配過程中按工藝文件的規(guī)定進行修配調(diào)整。只有在圖紙有規(guī)定時才允許對外購件進行補充加工。

機械零部件在裝配過程中不允許產(chǎn)生裂紋、凹陷、壓傷等可能影響設(shè)備性能的其它操作。因裝配原因?qū)е峦繌?fù)層有局部損傷時，應(yīng)采取相應(yīng)的補救措施。

彈性零件（如彈簧、簧片、卡圈等）裝配時不允許超過性限度的最大負(fù)荷而造成永久性變形。有鎖緊定位裝置的零部件，在調(diào)整完畢后應(yīng)鎖定。鎖定時，變化不應(yīng)超過允許

范圍。

對要求完全固定的結(jié)構(gòu)應(yīng)當(dāng)裝配牢固，不允許有歪斜、擺動、轉(zhuǎn)動、位移等現(xiàn)象。各種橡膠、毛氈及其它非金屬材料襯墊均應(yīng)緊貼裝配部件，不允許有裂紋或皺折。經(jīng)氧化或氮化處理的鋼制件，裝配前應(yīng)采取防銹措施。

機械安裝完畢后，不允許有殘留金屬屑及其它雜物。

8.1.3對可拆卸連接的裝配要求

各可拆卸連接（螺釘、螺栓、銷等）均應(yīng)連接可靠，拆卸方便，無壞絲滑牙現(xiàn)象。螺釘裝配后端面平齊工件基面，末端突出部分不超過4扣；

9.包裝要求：

9.1必須牢固可靠，符合“三防”與長途運輸要求；

9.2其它按客戶要求執(zhí)行；

9.3 隨貨文件齊全，符合國家及對方口岸要求。

第三篇：鈑金自制件檢驗管理制度AAA

鈑金自制件檢驗管理制度

一、目的

明確鈑金自制件生產(chǎn)過程檢驗的職責(zé)，權(quán)限，規(guī)范相關(guān)流程，以達(dá)到對過程質(zhì)量的有效控制，防止不合格品的產(chǎn)生及流入下道工序。

二、適用范圍

本制度適用于鈑金件從數(shù)控編程、沖壓和切割、折彎、焊接的生產(chǎn)過程檢驗和質(zhì)量控制。

三、職責(zé)和權(quán)限

1、技術(shù)部負(fù)責(zé)提出產(chǎn)品檢驗標(biāo)準(zhǔn)和圖紙。

2、鈑金檢驗員負(fù)責(zé)檢驗規(guī)范的編制、生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制、零件成品轉(zhuǎn)序 前的完工檢驗。

3、生產(chǎn)部按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、圖紙和生產(chǎn)工藝文件進行加工，對整個生產(chǎn)過程的 質(zhì)量控制進行管理，員工需要自檢、互檢，使產(chǎn)品滿足設(shè)計要求和檢驗標(biāo)準(zhǔn)；

4、檢驗員對生產(chǎn)過程控制：每天巡檢4次，做好巡檢記錄；

檢查內(nèi)容：員工是否按操作規(guī)程生產(chǎn)、自檢互檢記錄是否填寫、抽樣檢驗現(xiàn)場零件是否滿足圖紙、技術(shù)要求；

5、首件檢驗定義：

首檢產(chǎn)品：

a、附圖產(chǎn)品首檢方式：數(shù)控程序檢驗，記錄方式為數(shù)控專檢記錄； b、新產(chǎn)品首次生產(chǎn)：數(shù)控程序檢驗，記錄方式為數(shù)控專檢記錄；折彎件和焊接件需要首件檢驗，記錄為首樣檢驗記錄；

c、不銹鋼箱體拼箱焊接首檢：箱體拼裝點焊后需要首檢，激光穿透焊接后需要首檢；檢驗記錄為《不銹鋼箱體自檢巡檢專檢記錄表》，在專檢欄注明首件檢驗；

6、完工檢驗：零部件轉(zhuǎn)總裝前的成品檢驗，檢驗員應(yīng)嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)、圖紙和檢驗規(guī)范對產(chǎn)品檢驗，并對所檢產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)，做好檢驗記錄；檢驗記錄為“物料轉(zhuǎn)移單”【注：對轉(zhuǎn)序產(chǎn)品簽字確認(rèn)】。

對所檢產(chǎn)品貼“專檢標(biāo)識”：標(biāo)識貼于產(chǎn)品內(nèi)側(cè)且與邊沿平行，同一地腳木上的同種產(chǎn)品貼2~4張；

四、檢驗依據(jù)

1、《鈑金件檢驗規(guī)程》

2、合同圖紙、技術(shù)要求；

五、工作流程（過程操作說明）

1、數(shù)控編程：

a、編程員自檢、互檢并做好檢驗記錄；

b、檢驗員專檢：根據(jù)圖紙用編程軟件檢查每個附圖的CAD圖和CAM圖，檢查排版程序中附圖零件的數(shù)量和種類是否與工藝清單一致，做好。檢查編程員的自檢互檢記錄；

2、沖壓和激光切割：

a、鋅板件：操作人員貼“自檢標(biāo)識”，符合沖壓要求的打√并簽字確認(rèn)：同一地腳木上同種產(chǎn)品：最下面一件和最上面一件各貼一張，中間貼2~4張，不合格品與合格品分開放置；

b、冷板件：操作人員自檢記錄為“質(zhì)保單”，隨產(chǎn)品轉(zhuǎn)到下道工序，不合格品與合格品分開放置；

c、檢驗員巡查檢驗：按檢沖壓檢驗規(guī)范巡檢沖壓產(chǎn)品，檢查操作人員的自檢記錄和不合格品放置；

3、折彎：

a、操作人員按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、圖紙和生產(chǎn)工藝文件進行折彎并貼“自檢標(biāo)識”，符合沖壓要求的打√并簽字確認(rèn)：同一地腳木上同種產(chǎn)品：最下面一件和最上面一件各貼一張，中間貼2~4張，不合格品與合格品分開放置【冷板件在“質(zhì)保單”上簽字確認(rèn)】；

b、檢驗員檢驗：符合首檢要求的產(chǎn)品，需要首件檢驗并先首檢記錄；其他產(chǎn)品按折彎檢驗規(guī)范、巡查檢驗要求、圖紙進行檢驗并做好巡檢記錄，檢查操作人員的自檢記錄和不合格品放置；

4、焊接：

a、操作人員按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、圖紙和生產(chǎn)工藝文件進行焊接并做好自檢記錄； b、檢驗員檢驗：符合首檢要求的產(chǎn)品，需要首件檢驗并先首檢記錄；其他產(chǎn)品按焊接檢驗規(guī)范、巡查檢驗要求、圖紙進行檢驗并做好巡檢記

錄，檢查操作人員的自檢記錄和不合格品放置；

5、完工檢驗：

a、零部件轉(zhuǎn)序前由送貨人員提交“物料轉(zhuǎn)移單”，注明產(chǎn)品種類和數(shù)量，交檢驗員檢驗；

b、檢驗員檢驗：檢驗員應(yīng)嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)、圖紙和檢驗規(guī)范對產(chǎn)品檢驗，并在“物料轉(zhuǎn)移單”上簽字確認(rèn)。鋅板件貼“專檢標(biāo)識”。

六、不合格品的判定和處置

對于生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不合格品，質(zhì)檢員應(yīng)及時叫停，并將不合格品隔離貼紅色“不合格品標(biāo)識”【對輕微可返工的不合格品，標(biāo)識只貼粘貼部分的1/3】，開具《不合格品通知單》交責(zé)任部門返工處理并跟蹤返工情況。返工后的零件經(jīng)檢驗員檢定，確認(rèn)達(dá)到圖紙、工藝文件和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求后，檢驗員在檢驗記錄上注明“返工”并簽字確認(rèn)。對批量性的不合格、重要不合格、重大質(zhì)量事故等，需要技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)相關(guān)部門進行分析處理，填寫分析處理意見。

如果不合格品需要使用時，由責(zé)任部門負(fù)責(zé)打《產(chǎn)品讓步放行單》并由公司領(lǐng)導(dǎo)簽字讓步接收。

在首檢及巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的不合格，如果現(xiàn)場能夠立即糾正的，可以不填單。

七、附件表格：

附件1：《數(shù)控程序?qū)z記錄表》 附件2：《首件檢驗記錄表》 附件3：《鈑金件巡檢記錄表》 附件4：《不合格品通知單》

第四篇：鈑金機箱機柜通用檢驗標(biāo)準(zhǔn)

鈑金機箱機柜通用檢驗標(biāo)準(zhǔn).txt你不能讓所有人滿意，因為不是所有的人都是人成功人士是—在牛B的路上，一路勃起你以為我會眼睜睜看著你去送死嗎？我會閉上眼睛的鈑金機箱機柜通用檢驗標(biāo)準(zhǔn)

編輯：鈑金加工 來源：北京**公司 日期：2010-05-03 21:49

本標(biāo)準(zhǔn)適用于鈑金機箱機柜結(jié)構(gòu)件的檢驗驗收。它是對那些在設(shè)計文件上未能詳盡標(biāo)列的或沒有必要特別指出的基本性及常規(guī)性的技術(shù)要求進行的歸納和補充說明。

本標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計文件上所標(biāo)識的技術(shù)要求一起并列參照執(zhí)行，對哪些超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的精度以外的條款，就由該設(shè)計者提出，質(zhì)檢部貫徹執(zhí)行，也可在征求設(shè)計者同意基礎(chǔ)上按本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

檢驗、驗收場地可在承造廠或甲方指定的產(chǎn)品到貨地，其結(jié)果應(yīng)一致，且以終到地結(jié)果為最終結(jié)果。

2.引用標(biāo)準(zhǔn)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Q/DMBM307-1997: 檢驗抽樣規(guī)則。

3.機柜

3.1 外形尺寸公差

3.2 形位公差

鈑金機柜不允許有肉眼可見傾斜或局部歪、扭現(xiàn)象存在。

框架立柱與底座垂直度為小于1.5mm。檢測時以底座上表面為基準(zhǔn)，以立柱上端內(nèi)沿面為測量點。

頂框與底座平行度為小于1mm。檢測點為底座上表面及頂框下表面，且互為基準(zhǔn)。也可通過測量六面之對角線的長度，相差不得超過2.5mm來檢測。有中隔板者，頂框與底座平行度可放寬至1.5mm，中隔板與頂框或底座平行度為小于1mm。

上、下圍框的對角線之差的絕對值小于1.5mm。

立柱不能有扭曲現(xiàn)象，各立柱與上、下圍框相連的兩端交接線與圍框相鄰平面的平行度為小于0.5mm。

3.3 支撐插箱的滑道，同一層的左、右滑道所組成的工作面相對底座上表面的平行度為1mm，且應(yīng)保證插箱裝入后相鄰兩面板之間間隙之差的絕對值不得超過0.6mm。

3.4 前、后及左、右側(cè)門不允許有鼓脹、扭曲等現(xiàn)象，其平面度為小于2mm。局部100mmX100mm之內(nèi)不得超過0.4mm。所有門板裝入機柜后，其外表面與它所在的機柜側(cè)面平行度不得超過

1.5mm，平行縫隙各處之差的絕對值小于2mm，且與框架貼合良好。固定門板同一縫隙各處之差的絕對值≤1mm；旋轉(zhuǎn)門板不能有明顯下垂或上翹現(xiàn)象，其同一縫隙各處之差的絕對值≤

1.8mm。有開啟與閉合要求的門，必須轉(zhuǎn)動靈活，開啟角度≥90°，閉合后與門磁吸附良好，轉(zhuǎn)動過程中不得有任何能引起噴涂層損壞等的干涉現(xiàn)象。側(cè)門裝拆應(yīng)靈活。旋轉(zhuǎn)門板在裝入并開啟30°左右位置，測量遠(yuǎn)離轉(zhuǎn)軸的一邊到框架前平面的垂直距離，其最大值與最小值之差應(yīng)≤10mm。

4.機箱及插框

4.1 箱體底面及其他側(cè)面平面度為1mm。

4.2 箱體前后或左右立面相對底面地垂直度為1mm。

4.3 面板的頂面和底面平行度為0.5mm，側(cè)面和底面垂直度為0.5mm。

4.4 面板裝入箱體后，應(yīng)垂直端正，其側(cè)面與箱體底面垂直度為0.5mm，底面和箱體底面的平行度為0.5mm。

4.5 安裝電路板或機箱的插框，需用工裝模擬電路板或機箱進行裝配，工裝裝入、拔出插箱時應(yīng)順暢，裝入插箱后，應(yīng)妥貼穩(wěn)固，無漂浮、松動現(xiàn)象。硬連接的接插件應(yīng)對位準(zhǔn)確，插入、拔出無異常阻滯。

5.零部件

5.1 材質(zhì)應(yīng)符合圖樣要求，薄鋼板除特別指定外，一律采用優(yōu)質(zhì)20#冷軋鋼板，不允許使用熱軋鋼板，材料代用必須取得技術(shù)人員同意。

5.2 未注折彎角角度公差為±1°。

5.3 未注形狀和位置公差的零件，直線度、平面度按GB1184-80所規(guī)定的C級精度檢驗（包括所有輪廓線及平面）。

5.4 加工過程中引起的變形，成形后應(yīng)調(diào)校平直。

5.5 零件按圖紙正確加工。所有棱邊、棱角均應(yīng)倒鈍，毛刺、飛邊的高度不得超過0.2mm，原則上以不劃手為準(zhǔn)則。

5.6 壓（漲）鉚螺母及螺釘須壓（漲）鉚牢固，按要求的螺釘螺母緊固力矩標(biāo)準(zhǔn)檢驗，不能有松脫現(xiàn)象。零件在噴涂過程中應(yīng)保護螺紋，對于鍍涂過程中引起的堵塞，應(yīng)重新攻絲整復(fù)。螺紋孔應(yīng)無滑絲、斷扣現(xiàn)象，螺釘應(yīng)能順利旋入且松緊適度。

5.7 緊固件實物應(yīng)符合選用的標(biāo)準(zhǔn)或圖樣。螺釘、螺栓、螺母、平墊、彈墊表面處理應(yīng)與圖紙要求相符。螺釘、螺栓應(yīng)無滑絲、斷扣現(xiàn)象，應(yīng)能順利旋入螺孔且松緊適度。

5.8 門鎖開關(guān)靈活，把柄與鎖體不能有碰傷現(xiàn)象。

5.9 所有導(dǎo)電件一律采用GB5585-85規(guī)定的銅母排系列或純銅板制成，表面鍍涂按圖紙要求制作。需折彎的，折彎前應(yīng)作退火處理，且折彎圓角半徑應(yīng)大于板料厚度，以免損傷內(nèi)部組織及開裂。緊固連接部位的接觸表面要求校平。

5.10 絕緣件按圖紙選用的絕緣材料，環(huán)氧板或環(huán)氧棒應(yīng)作浸絕緣漆，烘干處理。裝配后的機柜正負(fù)級銅排對機架的電阻絕緣值≥100 MΩ（在環(huán)境溫度為25℃±2 ℃，相對濕度為90％，電壓為直流500V時）。

5.11 零件有噴涂保護要求的地方不能有油漆或粉末覆蓋，保證零件間的接地連續(xù)性，其接觸電阻小于0.1歐姆(電流25-30A)。

6.焊接

6.1 焊接應(yīng)牢固可靠，零部件外表面焊料應(yīng)到位填滿，不留縫隙。

6.2 焊縫應(yīng)整齊均勻，不允許有裂縫、咬邊、豁口、燒穿等缺陷。夾渣、氣孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面應(yīng)沒有，內(nèi)表面應(yīng)不明顯。

6.3 焊接操作中不允許焊渣、電弧損傷零部件其他非焊接部位，特別是外部可見處。焊后的焊渣應(yīng)被清除，包括清除焊料飛濺粘附在零部件表面上的各種顆粒。

6.4 零部件表面焊后應(yīng)磨平、打磨，表面粗糙度數(shù)值為12.5。對于一些焊接表面在同一平面內(nèi)的，表面在處理后不應(yīng)有肉眼可見的凸起和凹陷。

6.5 焊接操作應(yīng)制訂工藝，盡量消除焊接應(yīng)力。焊接時要有工裝，不允許零部件因焊接而產(chǎn)生各種變形，必要時焊后應(yīng)對工件進行校正。

7.裝配

7.1 按圖紙要求裝配，不允許有漏裝、錯裝或位置不正確的現(xiàn)象。

7.2 所有緊固件連接可靠，符合相關(guān)的扭力要求。不允許出現(xiàn)松動、滑絲等不良現(xiàn)象。

7.3 機柜機箱正面可視及需要拆卸下來裝器件的螺釘頭不允許損傷。

7.4 所有成品應(yīng)無灰塵、油污、手印，機械雜質(zhì)及其余無關(guān)的緊固件等。

7.5 一般螺釘螺栓擰緊后至少需露出2顆螺紋牙。

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第五篇：鈑金機箱外觀檢驗通用指導(dǎo)書

鈑金機箱外觀檢驗通用指導(dǎo)書

1．目的規(guī)定鈑金機箱外觀的檢驗標(biāo)準(zhǔn)和方法，避免未經(jīng)檢驗和檢驗未通過的機箱入庫或流入生產(chǎn)現(xiàn)場。

2．適用崗位

適用于鈑金機箱檢驗人員。

3．參考文件

《通用插箱、插件》

《機械外協(xié)品檢驗指導(dǎo)書》

4．工作描述

4.1 檢驗通則

4.1.1 檢驗的依據(jù)是合同（或外協(xié)計劃或外協(xié)件送檢入庫單）以及該合同相關(guān)的圖紙、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。檢驗人員必須事先得到上述文件并認(rèn)真閱讀、消化。

4.1.2 檢查機箱的代號、名稱、數(shù)量、表面處理是否符合設(shè)計圖紙、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)以及外協(xié)計劃要求。

4.1.3 檢驗完成后應(yīng)如實認(rèn)真填寫檢驗記錄。經(jīng)檢驗合格的機箱做好合格標(biāo)記并交庫管員辦理入庫；經(jīng)檢驗不合格的機箱裝配做好標(biāo)識立即相關(guān)人員辦理退換。

4.2機箱檢驗質(zhì)量要求

4.2.1外觀檢驗要求

1機箱外型嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙加工，無加工偏差，遺漏； ○

2機箱金屬面應(yīng)平整光滑，無毛刺、凹凸，無硬傷； ○

3機箱零部件噴涂區(qū)域嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙要求，○詳見附圖。涂膜完整、光滑、表面光澤均勻一致，色澤無明顯差異，可用色卡對照。表面允許有少量的斑點、軟傷痕等缺陷；

4機箱鉚壓螺釘背部噴涂完畢后，應(yīng)無印痕，表面效果應(yīng)和其余地方相同。○ 5機箱零部件不噴涂區(qū)域嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙要求，詳見附圖。表面鍍鋅層應(yīng)○

結(jié)晶細(xì)密、均勻，色澤光亮。允許有輕度的顏色和光澤的不均勻和輕微的水跡。

6機箱噴涂和不噴涂區(qū)域界線應(yīng)清晰明確，無曲折狀，無滲粉現(xiàn)象?！?/p>

7機箱內(nèi)鉚接的緊固件位置正確，螺紋完好無破壞，鉚接牢固可靠，無明顯○

偏斜現(xiàn)象。

4.2.2 尺寸檢驗要求

1機箱尺寸嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙加工，滿足標(biāo)注公差要求；○

2機箱側(cè)板對底面的垂直度公差不大于0.3mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標(biāo)準(zhǔn)；

3機箱底板和蓋板的平面度公差不大于0.5mm，將機箱置于平板上用角尺測 ○

量以保證插箱外形的標(biāo)準(zhǔn)。

4機箱尺寸檢測可采用隨機抽檢方法，抽檢率保持10%~30%。○

5機箱最大寬度和箱體寬度公差為1/2機箱為0.3mm、1/3機箱為0.3mm、○

整層機箱為0.4mm。

6機箱最大高度和箱體高度公差為4U機箱和6U機箱為0.3mm?！?/p>

7機箱最大深度和箱體深度公差為0.25mm。○

8機箱六個面平面度公差不應(yīng)超過1mm?！?/p>

9機箱插件背板安裝孔中心距公差為0.2mm ○

4.2.3 導(dǎo)電檢驗要求

1機箱不噴涂處確保導(dǎo)電良好，不僅同一區(qū)域內(nèi)任意兩點間導(dǎo)電良好，不噴 ○

涂處兩兩區(qū)域任意兩點間也要求導(dǎo)電良好。

4.2.4 噴涂附著力檢驗要求

1確保噴涂和基材的吸附強度，保證表面噴涂質(zhì)量。要求為損傷的區(qū)域小○

于格子的區(qū)域15%為合 格

4.3 檢驗方法及工具

4.3.1 長度檢驗

將被測件放在工作臺面上，根據(jù)圖紙所給出的尺寸要求，用游標(biāo)卡尺測得對應(yīng)實際長度數(shù)據(jù)的最大差值，即為長度誤差。

4.3.2 垂直度檢驗

將被測件的基準(zhǔn)面放在平板上，在給定長度內(nèi)，用塞尺測得與被側(cè)面之間的最大間隙，即為垂直度誤差

4.3.3平面度檢驗

將直尺的一邊放在被測面的任意方向（直線度是在長度方向）上，用目測和塞尺測量，求其直尺余被測平面的任意兩觸點之間的最大間隙。所用直尺一般應(yīng)大于被測件的外形尺寸。

4.3.4 導(dǎo)電性能檢測

將萬用表撥至通斷檔，表筆尖接觸待測兩點，蜂鳴器響起，聲音清脆持續(xù)，則表示兩點間接通良好。測量時在零件表面隨機多點檢測。

4.3.5涂膜附著力檢測

采用膠帶粘貼法測定漆膜附著力，批次以一件或兩件檢驗則可。不合格時可用加嚴(yán)檢驗.檢驗方法：使用劃格刀具等速劃線，劃線位置距產(chǎn)品邊緣最近距離不應(yīng)小于5mm,切口要保證切到基體,在涂膜上，切出每個方向是6至11條切口的格子圖形，切口以 1mm間隔隔開，長度約20mm。對于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的間隔隔開。在將格子區(qū)切屑用軟刷或軟紙清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的膠帶,將格子區(qū)全部覆蓋,用手磨擦膠帶,確保已完全粘牢后,拿住膠帶的一端,沿著與其原位置盡可能接近180o的方向迅速(不要猛烈)將膠帶撕下, 然后用放大鏡或肉眼觀查.如果沿切口的邊和方格部分有涂層脫落,損傷的區(qū)域為格子的15%~35%,再重復(fù)上述方法檢驗.如果兩次結(jié)果不同,換不同的檢驗人員在同樣的條件下獲得的涂膜上,進行該檢驗,若仍出現(xiàn)上述結(jié)果或更差的情況,有權(quán)懷疑該批涂層質(zhì)量,做出拒收決定。損傷的區(qū)域小于格子的區(qū)域15%為合格。

4.3.5 檢測工具

直角尺，游標(biāo)卡尺，1m鋼尺，角度尺，塞規(guī)，劃格刀具。

5．檢驗記錄

檢驗記錄由相關(guān)檢驗員保存，保存期限為一年。

6．附錄

鈑金機箱外觀檢驗表。