第一篇：隧道二次襯砌施工工藝及質(zhì)量外觀控制

隧道二次襯砌施工工藝及質(zhì)量外觀控制

危 皓

（安徽黃塔高速公路七標(biāo)

安徽黃山 245421）

摘要：結(jié)合塔嶺隧道二次襯砌施工介紹介紹全模筑法澆筑隧道二次襯砌混 凝土的施工方法及質(zhì)量外觀控制

關(guān)鍵詞：二次襯砌 施工工藝 質(zhì)量外觀控制

一、工程概況

塔嶺隧道位于安徽省的休寧縣與江西省的婺源縣分界處：北洞口在休寧 縣璜茅村，南洞在婺源縣溪頭鄉(xiāng)上溪村東北600m處，隧道左線起迄樁號(hào)ZK3+554～ZK7+310,長度為3756m（其中安徽省境內(nèi)長度為2082.3m，江西省境內(nèi)長度為1673.7m），隧道右線起迄樁號(hào)K3+537～K7+265,長度為3728m（其中安徽省境內(nèi)長度為1766.5m，江西省境內(nèi)長度為1961.5m），該隧道屬特長分離隧道。隧道區(qū)位于中低山丘陵地帶，地表植被發(fā)育，隧道區(qū)穿越山地高程為190～800m。山體高程在洞口低、洞身高。地表徑流總體為南北向、北側(cè)屬璜茅溪集水區(qū)，南側(cè)屬上溪集水區(qū)，流入段莘河。根據(jù)現(xiàn)場地質(zhì)調(diào)查及鉆孔揭露，隧道北洞口地層為志留化-晚奧陶世花刪節(jié)巖，強(qiáng)風(fēng)化帶，表層為第四系全新統(tǒng)7～10m的松散土層組成，花崗巖強(qiáng)風(fēng)化帶以碎塊狀松散結(jié)構(gòu)為主，受第四系松散巖類孔隙水較發(fā)育的影響，巖土的穩(wěn)定性較差。我公司從安徽休寧縣北洞口向江西方向掘進(jìn)，左線起迄樁號(hào)為ZK3+554～ZK5+636.3（2082.3米）,右線起迄樁號(hào)為K3+537～K5+303.5(1766.5米),該工程屬于交通部典型示范工程。

二、施工工藝

本隧道結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)按新奧法原理，采用復(fù)合襯砌，以錨桿、濕噴（鋼纖維或聚丙烯纖維）砼等為初期支護(hù)，并輔以鋼拱架、注漿小導(dǎo)管等支護(hù)措施，充分調(diào)動(dòng)和發(fā)揮圍巖的自承能力，在監(jiān)控量測信息的指導(dǎo)下施作初期支護(hù)和二次模筑襯砌。隧道二襯混凝土采用12米全斷面液壓模板臺(tái)車整體澆注工藝施工，混凝土采用混凝土輸送泵入模，插入式振搗器配合附著式振動(dòng)器振搗。施工流程如下:

1、準(zhǔn)備工作

（1）圍巖變形觀測及數(shù)據(jù)處理：隧道開挖后應(yīng)及時(shí)按設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求在開挖斷面埋設(shè)變形觀測點(diǎn),進(jìn)行觀測，最后對(duì)觀測點(diǎn)的變形值作統(tǒng)計(jì)分析,當(dāng)隧道水平位移收斂速度為0.1-0.2mm/d,拱頂下沉位移速度為0.1mm/d時(shí)，可以認(rèn)為圍巖已基本穩(wěn)定。對(duì)于Ⅴ、Ⅳ級(jí)圍巖，二次襯砌按承受部分圍巖壓力設(shè)計(jì)，根據(jù)量測結(jié)果確定二次襯砌施作的適當(dāng)時(shí)間，施作過早可能使二次襯砌承受過大荷載，施作過遲則可能使初期支護(hù)破壞。

（2）邊墻施工：根據(jù)二襯臺(tái)車結(jié)構(gòu)尺寸及襯砌斷面結(jié)構(gòu)尺寸對(duì)邊墻進(jìn)行測量放樣和澆筑砼，等邊墻砼達(dá)到一定強(qiáng)度后方可進(jìn)行二襯施工，確保二襯施工安全。

（3）鋪掛防水板：鋪掛防水板是保證二襯質(zhì)量的一項(xiàng)關(guān)鍵工序，本隧道使用EVA復(fù)合土工防水板，采用吊環(huán)法施工，鋪掛時(shí)要保證初期支護(hù)表面平整，無鋼筋等尖銳的突出物以免扎破防水層。用自動(dòng)行走式熱合機(jī)進(jìn)行雙縫焊接，焊接后進(jìn)行氣密性檢查。

2、臺(tái)車就位 臺(tái)車行走于外側(cè)兩根鋼軌上，通過測量復(fù)核該段鋼軌的平面位置及標(biāo)高，使其與襯砌臺(tái)車要求相一致，臺(tái)車到達(dá)襯砌位置后經(jīng)過調(diào)整臺(tái)車精確就位，安裝堵頭板，拱部預(yù)留注漿管及排氣管。

3、混凝土灌筑

（1）灌筑前管道潤滑階段：混凝土灌筑前先用同強(qiáng)度等級(jí)相同的砂漿潤滑管道。

（2）墻、腰部灌筑階段：臺(tái)車兩側(cè)各設(shè)4層每層4個(gè)排矩為1.5米的方形進(jìn)料口，采用插入式振搗器進(jìn)行振搗。灌筑時(shí),先從臺(tái)車最下一排工作窗口進(jìn)行灌筑,當(dāng)混凝土灌筑到快與工作窗口齊平時(shí),關(guān)閉工作窗口,然后開始從第二排工作窗口進(jìn)行灌筑,以此類推,直到最后一排工作窗口灌筑完畢。施工過程中應(yīng)在臺(tái)車兩側(cè)對(duì)稱作業(yè),一側(cè)灌筑50cm后移向另一側(cè)灌筑，前一側(cè)進(jìn)行振搗，如此循環(huán)，兩側(cè)混凝土均勻上升，直至第4層窗口。振動(dòng)時(shí)砼不再顯著沉落;不再出現(xiàn)大量氣泡;砼表面均勻、平整,并已泛漿為止。一般情況下,每一振搗點(diǎn)的振動(dòng)時(shí)間約定為20s,任何情況下應(yīng)≥10s。

（3）拱部灌筑階段：二次襯砌混凝土的封頂是隧道襯砌施工的關(guān)鍵。臺(tái)車拱頂有3個(gè)封頂圓孔，每個(gè)圓孔旁安設(shè)2臺(tái)附著式振搗器用于振搗。通過對(duì)3個(gè)封頂圓孔依次進(jìn)行灌筑，通過觀察堵頭板有混凝土擠壓出來確保襯砌封頂密實(shí)。

4、脫模養(yǎng)護(hù)

混凝土澆筑完畢后混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa時(shí)即可脫模。脫模后安裝接頭端止水條，維護(hù)模板，即可進(jìn)入下一個(gè)循環(huán)。

三、質(zhì)量外觀控制

1、原材料控制：加強(qiáng)對(duì)原材料如鋼筋、水泥、砂石料、防水劑、防水板的檢驗(yàn)，嚴(yán)把材料進(jìn)場關(guān)，不合格的材料不得進(jìn)場。對(duì)于水泥和防水劑統(tǒng)一品牌和規(guī)格，保證二襯表面色澤一致。

2、加強(qiáng)測量工作；澆筑混凝土前利用全站儀和水準(zhǔn)儀對(duì)臺(tái)車精確定位；混凝土脫模后利用激光斷面儀對(duì)襯砌斷面進(jìn)行掃描，對(duì)模型沉降變形量作分析，計(jì)算出臺(tái)車在混凝土施工過程中各部位變形量，在下一板混凝土中作出調(diào)整，使襯砌斷面符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。

3、混凝土澆筑控制：混凝土澆筑過程應(yīng)嚴(yán)格控制其水灰比，塌落度應(yīng)控制在16cm-18cm之間?；炷翝仓瑧?yīng)左右兩側(cè)對(duì)稱分層交錯(cuò)進(jìn)行直到拱頂，以免產(chǎn)生偏壓變形。到拱頂時(shí)要求混凝土和易性好，自密實(shí)效果好，并具有一定的流動(dòng)性，能夠靠混凝土輸送泵充滿模板內(nèi)空間并達(dá)到一定的密實(shí)效果，真正做到內(nèi)實(shí)外美。

4、脫模檢查：根據(jù)試塊強(qiáng)度確定臺(tái)車合適的脫模時(shí)間。拆模先拆拱頂堵頭板檢查，確認(rèn)混凝土強(qiáng)度達(dá)到拆模要求方可進(jìn)行拆模，拆模后對(duì)端頭漏漿處進(jìn)行清理，混凝土要進(jìn)行7天養(yǎng)護(hù)。臺(tái)車移到下一模位置，對(duì)臺(tái)車表面浮漿進(jìn)行處理，完畢后刷上脫模劑為下一循環(huán)做好準(zhǔn)備。

5、襯砌混凝土表面整修：對(duì)于蜂窩麻面采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對(duì)比試驗(yàn)確定的比例摻和,鋪涂后用水泥刀抹平；對(duì)表面顏色不一致的用砂紙擦拭；環(huán)接縫錯(cuò)臺(tái)不順時(shí),采用弧度尺彈線切割并鑿順抹平。

四、結(jié)束語

塔嶺隧道自二次襯砌施工以來,制定了砼襯砌控制程序,并有效運(yùn)作。至此,已取得較為理想的效果,各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，實(shí)現(xiàn)了有效控制,質(zhì)量通病減少,范圍變小,嚴(yán)重程度減輕，受到了業(yè)主及兄弟單位的好評(píng)。因此可以說,該隧道襯砌質(zhì)量的保證,主要取決于控制程序的完善和有效運(yùn)作,以及領(lǐng)導(dǎo)的重視和全體職工質(zhì)量意識(shí)的提高。同時(shí)也說明,每一個(gè)工程,每一道工序,都必須具備以上幾個(gè)方面的條件,其質(zhì)量才能得到保證。但我們還存在許多不足之處，在今后的施工中要注意總結(jié)爭取取得更大的成績。

第二篇：隧道二次襯砌施工控制要點(diǎn)

隧道二次襯砌施工控制要點(diǎn)

1施工工藝

二次襯砌根據(jù)量測情況在圍巖及初期支護(hù)變形基本穩(wěn)定后進(jìn)行，適度緊跟開挖面滿足開挖與 襯砌安全距離要求。二次襯砌采用12m模板臺(tái)車，混凝土采用混凝土運(yùn)輸車運(yùn)輸至施工現(xiàn)場，泵送入模?；炷敛扇「街秸駬v器為主插入式振搗器為輔的振搗方 式。鋼筋混凝土襯砌地段，鋼筋在洞外下料加工成型，洞內(nèi)利用多功能作業(yè)臺(tái)架安裝。

施工工藝流程

圖1-1 二次襯砌施工工藝流程圖 1.1鋼筋制作安裝

襯砌主筋、箍筋由鋼筋加工廠加工，鋼筋的加工、制作工藝應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。

為確保二襯鋼筋定位準(zhǔn)確，鋼筋保護(hù)層厚度符合要求。具體做法：

①先由測量人員用坐標(biāo)放樣在調(diào)平層及拱頂防水布上定出自制臺(tái)車范圍內(nèi)前后兩根鋼筋的中心點(diǎn)，確定好法線方向，確保定位鋼筋的垂直度及與仰拱預(yù)留鋼筋連接的準(zhǔn)確度。鋼筋綁扎的垂直度采用三點(diǎn)吊垂球的方法確定。

②用水準(zhǔn)儀測量仰拱填充面上定位鋼筋中心點(diǎn)標(biāo)高，推算出該里程處圓心與仰拱填充上中心點(diǎn)的高差，采用自制三角架定出圓心位置。

③圓心確定后，采用尺量的方法檢驗(yàn)定位鋼筋的尺寸是否滿足設(shè)計(jì)要求，對(duì)不滿足要求位置重新進(jìn)行調(diào)整，全部符合要求后固定鋼筋。鋼筋固定采用自制臺(tái)車上由鋼管焊接的可調(diào)整的支撐桿控制。

④定位鋼筋固定好后，根據(jù)設(shè)計(jì)鋼筋間距在支撐桿上用粉筆標(biāo)出環(huán)向主筋布設(shè)位置，在定位鋼筋上標(biāo)出縱向分布筋安裝位置，然后開始綁扎此段范圍內(nèi)鋼筋。各鋼筋交叉處均應(yīng)綁扎。

1.2二襯臺(tái)車就位

臺(tái) 車軌道采用重型鋼軌，底面直接置于已施工仰拱填充的砼表面上，保證臺(tái)車平穩(wěn)。軌道布設(shè)控制標(biāo)準(zhǔn)一是軌道中心距6m，允許誤差±25px；二是軌面標(biāo)高為隧 道填充面中心以上375px，允許誤差±25px。要調(diào)整模板中心線盡量同臺(tái)車大梁中心重合，使臺(tái)車在砼灌注過程中處于良好的受力狀態(tài)。

曲線段落臺(tái)車定位要考慮內(nèi)外弧長差引起的左右側(cè)搭接長度的變化，以使弧線圓順，減少接縫錯(cuò)臺(tái)。

臺(tái) 車走行至立模位置，用側(cè)向千斤頂調(diào)整至準(zhǔn)確位置，并進(jìn)行定位復(fù)測，直至調(diào)整到準(zhǔn)確位置為止。臺(tái)車撐開就位后檢查臺(tái)車各節(jié)點(diǎn)連接是否牢固，有無錯(cuò)動(dòng)移位情 況。采用五點(diǎn)定位法檢查模板是否翹曲或扭動(dòng)，位置是否準(zhǔn)確，保證襯砌凈空，同時(shí)也易于克服襯砌環(huán)接縫處的錯(cuò)臺(tái)。為避免在澆注邊墻砼時(shí)臺(tái)車上浮，還須在臺(tái)車 頂部加設(shè)木撐或千斤頂。同時(shí)檢查工作窗狀況是否良好。測量放線時(shí)要考慮設(shè)計(jì)預(yù)留沉落量。

圖1 臺(tái)車中線放樣、定位

圖2 鋼端模安裝就位

1.3施工縫、變形縫處理

本 標(biāo)段隧道環(huán)向施工縫設(shè)置中埋式橡膠止水帶和背貼式止水帶的復(fù)合防水構(gòu)造，縱向施工縫采用中埋式鋼邊橡膠止水帶和遇水膨脹橡膠止水條的復(fù)合防水構(gòu)造。施工 時(shí)，止水帶安裝在襯砌臺(tái)車的堵頭模板的中央，采用U形卡固定，保證止水帶位置安裝準(zhǔn)確，環(huán)、縱向施工縫防水圖見圖1-2。

圖1-2 環(huán)、縱向施工縫防水處理圖

施工縫施工應(yīng)兩側(cè)平整、順直、清潔、無滲水。施工縫應(yīng)鑿除混凝土表面的水泥砂漿和松軟層。鑿毛使露出新鮮混凝土面積不低于75%。

本標(biāo)段隧道變形縫設(shè)在地層顯著變化處、明暗分界處和斷面明顯變化處設(shè)置，變形縫采用中埋橡膠止水帶、外貼止水帶和嵌縫材料的復(fù)合防水構(gòu)造，變形縫防水示意圖見圖1-3。

圖1-3 變形縫防

水處理圖 變形縫的位置、寬度、構(gòu)造型式應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；縫內(nèi)兩側(cè)應(yīng)平整、清潔、無滲水；縫底應(yīng)先設(shè)置與嵌縫材料無粘結(jié)力的背襯材料；嵌縫密實(shí)。

1.4二襯混凝土施工(1)混凝土澆筑

砼采用分層、左右交替對(duì)稱澆筑，每層澆筑厚度應(yīng)小于0.5m，兩側(cè)高差控制在1.5m以內(nèi)，輸送軟管管口至澆筑面垂距控制在2.0m以內(nèi)，以防砼離析。澆注過程要連續(xù)，避免停歇造成“冷縫”，間歇時(shí)間超過1h則按施工縫處理。

當(dāng)砼澆至作業(yè)窗下50cm時(shí)，應(yīng)刮凈窗口附近的臟物，涂刷脫模劑，窗口與面板接縫處涂膩?zhàn)右员＞o密結(jié)合，不漏漿。

(2)混凝土振搗

振搗要定人定位用插入式振動(dòng)器搗固，保證混凝土密實(shí)；起拱線以下輔以木錘模外敲振和插入式振動(dòng)器搗固，以抑制混凝土表面的氣泡產(chǎn)生。灌注過程中嚴(yán)禁用振動(dòng)棒拖拉混凝土。

(2)襯砌混凝土封頂

隧道襯砌封頂時(shí)采用鋼管壓注法，選擇合適的砼塌落度，從拱部的灌注口壓注封頂。為了保證頂部砼與圍巖緊貼密實(shí)，由封頂口倒退逐一泵送砼，砼泵應(yīng)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，輸送管宜直，轉(zhuǎn)彎宜緩，接頭嚴(yán)密，泵送前潤滑管道。在頂部襯砌時(shí)縱向每隔20米預(yù)埋塑料注漿管，在襯砌后進(jìn)行注漿處理。

(4)拆模

按施工規(guī)范采用最后一盤封頂砼試件現(xiàn)場試壓達(dá)到的強(qiáng)度來控制，一般情況下混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到8.0MPa以上。初期支護(hù)未穩(wěn)定，二次襯砌提前施做時(shí)混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的70％以上。特殊情況下，應(yīng)根據(jù)試驗(yàn)及監(jiān)控量測結(jié)果確定拆模時(shí)間。

(5)砼養(yǎng)護(hù)

拆模前用水沖洗模板外表面，拆模后用高壓水噴淋混凝土表面，以降低水化熱，養(yǎng)護(hù)期不少于14天。

成型后端部

2質(zhì)量控制要點(diǎn) 2.1 質(zhì)量控制措施

(1)襯砌施工由工區(qū)經(jīng)理全面負(fù)責(zé)，下設(shè)領(lǐng)工員及工班長。另設(shè)質(zhì)檢工程師、試驗(yàn)工程師進(jìn)行質(zhì)量控制。

(2)嚴(yán)格按照技術(shù)交底施工，嚴(yán)格遵守施工規(guī)范，嚴(yán)格掌握施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量檢查及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。不符合要求時(shí)返工并追究負(fù)責(zé)人的責(zé)任。

(3)每道工序施工前必須進(jìn)行技術(shù)交底，向施工人員明確工序操作規(guī)程、質(zhì)量要求和標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，由技術(shù)人員負(fù)責(zé)。

(4)堅(jiān)持三級(jí)測量復(fù)核制，施工測量放線要反復(fù)校核，確保中線、水平及結(jié)構(gòu)尺寸、位置正確，由測量工程師負(fù)責(zé)。

(5)嚴(yán)格執(zhí)行現(xiàn)場值班制度，及時(shí)解決施工中發(fā)生的問題。

(6)確保結(jié)構(gòu)尺寸要符合設(shè)計(jì)要求，由值班人員、測量工程師及質(zhì)檢工程師負(fù)責(zé)。(7)做好各種材料試驗(yàn)與檢驗(yàn)工作，由試驗(yàn)工程師負(fù)責(zé)。

(8)嚴(yán)格按施工規(guī)范施工，對(duì)不符合規(guī)范造成質(zhì)量問題的，質(zhì)檢工程師具有質(zhì)量否決權(quán)，并有權(quán)令其停工整改，直到達(dá)到要求為止。

(9)嚴(yán)格實(shí)行三級(jí)檢查制度，先由工班自檢，合格后報(bào)質(zhì)檢工程師檢驗(yàn)合格后報(bào)監(jiān)理工程師驗(yàn)收。

(10)嚴(yán)格控制掌子面進(jìn)尺，二次襯砌距離掌子面的距離Ⅳ級(jí)圍巖不得大于90m，Ⅴ級(jí)圍巖不得大于70m。(11)消滅砼接縫錯(cuò)臺(tái)的措施

① 消滅環(huán)接縫錯(cuò)臺(tái)：一是在臺(tái)車就位前，將砼搭接部位及臺(tái)車搭接部分表面（包括中墻頂部拱趾部位）徹底清理干凈，使臺(tái)車與砼表面盡量緊貼；二是加強(qiáng)臺(tái)車支撐，應(yīng)將所有的支撐全部支撐到位，保證臺(tái)車整體受力，必要時(shí)可在臺(tái)車端部增加絲杠支撐；三是在臺(tái)車前端端部拱頂增設(shè)支撐，以防臺(tái)車上浮造成拱部錯(cuò)臺(tái)；四是嚴(yán)控 臺(tái)車底部以上3米灌注砼速度（一般控制在約4小時(shí)）和坍落度（一般350px）；五是檢查臺(tái)車前后斷面尺寸制造誤差，及時(shí)消除；六是中線控制準(zhǔn)確，使臺(tái)車 中線與隧道中線在同一個(gè)平面；七是保持臺(tái)車與混凝土的搭接長度為10厘米（曲線地段指內(nèi)側(cè)）。

②消滅臺(tái)車模板錯(cuò)臺(tái)：對(duì)模板板塊拼縫進(jìn)行焊聯(lián)并將焊縫打磨平整，形成三塊大模板（即拱部一塊，左右邊墻各一塊），以抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質(zhì)量，以克服板塊間拼縫處錯(cuò)臺(tái)。

③控制臺(tái)車作業(yè)窗處錯(cuò)臺(tái)和漏漿：作業(yè)窗關(guān)閉前，必須將窗口邊框砼漿液殘碴清理干凈，并用濕抹布擦拭后鎖緊壓緊卡，并將關(guān)閉支點(diǎn)用楔形木塞緊，防止由于作業(yè)窗口關(guān)閉不嚴(yán)，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的補(bǔ)丁甚至造成漏漿。

(12)減少二襯反弧段砼表面氣泡，提高砼外觀質(zhì)量在反弧段施工中，一是摻加適量減水劑和粉煤灰，以改善砼性能，二是控制砼坍落度（350px），三是搗固方法得當(dāng)。三種方法綜合運(yùn)用，以減少減小反弧段氣泡，有效改善襯砌砼表面質(zhì)量。

(13)砼外觀缺陷修飾拆

模后，若發(fā)現(xiàn)缺陷，不得擅自修補(bǔ)，由技術(shù)人員共同研究后并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后及時(shí)處理。氣泡：采用白水泥和普通水泥按襯砌表面顏色對(duì)比試驗(yàn)確定的比例摻拌后，局部填補(bǔ)抹平。環(huán)接縫處理：采用弧度尺畫線，切割機(jī)切縫，縫深約50px，不整齊處進(jìn)行局部修鑿或經(jīng)砂輪機(jī)打磨后，用高標(biāo)號(hào)水泥砂漿修飾，用鋼鏝刀抹平，使施工縫圓順整齊。

對(duì)于表面顏色不一致的采用砂紙反復(fù)擦拭數(shù)次。預(yù)留洞室周邊還應(yīng)先行清理干凈，然后噴水濕潤，采用高標(biāo)號(hào)、與二襯顏色相統(tǒng)一的砂漿，抹平壓光。

2.2質(zhì)量驗(yàn)收

(1)襯砌模板安裝允許偏差和檢驗(yàn)方法見表2-1，預(yù)埋件和預(yù)留孔洞的允許偏差和檢驗(yàn)方法見表2-2。

(2)鋼筋加工允許偏差預(yù)埋件見表2-3，鋼筋安裝和保護(hù)層厚度的允許偏差和檢驗(yàn)方法見表2-4。

(3)混凝土結(jié)構(gòu)外形尺寸允許偏差和檢驗(yàn)方法見表2-5。

第三篇：渠道襯砌施工工藝及控制要點(diǎn)

渠道襯砌施工工藝及控制要點(diǎn)

（一）渠道工程

1．渠道斷面設(shè)計(jì)情況：

渠道過水?dāng)嗝嫘褪綖榈固菪?，設(shè)計(jì)底寬17m和18.5m兩種，渠道內(nèi)邊坡坡比全部為1：2，堤頂至渠底垂直深度為約9m，設(shè)計(jì)正常水深7m，設(shè)計(jì)流量為235～245m3/s，渠底高程約為86m，渠道底板縱坡降為1：28000。

渠道采用現(xiàn)澆混凝土襯砌，渠道邊坡混凝土襯砌厚度l0cm，底板8cm，；渠道沿軸線每8m一道通縫，4m一道半縫，半縫深6㎝；具體結(jié)構(gòu)為：混凝土、復(fù)合土工膜（600g/m2的兩布一膜）、保溫板（陰坡保溫板厚度2.5㎝，陽坡保溫板厚度2.0㎝）、5㎝厚的粗砂墊層、土基面。

渠道兩邊坡腳、渠道中心共設(shè)三排軟式排水管，并設(shè)單向逆止排水閥，間距15m。

2.渠道土方開挖：

土方開挖采用的是常規(guī)開挖方法，即使用挖掘機(jī)分層開挖、自卸汽車運(yùn)輸?shù)姆椒?。開挖時(shí)預(yù)留50㎝保護(hù)層。

3.渠道襯砌工序：

渠道襯砌總體程序是：先進(jìn)行渠道兩邊邊坡施工，然后進(jìn)行渠道底板施工。

渠道襯砌施工的工藝流程為：機(jī)械、人工削坡→測量→基面聯(lián)合驗(yàn)收→排水齒槽開挖→排水管預(yù)埋→鋪砂壓砂→保溫板鋪設(shè)→土工膜鋪設(shè)、焊接→模板安裝→澆筑混凝土→收面壓光→切割伸縮縫→伸縮縫填塞閉孔板→灌注密封膠。

4.削坡

反鏟、人工配合削坡

①先采用反鏟粗削，然后人工精削的方法。

②削坡進(jìn)度應(yīng)與襯砌進(jìn)度相適應(yīng)，以免削坡面積過大，擱置時(shí)間過長，造成基面被損。

③測量放出坡腳線和坡肩線，采用儀器控制指揮反鏟粗削。為保證削出的坡面平整，粗削坡自上而下進(jìn)行。

④人工精削在挖掘機(jī)粗削完成后進(jìn)行。在坡腳線和坡肩線上每5m對(duì)應(yīng)各設(shè)一控制標(biāo)高樁，用線繩掛線，先削出一條基準(zhǔn)線，并在基準(zhǔn)線上的1/

4、1/

2、3/4處設(shè)一個(gè)垂直坡面的高程控制樁，5m范圍內(nèi)安排6～7人自上而下平行削坡作業(yè)，依此基準(zhǔn)線人工精細(xì)削坡至設(shè)計(jì)坡面。

5.粗砂墊層施工：

邊坡粗砂墊層采用人工攤鋪、襯砌機(jī)壓實(shí)的施工工藝。即用自卸汽車把砂運(yùn)輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，用裝載機(jī)鏟送到坡面上，人工由上向下攤鋪。

控制要點(diǎn)：

①鋪砂前由測量人員重新進(jìn)行復(fù)測和校核，各控制邊線和高程樁核實(shí)無誤后，開始進(jìn)行砂墊層的鋪設(shè)工作。設(shè)計(jì)邊坡砂墊層厚度5㎝，合理虛鋪厚度為6.5cm～6.6cm；

②控制砂子含水率在4%～5%，含水率采用水管噴灑方法控制；

③粗砂墊層壓實(shí)按灌砂法進(jìn)行檢測。壓實(shí)控制指標(biāo)為：相對(duì)密度不小于0.7。

④壓實(shí)裝置為：在襯砌機(jī)上懸掛1.5KW平板振動(dòng)器，振動(dòng)頻率48HZ，平板為長100cm、寬60cm、厚5mm的普通鋼板。壓實(shí)遍數(shù)2～3遍。

⑤嚴(yán)格控制砂墊層平整度和相對(duì)密度。

⑥采取有效措施，解決坡腳砂墊層空腔問題。

6.保溫板安裝施工：

①保溫板鋪設(shè)前的測量放樣：鋪砂完成后，重新校驗(yàn)控制樁的平面位置和高程，各控制邊線和高程樁核實(shí)無誤后，用水準(zhǔn)線標(biāo)出橫斷面起止線、坡頂、坡底鋪裝邊線，然后進(jìn)行保溫板的鋪設(shè)；

②渠坡保溫板應(yīng)自下向上、沿渠道軸線方向有序錯(cuò)縫鋪設(shè)；

③將竹簽釘入土基內(nèi)固定，釘入土基內(nèi)的深度10㎝左右。在進(jìn)行保溫板的固定時(shí)，除在四角固定外，應(yīng)在中間部位的上下處加釘兩根竹簽。

④保溫板鋪設(shè)過程中，遇到保溫板尺寸不合適或折斷損壞造成邊緣不整齊等現(xiàn)象，可用密齒鋸或壁紙刀結(jié)合鋼板尺裁剪邊緣，使保溫板符合使用要求。為減少因板的變形導(dǎo)致的鋪設(shè)后板縫寬度誤差，采取錯(cuò)縫梅花型鋪設(shè)方法。

保溫板鋪設(shè)控制要點(diǎn)：①保溫板鋪設(shè)注意加糙開槽的方向和錯(cuò)縫鋪設(shè)；②注意陰、陽面邊坡的保溫板設(shè)計(jì)厚度不同，防止弄混。

7.土工膜施工：

①沿渠軸線方向，按先下游后上游、上游幅壓下游幅的順序鋪設(shè)；

②鋪設(shè)時(shí)使復(fù)合土工膜幅寬與渠軸線方向平行，由坡肩自上而下人工牽引滾鋪至坡腳；

③鋪設(shè)齒槽部位的復(fù)合土工膜時(shí)，應(yīng)適度松弛，且與齒槽緊貼，鋪設(shè)過程采用編織袋裝土覆壓，隨鋪隨壓，以防止復(fù)合土工膜滑移；

④土工膜焊縫檢測方法為充氣法：焊縫為雙條，兩條之間留有約1cm的空腔，將待測段兩端封死，插入氣針，充氣至0.15～0.2MPa，持續(xù)5min，觀察氣壓表，如氣壓無下降，表明接縫合格，否則應(yīng)及時(shí)補(bǔ)焊；

土工膜控制要點(diǎn)：

①為了施工方便和避免浪費(fèi)，根據(jù)坡長定購復(fù)合土工膜。

②注意渠坡上的復(fù)合土工膜只允許出現(xiàn)垂直于渠軸線的橫向連接縫，不允許出現(xiàn)平行于渠軸線的縱向連接縫。

③復(fù)合土工膜的搭接采用的是焊接施工工藝，焊接質(zhì)量的好壞是復(fù)合土工膜防滲性能成敗的關(guān)鍵，務(wù)必確保焊接質(zhì)量。土工膜雙縫焊接必須充氣全檢。漏焊或燙傷，必須補(bǔ)焊。

④如實(shí)記錄焊縫樁號(hào)位置；

⑤做好逆止閥穿土工膜的細(xì)部粘接處理；

⑥做好渠坡與底板土工膜的連接焊接；

⑦復(fù)合土工膜及時(shí)覆蓋，防止長時(shí)間暴曬。

8.邊坡混凝土施工：

①邊坡混凝土襯砌機(jī)襯砌速度：一般每小時(shí)襯砌8m；

②混凝土入倉坍落度為7～9㎝；

③設(shè)計(jì)邊坡混凝土厚度10㎝，混凝土的虛鋪厚度為10.9cm；

④混凝土采用8m混凝土罐車，運(yùn)至襯砌機(jī)的上料皮帶處，布料速度應(yīng)與振動(dòng)碾壓速度相適應(yīng)。⑤抹面時(shí)，只要襯砌機(jī)完成碾壓后的工作面滿足磨光機(jī)的寬度即可進(jìn)行機(jī)械抹面施工。最后壓光時(shí)間根據(jù)氣候條件由現(xiàn)場控制。

⑥為防止切割混凝土縫時(shí)傷到土工膜，澆筑混凝土前，在通縫部位預(yù)埋斷面2cm×3cm的閉孔泡沫板，精確定位。切縫時(shí)控制切割8㎝深即可，這樣做即不傷害土工膜又保證了真正的通縫。

邊坡混凝土人工收面

渠道邊坡實(shí)際使用的混凝土配合比

邊坡混凝土施工控制要點(diǎn)：

①優(yōu)化混凝土配合比，塌落度根據(jù)氣溫實(shí)行動(dòng)態(tài)控制。

②做好軌道測量校核；

③澆筑前，必須做機(jī)械檢查，尤其是振搗和抹光設(shè)備；

④澆筑順序，先齒槽，自下而上；

⑤收面是關(guān)鍵。及時(shí)收好面，防止表面失水干縮，保證平整度且有效防止裂縫發(fā)生。

9.混凝土切割

混凝土切割控制要點(diǎn)：

①切縫時(shí)機(jī)宜早不宜晚。多刀片，人工收面結(jié)束后350～400h℃積溫時(shí)，開始切縫；單刀片，人工收面結(jié)束后400～450h℃積溫時(shí)，開始切縫。采用日平均氣溫計(jì)算積溫；

②嚴(yán)格控制切縫深度，嚴(yán)禁切破下層土工膜；③切縫要順直。

10.渠道底板施工：

渠道底板施工工藝：跳倉施工，每倉順渠道方向長度4m。混凝土入倉方式是：邊坡上溜槽傳送至渠底襯砌機(jī)皮帶處入倉。

11.設(shè)置坡腳誘導(dǎo)縫：

大齒槽襯砌段，坡腳以上20-50cm范圍內(nèi)，為防止出現(xiàn)貫穿性裂縫，及時(shí)設(shè)置坡腳誘導(dǎo)縫。

12.混凝土養(yǎng)護(hù)：

混凝土養(yǎng)護(hù)控制要點(diǎn)：①養(yǎng)護(hù)對(duì)預(yù)防混凝土裂縫至關(guān)重要，要求精細(xì)養(yǎng)護(hù)；②兩種養(yǎng)護(hù)方式，一是滴灌+土工布覆蓋，二是保水養(yǎng)生膜，養(yǎng)護(hù)時(shí)間28天；③禁止坡腳齒槽長時(shí)間積水浸泡。

13．底板襯砌要跟上

渠坡襯砌完成后，及時(shí)安排渠底板襯砌施工。

14．及時(shí)封閉，預(yù)防面板進(jìn)水

填縫止水工序要跟上，防止襯砌面板下部進(jìn)水引起凍脹破壞。一級(jí)馬道路沿石施工也盡可能與渠道襯砌同步。

15．避開不利氣候條件

合理安排襯砌施工時(shí)間，避開大風(fēng)、降雨、冬季低溫和夏季高溫天氣。

（二）穿堤建筑物質(zhì)量控制

主要包括左岸排水倒虹吸、渠渠交叉倒虹吸等。

1、基礎(chǔ)開挖及驗(yàn)收

控制要點(diǎn)：

①按設(shè)計(jì)邊坡開挖；

②遇異常地質(zhì)條件，及時(shí)召集建管、監(jiān)理、地質(zhì)、設(shè)計(jì)等各方，聯(lián)合察看現(xiàn)場，提出處理方案；

③做好基坑降排水；

④建基面按重要隱蔽工程驗(yàn)收；

⑤做好建基面保護(hù)，及時(shí)安排上層結(jié)構(gòu)施工。

2、混凝土施工控制要點(diǎn)

①要求使用鋼模板，剛度和平整度滿足要求。加強(qiáng)模板工序控制；

②除特殊原因外，優(yōu)先使用常態(tài)混凝土；

③混凝土澆筑過程中，對(duì)止水部位重點(diǎn)控制；

④盡量縮短二期混凝土澆筑時(shí)間間隔；

⑤混凝土入倉溫度控制；

⑥做好施工縫及拉結(jié)筋孔處理；

⑦養(yǎng)護(hù)到位。

（三）橋梁工程質(zhì)量控制控制要點(diǎn)

①嚴(yán)格控制樁位、樁徑、沉渣厚度、首灌量等；

②確保導(dǎo)管密封性；

③梁板預(yù)制，因鋼筋較密，采用振搗棒配合附著式振動(dòng)器，加強(qiáng)混凝土振搗；

④分級(jí)加載對(duì)稱張拉；

⑤保證伸縮縫寬度，清除縫內(nèi)垃圾物。

最大干密度1.75(每袋水泥50kg/袋)水泥土8%水泥摻量計(jì)算公式：

土料體積（V）*最大干密度*水泥土摻和比例=水泥用量

V=50000/(1.75*8%)=357142.9cm3=0.357m3

攤鋪厚度30cm時(shí)，每袋水泥攤鋪面積S1=V/0.3=1.19m2(按1.0m*1.19m打方格，每個(gè)方格一袋水泥)

第四篇：淺談砼外觀質(zhì)量控制

淺談砼外觀質(zhì)量控制

河北路橋技術(shù)開發(fā)有限公司

姚洪帥

摘要: 本文介紹了在沿海高速公路建設(shè)中，針對(duì)業(yè)主對(duì)砼外觀質(zhì)量要求較高，實(shí)際施工中砼表面出現(xiàn)氣泡、麻面、色斑、蜂窩、接縫、錯(cuò)臺(tái)、漏漿、裂縫等砼外觀通病所采取的一系列整改預(yù)防措施。

關(guān)鍵詞：砼

外觀質(zhì)量

措施

控制

在現(xiàn)代的高等級(jí)公路建設(shè)中，橋梁、涵洞的墩身、臺(tái)身、臺(tái)帽、蓋梁、現(xiàn)澆梁、護(hù)欄等的結(jié)構(gòu)形式幾乎全為鋼筋砼或素砼結(jié)構(gòu)，其外露面的施工質(zhì)量在砼結(jié)構(gòu)物的質(zhì)量評(píng)定中，越來越占據(jù)主導(dǎo)地位，是施工控制的主要內(nèi)容，它直接影響著施工單位的施工質(zhì)量、施工進(jìn)度、經(jīng)濟(jì)效益以及名譽(yù)等。如何改善砼的外觀質(zhì)量，做到內(nèi)實(shí)外美，已越來越引起施工單位的重視，值得做為一個(gè)課題在現(xiàn)在及以后的時(shí)間內(nèi)去探索、去研究。我處承建的萊新高速公路，在砼施工初期，砼表面出現(xiàn)了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工縫、錯(cuò)臺(tái)、漏漿等現(xiàn)象，因砼的外觀質(zhì)量不過關(guān)而炸掉了幾個(gè)薄壁橋臺(tái)、墩柱。為此，指揮部成立了由總工、技術(shù)科長、技術(shù)骨干組成的砼外觀質(zhì)量通病專題攻關(guān)組，深入施工現(xiàn)場，對(duì)一些出現(xiàn)頻率較大、影響面較廣的質(zhì)量通病進(jìn)行了解剖分析，制定了相應(yīng)的整改、預(yù)防措施，取得了明顯的效果。

現(xiàn)將我們在實(shí)際整改砼表面質(zhì)量通病過程中所采取的一些措施分述如下。

一、質(zhì)量通病及原因分析

(一)砼表面氣泡

主要表現(xiàn)：拆模后砼表面有大小不同的半球狀小坑，有時(shí)聚集到一起形成麻面，影響砼的外觀。

1．形成原因

在砼振搗過程中，砼中的空氣會(huì)不斷排出，當(dāng)砼與模板之間的空氣不能排凈時(shí)，滯留的空氣占有一定的空間，即形成氣泡。產(chǎn)生上述現(xiàn)象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大?；炷羻挝挥盟科?，水泥水化熱造成水份的蒸發(fā)，使拌 和物中產(chǎn)生較多的水蒸氣，在氣溫較高的環(huán)境中，會(huì)進(jìn)一步加大拌和物中水蒸氣的含量，這將增大排出氣體的難度。

(2)模板表面附著物處理不干凈，表面不光滑。模板表面所用的脫模劑粘度較

大，加大了氣泡與模板間的摩擦力，在振搗過程中，增大了氣泡排出的難度。

(3)澆筑的砼分層過厚。據(jù)試驗(yàn)，分層厚度超過60CM時(shí)，下層砼排氣將很困難。

(4)振搗不良。漏振或振搗時(shí)間不夠，都會(huì)使拌和物的排氣效果較差。2.預(yù)防措施

(1)根據(jù)氣泡的特征調(diào)整砼的水灰比和坍落度.發(fā)現(xiàn)拌和物表面有大量氣泡出現(xiàn)時(shí), 應(yīng)減小砼的水灰比和坍落度,當(dāng)坍落度控制在3CM以下時(shí),氣泡就會(huì)明顯減少。在高溫季節(jié)施工時(shí)，向模板外面灑水使之降溫，也能抑制氣泡的產(chǎn)生。

(2)變更所用模板。在砼澆筑初期，薄壁橋臺(tái)所用的模板為竹膠板，外用方木進(jìn)

行加固，拆模后砼表面氣泡較多。經(jīng)分析是因?yàn)檫@些竹膠板已經(jīng)過多次倒用，其表面層的油質(zhì)部分被磨耗掉，不再光滑，加大了氣泡與模板間的摩擦力，氣泡不易排出。為此我們更改了施工方案，用大塊組合鋼模板代替竹膠板，氣泡明顯減少。

(3)適當(dāng)減小砼灌注分層厚度，以減少排氣阻力。采用插入式振搗器時(shí)的分層厚

度宜控制在40CM以內(nèi)。

(4)采用二次搗固周邊砼的辦法來提高排氣效果。做法是：先把砼攤平，再用插

入式振搗器對(duì)靠近模板處的砼進(jìn)行初搗10秒鐘，使之基本密實(shí)，然后用搗固鏟沿模板插搗砼，使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后，再用插入式振搗器沿周邊進(jìn)行第二次搗固，直至密實(shí)。

（二）砼色斑和皺紋

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但顏色深淺不勻，形成大小不同且不規(guī)則的斑塊，斑塊只附在砼表層。其形成原因主要是外界的污染，具體情況有：

（1）模板表面不潔，脫模劑顏色深，都可能使砼表面染色，特別在潮濕的環(huán)境中使

用鋼模板施工，用砂紙打磨的模板如不及時(shí)涂脫模劑，模板很快就會(huì)被氧化生成氧化鐵；有的脫模劑質(zhì)量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，這些氧化物粘在砼表面則形成色斑。

（2）脫模劑本身顏色深（油質(zhì)脫模劑都有不同程度的染色問題）。根據(jù)上述原因，防止產(chǎn)生表層色斑的措施有：

（1）處理干凈模板表面。模板使用前先要用砂紙、磨光機(jī)把模板表面的砼、鐵銹

等處理干凈，不能有附著物。模板處理干凈后馬上涂上脫模劑，防止氧化。

（2）模板上所涂的脫模劑要符合要求，粘度不能大，顏色不能深，脫模容易。（1）嚴(yán)格按照施工規(guī)范控制砼的拌合質(zhì)量，并根據(jù)灌注情況，做適當(dāng)調(diào)整，做到砼 生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定。

（3）減小立模至澆筑砼之間的時(shí)間，模板立好后要及時(shí)澆筑砼，防止模板表面變

臟、被雨淋或脫模劑失效，有特殊原因時(shí)，用塑料紙覆蓋。

2．深層型

表現(xiàn)為不規(guī)則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋，顏色較深者呈半透明狀態(tài)，甚至用同

一盤砼澆筑的結(jié)構(gòu)表面顏色也有較明顯的差異。這種斑塊并非一般表面污染，有一定深度，沖洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，達(dá)不到均勻的程度，材料的不均勻造成砼顏色不一致。（2）骨料中含有染色物質(zhì)，如風(fēng)化嚴(yán)重的泥巖、褐鐵礦、鉛鋅礦等礦物碎屑，浸潤

在砼表層，與空氣接觸后形成氧化物，使砼顏色出現(xiàn)差異。

（3）外加劑使用不當(dāng)，如超量使用高效減水劑或減水劑在砼中分布不均勻時(shí)，就會(huì) 出現(xiàn)此類問題。

3.預(yù)防措施

（2）剔除骨料中的染色物質(zhì)，更換含染色物質(zhì)太多的骨料。

（3）做對(duì)比試驗(yàn)，確定外加劑的含量或取舍。

(三)蜂窩、麻面

1.拆模后砼表面局部出現(xiàn)只有石子無水泥漿或水泥漿較少不能包裹石子石子外露的地方。出現(xiàn)此類現(xiàn)象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下幾點(diǎn)：

（1）砼所用骨料中的細(xì)骨料較多。每盤砼中所用的細(xì)骨料越多，骨料的表面積越

大，粘在骨料表面的水泥漿就越多，砼在振搗時(shí)出漿困難。

（2）砼拌和時(shí)間不夠，骨料、砂、水泥拌和不均勻。2.預(yù)防措施：

（1）保證砼的拌和時(shí)間。

（2）在不影響砼強(qiáng)度的情況下，減少細(xì)骨料的含量。

（3）在拌和低標(biāo)號(hào)砼時(shí)摻入粉煤灰，改善砼的和易性。我們嘗試在低標(biāo)號(hào)砼中摻

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外觀質(zhì)量。通過試配強(qiáng)度，我們在C30、C25、C20、砼中摻入粉煤灰，其摻量分別為水泥用量的24%、24%、30% 摻入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外觀質(zhì)量大大提高

分至幾十公分，方向不規(guī)則，其產(chǎn)生的原因如下：

（1）砼配合比不當(dāng)，細(xì)骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接縫、錯(cuò)臺(tái)、漏漿、起砂帶

1.拆模后模板接縫處出現(xiàn)一條帶狀的溝槽，表面為砂子無水泥漿，兩側(cè)砼面明顯不在同一平面上，形成此現(xiàn)象的原因是：模板加工精度不高，拼裝后接縫不嚴(yán)，在澆筑砼的過程中漏漿，出現(xiàn)砂帶，模板與模板間拼裝不牢固，澆筑砼時(shí)有位移，引起錯(cuò)臺(tái)。

2.預(yù)防措施

（1）挑選加工合格的模板，拼裝時(shí)在模板的側(cè)面用膠水粘貼海綿膠帶（海綿膠帶

有很好的壓縮性），模板拼裝時(shí)擠壓于模板縫間，防止漏漿。海綿條要稍凹于模板內(nèi)側(cè)面，不能凸出模板面。

（2）盡量采用大塊模板或整體式模板，減少拼裝數(shù)量，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的部位制作異形模 板。

（3）模板間的連接采用螺栓或間隔采用螺栓，拼裝較牢固，對(duì)防止出現(xiàn)砼錯(cuò)臺(tái)效果 很好。

（五）砼表面裂紋

1.砼表面裂紋是指無動(dòng)載作用下產(chǎn)生的裂紋，縫寬在0.1mm左右，裂紋長從幾公

大。

（2）選用的水泥不當(dāng)，水化熱過高，砼內(nèi)部聚集的水化熱過快產(chǎn)生膨脹力，而表面

水化熱又散發(fā)過快，造成膨脹不一致，引起開裂。

（3）氣溫過高、溫差過大、氣候干燥、砼失水量大及凝結(jié)過快等因素，都會(huì)使砼產(chǎn)

生溫度應(yīng)力，引起干縮或裂紋，這種裂紋多發(fā)生在向陽面。

2.預(yù)防措施為

（1）在保證砼強(qiáng)度的前提下，盡量加大細(xì)骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）選用水化熱低的水泥配制砼，并摻緩凝劑延緩砼凝結(jié)時(shí)間（以降低水化熱釋放

速度），拌制前對(duì)粗骨料灑水使之降溫。

（3）加強(qiáng)模板外灑水和拆模后對(duì)砼表面的灑水養(yǎng)護(hù)。

二、結(jié)束語

以上介紹了在沿海高速公路建設(shè)中，針對(duì)砼澆筑初期出現(xiàn)的一些質(zhì)量通病，我們

經(jīng)過認(rèn)真分析、研究制定的一些防止措施。通過具體操作，全線砼的外觀質(zhì)量有明顯的改觀，受到業(yè)主及監(jiān)理單位的好評(píng)。砼外觀質(zhì)量通病的原因也不盡相同，因此，在解決這類問題時(shí)要根據(jù)現(xiàn)場的具體情況做具體分析，進(jìn)行反復(fù)試驗(yàn)，找出其中的主要因素，采取相應(yīng)的措施，才能收到最佳防止效果。

參考文獻(xiàn)

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[2] 范勝輝、混凝土外觀質(zhì)量分析與施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.

第五篇：淺議混凝土外觀質(zhì)量控制

淺議混凝土外觀質(zhì)量控制

1.模板制作安裝質(zhì)量控制

混凝土施工，能否達(dá)到工程整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質(zhì)量是關(guān)鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關(guān)，如模板不平順，板縫不嚴(yán)密，發(fā)生滲水、漏漿，甚至支架松動(dòng)，模板跑模、變形等都將引起混凝土質(zhì)量不良或外觀粗糙現(xiàn)象。模板宜采用優(yōu)質(zhì)大平面組合鋼模板，或自身沒有色差高質(zhì)量的竹膠模板，對(duì)使用的模板進(jìn)行精密加工，可進(jìn)行粗磨、中磨、細(xì)磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時(shí)保證模板具有足夠的強(qiáng)度、剛度。模板在安裝前，應(yīng)均勻涂刷脫模劑，避免使用廢機(jī)油等不合格材料作為脫模劑，影響混凝土表面色澤。模板支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密、尺寸準(zhǔn)確，不因模板漏漿產(chǎn)生蜂窩、麻面和模板變形、脹模產(chǎn)生混凝土表面翹曲、邊線不順的外觀質(zhì)量通病，立好的模板放置時(shí)間不宜太長，應(yīng)采取措施避免或減少下道工序操作時(shí)造成的污染和大氣中灰塵的污染。因此，對(duì)模板從設(shè)計(jì)到安裝，必須嚴(yán)密策劃、細(xì)化實(shí)施，在質(zhì)量上必須達(dá)到苛刻標(biāo)準(zhǔn)，決不能僅滿足于一般鋼結(jié)構(gòu)（或模板）質(zhì)量條件，必須牢固樹立高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求的精品意識(shí)，制訂內(nèi)容明確、施工自控的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。2.混凝土澆筑工藝質(zhì)量控制

2.1 混凝土配合比

（1）水泥用量：延長混凝土的模內(nèi)養(yǎng)護(hù)期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光潔度。施工現(xiàn)場對(duì)結(jié)構(gòu)混凝土模板的成套數(shù)量，總是結(jié)合拆模使用周期重復(fù)使用的原則（額定拆返次數(shù)）來考慮，故當(dāng)模板使用要加快周轉(zhuǎn)，不便延遲拆模，據(jù)施工氣溫，或混凝土澆畢16h左右過后，當(dāng)混凝土強(qiáng)度達(dá)到要求就要拆模。既然混凝土在模內(nèi)養(yǎng)護(hù)期較短而又要使混凝土拆模后表面仍有好的自然光澤，則可考慮采用比通常情況略為加大或維持一定的水泥用量，對(duì)無外加劑的混凝土也可略微降低水灰比來考慮，但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加大坍落度）來增大水泥用量。

（2）含砂率：粗細(xì)骨料含砂百分率除與級(jí)配、孔隙率相關(guān)外，還與細(xì)骨料的粗細(xì)程度（細(xì)度模數(shù)）相關(guān)。最佳含砂率是指在粗細(xì)骨料級(jí)配的規(guī)定條件下，選擇能同時(shí)滿足混凝土質(zhì)量和工作和易性要求的砂最佳含量:為了促使混凝土達(dá)到均勻密實(shí)質(zhì)量和充分改善混凝土拌和物的和易性，使混凝土中細(xì)骨料含量較通常的最佳含量稍為增大一點(diǎn)。因?yàn)榛炷恋膭蛎苓^程是以和易性為前提的，和易性包括混凝土拌和物流動(dòng)性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于混凝土中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當(dāng)減水劑（水劑約在1.0%）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1%～2%（如原有用砂率37%提高到38%～39%，原32%提高到33%～34%），混凝土的澆搗塑性明顯改善，混凝土成型后粗骨料被 砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，混凝土表面避免出現(xiàn)“相料色差”。

（3）坍落度：對(duì)有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常采用的坍落度略減少1～2cm，使混凝土拌和物稠一點(diǎn)粘一點(diǎn)，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。為此，需將通常的非泵送混凝土的坍落度由7～9cm，調(diào)整為（7±1）cm，泵送混凝土由12～16cm，調(diào)整為11～14cm。施工時(shí)，要求混凝土攪拌運(yùn)送對(duì)混凝土坍落度波動(dòng)嚴(yán)格按照上下限限差控制，以保證混凝土的塑性穩(wěn)定。

2.2 混凝土攪拌

混凝土攪拌必須達(dá)到3個(gè)基本要求:計(jì)量準(zhǔn)確、攪拌均勻徹底、坍落度穩(wěn)定。否則混凝土拌和物中必然出現(xiàn)水泥砂漿分布不勻或水泥漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會(huì)在混凝土表面留下塊狀色差，或出現(xiàn)混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質(zhì)現(xiàn)象。

一般情況當(dāng)水泥用量達(dá)350kg/m以上的混凝土，可稱之為富水泥混凝土，混凝土的攪拌時(shí)間要適當(dāng)延長。采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)時(shí)，攪拌時(shí)間控制為2min；當(dāng)摻外加劑時(shí)，攪拌時(shí)間最好相應(yīng)增加1min。

2.3 混凝土澆鋪與振搗

（1）分段分層、限時(shí)接茬

混凝土的澆筑，無論是按從一端開始向另一端，或從中

3部開始向兩端對(duì)稱的，呈斜面層次，全斷面而推進(jìn)的澆筑方法，還是按從下向上一層層的，呈水平層次澆筑方法，都必須分段、分層地進(jìn)行澆筑作業(yè)。

所謂分段，是指混凝土灌筑進(jìn)程范圍的劃分，確定分段長度的原則:（1）在混凝土拌和物未初凝的可重塑時(shí)間內(nèi)，完成混凝土的分層拼茬和分段接茬，而混凝土攪拌、運(yùn)送能力能確?；炷凉┝细蒙希?/p>

（2）根據(jù)混凝土澆筑時(shí)氣溫條件，防止混凝土澆搗面上水分蒸發(fā)過多造成接茬不良。若發(fā)生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”現(xiàn)象時(shí)，可先用振搗棒振動(dòng)，使其液化后再接茬澆筑。

所謂分層，是指混凝土灌筑過程中，按斷面處自下而上分次進(jìn)行的混凝土虛鋪厚度，30～40cm一層為宜（約為振動(dòng)棒作用半徑1．25倍），每層混凝土順次、連續(xù)進(jìn)行等厚澆鋪。結(jié)構(gòu)模板有限角度倒坡時(shí)，混凝土鋪至內(nèi)側(cè)倒坡以下5cm，把坡頂留出，便于排氣泡。

混凝土分段分層的后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時(shí)間，在常溫氣候條件下，以2．5h為宜。雖然水泥初凝時(shí)間不早于45min，終凝時(shí)間不遲于10h，但混凝土拌和物（不摻緩凝劑時(shí)）的初凝時(shí)間一般為4h左右。因?yàn)楫?dāng)水泥初凝時(shí)混凝土失去塑性，終凝時(shí)混凝土開始產(chǎn)生強(qiáng) 度，如果比初凝時(shí)間少1h的時(shí)間內(nèi)拌和物接茬，振搗時(shí)透入下層混凝土5～10cm振搗，混凝土表面不會(huì)留下接茬痕跡。如果超過了3h或4h；當(dāng)混凝土已經(jīng)接近其初凝，或混凝土失水過多上下層間插搗困難，即使勉強(qiáng)振搗，混凝土中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，結(jié)果形成色差帶或冷縫式色差；如果當(dāng)下層混凝土已經(jīng)失去塑性而達(dá)到完全初凝狀態(tài)式混凝土接茬，則必然造成冷縫。

（2）澆前振后，切莫早振

混凝土振實(shí)過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進(jìn)行:一是液化，二是振動(dòng)，三是搗實(shí)。為達(dá)到混凝土均勻密實(shí)性，首先是前面澆后面振的配合步驟，切忌早振。

所謂“早振”，有兩種情況:一是指本層混凝土厚度未鋪?zhàn)慊虮緦訚蹭伈坏轿换騼蓚?cè)模之間未全范圍鋪滿（橫向未到邊，縱向不連貫），即混凝土拌和物層次不清、順序零亂，往往出現(xiàn)中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現(xiàn)象。此時(shí)，如果依然隨澆就急于振搗，則稱為早搗。二是對(duì)本層混凝土澆鋪段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆鋪銜接，就過早振搗，也稱為早搗。特別是箱梁和蓋梁以及防撞墻護(hù)欄等混凝土澆筑，要切實(shí)注意對(duì)每層混凝土振搗作業(yè)時(shí)，始終保持“澆”與“振”前后相差一定距離，若澆鋪長度為10m，則振搗長度為9m，即最前沿一段至少相當(dāng)于振搗棒作用半徑2倍的范圍內(nèi)混凝土，不要急于振搗，待下一段 澆鋪接茬后再振。早振的結(jié)果是:

①混凝土拌和物有流動(dòng)現(xiàn)象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿泛出向低處漫溢；

②再澆混凝土?xí)r，隨混凝土澆筑量增加，混凝土液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側(cè)模面，形成色差帶；

③倘若振搗時(shí)過振，會(huì)出現(xiàn)水波紋似的云狀或鯪狀色斑。

所謂“過振”，是振動(dòng)延時(shí)過長，混凝土易產(chǎn)生離析、泌水。離析狀態(tài)較重的，混凝土骨料分離，顯露砂石；輕的則出現(xiàn)泌水、砂線、砂斑。

（3）快插慢提，振速控制

當(dāng)振搗棒的棒頭直徑和振動(dòng)頻率一定，而施加于混凝土拌和物的振實(shí)力度，可以按每一點(diǎn)插棒位置的振搗時(shí)間或上提速度來定。

一是模內(nèi)看得見的混凝土，以現(xiàn)象觀察為準(zhǔn)，混凝土振實(shí)特征表現(xiàn)為:混凝土已無顯著沉落、表面呈現(xiàn)平坦，混凝土已不冒氣泡、混凝土開始泛漿。二是對(duì)能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準(zhǔn)，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，整個(gè)過程的累計(jì)振搗時(shí)間為25s左右，即按本層混凝土厚度做振搗動(dòng)作:①“快插”，用1～2s時(shí)間盡快插入后上下抽動(dòng)2～3次，以助混凝土沉落穩(wěn)定；

②“振搗”，振搗棒于插點(diǎn)不提動(dòng)，用10s左右時(shí)間振 搗；

③“慢提”，振搗棒往上提時(shí)慢速提動(dòng)約用15s時(shí)間（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2s時(shí)間），振實(shí)并排氣。振搗棒提快了，混凝土中的氣泡排除不好。

（4）振搗作業(yè)注意事項(xiàng)

① 振搗棒插點(diǎn)間距，最大不超過振搗棒作用半徑1．5倍。中型50振動(dòng)棒通常控制為40cm等距離移動(dòng)，便可防止漏振現(xiàn)象發(fā)生。如前后2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3～5m。

② 要離開模板拼裝縫20cm左右，因拼縫處是容易滲水漏漿的薄弱環(huán)節(jié)。

③ 振搗棒作為混凝土的振搗工具，切莫用于振趕混凝土流動(dòng)，防止砂漿散失而失去均勻性。亦不得將振搗棒臥下來（呈水平狀態(tài)）振搗，否則表面泛漿嚴(yán)重，導(dǎo)致產(chǎn)生層次（帶狀）色差。

④掌握振搗時(shí)間或速度，如拌和物較稀時(shí)，相應(yīng)縮短振搗時(shí)間，減少抽動(dòng)次數(shù)，防止過振。混凝土外觀質(zhì)量通病與治理

一、蜂窩

（1）配合比計(jì)量不準(zhǔn)，砂石級(jí)配不好；（2）攪拌不勻；（3）模板漏漿；（4）振搗不夠或漏振；

（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質(zhì)量無法掌握；

（6）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆；（7）振搗器損壞，或監(jiān)時(shí)斷電造成漏振；（8）振搗時(shí)間不充分，氣泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窩”原因；

（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

（4）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；（5）澆注時(shí)間過長，模板上掛灰過多不及時(shí)清理，造成面層不密實(shí)；

（6）振搗時(shí)間不充分，氣泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窩原因；

（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內(nèi)有氣囊。

四、露筋

（1）同“蜂窩”原因；

（2）鋼筋骨架加工不準(zhǔn)，頂貼模板；（3）缺保護(hù)層墊塊；（4）鋼筋過密；

（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

五、爛根

（1）模板根部縫隙堵塞不嚴(yán)漏漿；

（2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；（3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

（4）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；（5）振搗不實(shí)；

（6）模內(nèi)清理不凈、濕潤不好。

六、缺棱掉角

（1）模板設(shè)計(jì)未考慮防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；（3）模板縫不嚴(yán)，漏漿；

（4）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當(dāng)；（6）養(yǎng)護(hù)不好。

七、洞口變形

（1）模內(nèi)頂撐間太大，斷面太小；

（2）模內(nèi)無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；（3）混凝土不對(duì)稱澆注將模擠偏；

（4）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對(duì)移動(dòng)。

八、錯(cuò)臺(tái)

（1）放線誤差過大；

（2）模板位移變形，支模時(shí)無須直找正措施；

（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復(fù)位形成錯(cuò)臺(tái)；

九、板縫混凝土澆筑不實(shí)（1）板縫太小，石子過大；

（2）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；（3）縫內(nèi)雜物未清，或縫內(nèi)布管；

（4）無小振動(dòng)棒插搗或不振搗或振搗不好。

十、裂縫

（1）水灰比過大，表面產(chǎn)生氣孔，龜裂；（2）水泥用量過大，收縮裂紋；

（3）養(yǎng)護(hù)不好或不及時(shí)，表面脫水，干縮裂紋；（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；（5）拆模過早，用力不當(dāng)將混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹壓不實(shí)；（7）鋼筋保護(hù)層太薄，順筋而裂；（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；（9）大體積混凝土無降低內(nèi)外溫差措施；（10）洞口拐角等應(yīng)用集中處無加強(qiáng)鋼筋。（11）混凝土裂縫的原因及裂縫的特征。

十一、施工縫夾層現(xiàn)象：

施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認(rèn)真處理施工縫表面，澆注前，搗實(shí)不夠。

2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時(shí)，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認(rèn)真檢查清理，再次灌注砼時(shí)混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層預(yù)防措施：

1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時(shí)，如間歇時(shí)間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強(qiáng)度不小于1.2Mpa時(shí)，才答應(yīng)繼續(xù)灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動(dòng)碎石或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當(dāng)表面縫隙較細(xì)時(shí)，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對(duì)夾層的處理慎重。補(bǔ)強(qiáng)前，先搭臨時(shí)支撐加固后，方可進(jìn)行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級(jí)強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石砼搗實(shí)并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

十二，通病現(xiàn)象

原因分析

預(yù)防措施

1.砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。

1.模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時(shí)砼表面被粘損； 2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

3.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時(shí)發(fā)生粘模； 4.模板拼縫處不夠嚴(yán)密，砼澆筑時(shí)模板縫處砂漿流走； 5.砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。

1.模板表面認(rèn)真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物； 6.全部使用鋼模板；

7.砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

8.振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實(shí)，嚴(yán)防漏搗，振搗手在振搗時(shí)掌握好止振的標(biāo)準(zhǔn)：砼表面不再有氣泡冒出。9.砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

1.砼配比不準(zhǔn)，原材料計(jì)量錯(cuò)誤；

10.砼未能充分?jǐn)嚢瑁鸵仔圆?，無法振搗密實(shí)； 11.未按操作規(guī)程澆筑砼，下料不當(dāng)，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析。12.漏振造成蜂窩；

13.模板上有大孔洞，砼澆筑時(shí)發(fā)生嚴(yán)重漏漿造成蜂窩。

1.采用電子自動(dòng)計(jì)量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時(shí)間應(yīng)滿足其拌和時(shí)間的最小規(guī)定； 14.砼下料高度超過兩米以上應(yīng)使用串筒或滑槽； 15.砼分層厚度嚴(yán)格控制在30厘米之內(nèi)；振搗時(shí)振搗器移動(dòng)半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進(jìn)行搭接式分段振搗，避免漏振；

16.仔細(xì)檢查模板，并在砼澆筑時(shí)加強(qiáng)現(xiàn)場檢查。17.砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有孔洞，局部沒有砼，或蜂窩巨大。

1.鋼筋密集、預(yù)埋件密集，砼無法進(jìn)入，無法將模板填滿； 18.未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振； 19.砼坍落度太小，無法振搗密實(shí)；

20.砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入； 21.不按規(guī)定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。

1.粗骨料最大粒徑應(yīng)滿足規(guī)范要求； 22.防止漏振，專人跟班檢查；

23.保證砼的流動(dòng)性附合現(xiàn)場澆筑條件，施工時(shí)檢查每盤到現(xiàn)場的砼，不合格堅(jiān)決廢棄不用；

24.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發(fā)現(xiàn)有雜物應(yīng)馬上進(jìn)行清理；

混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂縫，有養(yǎng)護(hù)環(huán)境不當(dāng)和化學(xué)作用引起的裂縫等 等。在施工中要區(qū)別對(duì)待，并根據(jù)實(shí)際情況正確解決問題。本文分析產(chǎn)生裂縫的原因并提出幾點(diǎn)處理措施。

十三、干縮裂縫成因及處理措施

干縮裂縫多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護(hù)結(jié)束后的一段時(shí)間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的蒸發(fā)會(huì)產(chǎn)生干縮。干縮裂縫產(chǎn)生通常會(huì)影響混凝土的抗?jié)B性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會(huì)產(chǎn)生水力劈裂影響混凝土的承載力等。

主要預(yù)防措施：一是選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設(shè)計(jì)中應(yīng)盡量控制好水灰比的選用，同時(shí)摻加合適的減水劑；三是嚴(yán)格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對(duì)不能大于配合比設(shè)計(jì)所給定的用水量；四是加強(qiáng)混凝土的早期養(yǎng)護(hù)，并適當(dāng)延長混凝土的養(yǎng)護(hù)時(shí)間。冬季施工時(shí)要適當(dāng)延長混凝土保溫覆蓋時(shí)間，并涂刷養(yǎng)護(hù)劑養(yǎng)護(hù)；五是在混凝土結(jié)構(gòu)中設(shè)置合適的收縮縫。

十四、塑性收縮裂縫及預(yù)防

塑性收縮是指混凝土在凝結(jié)之前，表面因失水較快而產(chǎn)生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風(fēng)天氣出現(xiàn)，裂縫多呈中間寬，兩側(cè)細(xì)且長短不一，互不連貫狀態(tài)。較短的裂縫一般長20～30厘米，較長的裂縫可達(dá)2～3米，寬l～5毫米。其產(chǎn)生的主要原因?yàn)椋夯炷猎诮K凝前幾乎沒有強(qiáng)度或強(qiáng)度很小，或者混凝土剛終凝而強(qiáng)度很小時(shí)，受高溫或較大風(fēng)力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細(xì)管中產(chǎn)生較大的負(fù)壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時(shí)混凝土的強(qiáng)度又 無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結(jié)時(shí)間、環(huán)境溫度、風(fēng)速、相對(duì)濕度等。

主要預(yù)防措施：一是選用干縮值較小早期強(qiáng)度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。二是嚴(yán)格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是及時(shí)覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養(yǎng)護(hù)劑等進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。五是在高溫和大風(fēng)天氣要設(shè)置遮陽和擋風(fēng)設(shè)施，及時(shí)養(yǎng)護(hù)。

十五、沉陷裂縫及預(yù)防

沉陷裂縫的產(chǎn)生是由于結(jié)構(gòu)地基土質(zhì)不勻、松軟，或回填不實(shí)或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因?yàn)槟０鍎偠炔蛔?。模板支撐問距過大或支撐底部松動(dòng)等導(dǎo)致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產(chǎn)生不均勻沉降，致使混凝土結(jié)構(gòu)產(chǎn)生裂縫。

主要預(yù)防措施：一是對(duì)松軟土、填土地基在上部結(jié)構(gòu)施工前應(yīng)進(jìn)行必要的夯實(shí)和加固；二是保證模板有足夠的強(qiáng)度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時(shí)間不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設(shè)模扳時(shí)要注意采取一定的預(yù)防措施。

十六、溫度裂縫及預(yù)防

溫度裂縫多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中。較大的溫差造成內(nèi)部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應(yīng)力。當(dāng)拉應(yīng)力超過混凝土的抗拉強(qiáng)度極限時(shí)，混凝土表面就會(huì)產(chǎn)生裂縫，這種裂縫多發(fā)生在混凝土施工中后期?；炷潦┕ぶ挟?dāng)溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會(huì)導(dǎo)致混凝土表面溫度急劇下降而產(chǎn)生收縮，表面收縮的混凝土受內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生很大的拉應(yīng)力而產(chǎn)生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內(nèi)產(chǎn)生。溫度裂縫的走向通常無一定規(guī)律，大面積結(jié)構(gòu)裂縫?？v橫交錯(cuò)；梁板類長度尺寸較大的結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現(xiàn)會(huì)引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗?jié)B能力等。主要預(yù)防措施：

1、盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

2、減少水泥量，將水泥用量盡量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料級(jí)配，摻加粉煤灰或高效減水劑等來減少水泥用量，降低水化熱。

5、改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統(tǒng)的三冷技術(shù)的基礎(chǔ)上采用二次風(fēng)冷新工藝，降低混凝土的澆筑溫度。

6、在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動(dòng)性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現(xiàn)時(shí)間。

7、高溫季節(jié)澆筑時(shí)可采用搭設(shè)遮陽板等輔助措施控制混凝土溫升，降低澆筑混凝土的溫度。

8、大體積混凝土的溫度應(yīng)力與結(jié)構(gòu)尺寸相關(guān)，要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。

9、在大體積混凝土內(nèi)部設(shè)置冷卻管道，通過冷水或者冷氣冷卻，減小混凝土的內(nèi)外溫差。

10、加強(qiáng)混凝土溫度的監(jiān)控，及時(shí)采取冷卻、保護(hù)措施。

11、預(yù)留溫度收縮縫。

12、減小約束，澆筑混凝土前宜在基巖和老混凝土上鋪設(shè)砂墊層或使用瀝青等材料涂刷。

13、加強(qiáng)混凝土養(yǎng)護(hù)，混凝土澆筑后，及時(shí)用濕潤的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養(yǎng)護(hù)，適當(dāng)延長養(yǎng)護(hù)時(shí)間。在寒冷季節(jié)，混凝土表面應(yīng)采取保溫措施，以防止寒潮襲擊。

14、混凝土中配置少量的鋼筋或者摻人纖維材料，將混凝土的溫度裂縫控制在一定范圍之內(nèi)。

綜上所述，防治混凝土裂縫應(yīng)針對(duì)成因，貫徹預(yù)防為主的方針，完善設(shè)計(jì)及加強(qiáng)施工等方面的管理，使混凝土結(jié)構(gòu)盡量不出現(xiàn)裂縫或盡量減少裂縫，以確保結(jié)構(gòu)安全。