第一篇：工業(yè)硅電爐煙氣除塵凈化系統(tǒng)技術方案

30000KV硅錳電爐煙氣除塵凈化系統(tǒng)技術及工藝方案

一、概述

工業(yè)硅錳電爐在冶煉過程中產生大量含塵煙氣，其煙塵主要成份為SiO2，煙氣粒徑大部分小于1um—0.05um，對周邊環(huán)境造成很大的污染。而這種污染物硅微粉，越來越廣泛地應用于水利電力工程、耐火材料、公路工程、橋梁隧道、化工橡膠、陶瓷等工業(yè)領域，市場上供不應求。因此，投資建設工業(yè)硅錳電爐除塵回收系統(tǒng)，不僅具有巨大的社會效益、環(huán)保效益，更具有良好的投資效益。

我公司致力于開發(fā)環(huán)保創(chuàng)新技術、生產性能優(yōu)越的除塵設備及系統(tǒng)配置，并可介入環(huán)保設備的運營管理，為客戶培訓技術人員，以提高設備的運轉率，實現最大的經濟效益。本著以最少的投入達到最理想效果的原則，特制定本方案。

二、設計依據

2.1 本設計根據中華人民共和國冶金工業(yè)局《鋼鐵工業(yè)煙氣凈化技術政策規(guī)定》第七章鐵合金電爐煙氣凈化之規(guī)定而設計的。

2.2 本方案排放標準執(zhí)行GB9078—1996《工業(yè)窯爐大氣污染物排放標準》表2第1序號“鐵合金熔煉爐”一類地區(qū)排放標準：≤100mg/Nm3。

三、工業(yè)硅礦熱電爐廢氣工藝參數：

3.1 30000KV工業(yè)硅爐廢氣參數：

爐氣量：350000Nm3/h

煙氣溫度：600℃

含塵濃度：4-6g/Nm3

煙氣成份：% N2 O2 CO H2O

76.6 16.67 4.44 2.29

煙塵成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C

92.45 0.08 0.076 0.33 0.36

煙塵粒度：um ＞1 1~0.04 0.04~0.01

% 10 30 60

煙塵堆比重：0.2t/m3

3.2廢氣特征及廢氣主要工藝參數的確定

每生產1t工業(yè)硅大約生成1700~2300m3爐氣(標態(tài))，相比硅鐵電爐, 工業(yè)硅錳電爐的爐氣量要大30%左右,其煙氣主要成份CO，含量約60~80%，其次是N2和H2O，發(fā)熱值約10000~12000KJ/m3（標態(tài)），冶煉時爐氣穿過料層進入煙罩，與空氣接觸的CO燃燒后生成煙氣，煙氣量的大小及溫度的高低與混入空氣量的大小有直接關系。

根據上述廢氣特征，需對工業(yè)硅礦熱電爐設置適應其廢氣特征的除塵系統(tǒng)，除塵系統(tǒng)可分為余熱回收型和非熱能回收型，考慮到余熱回收型投資太高，其投資的性價比也不經濟，但可以采集熱能進行其它的利用，如烘干物料或生產生活熱水。因此，本方案對工業(yè)硅錳電爐的除塵系統(tǒng)工程按非熱能回收型考慮，選型參數為： 溫度：100—200℃（前置U型冷卻器，并附設混風閥）根據計算，工況煙氣量：450000m3/h

四、除塵非熱能回收系統(tǒng)工藝流程根據上述廢氣特點，結合國內相同爐型除塵系統(tǒng)業(yè)已成功的范例，本方案認為：除塵系統(tǒng)可使用目前國內最先進的除塵技術，即采用新型長袋離線脈沖袋式除塵器。該系統(tǒng)具有鋼耗量 少，自動化程度高，維護管理方便，其工藝流程是：

本系統(tǒng)的特點是：

4.1工藝流程簡單實用。

4.2為保證溫度不超過過濾袋使用溫度（瞬時230℃），設置事故閥、系統(tǒng)閥、混風溫控閥及U形冷卻器，將溫度降至200℃以下，但溫度控制不得低于100℃。低于100℃會引起結露，粘連濾袋。

4.3本系統(tǒng)為全系統(tǒng)PLC程序控制，可根據工業(yè)硅礦熱電爐煙氣變化，確定整個系統(tǒng)的運行參數，確保除塵系統(tǒng)安全可靠的運行。

4.4風機作為除塵系統(tǒng)的關鍵設備，應具有耐磨和抗風葉不平衡功能裝置。4.5風管流速：18m/s，主要管徑為Ф2980mm。

4.6袋式除塵器過濾風速取0.75~1.0m/min。濾袋材質為諾氟美斯高溫濾布，耐溫200℃，瞬間230℃。

4.7除塵器設置定時噴吹裝置，除塵器運行中，周期性進行反吹，清灰機構將自動（或手動）啟動工作，對布袋濾室進行反吹清灰，清灰時間可任意調整。4.8除塵器下部設置星型卸灰閥，同時設置螺旋輸送機二臺 4.9集中出灰，包裝外運。

4.10在電爐煙囪上設置的事故放散閥，若煙氣凈化系統(tǒng)發(fā)生故障停止運行時，煙氣經煙囪放散排出，系統(tǒng)閥關閉，電爐繼續(xù)生產。

4.11選用負壓長袋離線脈沖袋式除塵器的負壓除塵器的技術特點

①整體結構形式獨特，過濾室內部空間寬敞。氣流在除塵器內處于最優(yōu)化的運行排放狀態(tài)。

②提升閥、清灰閥設計形式獨特，密封性好，切換準確，免維護。（一般盤式三通閥密封靠耐熱橡膠密封圈，存在易老化，維修工作量大，影響除塵器正常運行等問題）。

③下部單室進氣管設計獨具優(yōu)勢，能充分減少氣流對濾袋的沖擊，延長濾袋使用壽命。

④獨特的出風設計，使凈化氣體排放時充分利用熱氣流原理，氣流順暢，不受外部氣流影響，有效降低設備阻力。

五、主要設備選型及技術參數

5.1可調式預處理器（2臺）

工業(yè)硅電爐冶煉煙氣經過除塵后粉塵具有經濟回收價值，冶煉工藝、原料配比確定后、硅粉中雜質、粗顆粒的分離，爐子刺火時的火花捕集，均靠離心可調式離心預除塵器來完成。本方案采用可調式離心預處理器，其設備具有很好的除去大顆粒粉塵的性能，能達到預除塵器效果。

型號規(guī)格：2×∮4600 設備重量：2×24000kg

5.2 2300m2U型冷卻器：八組組合，四組設置四個電動蝶閥，控制其冷卻面積，達到控制溫度的目的。

重量：2×95980kg 5.2 風機（2臺）：Y6-51-28D 流量：450000m3/h 全壓：5400Pa 功率：1250Kw 10kv 轉速: 730r/min

5.3 LCDM-9100大型長袋離線脈沖袋式除塵器（1臺）

型號：LCDM-9100 處理風量：430000-478000m3/h 過濾面積：9100m2

過濾風速：0.8~1.0m/min 濾袋室數：2×10室=20室 濾袋數量：20×154=3080條

濾袋尺寸：Ф160×5900 mm 濾袋材質：諾氟美斯高溫濾部7布 使用溫度：≤200℃ 入口濃度：＜6g/m3

除塵效率：99.95% 設備重量：273000kg

5.7 管道流速取18m/s，管道直徑Ф2980mm，長度按現場測量計算

5.8 螺旋輸送系統(tǒng)GX300。長度2×25m

5.9 按現場確定支架,管道膨脹節(jié)的數量。

5.10 2.5~3.5m3/min的壓縮空氣氣源機組及相應氣路元件,如油霧器、油水分離器、干燥器。

5.11 照明系統(tǒng)一套

六、除塵系統(tǒng)設備投資30000KVA工業(yè)硅電爐正壓式煙氣凈化系統(tǒng)設備報價:

人民幣:壹仟叁佰貳拾捌萬元(13280000元)

七、投資效益(按國內資料計算)

7.1 30000KVA硅鐵礦熱電爐煙氣量為；450000Nm3/h

煙塵在煙氣中的含量: 4g/ m3

30000KVA硅微粉回收量為:

450000Nm3/h×4 g/m 3×10-3×0.995×24h =42984kg/天

每年生產硅微粉總產量為(以生產330天計)

42984kg/天×330天＝14184.72t 7.2 硅微粉市值

14184.72t×1800元/t=2553.25萬元(含稅價)

7.3 硅微粉生產成本 1398.97元/t×14184.72t =1984.40萬元

其中 電費=1250kW×330×24小時×1.2(線損)×0.55元/kw.h=653.4萬元 1398.97元/t×14184.72t

=1984.40萬元

包裝費=200元/t×14184.72=283.69萬元 換袋費=1300×550元/條=71.5萬元 人工工資=13人(每班3人、一名班長、按三班四運轉)×1600元/人(平均人工資)×12月=24.96萬元

7.4 年利潤 2553.25－1984.40=568.85萬元

7.5 投資回報年限 1328÷568.85萬元=2.33(年)

可見,上述計算結果表明,投資工業(yè)硅爐除塵系統(tǒng)，具有良好的經濟效益，同時，更具有巨大的“保護環(huán)境、造福于子孫后代”社會效益。

八、服務承諾

本公司是一個具有獨立法人地位的有限責任公司、具有較強的加工能力，對待客戶有著全新的信念：合作——意味著服務。如果我們雙方在技術上共同交流，達成共識，從而建立合作關系后，我們慎重承諾： 8.1提供的技術是切實可靠的、先進的；并保證硅微粉92%,活性C低于3%硬指標水平。8.2保證工期.8.3提供的產品嚴格執(zhí)行國家相關標準； 8.4商務合同完成后，提供有關技術資料,培訓操作人員； 8.5提供質量可靠的易損件,免除客戶后顧之憂；

九、商務條件

9.1本方案經認可后，可進行商務談判，并進行商務考察，雙方應本著各取所需原則，以技術、質量、付款方式、項目實施等諸多具體事項，進行友好協(xié)商，并取得一致。9.2雙方在條件成熟的情況下，簽訂正式的商務合同。9.3雙方法人資格是平等的，其商務條件，須符合雙方要求，明確雙方的責任、權益和義務。

十、本方案技術可行，客戶可就近考察除塵器用戶。

十一、方案說明

本方案按照非余熱回收型設計。若采用余熱回收型時，可以去掉U型冷卻器，加裝余熱蒸汽鍋爐。產生的低壓蒸汽用于發(fā)電。

根據計算：

總輸入視在功率為30000KVA

有功功率為30000KVA×0.8=24000kw

硅電爐廢煙氣所占的熱能占總能量的40%～50%左右,按照有效回收60%計算,可以回收的熱量為:

24000kw×45%×60%=6480kw

此能量為可以用來發(fā)電的有效能量,低壓蒸汽余熱發(fā)電的效率為20%左右,因此實際可以發(fā)出的有用電功率約為: 6480kw×20%=1296kw

按照24小時計算,日發(fā)電量為:1296kw×24h=31104kwh

第二篇：工業(yè)硅冶煉電爐煙氣凈化技術

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工業(yè)硅冶煉電爐煙氣凈化技術

內容提要：工業(yè)硅冶煉電爐煙氣凈化技術難度大，治理困難，對工業(yè)硅電爐煙氣凈化技術進行研究刻不容緩。本文介紹了工業(yè)硅電爐冶煉煙氣的性質和特點，煙氣治理的設備工藝和技術方法。進入濾袋前的煙氣降溫是工業(yè)硅冶煉煙氣治理技術的關鍵問題。

關鍵詞：工業(yè)硅冶煉煙氣凈化

一、前言

工業(yè)硅又稱結晶硅或金屬硅。工業(yè)硅是一種高耗能，高污染的冶煉產品。我國目前工業(yè)硅生產技術大多采用蘇聯50年代工藝技術，產品質量低，消耗高、污染嚴重，市場無競爭能力。近年來，各級政府認真貫徹國家宏觀調控政策，牢固樹立科學的發(fā)展觀，對于浪費資源，污染環(huán)境的企業(yè)進行清理整治，促進了工業(yè)硅冶煉企業(yè)進行環(huán)保治理工作。但是，近兩年筆者到過國內近百家企業(yè)進行考察，大都沒有采取環(huán)保治理措施，有的企業(yè)被政府環(huán)保部門下令停產治理，促進了部分企業(yè)進行煙氣凈化治理，在治理過程中，由于對工業(yè)硅煙氣治理技術缺乏系統(tǒng)研究，使得工業(yè)硅煙氣治理技術效果不佳，有的廠家6300KVA電爐投資200多萬元搞煙氣凈化，經生產實踐無法達到排放標準，且投資大，設備維修困難，耗電量大，造成資源的極大浪費。因此，對工業(yè)硅電爐煙氣治理回收進行經濟技術研究工作刻不容緩。筆者對工業(yè)硅煙氣的性質進行分析，認真對國內外治理技術進行比較，請教在國外的老師，引用其他行業(yè)的先進技術原理，研究出一套較適合我國的中小型工業(yè)硅廠家的投資少，設備簡單，耗電少，操作維修方便，凈化效果好的電爐煙氣溫度，采用大布袋除塵器。6300KVA電爐煙氣粒，降低煙氣溫度，采用大布袋除塵器。6300KVA電爐煙氣凈化投資，一般投資60～80萬元，可以完全達到排放標準。

二、工業(yè)硅冶煉原理

工業(yè)硅冶煉是用硅石和炭質原料在電弧爐中靠電弧放電作用，把電能轉變成熱能，供給加熱熔煉物料所需的熱生產的，煉硅的過程是無渣過程。在工業(yè)硅冶煉過程中，應嚴格保持爐料中碳與二氧化硅的分子比等于2。這樣在冶煉過程中就不會出現剩余SiC和SiO2，可保證冶煉過程中有高的硅產出率。正確的配料是保證爐況穩(wěn)定的先決條件。爐料配比應根據化學成分、粒度、含水量及爐況經計算及經驗而定。電爐生產工業(yè)硅時，爐況容易被動，較難控制。因此，必須正確判斷，及時處理。爐況正常的標志是：電極深而穩(wěn)地插入爐料，電流電壓穩(wěn)定，爐內電弧聲響低而穩(wěn)，冒火區(qū)域大而均勻，爐料透氣性好，料面松軟而有一定的燒結性，各處爐料燒空程度相差不大，燜燒時間穩(wěn)定，基本上無刺火踏料現象，電爐煙氣量小，消耗低。出硅時，爐眼好開，流頭開始較大，然后均勻變小，產品質量穩(wěn)定，經濟效果較佳。

三、電爐煙氣產生的原因

還原電爐是工業(yè)硅的主要冶煉設備，其主要原料是硅礦石和炭質還原劑。原料入爐后，在礦熱爐高達攝氏2000多度的高溫下，呈還原反應，工業(yè)硅冶煉產生煙氣是必然的。冶煉過程中的煙氣其主要參數有煙氣量、溫度、含塵量、化學成分等。參數值的波動主要受冶煉

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爐況和半封閉煙罩操作門開閉狀況的影響。當出現刺火和踏料時，煙氣量將大幅度上升，煙氣溫度可上升到600～900℃。電爐煙氣量還與采用的還原劑種類有關。工業(yè)硅煙氣的主要部分由無定形二氧化硅組成。有關資料表明，大部分粉塵的直徑為0.25um，并由球形微粒和這些微粒的球團組成，氣流中的部分粉塵尺寸小于1um，平均直徑為0.4um～0.5um。粉塵的化學組成（％）為；SiO2占90.6～94.1；MgO占0.18～0.34；CaO占0.37～1.34；Fe2O3占0.14～0.30；Al2O3占0.11～1.00；P2O3占0.11～0.20；Na2O占0.06～0.14；C總占6.17～

6.50。當爐料中有木炭（特別是木屑）時，未燃盡的小炭塊和小木片會從爐面逸出并在煙氣流中燃燒。煙塵的濕潤性布好，電阻系數高，容易結團。由于煙塵的分散性高容易堵住過濾材料的孔，降低其透氣性，過濾材料的表面會形成流體阻力很高的厚而致密的煙塵層。

工業(yè)硅電爐煙塵混合物的組成和物理化學性質決定著它的過濾性。氣相的主要組分是空氣，它是經過爐罩上的開口被吸入路面上熱對流中去的。煙氣中含有少量爐料中碳質物燃燒的產物：CO2低于2％，CO約10mg/m3。氣體中SO2的含量不大于5mg/m3。煙塵混合物的溫度為100～250℃。電爐煙氣溫度取決于爐子的容量、爐料組成、路面狀態(tài)和加料周期。煙塵混合物的溫度在很大程度上決定了風機的排氣量。

四、工業(yè)硅電爐煙氣的凈化技術

工業(yè)硅電爐煙氣凈化，『挪威』埃爾肯姆公司從1950年就從事研究，并與1966年購買一臺靜電除塵器，除塵效率低，由于二氧化硅粉電阻系數大，不能采用靜電除塵器。經20多年的研究實踐，從1975年開始設計埃爾肯姆袋室除塵器。除塵器是正壓式，分成許多隔室。布袋的清洗用反吹風方法進行。其特點是投資大，工藝復雜，耗電量大，維護保養(yǎng)困難。我國民和鎂廠，4臺6300KVA工業(yè)硅電爐于1994年12月采用了正壓大布袋除塵器，取得了較好的效果。2001年吉林翔豪實業(yè)股份公司由沈陽鋁鎂設計院引進挪威埃爾肯姆公司的凈化技術進行設計，四臺6300KVA礦熱爐煙氣凈化投資高達2600萬元，于2002年12月12日建成運行。貴州某廠2臺6300KVA的工業(yè)硅電爐投資220萬元，進行凈化處理未達到排放標準。目前，我國工業(yè)硅廠家大多以小公司或個人投資為主，現在主要以6300KVA工業(yè)硅冶煉爐居多，工廠規(guī)模小，生產分散。如都采用埃爾肯姆公司的技術方法，投資大，維修困難，采用其它方法效果差。結合我國目前工業(yè)硅廠家的實際情況，從經濟技術效益的角度，根據工業(yè)硅冶煉煙氣的特性，研究出投資少，設備簡單，操作維修方便，凈化效果豪的煙氣凈化技術，具有現實意義。

1、工業(yè)硅電爐煙氣的特點

一是煙氣量和熱含量大，煙氣帶走的熱量約為輸入能量的33％；二是煙塵極細，小于1um的占90％左右，且煙塵容量較輕，僅為200kg/m3；三是煙塵的主要成分為SiO2。

2、煙氣凈化回收工藝

電爐的除塵裝置系統(tǒng)為：將來自工業(yè)硅生產電爐的煙氣，在離心式主風機的抽吸作用下，煙氣由半封閉式電爐內引出，沿著煙道首先進入一個二次燃燒室及預除塵器；把粗粒和火星分離開來，使其煙塵充分燃燒，燃燒后的煙氣進入一個熱交換器降低煙氣溫度，然后用風機送入袋式除塵器，粉塵滯留在濾袋里，凈化的煙氣經除塵器頂部排入大氣，灰斗下的微粉由人工或機械入袋輸出。其工藝流程圖如下：

3、煙氣凈化技術

工業(yè)硅電爐的煙氣治理，目前各級政府高度重視，各廠家急需解決的首要問題。一談到煙氣治理，大家就想到先進的治理技術和投資，如何去治理的問題。根據多年的生產實踐經驗證明，煙氣量產生的大小與廠家的技術和管理關系很大。生產技術穩(wěn)定、管理先進的企業(yè)，產品質量高，消耗低，除塵效果好，排放達標。技術管理差的企業(yè)，產品質量差，消耗高，污染嚴重。在生產過程中，除設備結構影響外，生產操作技術的控制直接影響電爐煙氣量的大小。目前研究回收一噸硅微粉價值的人多，研究在爐內變成一噸硅價值多少的人少。要解決工業(yè)硅廠家的經濟技術問題，徹底治理煙氣，提高經濟社會效率，其措施是：

（1）減少煙氣量，提高生產操作技術水平。操作技術不當是造成煙氣量增大的主要原因。大多廠家存在的問題是電爐結構參數不匹配，高電壓、高產量、超負荷錯誤用電造成了嚴重刺火，配比不嚴格，冶煉方法不當造成嚴重的刺火。工業(yè)硅熔煉是在電爐埋弧狀態(tài)下連續(xù)進行的。操作中要做到閉弧操作，適時加料和搗爐，調整爐料電阻和電流電壓的比值。閉弧操作的優(yōu)點是：爐內料層結構能形成一個完整的體系，爐料依次下沉；弧光不外露，保持高爐溫；電極消耗平衡穩(wěn)定，避免發(fā)生電極折斷；料面溫度較低，提高電爐設備的利用率；粉塵量較少，可使電爐操作有一個較好的環(huán)境。無論電爐容量大小，都能做到閉弧操作，這是減少煙氣量，提高硅回收率，降低消耗，解決操作和煙塵凈化之間惡性循環(huán)的重要措施。

（2）煙氣凈化設備的選擇。熔煉一噸工業(yè)硅約產生2000－2600M3的煙氣，經爐口燃燒后混入大量冷空氣，硅微粉在空氣中停留時間長，不易沉降，比電阻大，硅粉帶油性，粘度隨溫度的增高而增大。因此，要凈化收集硅微粉，就要必須對煙氣進行二次燃燒降溫和預除塵等一系列處理。6300KVA電爐的二次燃燒室選擇25－30M3；預除塵器采用二級旋風除塵器；熱交換器采用循環(huán)給水控制；風機功率選用180－250KVA；除塵器采用正壓大布袋除塵器，設備根據實際情況，大多采用非標準件。

（3）凈化原理。采用火花捕集裝置進行充分燃燒，將未燃盡帶有火花的炭粒收集下來，消除了火花燒壞濾袋的可能性，在旋風除塵器中將一些粗大顆粒分離出來，減少粉塵量；通過熱交換器進行降溫，降低硅塵粘度，然后用風機送入袋式除塵器，硅塵在布袋內過濾，濾后的純凈氣體排空。

（4）投資估算：總的投資費用包括鋼制煙道、二次燃燒室、換熱器、濾袋室、濾袋、輔助設備和土建工程。以6300KVA工業(yè)硅爐為例，一般投資只需60萬元左右，設備主要有一臺高溫引風機1臺，180－250KVA功率電機。其他設施根據現場實際，采用磚混結構和非標準鋼制，建設周期2個月－3個月。8000KVA工業(yè)硅電爐需投資在80萬元左右。

五、結語

根據工業(yè)硅冶煉產生的煙氣性質和特點，工業(yè)硅生產煙氣的凈化主要考慮兩方面的因素：一是提高工業(yè)硅冶煉的操作技術，穩(wěn)定爐況，減少氣體量；二是選擇合理的煙氣凈化工藝和設備。它可以減少煙塵量，提高除塵效率。為了顯著減少煙氣量，要采用閉弧冶煉操作技術，爐子必須密封，煙氣凈化進入布袋前必須冷卻煙氣，這是工業(yè)硅煙氣治理技術的關鍵問題。

第三篇：煙氣凈化系統(tǒng)施工方案

煙氣凈化系統(tǒng)施工方案

一、概況

鋁電解生產過程中，從電解槽排出大量氟化氫氣體和含氟粉塵等有害物質，為防止對周圍環(huán)境的污染，采用干法凈化技術進行凈化回收。

鋁電解生產原料氧化鋁對氟化氫氣體有較強的吸附能力，用它對含氟煙氣進行干法吸附凈化。吸附方法為管道化法：電解槽含氟煙氣從總煙管進入袋式收塵器之前，將新鮮氧化鋁、循環(huán)氧化鋁分別加入排煙總管中。在氣固兩相充分接觸過程中，氟化氫被氧化鋁吸附。加入的氧化鋁和從電解槽中隨煙氣帶出的粉塵，均在袋式收塵器內被分離下來返回電解槽使用，凈化后的煙氣經排煙機送入煙囪排空。

****鋁廠電解車間由兩棟長831.6m，寬24m跨的廠房組成，廠房間距40m。兩廠房內共配置236臺240KA預焙電解槽，其中6臺備用。設計三套電解煙氣凈化系統(tǒng)，配置在兩棟電解廠房中間。

干法凈化系統(tǒng)主要由排煙凈化和供排料兩部分組成。

1、排煙凈化系統(tǒng)

所有電解槽均用小型活動蓋板和上部蓋板密閉，槽內煙氣通過集氣罩及上部的連結支管與系統(tǒng)連接。

每臺電解槽的支管均接在室外架空的水平干管上，干管接至脈沖袋式除塵器，經過凈化后的煙氣，通過排煙風機后送入60米高的煙囪排空。

2、供、排料系統(tǒng)

干法凈化的供、排料系統(tǒng)包括新鮮氧化鋁和循環(huán)氧化鋁兩部分的輸送。新鮮氧化鋁來自電解車間新鮮氧化鋁倉，采用風動溜槽送入煙管內與氟化氫氣體接觸反應；循環(huán)氧化鋁是從袋式除塵器回收下來的含氟氧化鋁，經風動溜槽、空氣提升機等，送至含氟氧化鋁倉，一部分重返煙氣總管進行循環(huán)吸附，另一部分供電解槽使用。

二、除塵器的性能和工作原理

除塵器含塵氣體由風管進口閥進入塵氣室，在擋風板形成的預分離室內，大顆粒粉塵因慣性作用落入灰斗，含塵氣體沿擋風板上、下、左、右到達濾袋，粉塵被阻留在濾袋外面。凈化后的氣體進入袋內到凈化室，再由出風管道排放到大氣中去。當濾袋外表面的粉塵不斷增加，導至設備阻力上升，到設定時間控制儀發(fā)出信號，噴吹裝置開始工作，此時壓縮空氣從氣包經脈沖閥和噴吹管上的噴嘴向濾袋內噴射，濾袋向外膨脹。在濾袋膨脹產生的加速度和反向氣流的作用下，附在濾袋外面的粉塵脫離濾袋進入灰斗，經氣力輸送排出。噴吹結束后，濾袋又恢復過濾狀態(tài)。

三、除塵器的組成

除塵器主要由凈化室（上箱體）、塵氣室（中箱體）灰斗、噴吹裝置濾袋及濾袋框架、進風管道和出風管道等部件組成。

四、除塵器的安裝

因除塵器是由支架、灰斗、中箱體、上箱體等部件組成。到貨的箱體部分均為散片，需在廠房內利用天車進行拼裝，然后運到安裝地點利用28噸履帶吊進行組裝。安裝步驟如下： ① 支架安裝：

支架直接在現場安裝，測定水平標高，其水平度不得超過1/1000mm誤差，支架上平面各點水平標高累計誤差不得大于3mm，總長誤差不得大于5mm，總寬度誤差不得大于2mm，其對角線誤差不大于5mm，現場組裝定位后，用M20螺栓鎖定，測定符合后，各連接螺栓處用電焊焊死。② 灰斗：

支架安裝完后，將灰斗落入支架中，灰斗上平面水平標高不平行度不得超過1/1000mm?；叶菲囱b后總長的不平行度累計誤差不得大于3mm，測定合格后再和支架焊接。③ 中箱體：

a）箱體焊接先將端部第一個箱體、中間第三個、第五個箱體組成矩形，安裝在相應的位置上，第二個箱體和第四個箱體單片安裝，第六個箱體組成插口式U形和第五個箱體組合成箱體（如圖所示）。中箱體分二層，第一層按圖

（一）的箱板分布進行拼焊，所組成的每一個矩形箱體的對角線誤差不得大于5mm，測定水平標高其不平行度不得超過1/1000mm，箱體拼接后上平面的不平行度累計誤差不得大于3mm，總長誤差不得大于5mm，總寬度誤差不得大于2mm。

第一個箱體

第二個箱體

第三個箱體

第四個箱體

第五個箱體

第六個箱體

圖

（一）b)、第二層按圖

（一）的箱板分布進行拼焊，拼焊順序和第一層相同，所組成的每一個矩形箱體的對角線誤差不得大于5mm，水平標高不平行度不得超過1/1000mm，箱體拼接后上平面的不平行度累計誤差不得大于3mm，總長度誤差不行大于5mm，總寬度誤差不得大于2mm。c)、12個矩形箱體連接完后，將擋風板、撐管、出風口、下箱板，按圖紙位置進行焊接，各箱板的焊縫以及箱板與灰斗、第一層與第二層的焊縫按圖示位置進行焊接，應當注意進風口箱板的角鋼外落面向里及板面向外，以及各箱板橫筋的角鋼平面都必須朝上以防積水。d)、從中箱體底邊向上標高2500mm，劃一條水平線與進風灰斗交接處焊接進風灰斗定位角鋼，然后放入進風灰斗。

e)、在進風口一端從中箱體底邊向上標高5200mm與出風口一端從中箱體底邊向上標高2700mm處劃一條斜直線，根據需要焊接若干段定位角鋼，然后放入風道斜隔板與中箱壁焊接，焊接應注意風道斜隔板與中箱體壁焊縫必須滿焊，做到風道斜隔板上方與風道斜隔板下方沒有相互泄露現象。

f)、矩形閥門用M10×25螺栓與進風灰斗法蘭連接，進風口管道與矩形閥門連接后，再與進風口箱板下

（一）（二）開口焊接。④上箱體安裝：

（1）先將噴吹框架放在中箱體上，水平標高的不平行度不得超過1/1000mm。噴吹框架拼接后，上平面不平行度累計誤差不得大于3mm，總長度誤差不得大于5mm，總寬度誤差不得大于2mm，符合要求后與中箱體焊接。

（2）再將側板、端板、中間板、隔板組成矩形箱體，其對角線誤差不得大于5mm，水平標高的不平行度不得超過1/1000mm，拼裝后的上平面不平行度累計誤差不得大于3mm，總長度誤差不得大于5mm，總寬度誤差不大于2mm，然后將扶梯、頂板、多葉閥、進風口上箱板安裝好。

（3）安裝出風口頂時，頂板從出風管頂部中間向兩端傾斜，傾斜度從頂板中間到端部為100mm，900×300矩形與上箱體焊接時有較大縫隙，需用50×4扁鋼鋪在出風口頂板，多葉閥本體焊接，保證出風口管道沒有泄露現象。

（4）安裝氣包需對號入座，應注意氣包罩上的鉸鏈與氣包進氣口同向，氣包罩兩端的二個孔，其中一個孔有橡膠護套的一端都必須朝進風口方向。⑤濾袋、濾袋框架：

濾袋靠縫在袋口的彈性漲圈嵌在花板孔內，濾袋框架由花板支撐，安裝濾袋時，由袋底到袋口放入花板孔中，到袋口將其捏成彎月形松手，靠漲圈的彈性嵌入花板，再將濾袋框架放入濾袋中，然后裝好噴吹管即可。

五、技術要求：

1）所有的焊縫位置都應按說明書要求進行，焊縫應符合通用技術條件（Q/ZB74-73）焊縫要求嚴密，不泄漏。

2）上箱體組成的每一室的箱體和中箱體、灰斗所組成的每一室箱體之間應該互不泄漏（上箱體室與室之間、中箱體室與室之間、上箱體每一室與中箱體每一室之間、焊縫必須做到互不泄漏）。

六、排煙管網的制安

1）概況：該管網包括排煙支管，廠房外部排煙干管，凈化工段總干管，三部分組成。（1）排煙支管（2）廠外部干管（3）總干管

整個凈化系統(tǒng)在二棟廠房之間場地特別狹窄，施工作業(yè)交叉，各專業(yè)同時施工干擾較大，必須密切配合，統(tǒng)籌協(xié)調。2）煙管制作 a、設置預制平臺一座，配置剪板機、滾床及電焊機及乙炔切割器，為便于組對及操作，平臺上方應設置3—5t手動電葫蘆一臺，并配相應工字鋼軌道。b、按下列程序制作：

原材料檢驗

按圖紙也按要求放樣下料

剪板 刷底漆

除銹

校核檢測尺寸

焊接

滾筒 堆放半成品場地

c、鋼板下料應定專人統(tǒng)一下料并用剪板機剪板，保證焊縫的平整均勻、光滑。

d、風管焊接后必須校核尺寸、找平、圓弧應均勻，刷油時管段兩端留出100mm的長度，待吊裝、焊接后補刷油漆。

e、制作時焊接形式，尺寸要求及允許偏差應按圖紙注明外，應同時執(zhí)行有關制作規(guī)范。3）排煙管道的安裝（1）施工準備

a、管網支架的驗收、檢查、復核上一工序的中間交接資料復測、確認、設置管網安裝基準。b、管座按圖紙要求位置就位。

c、已加工好的風管段，運入現場，按吊裝管段的長度進行組裝，試漏后補油漆。

d、人工操作組對位置，鋪設腳手架及走臺，走臺架必須牢固、安全可靠，并不影響吊裝作業(yè)。e、吊裝段二端應支設角鋼臨時十字支撐。(2)管網吊裝

a 吊裝采用15噸坦克吊（或16T、20T輪胎吊）配合作業(yè)。b 補償器可在地面組裝好以減少高空作業(yè)及施工便利。c 與支管的連接結合處于現場開孔，并將多余部分切除。d 起吊前檢查管內清潔度、雜物必須清除。

e 法蘭連接處應用浸漬石棉繩（φ6）密封各支座（固定、游動）補償器的安裝位置必須符合圖紙要求，不得擅自移動。

f 管網試漏可用堊粉、煤油作滲透試驗。

g 管網在焊縫試漏后對管表面、金屬件外表面進行除銹磨平焊縫，用鋁粉醇耐熱烘漆進行防腐處理，后刷面漆。

h 下一段管吊裝與前一段吊裝間隔時間較長時，在前段管道末端要臨時封閉。

i 組裝及安裝位置的約束嚴格按圖紙要求執(zhí)行，允許偏差范圍應符合有關規(guī)定的要求。

七、勞動組織與施工機具配置： A、勞動組織：

1）以鉚工為主的綜合作業(yè)班組負責排煙管網制安。

2）以鉗工為主的綜合作業(yè)班組負責袋濾器拼、組安裝。B、須配置機具：

1）28T履帶式吊車一臺（附付桿）（袋濾器吊裝）

2）15T坦克吊（或16T、20T汽車吊）1—2臺（管網制作配合到料、管網安裝吊裝、袋濾器組裝喂料）

3）15T平板汽車一臺 4）電焊機若干臺 5）剪板機一臺 6）滾床一臺

7）移動按鈕式電葫蘆二臺

八、質量保證措施：

1）強化焊工的培訓，加強各工序各部位的檢驗與質量控制。

2）強化職工隊伍的技術培訓，提高管理人員與作業(yè)人員的技術素質，使各環(huán)節(jié)符合質量要求。

3）加強與甲方質檢人員的聯系與合作，共同把關，使工程質量提高一步，更上一層樓。4）加強質量管理體系，定人、定崗，專職負責。

5）及時作好各項記錄，真實反映施工中的實際情況，完整歸檔。

九、安全措施：

1）認真做好安全教育工作，施工隊長、施工員、安全員認真做好安全記錄。2）因箱體在廠房內組裝成矩形和形，所以運輸過程必須做到平穩(wěn)。

3）吊車吊裝時口號一定要準確，臨時吊裝點必須焊牢，仔細檢查鋼絲繩，不許有破斷現象。4）施工現場必須做到文明施工。

5）箱體內外焊縫需設的臨時支撐必須牢固，跳板和支撐必須用鐵絲捆綁牢靠，操作人員必須系好安全帶。

十、所需材料：

角鋼∠63×63×6

跳板 鐵絲

組裝鋼平臺（兩個各60平方米、厚12鋼板，屬于技措）

第四篇：鐵合金電爐袋式除塵技術

鐵合金電爐袋式除塵技術

硅錳鐵合金電爐在冶煉生產過程中排出大量的高溫含塵煙氣，煙塵主要成份是MnO和SiO2，煙塵粒徑大部分小于5um。因此，如果不采取有效的煙氣凈化，這種含微細粒徑的含塵煙氣對室內外環(huán)境和人體健康危害很大。并影響鐵合金周圍的大氣環(huán)境和工人的身心健康。因此，無論從環(huán)保效益還是.效益，治理好硅錳礦熱爐煙氣都具有極其重要的意義。硅錳合金的冶煉分為封閉式，半封閉式和敞口式礦熱電爐熔煉，封閉式礦熱爐由于不需作料面操作（搗爐、撥料），而使得爐氣量不大，為回收煤氣一般采用兩塔一文濕法凈化工藝，典型的范例以貴州遵義鐵合金廠9000KVA硅錳合金封閉式礦熱電爐最具代表性，多年穩(wěn)定的運行表明該技術是一個成熟的工藝。由于受冶煉條件的限制，半封閉式和敞口式礦熱電爐冶煉硅錳合金的工藝，也常被一些生產企業(yè)所采用。根據半封閉式、敞口式礦熱電爐冶煉硅錳合金的煙塵性質及冶煉條件，結合我國干法袋式除塵凈化技術的發(fā)展，尤其是近年來大量的-具有高速過濾性能的-處理各種復雜工況的（如抗結露、耐高溫、抗靜電、拒水拒油、覆膜濾料等）新型濾料的成功應用，為硅錳電爐采用干法凈化工藝提供了更為成熟的技術保障。

一硅錳粉塵的理化性質

1.1化學成份成份MnOSiO2Fe2O3CaOMgOAl2O3P

含量19.9421.7044.483.685.100.11

1.2粉塵分散度粒度um＞7550～4040～3030～2021～1010～55～3＜3

%014.21.11.61.9332.945.3

1.3粉塵堆比重：3g～9g/cm3

1.4平均粒徑：3.24um

1.5比表面積：8.47m2/g

1.6煙氣的含濕量：1.8~2.2%

1.7煙塵含塵濃度：6g/Nm3

1.8煙氣的露點溫度：70～80℃

二、煙氣凈化系統(tǒng)工程工藝及特點

2.1工藝流程硅錳電爐煙氣具有顆粒細、粉塵易吸潮、比電阻高的特性，治理較難。由于電爐產生的煙氣含有錳元素，易產生火花，為防止火花燒袋和溫度過高，系統(tǒng)設置了U型冷卻器，煙氣經后U型冷卻除火花后進入長袋低壓分室停風脈沖袋式除塵器，凈化后煙氣由引風機經煙囪達標排入大氣。收集下來的粉塵通過脈沖清灰落入灰斗，經過螺旋輸灰機、卸灰閥排出，包裝集中堆放，待用。另設置事故放散閥,在緊急情況下與氣動野風閥配合使用、如遇火花、通風管道里的溫度過高(280℃時)，打開放散閥，以免發(fā)生濾袋燒毀事故。氣動野風閥為DN600mm(配8500KVA)和DN500(配6300KVA)各一臺，溫控裝置置于U型冷卻器前面，當煙氣溫度超過或280℃時，打開野風閥以確保溫度的降低。從而保證除塵系統(tǒng)的正常運行。工藝流程圖如下：

2.2設計參數電爐容量：8500KVA一臺

6300KVA一臺電爐煙氣量：（按10Nm3/KVA加30%超負荷生產量計算煙氣量）

8500KVA煙氣量=850010Nm3/KVA1.3=110500Nm3/h

6300KVA煙氣量=630010Nm3/KVA1.3=81900Nm3/h

煙氣溫度：250～280℃（降溫后溫度）

2.3煙氣凈化系統(tǒng)特點

2.3.1該系統(tǒng)有較強的適應能力，當冶煉過程中出現刺火等不正常現象、造成煙氣溫度過高時，通過二閥的聯動工作和U型冷卻器的運行，可確保系統(tǒng)安全運行。

2.3.2在野風閥前部管道上設置有溫度監(jiān)測裝置。

2.3.3除塵器采用目前國內最先進的技術,其脈沖清灰、灰斗振動、分室停風的工作程序，全部由PLC微機集中控制，并與風機啟動、溫度監(jiān)測連鎖。

2.4主要設備選型

2.4.1U型冷卻器器700m2(8500KVA配用)

500m2(6300KVA配用)

2.4.2G-ZDM中型分室低壓脈沖袋式除塵器-集約布置

8500KVA:1953m2

6300KVA:1627m2

合計過濾面積:3580m2

其技術參數如下:

2.4.2.1型號:G-ZDM1953

處理能力:111321～128898m3/h

過濾面積:1953m2

過濾風速:0.95～1.1m/min

濾袋數量:648條濾袋材質:耐高溫玻璃纖維(耐溫280℃)

濾袋規(guī)格:￠1606000mm

入口濃度:6g/Nm3

2.4.2.2型號:G-ZDM1627

處理能力:92739～107382m3/h

過濾面積:1627m2

過濾風速:0.95～1.1m/min

濾袋數量:540條濾袋材質:耐高溫玻璃纖維(耐溫280℃)

濾袋規(guī)格:￠1606000mm

入口濃度:6g/Nm3

2.4.3主排風機型號:Y4-68№14D

全壓:4000Pa

流量:130000m3/h

配電機:Y355-4-250/380/IP44

電機功率:280KW

電機轉速:1450rpm

配電動執(zhí)行器:DJK5100

型號:Y7-51№13D

全壓:4500Pa

流量:100000m3/h

配電機:Y315-4-200/380/IP44

電機功率:220KW

電機轉速:1450rpm

配電動執(zhí)行器:DJK5100

2.4.4系統(tǒng)管道(管道流速按18/s計算)

2.4.5煙囪(系統(tǒng)共用)

2.4.6二閥

8500KVA二閥放散閥:DN1600（氣動）野風閥：DN500（氣動）(帶溫測元件)

6300KVA二閥放散閥:DN1400（氣動）野風閥：DN450（氣動）(帶溫測元件)

。技術項目設計人王芝海簡介:(***)

從事大氣污染控制等方面的設計、設備制造、工程總承包等方面工作二十多年。擁有國家專利二十項,主持大中型環(huán)保工程項目設計20余項，主持大型環(huán)保工程總承包2項，涉及工程投資近2億元，是（電改袋）施工的主要負責人之一，有豐富的施工組織和管理經驗，也是國家“十五＇863“燃煤電廠鍋爐煙氣微細粒子高效袋式除塵技術與設備＇.國內第一臺電除塵器改袋式除塵器1600000立方/小時煙氣量全套設計方案參與者。

申能星火熱電廠75噸/小時鍋爐袋式除塵設計方案主要負責人.曾與澳大利亞袋式除塵器專家共同研究參與國內電力行業(yè)除塵器設計.并得其真經傳授.2021年11月設計日本帝人三原事務所世界第一臺以煤、舊輪胎及少量料制品為混合燃料高溫高壓環(huán)流化床鍋爐(煤、木屑、舊輪胎混合燃料)袋式除塵器通過日本專家審核,已正式投入生產。

第五篇：焙燒爐煙氣凈化系統(tǒng)技術協(xié)議范本

林豐碳素焙燒爐煙氣凈化系統(tǒng)技術協(xié)議

甲方：河南林州市林豐碳素責任有限公司 乙方：鄭州市凈天環(huán)保設備有限公司

甲方新建 5料箱38 室焙燒爐一座，需要安裝焙燒爐煙氣凈化系統(tǒng)，根據甲乙雙方互利共盈的原則，達成如下協(xié)議：

一、承包范圍及承包方法：

1、電捕焦油器、水洗塔、凈化系統(tǒng)的設計，電捕焦油器的制作、安裝、調試。

2、3、配電柜及配套電器的、安裝、調試。

本工程采用包工包料的方法，乙方提供書面設計方案經甲方認可簽字后生效。

二、工藝流程：

焙燒爐產生的廢氣，經煙斗進入爐中間Φ1200㎜鋼制煙道，在爐東端

mm引出，在距離焙燒車間南外墻

mm處引向煙囪，經引風機向煙囪排放（檢修時應急使用），另一路進入水洗塔脫硫塔進行脫硫降溫處理，處理后的煙氣進入電捕焦油器煙氣通過電捕焦油器凈化后經風機進入風機煙道排放。

三、技術參數：

3.1、焙燒爐煙氣凈化系統(tǒng)應達到：GB9078-1996工業(yè)窯爐大氣污染物二級排放標準:粉塵含量:≤120mg瀝青煙含量：≤40mg;二氧化硫含量：≤550mg。

3.2.1、水洗塔由單體磚混結構組成，塔體幾何尺寸為

5m×7m×13m,水洗脫硫塔溫度控制50°----120°。（由甲方建設）

3.2.2、內設21個不銹鋼霧化噴頭，外設自動火警報警和自動溫控噴霧系統(tǒng)。（保留手動控制，便于調試、檢修）3.3.1、型號： JFD548--A 型電捕焦油器 3.3.2、筒體直徑 8600mm，八區(qū)雙電場工作。

3.3.3、沉淀極（電場工作區(qū)）：蜂窩數 548 個，公稱直徑300㎜，凈化效率≥99%.3.3.4、氣體分布器和配氣板，可使入塔體氣體均勻分布。3.3.5、有效吸附面積：3354 m2，單電場截面積：42.7 m 3.3.6、工作溫度：

3.3.7、高壓發(fā)生器輸入電壓：380V 輸出電壓：0—72KV 輸出工作電流：0—1000mA

3.3.8、電捕焦油器排泄物質：瀝青、焦油、粉塵、水等。

3.3.9、采用微機智能硅整流控制裝置，在運行中出現負載短路過壓時，可有效切斷電源并發(fā)出報警信號。

3.4.1、Y6—48 13.5D 風機，280KW 電機。電器控制部分要求設置現場功率補償，提高功率因數。（由甲方采購）3.4.2、風量 120000--158000 m3∕h。

3.4.3含塵氣體在電捕塔內流速為 0.813m∕s，電場長度為 6m，氣體在電捕塔內滯留時間約為7.38s

四、驗收標準：

4.1、水洗塔及電捕焦油器驗收標準：按照GB9078—1996工業(yè)窯爐大氣污染物二級排放標準驗收（若有與現行法律法規(guī)發(fā)生沖突的，以國家最新標準為準）。

4.2、水洗塔及電捕焦油器驗收程序：工程竣工后，由乙方提交竣工報告、技術文件及全套交工技術資料、操作規(guī)范，并申請甲方驗收，甲方在該設備投入正常運行一個月內，申請環(huán)保部門進行驗收，作為驗收依據。若設備正常運行60天，經乙方提示甲方仍不予組織環(huán)保部門驗收的，可視為該設備合格。

4.6、設備制作完畢要求去除毛刺、鐵銹，刷鐵紅防銹漆兩遍，灰色面漆兩遍。

五、設備安裝及施工安全：

5.1、除塵設備由乙方設計、制作、安裝，均由乙方負責，施工用輔材（電焊條、乙炔、氧氣等）、設備（焊機、焊槍、安全帶、葫蘆等）及腳手架由乙方自備。

5.2、生活由乙方自理，甲方提供水電及乙方施工人員住所。5.3、施工安全：施工人員安全由乙方全部負責，甲方不負任何責任。

六、技術培訓及售后服務：

6.1、乙方負責免費培訓甲方操作、維修人員。

6.2、售后服務：本工程質保期為經環(huán)保部門驗收合格后一年，期間因乙方原因造成的質量問題，乙方包修包換，因其他因素造成的質量問題由乙方提供服務，費用由甲方承擔。

6.3、服務承諾：不限期內乙方接到電話通知后48小時內到達甲方現場提供技術服務。（服務電話：0371-68945508

68945509）

七、未盡事宜經雙方協(xié)商解決。

八、本協(xié)議壹式二份，雙方各執(zhí)一份。

甲方：河南林州市林豐碳素責任有限公司

代表簽字（蓋章）：

乙方：鄭州市凈天環(huán)保設備有限公司

代表簽字（蓋章）：

2011年10月30日