第一篇：概述鐵水

概述

鐵水罐車軌道衡是煉鐵廠和煉鋼廠計(jì)量結(jié)算的關(guān)鍵設(shè)備，通常由于設(shè)備的技術(shù)和計(jì)量準(zhǔn)確度的原因，經(jīng)常造成鐵廠和鋼廠發(fā)生糾紛。

選用靜態(tài)軌道衡雖然準(zhǔn)確度較高，但司機(jī)牽引時，讓鐵水罐車與衡器臺面對位很困難，同時，影響車輛運(yùn)行效率，并因計(jì)量時間較長，降低了鐵水溫度。當(dāng)后期擴(kuò)建時，車輛運(yùn)行頻繁，會造成計(jì)量占線時間太長，將影響整體工藝。

若用動態(tài)斷軌軌道衡又會因?yàn)楣捃囂兀谕ㄟ^軌道衡過渡部分時振動太大，一則計(jì)量準(zhǔn)確度低，二則設(shè)備振動大造成基礎(chǔ)強(qiáng)度要求高，造價高。同時，設(shè)備故障頻繁，維護(hù)量大（靜態(tài)軌道衡也有此問題）。隨著技術(shù)發(fā)展，現(xiàn)通常采用新型的不斷軌動態(tài)軌道衡，其解決了以上兩者的缺陷，同時，總造價也降低，性能也提高了很多。

選用不斷軌軌道衡后，衡器部分的鋼軌不用特殊加工和過渡，采用了標(biāo)準(zhǔn)長度的普通鋼軌，正常聯(lián)接，行車平穩(wěn)，計(jì)量準(zhǔn)確度高，對基礎(chǔ)地耐力要求低，維護(hù)量小，穩(wěn)定可靠，兼顧了靜態(tài)軌道衡的準(zhǔn)確度和動態(tài)軌道衡的動態(tài)稱量特性。

通過二年來濟(jì)鋼、馬鋼、廣鋼等鋼廠運(yùn)行的效果，徹底解決了以前鋼廠和鐵廠為計(jì)量經(jīng)常發(fā)生糾紛的問題，也解決了鋼鐵廠運(yùn)輸部門的運(yùn)輸工藝與頻繁調(diào)車的問題。

技術(shù)性能

1、不斷軌動態(tài)鐵水秤安裝方便、快捷，施工安裝時間不超過8天。

2、額定稱量：150～700t。

3、計(jì)量方式：雙向全自動動態(tài)稱量。

4、稱量速度：3--25km/h；最優(yōu)計(jì)量速度：3--15km/h；不計(jì)量時通過速度不限。

5、準(zhǔn)確度：參考JJG234--90 《動態(tài)稱量軌道衡檢定規(guī)程》的檢定要求，優(yōu)于允差要求。

6、靈敏度：加減20kg砝碼有大于10kg的變化。

7、輸出方式：CRT顯示序號、車號、車速、毛重、皮重、凈重、票重、盈虧、累計(jì)、日期、操作員并有制表、查詢、統(tǒng)計(jì)、計(jì)量結(jié)果長期保存等功能。

第二篇：鐵水預(yù)處理

什么是鐵水預(yù)處理?

鐵水預(yù)處理是指鐵水兌入煉鋼爐之前，為脫硫或脫硅、脫磷而進(jìn)行的處理過程。

除上述普通鐵水預(yù)處理外還有特殊鐵水預(yù)處理，如針對鐵水含有特殊元素提純精煉或資源綜合利用而進(jìn)行的提釩、提鈮、提鎢等預(yù)處理技術(shù)。

2、在煉鋼生產(chǎn)中采用鐵水預(yù)脫硫技術(shù)的必要性是什么?

(1)用戶對鋼的品種和質(zhì)量要求提高，連鑄技術(shù)的發(fā)展也要求鋼中硫含量低(硫含量高容易使連鑄坯產(chǎn)生裂紋)。鐵水脫硫可滿足冶煉低硫鋼和超低硫鋼種的要求。

(2)轉(zhuǎn)爐煉鋼整個過程是氧化氣氛，脫硫效率僅為30％～40％；而鐵水中的碳、硅等元素含量高，氧含量低，提高了鐵水中硫的活度系數(shù)，故鐵水脫硫效率高；鐵水脫硫費(fèi)用低于高爐、轉(zhuǎn)爐和爐外精煉的脫硫費(fèi)用。

(3)減輕高爐脫硫負(fù)擔(dān)后，能實(shí)現(xiàn)低堿度、小渣量操作，有利于冶煉低硅生鐵，使高爐穩(wěn)定、順行，可保證向煉鋼供應(yīng)精料。

(4)有效地提高鋼鐵企業(yè)鐵、鋼、材的綜合經(jīng)濟(jì)效益。

3、鐵水脫硫常用的脫硫劑有幾類，各有何特點(diǎn)?

生產(chǎn)中，常用的脫硫劑有蘇打灰(Na2C03)、石灰粉(CaO)、電石粉(CaC2)和金屬鎂等。以上脫硫劑可以單獨(dú)使用，也可以幾種配合使用。

(1)蘇打灰。其主要成分為Na2C03，鐵水中加入蘇打灰后，與硫作用發(fā)生以下3個化學(xué)反應(yīng)：

Na2C03(1)+[S]+2[C]=Na2S(1)+3{CO}

Na2C03(1)+[S]十[Si]=Na2S(1)+SiO2(S)+{CO}

Na20(1)+[S]=Na2S(1)+[O]

用蘇打灰脫硫，工藝和設(shè)備簡單，其缺點(diǎn)是脫硫過程中產(chǎn)生的渣會腐蝕處理罐的內(nèi)襯，產(chǎn)生的煙塵污染環(huán)境，對人有害。目前很少使用。

(2)石灰粉。其主要成分為CaO，用石灰粉脫硫的反應(yīng)式如下：

2CaO(S)+[S]+(1/2)[Si]=(CaS)(S)+(1/2)(Ca2Si04)

石灰價格便宜、使用安全，但在石灰粉顆粒表面易形成2CaO?Si02致密層，限制了脫硫反應(yīng)進(jìn)行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和鐵損大，鐵水溫降也較多。另外，石灰還有易吸潮變質(zhì)的缺點(diǎn)。

(3)電石粉。其主要成分為CaC2，電石粉脫硫的反應(yīng)式如下：

CaC2+[S]=(CaS)(S)+2[C] 用電石粉脫硫，鐵水溫度高時脫硫效率高，鐵水溫度低于1300℃時脫硫效率很低。另外，處理后的渣量大，且渣中含有未反應(yīng)盡的電石顆粒，遇水易產(chǎn)生乙炔(C2H2)氣體，故對脫硫渣的處理要求嚴(yán)格。在脫硫過程中也容易析出石墨碳污染環(huán)境。電石粉易吸潮生成乙炔(乙炔是可燃?xì)怏w且易發(fā)生爆炸)，故電石粉需要以惰性氣體密封保存和運(yùn)輸。

(4)金屬鎂。鎂噴入鐵水后發(fā)生如下反應(yīng)：

Mg+[S]=MgS(S)

鎂在鐵水的溫度下與硫有極強(qiáng)的親和力，特別是在低溫下鎂脫硫效率極高，脫硫過程可預(yù)測，硫含量可控制在0.001％的精度。這是其他脫硫劑所不能比擬的。

金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆品，鎂粒必須經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運(yùn)輸、儲存和使用。鈍化處理后，使其鎂粒表面形成一層非活性的保護(hù)膜。

用鎂脫硫，鐵水的溫降小，渣量及鐵損均少且不損壞處理罐的內(nèi)襯，也不影響環(huán)境。因而鐵水包噴鎂脫硫工藝獲得了迅猛的發(fā)展。

鎂的價格較高，保存時須防止吸潮。

4、鐵水脫硫的主要方法有哪些，鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢是怎樣的?

迄今為止，人們已開發(fā)出多種鐵水脫硫的方法，其中主要方法有：投入脫硫法、鐵水容器轉(zhuǎn)動攪拌脫硫法、攪拌器轉(zhuǎn)動攪拌脫硫法和噴吹脫硫法等。

(1)投入法。該法不需要特殊設(shè)備，操作簡單，但脫硫效果不穩(wěn)定，產(chǎn)生的煙氣污染環(huán)境。

(2)鐵水容器攪拌脫硫法。該法主要包括轉(zhuǎn)鼓法和搖包法，均有好的脫硫效果，該法容器轉(zhuǎn)動笨重，動力消耗高，包襯壽命低，使用較少。

(3)采用攪拌器的機(jī)械攪拌法。如KR法(見圖3-1)即屬于此類。

KR攪拌法由于攪拌能力強(qiáng)和脫硫前后能充分的扒渣，可將硫含量脫至很低，其缺點(diǎn)是設(shè)備復(fù)雜，鐵水溫降大。

(4)噴吹法。此法是用噴槍以惰性氣體為載體，將脫硫劑與氣體混合吹入鐵水深部，以攪動鐵水與脫硫劑充分混合的脫硫方法。該法可以在魚雷罐車(混鐵車)或鐵水包內(nèi)處理鐵水。鐵水包噴吹法目前已被廣泛應(yīng)用。圖3-2為魚雷罐車噴吹法脫硫裝置示意圖。

噴吹脫硫法具有脫硫反應(yīng)速度快、效率高、操作靈活方便，處理鐵水量大，設(shè)備投資少等優(yōu)點(diǎn)。因而，它已成為鐵水脫硫的主要方法。

鐵水脫硫技術(shù)的發(fā)展趨勢如下：

(1)采用全量鐵水脫硫工藝；

(2)趨向在鐵水包內(nèi)預(yù)脫硫；

(3)脫硫方法以噴吹法為主；

(4)用金屬鎂做脫硫劑的趨勢不斷擴(kuò)大。

5、用金屬鎂進(jìn)行鐵水脫硫的機(jī)理是什么?

鎂為堿土金屬，相對原子質(zhì)量為24.305，密度為1.738g/cm3；熔點(diǎn)為651℃；沸點(diǎn)為1107℃。當(dāng)金屬鎂與硫結(jié)合生成MgS后，其熔點(diǎn)為 2000℃，密度為2.8g/cm3，如與氧結(jié)合生成MgO后，其熔點(diǎn)為2800℃，密度為3.07～3.20g/cm3，二者均為高熔點(diǎn)、低密度穩(wěn)定化合物。

鎂通過噴槍噴入鐵水中，鎂在高溫下發(fā)生液化、氣化并溶于鐵水：

Mg(S)→Mg(1)→{Mg}→[Mg]

Mg與S的相互反應(yīng)存在兩種情況：

第一種情況：{Mg}+[S]=MgS(S)

(3-1)

第二種情況：{Mg}→[Mg]

(3-2)

[Mg]+[S]=MgS(S)

(3-3)

在高溫下，鎂和硫有很強(qiáng)的親和力，溶于鐵水中的[Mg]和{Mg}都能與鐵水中的[S]迅速

反應(yīng)生成固態(tài)的MgS，上浮進(jìn)入渣中。

在第一種情況下，在金屬-鎂蒸氣泡界面，鎂蒸氣與鐵水中的硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS，這只能去除鐵水中3％～8％的硫。

在第二種情況下，溶解于鐵水中的鎂與硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS,這是主要的脫硫反應(yīng)，最為合理。在這種情況下，保證了鎂與硫的反應(yīng)不僅僅局限在鎂劑導(dǎo)入?yún)^(qū)域或噴吹區(qū)域內(nèi)進(jìn)行，而是在鐵水包整個范圍內(nèi)進(jìn)行，這對鐵水脫硫是十分有利的。

鎂在鐵水中的溶解度取決于鐵水溫度和鎂的蒸氣壓。鎂的溶解度隨著壓力的增加而增大，隨鐵水溫度的上升而大幅度降低。為了獲得高脫硫效率，必須保證鎂蒸氣泡在鐵水中完全溶解，避免未溶解完的鎂蒸氣逸人大氣造成損失。促進(jìn)鎂蒸氣大量溶解于鐵水中的措施是：鐵水溫度低；加大噴槍插入鐵水液面以下的深度，提高鎂蒸氣壓力，延長鎂蒸氣泡與鐵水接觸時間。

6、采用金屬鎂脫硫?yàn)槭裁匆獙︽V粒進(jìn)行表面鈍化處理，對顆粒鎂有什么要求?

金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆品。鎂粒只有經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運(yùn)輸、儲存和使用。經(jīng)鈍化處理后，鎂粒表面形成一層非活性的保護(hù)膜，如鹽鈍化的涂層顆粒鎂，制備時采用熔融液態(tài)鎂離心重復(fù)分散技術(shù)，利用空氣動力逆向冷卻原理將鹽液包敷在鎂顆粒外層，形成銀灰色均勻的球狀顆粒。

單吹鎂脫硫用的涂層顆粒鎂要求：

wMg≥92％；粒度為0.5～1.6mm，其中粒度大于3mm以上的針狀不規(guī)則顆粒少于8％。

7、鐵水脫硫容器為什么趨向采用鐵水包?

在魚雷罐內(nèi)進(jìn)行脫硫，動力學(xué)條件較差，脫硫劑噴入后，由于魚雷罐形狀影響攪拌的均勻性，反應(yīng)重現(xiàn)性差，脫硫劑消耗量大。采用鐵水包噴吹脫硫，由于鐵水包的幾何形狀，使脫硫反應(yīng)具有更好的動力學(xué)條件和反應(yīng)空間，可根據(jù)冶煉具體要求更準(zhǔn)確地控制鐵水的硫含量。一般容量大于80t的鐵水包鐵液深度都比魚雷罐深，噴入鐵水的脫硫劑與鐵水進(jìn)行反應(yīng)更加充分，因此在鐵水包內(nèi)噴吹脫硫可以有效利用脫硫劑。同時鐵水包內(nèi)的鐵水溫度比魚雷罐內(nèi)低一些，更促進(jìn)鎂脫硫獲得理想的脫硫效果，降低了鐵水處理成本。由于鐵水包內(nèi)噴吹脫硫有較高的效率，與在魚雷罐脫硫相比，如果將硫含量從0.045％降到0.010％，可節(jié)省脫硫劑 15％；如果將硫含量從0.045％降到0.005％，可節(jié)省脫硫劑24％。顯然，硫含量的目標(biāo)值越低，在鐵水包噴吹脫硫劑的優(yōu)勢越大。20世紀(jì)80年代已開始發(fā)展到在鐵水包內(nèi)處理鐵水。目前新建鐵水脫硫裝置大多采用鐵水包單獨(dú)噴吹鎂或復(fù)合噴吹鎂的技術(shù)和設(shè)備。

8、鐵水包單吹顆粒鎂脫硫的工藝流程及基本工藝參數(shù)是怎樣的?

鐵水包單吹顆粒鎂脫硫工藝系統(tǒng)裝備如圖3-3所示。

單吹顆粒鎂脫硫工藝流程如圖3-4所示。

脫硫劑采用單一的顆粒金屬鎂，流動性好，噴吹罐配備了專門的計(jì)量給料裝置。為保證把鎂劑(不摻添加料)可靠地噴入鐵水中并使鎂的吸收率在95％以上，且不堵槍，應(yīng)合理選擇噴槍和輸鎂管路的結(jié)構(gòu)和噴吹系統(tǒng)參數(shù)。應(yīng)使供氮壓力穩(wěn)定，噴槍端面距包底約0.2m，噴槍結(jié)構(gòu)要保證為鎂溶解于鐵水并繼而被吸收創(chuàng)造良好的條件。噴槍浸入深度不足2.4m的鐵水

包，噴槍端部要裝備錐形氣化室。整個脫硫過程可采用計(jì)算機(jī)自動控制，每次處理前只需輸入初始硫含量、目標(biāo)硫含量、鐵水溫度、鐵水重量等參數(shù)，脫硫處理過程便可自動進(jìn)行。

單吹顆粒鎂脫硫工藝參數(shù)如下：

(1)脫硫劑顆粒鎂，粒度為0.5～1.6mm，wMg≥92％

(2)氮?dú)鈮毫?/p>

1.0MPa

(3)初始鐵水

w[sl=0.035％

(4)目標(biāo)鐵水

w[s]=0.005％

(5)噴吹時間

≤10min

(6)脫硫劑(Mg)流量

8～15kg/min

(7)脫硫劑(Mg)消耗

0.46kg/t

(8)溫降

10℃

9、鐵水包鎂基復(fù)合噴吹脫硫的工藝流程及基本工藝參數(shù)是怎樣的?

鎂基脫硫劑是由鎂粉加上石灰粉或電石粉及其他添加劑組成，噴入鐵水后脫硫反應(yīng)主要由鎂粉完成。復(fù)合噴吹的鎂粉和石灰粉(或電石粉)分別存貯在兩個噴吹罐內(nèi)，用載氣輸送，在管道內(nèi)混合。通過調(diào)節(jié)分配器的粉料輸送速度來確定兩種粉料的比例，對鎂粉流動性無要求。整個脫硫過程可采用計(jì)算機(jī)自動控制，每次處理前只需輸人初始硫含量、目標(biāo)硫含量、鐵水溫度、鐵水重量等參數(shù)、脫硫處理過程便可自動進(jìn)行。

鎂基復(fù)合噴吹脫硫工藝流程如圖3-5所示。鎂基復(fù)合脫硫工藝參數(shù)如下：

(1)脫硫劑

Mg+CaO(2)氮?dú)鈮毫?/p>

1.1MPa(3)初始鐵水w[s]

0.035％(4)目標(biāo)鐵水w[s]

0.005％

(5)噴吹時間

10min

(6)脫硫劑流量

Mg粉12kg/min

石灰粉45kg/min

(7)脫硫劑消耗

Mg粉0.65kg/t

石灰粉1.92kg/t

(8)溫降

20℃

1O、噴鎂脫硫要求鐵水包凈空是多少?

當(dāng)鐵水包噴鎂脫硫時，鎂通過噴槍噴入鐵水，載氣對鐵水有攪拌作用，可以促進(jìn)反應(yīng)物的傳質(zhì)和產(chǎn)物的排出。由于鎂在高溫下液化、氣化和溶于鐵水，氣化時產(chǎn)生的鎂氣體對鐵水的攪拌作用強(qiáng)烈，頂吹時常發(fā)生噴濺。因此，鐵水包應(yīng)有不小于400mm高度的凈空，同時設(shè)置防濺包蓋是必要的。

11、鐵水包噴吹鎂脫硫與其他脫硫工藝比較具有哪些優(yōu)點(diǎn)?

鐵水包噴鎂脫硫工藝與其他脫硫工藝相比，具有以下顯著的優(yōu)點(diǎn)：

(1)脫硫效率高?？筛鶕?jù)冶煉品種要求，鐵水硫含量可脫至任意水平，深脫硫時達(dá)到ws=0.005％以下，甚至wS=0.002％以下；

(2)脫硫劑單耗低，處理時間短；

(3)形成渣量少，扒渣鐵損低；(4)對環(huán)境污染?。?5)溫度損失少；

(6)易于進(jìn)行過程自動控制；

(7)綜合成本低。

第三篇：關(guān)于鐵水氧化的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)

關(guān)于沖天爐鐵水氧化問題的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)

說到鐵水氧化，大家都很熟悉，是熔煉過程中較常見的問題。

? 問題——鐵水氧化的表象有哪些？總結(jié)下自己目前所知：

1.爐前檢測的C、Si成分有走低的趨勢，Si會先變化，等C也變低的時候問題已經(jīng)較嚴(yán)重了。

2.三角試片白口傾向增加，而且發(fā)脆，一砸就斷。

3.鐵水流動性差，表面活力小，凝固的快。取樣的時候能發(fā)現(xiàn)。

4.風(fēng)眼見油渣，所以要勤捅風(fēng)眼，早發(fā)現(xiàn)早治理。

5.排放油渣時，可見其顏色發(fā)黑，膨松起泡，并有藍(lán)色火苗出現(xiàn)（氧化嚴(yán)重）。

6.鐵水發(fā)白，實(shí)際溫度低，但熔化速度卻偏快，如果某個時段突然批料數(shù)增加，可以檢查是否鐵水有氧化傾向。

7.鐵水表面有一層氧化皮，越多表明氧化越嚴(yán)重。（不容易發(fā)現(xiàn)）

8.鐵水飛濺時有明顯分叉的火星（資料有寫，具體形狀需觀察總結(jié)）。

? 產(chǎn)生原因——目前產(chǎn)生氧化現(xiàn)象最主要的原因就是底焦高度不夠，進(jìn)而導(dǎo)致融化帶下移，接觸氧化帶，在氧化氣氛中熔化，復(fù)雜了熔化過程。鐵水中摻雜FeO、MnO、SiO等氧化物，改變了鐵水的凝固特點(diǎn)。

? 危害——最常見的有以下幾種：

1.流動性不好，造成跑花、縮松缺陷。

2.增加反應(yīng)氣孔數(shù)量，原因是FeO多了，而C+FeO=Fe+CO↑，大量的CO加劇了反應(yīng)氣孔的生成。可見鑄件斷面表層密布有針孔。

3.鑄件薄厚面敏感性加大，孕育效果變差，白口大，一般體現(xiàn)在包尾鐵水澆注的產(chǎn)品。惡化了加工性能。

4.基體組織金相變差，體現(xiàn)石墨形態(tài)不符合要求，珠光體粗大，數(shù)量少。? 解決措施——解決鐵水氧化問題的根本在于底焦高度的控制。預(yù)防此類問題可以從下面幾方面著手：

1.爐料很關(guān)鍵，塊度不能過大，避免棚料、掛鐵情況。

2.焦炭的控制，塊度與質(zhì)量。點(diǎn)爐的底焦高度要合適，必要的經(jīng)驗(yàn)與測量要保證。

3.合理的層鐵焦比，層焦與風(fēng)量的比例，適時補(bǔ)加底焦。

4.嚴(yán)格按照修爐工藝，把握好尺寸與質(zhì)量，避免侵蝕嚴(yán)重。

5.廢鋼、壓塊等銹蝕不能嚴(yán)重，過多的氧化鐵會增加氧化傾向，也會增加反應(yīng)氣孔數(shù)量，增加合金的損耗。

6.一切穩(wěn)定底焦高度的手段。

問題出現(xiàn)了也要盡早發(fā)現(xiàn)，盡快處理。解決的方法步驟：

1.根據(jù)嚴(yán)重程度決定減小風(fēng)量或者停風(fēng)，疏通風(fēng)眼。

2.同時根據(jù)需要補(bǔ)加底焦。

3.把后爐發(fā)飄的氧化油渣引到前爐，再放出去。

4.恢復(fù)送風(fēng)熔煉。爐前多做溫度、成分、三角試片檢測，確保問題排除。

第四篇：鐵水[Si]偏差管理規(guī)定

鐵水［Si］偏差管理規(guī)定

為控制高爐爐溫平穩(wěn)，保持爐缸熱量及初始?xì)饬鳌⒃し€(wěn)定，減少燒風(fēng)口套幾率，特對值班工長操作技能、責(zé)任心加強(qiáng)管理，并作以下要求：

一、高爐［Si］偏差控制標(biāo)準(zhǔn)： 1、2#、3#爐［Si］偏差不大于0.14。2、1#、4#、5#、6#爐［Si］偏差不大于0.13。3、7#爐［Si］偏差不大于0.11。

4、［Si］偏差計(jì)算公式為=STDEVP（罐數(shù)1：罐數(shù)x）；以罐數(shù)爐溫監(jiān)控?cái)?shù)字為準(zhǔn)。

二、管理及考核要求：

1、［Si］偏差控制考核管理以工段為單位、高爐生產(chǎn)運(yùn)行12小時為計(jì)點(diǎn)，對高爐值班工長操作爐溫進(jìn)行管控。

2、白班或夜班（8:00-20:00或20:00-8:00）［Si］偏差超出上述范圍，請工段自行安排培訓(xùn)人（爐長或副爐長）對本工段高爐值班正副工長進(jìn)行培訓(xùn)，工段自定培訓(xùn)地點(diǎn)，并且在9:30或21:30分左右到調(diào)度室簽字等臺賬，內(nèi)調(diào)做好培訓(xùn)臺賬記錄管理。

3、培訓(xùn)結(jié)束后，各工段培訓(xùn)人及［Si］偏差操作超標(biāo)的正、副工長不到調(diào)度室做好臺賬或視為無臺賬的，處罰工段長、責(zé)任高爐爐長各100元/次。生產(chǎn)科工藝組劉工安排核實(shí)！

4、［Si］偏差操作超標(biāo)工段未自覺執(zhí)行培訓(xùn)要求，處罰工段長300元/次；生產(chǎn)科工藝組劉工安排核實(shí)！

5、［Si］偏差控制超標(biāo)一次處罰爐長20元，［Si］偏差控制合格一次獎勵爐長40元。

6、高爐［Si］偏差控制全月合格率達(dá)到以上80%獎勵高爐值班室1500元，連帶獎勵工段長300元。

7、因調(diào)度原因等非高爐自身因素造成的休慢風(fēng)或計(jì)劃休風(fēng)致高爐爐溫波動大，工段2-3個工作日內(nèi)可提出書面申請報生產(chǎn)科工藝組劉工處，經(jīng)核實(shí)，［Si］偏差超標(biāo)不納入處罰而控制合格可獎勵，但培訓(xùn)工作依然要做。OA申請流程：高爐——工段——生產(chǎn)科：劉喜華、陶善勝。

三、解釋權(quán)在廠部，自本月15日試行。

生產(chǎn)技術(shù)科

2012年12月10日

第五篇：我國集裝箱鐵水聯(lián)運(yùn)發(fā)展現(xiàn)狀及對策

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我國集裝箱鐵水聯(lián)運(yùn)發(fā)展現(xiàn)狀及對策 作者：張磊

來源：《集裝箱化》2012年第11期集裝箱鐵水聯(lián)運(yùn)概述