第一篇：注塑成型技術1(如何解決注塑產品存在的品質缺陷)

一、如何解決注塑產品存在的品質缺陷

1、注塑產品存在的品質缺陷：

塑料制品的成型加工過程中，由于加工設備不一，成型性能各異，原料品種繁多，加之設備的運行狀態(tài)，模具的型腔結構、物料的流變性籌多種因素錯綜變化的影響，使得塑料的內在及外觀質量經常會出現各種各樣的成型缺陷。常見的外觀缺陷有：縮水、飛邊、黑點、流紋、熔接線、亮紋、缺膠、氣泡、料花等。

2、如何解決縮水 ●縮水產生的原因

制件在模具中冷卻時，由于制件的膠厚不一致而導致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕。

解決縮水的原理是：在制件冷卻過程中，熔膠不斷補充制件收縮引起的空缺。因此在正常情況下要保證熔膠補充的通道不受阻和足夠的補充壓力?！裨谧⑺芄に嚿系慕鉀Q辦法：（1）注塑條件問題： ①注射量不足； ②提高注射壓力； ③增加注射時間； ④增加保壓壓力或時間； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。（2）溫度問題：

①物料太熱造成過量收縮； ②物料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化； ④模溫太低造成充模不足； ⑤模子有局部過熱點； ⑥改變冷卻方案。（3）模具問題：

①增大澆口； ②增大分流道； ③增大主流道； ④增大噴嘴孔； ⑤改進模子排氣； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，減少制品壁厚差異； ⑩模子造成的注射周期反常。（4）設備問題：

①增大注壓機的塑化容量； ②使注射周期正常；（5）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間； ②將制件在熱水中冷卻。

3、如何解決飛邊 ●產生飛邊的原因：

產品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等?！袢绾闻袛喈a生飛邊的原因：

在一般情況下，采用短射的辦法。即在注塑壓力速度較低、不用保壓的情況下注塑出制件90％的樣板，檢查樣板是否出現飛邊，如果出現，則是模具沒有配好或注塑機的鎖模壓力不足，如果沒有出現，則是由于注塑條件變化而引起的飛邊，比如：保壓太大、注射速度太快等?！癯Ｒ姷娘w邊產生的原因及解決飛邊的辦法 ⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板變形； ⑤模子平面落入異物； ⑥排氣不足； ⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。⑵設備問題：

①制品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積； ②注壓機模板安裝調節(jié)不正確； ③模具安裝不正確； ④鎖模力不能保持恒定； ⑤注壓機模板不平行； ⑥拉桿變形不均； ⑦設備造成的注射周期反常 ⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低； ②注射壓力太大； ③注射時間太長； ④注射全壓力時間太長； ⑤注射速率太快； ⑥充模速率不等； ⑦模腔內料流中斷； ⑧加料量控制太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。⑷溫度問題：

①料筒溫度太高； ②噴嘴溫度太高； ③模溫太高。⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量； ②使注射周期正常； ⑹冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時間； ②將制件在熱水中冷卻?！袢绾谓鉀Q飛邊與縮水的矛盾

①降低注射速度，降低注射壓力，同時增大保壓壓力和時間。②如果這時出現缺膠現象，則需要提高成型溫度。

③如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周圍的膠位是否太薄，造成薄的地方容易冷卻，而熔膠未能補充到縮水的部位。

4、黑點產生的原因及解決辦法

1）料管溫度設定太高使熔料過熱分解，則應檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當降低料筒的溫度。

2）熔料在料筒中滯留導致局部過熱分解，則應檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內有無數貯料死角，并加以修理 3）熔料與料筒壁磨擦過熱使熔料分解，對此應調整螺桿與料筒的空隙。避免過大剪切力，澆口過小或注射速度太快

4）模具內殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒。使熔料過熱分解。對此可適當降低注射速度并改進模具的排氣口結構。

5、熔接線

●熔接線產生的原因

產品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。●熔接線產生原因分類

⑴溫度問題： ①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④ 熔接線處模溫太低； ⑤ 塑料熔體溫度不均。⑵注塑問題： ①注射壓力太低： ②注射速度太慢。(3)模具問題: ①拼縫處排氣不良； ②部件排氣不良； ③分流道太?。?④澆口太小；

⑤三流道進口直徑太小； ⑥噴嘴孔太?。?/p>

⑦澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口； ⑧制品壁厚太薄，造成過早固化； ⑨型芯偏移，造成單邊??； ⑩模子偏移，造成單邊?。?⑾制件在拼縫處太薄，加厚； ⑿充模速率不等； ⒀充模料流中斷。

6、流紋 ●流紋的分類： 1）蛇流紋 — 熔體從澆口進入模腔時，產生射流效應、表現在制品表面上就象一條蛇，因此稱之為蛇流紋。

2）波浪紋 — 熔體在模腔內流動不平穩(wěn)，時快時慢，表現在制品表面上就象波浪一樣，因此稱之為流浪紋。

3）放射紋 — 一般只出現在澆口附近，熔體進入模腔時產生噴射，表現在制品表面上為放射狀，因此稱之為放射紋。

4）螢光紋 — 熔體流動產生的剪切應力使制品表面產生與螢火蟲身體十分相似的光澤，因此稱之為螢光紋 ●流紋的解決辦法 1）蛇流紋

●當澆口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔體流動變成不穩(wěn)定的射流流動時，前面的射流已凝固后面的流動熔體充滿模腔，這時會在制品表面出現蛇流紋?！窠鉀Q措施：

① 改變工藝條件。采用降低注射速率的方法會逐漸消除射流效應，使熔體流動方式擴展流動，擴展流動會使制品具有較好的表面質量；另外提高模溫和熔體溫度也會消減射流效應，使熔體流動擴展流動。

②改變模具澆口尺寸。當澆口深度比模腔深度略小時，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠的射流前緣融合，從而使射流效應表現不明顯。當澆口深度等于或接近于模腔深度時，充模速率低，形成擴展流。③改變模具澆口角度。使模具澆口與模具動模夾角為4o～5o，這樣當熔體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的阻止，可防止蛇流紋的出現。

④改變模具澆口位置。將模具澆口設置在離模具模腔壁（垂直于澆口方向的）最近的位置，當熔體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的阻止，也可防止射流出現，使之成為擴展流，從而避免蛇流紋的出現。2）波浪紋

●在熔體充模過程中，新熔體流不斷從內層壓出，推動前鋒波滯流移動，同時前鋒波緣不斷地受到拉伸，由于流動阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進，造成滯流堆積、從而形成制品表面波浪紋。特別在注射速率快、注塑壓力小或模具結構不合理的情況下，熔體流動時進時停，PP結晶時快時慢，更易造成制品表面結晶度不一致，形成制品表面波浪紋?！窠鉀Q措施：

①改變工藝條件。采用高壓低速注射，可保持熔體質熔體流動的穩(wěn)定性，從而防止波浪紋的出現。②提高模溫。隨著模溫提高，熔體流動性增加，對結晶聚合物來說，較高的溫度有利于結晶的均勻性，從而減少波浪紋的出現。

③改變模腔結構。模具的結構也可以造成制品表面出現波浪紋。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動阻力較大，會造成熔體流動不穩(wěn)定，從而形成波浪紋。因此改變模具型芯的棱角，使其緩沖過渡，保持熔體流動穩(wěn)定，可防止波浪紋的出現。④改變制品的厚度。制品厚度不均勻會使熔體流動阻力時大時小，造成熔體流動不穩(wěn)定，因此盡量將制品厚度設計為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現。3）放射紋

●注射率過大，熔體產生噴射時，由于熔體具有彈性，當熔體從料筒中通過模具澆口快速流向模腔時，熔體產生彈性恢復過快造成熔體破裂而產生放射紋。

●解決措施：

①改變工藝條件。采用高壓低速注射，即可使彈性熔體在相同流動長度上流動時間增加，彈性失效程度增加，從而減少放射紋的出現。

② 改變模具澆口形狀。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進入模腔之前，先使其彈性稍有恢復，避免熔體破裂。

③ 加長模具主澆道長度。在熔體進入模腔之前，先使其彈性失效，也可避免熔體破裂。

④設備更換為延伸噴嘴。加長熔體在進行模腔之前的流動路徑，使熔體彈性失效程度增加，也可避免因熔體破裂而出現放射紋。4）螢光紋

●熔體在模腔內流動時，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被鄰近的分子鏈沿流動方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔體流動阻力最大，流動速率最小，而模腔中心處的流動阻力最小，流動速率最大，這樣在流動方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑壓力大或制品厚較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強、取向度最大，高分子在流動中被拉伸表現出內應力，致使制品表面出現螢光紋?！窠鉀Q措施：

①改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速率的增加，熔體在相同流支長度上冷卻時間減少，其單位體積的熔體凝固相對變慢，制品內應力減弱，減少制品表面熒光紋的出現。

②提高模具溫度。較模溫可使大分子松弛加快，分子取向作用和內應力都降低，從而減少制品表面螢光紋的出現。③改變模腔結構，增加制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應力松弛時間相對延長，取向應力會減小，從而減少熒光紋。

④熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。熱處理使大分子運動加劇，松弛時間縮短，使解取向作用加強，從而減少熒光紋。

7、氣泡、料花 ●產生的原因：

氣孔的造成是由于模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。

●判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬時出現還是冷卻后出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻后出現的則屬于模子或注塑條件問題 ●影響因素：

①塑料含有水分和揮發(fā)物； ②料溫太高或太低； ③注射壓力太?。?④流道和澆口的尺寸太大； ⑤塑料干燥不夠，含有水分； ⑥塑料有分解； ⑦注射速度太快； ⑧注射壓力太小； ⑨模具排氣不良； ⑩從加料端帶入空氣。

8、缺膠

●產生的原因及解決辦法： ⑴設備原因： ①料斗中斷料；

②料斗縮頸部分或全部堵塞； ③加料量不夠；

④加料控制系統(tǒng)操作不正常； ⑤注壓機塑化容量太?。?⑥設備造成的注射周期反常。⑵注塑條件原因： ① 注射壓力太低；

②在注射周期中注射壓力損失太大 ③注射時間太短； ④注射全壓時間太短； ⑤注射速率太慢； ⑥模腔內料流中斷； ⑦充模速率不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。⑶溫度原因： ①提高料筒溫度； ②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)； ④提高模溫； ⑤檢查模溫控制裝置。⑷模具原因： ①流道太?。?②澆口太?。?③噴嘴孔太?。?④澆口位置不合理； ⑤澆口數不足； ⑥冷料穴太??； ⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常； ⑸物料原因：物料流動性太差。●如何解決缺膠與飛邊的矛盾 ①提高模具溫度；

②如果模具正常，檢查注塑機的鎖模壓力是否異常； ③如果喇叭網出缺膠，則要調整成型工藝，詳見

（二）； ④還需要檢查模具的鑲件是否有變形翹起。

第二篇：注塑成型各種缺陷分析總結

注塑成型各種缺陷分析

最近一周我查閱了大量注塑成型制品缺陷產生及解決對策的資料，結合在鴻績廠的注塑現場學習觀察和與段（海燕）工與楊（必聰）工兩位注塑成型工程師的指導交流下，現將注塑成型產生的主要缺陷現象、原因以及相關解決方法總結如下：

1.龜裂或者開裂

表觀：龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，主要表現為在應力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在涂裝放置一段時間后出現油漆開裂等現象。

產生的主要原因：是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環(huán)境所產生的應力變形。

解決對策：

(－)殘余應力引起的龜裂

殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

(1)由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。

(3)一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。

(二)外部應力引起的龜裂

這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。

(三)外部環(huán)境引起的龜裂

化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。

2、充填不足或缺膠

表觀：主要表現為膠料未充滿，主要發(fā)生在制品邊緣部位，多為膠料在模具中流動末端。充填不足的主要原因有以下幾個方面： 樹脂容量不足；型腔內加壓不足；樹脂流動性不足；排氣效果不好等。

解決對策：作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：

1)加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

2)提高注射速度。

3)提高模具溫度。

4)提高樹脂溫度。

5)提高注射壓力。

6)擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的1/2~l/3。

7)澆口設置在制品壁厚最大處。

8)設置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~5mm)或排氣桿。對于較小工件更為重要。

9)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的(約5mm)緩沖距離。

10)選用低粘度等級的材料。

11)加入潤滑劑。

3、皺面及麻面

產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂(如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等)更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。

4、凹陷或縮水、縮坑

表觀：制品表面產生凹陷現象，由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強勁或柱位與面交接的區(qū)域俗稱縮水（縮痕）

原因：與充填不足相同，樹脂容量不足；型腔內加壓不足；樹脂流動性不足；排氣效果不好等。

解決對策：原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。

5、白點

表觀：料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。

物理原因：由于薄壁制品生產成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產時，通常包括PE、PP，PC等，技術員會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內。

解決對策：

一、與加工參數有關的原因與改良措施：

1、熔料溫度太低，增加料筒溫度。

2、螺桿轉速太高，降低螺桿轉速。

3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓。

4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內殘留時間短，延長循環(huán)時間。

二、與設計有關的原因與改良措施：。

1、不合理的螺桿幾何形狀，選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區(qū)）。

6、飛邊又稱溢邊、批鋒、毛刺

表觀：大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模（公模、前模）和靜模（母模、后模）的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處。

原因：飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。

解決對策：對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：

1)降低注射壓力。

2)降低樹脂溫度。

4)選用高粘度等級的材料。

5)降低模具溫度。

6)研磨溢邊發(fā)生的模具面。

7)采用較硬的模具鋼材。

8)提高鎖模力。

9)調整準確模具的結合面等部位。

10)增加模具支撐柱，以增加剛性。

ll)根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

7、熔接痕或者夾線、熔接線、夾水紋

表觀及原因：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響(特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重)。

解決對策：可參考以下幾項予以改善：

l)調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。

2)增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。

3)盡量減少脫模劑的使用。

4)設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。

5)若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置?；蛘邔⑷劢雍郛a生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

8、燒焦、氣紋

表觀及原因：一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現象；氣紋是指因模具排氣不良或成型條件不足，導致氣體沖擊膠料而產生的條紋，多發(fā)生在水口位置，排氣不良導致氣體高度壓縮升溫也會造成制品燒傷。

解決對策：根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。

1)機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。

2)模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應注意采取加排氣槽、排氣鑲件等措施。

3)在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產生過熱，一般在40～90r/min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起氣紋以及過熱氣體燒傷，這時應該降低注射速度。

9、銀線或銀紋、水跡紋、料花、水花

表觀：制品表面有很長的銀絲開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。

物理原因：一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆?；蚋皆诒砻妗．旑w粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產生不規(guī)則的紋路。

與加工參數有關的原因與改良措施如下：

1）顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料提供足夠的預烘干。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。特別是在使

用自動烘干料斗時，需要根據成型周期(成型量)及干燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。

2）料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯和 ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

10、放射紋

表觀：從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內部。

物理原因：放射紋往往發(fā)生在當熔料進入到模腔內，流體前端停止發(fā)展的方向。它經常發(fā)生在大模腔的模具內，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結合在一起。除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產生凍結拉伸，殘余應力和冷應變而產生，這些因素都影響產品質量。

解決對策：在多數情況下不太可能只通過調節(jié)成型參數改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。

與加工參數有關的原因與改良措施如下：

1、注射速度太快，降低注射速度；

2、注射速度單級，采用多級注射速度：慢-快；

3、熔料溫度太低，提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區(qū)），增加低螺桿背壓。

與設計有關的原因與改良措施：

1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡；

2、澆口太小，增加澆口；

3、澆口位于截面厚度的中心澆口重定位，采用障礙注射。

11、噴流紋

表觀：噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。

產生原因：它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。

解決對策：

（1）擴大燒四橫截面或調低注射速度。

（2）提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

12、翹曲、變形

表觀：變形可分成翹曲與扭曲兩種現象，平行邊變形者稱為翹曲，對角線方向的變形稱為扭曲。

原因及解決對策：注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：

1)由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。

2)脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

3)由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。

4)對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使

制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等)比非結晶性樹脂(如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等)的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。

13、氣泡（空洞）

表觀：制品特別是透明制品表面或內部有氣泡。

原因及解決對策：根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：

1)在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

a)根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50％～60％。b)至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

c)注射時間應較澆口封合時間略長。

d)降低注射速度，提高注射壓力，e)采用熔融粘度等級高的材料。

2)由于揮發(fā)性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a)充分進行預干燥。

b)降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。

3)流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

14、拖傷（離型刮起）、白化（頂針印）

表觀機原因：脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。白化現象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。

解決對策：可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產生不良影響。

15、尺寸偏差

表觀：實際制品尺寸與設計尺寸不符，偏大或偏小。

原因：尺寸偏差原因有多種，可能是模具尺寸設計不適，也可能是成型條件設置不當造成的。

解決對策：

1、模具方面：根據尺寸實際偏差改善模具型腔尺寸，將進膠口口調大或調小設計時要考慮塑件成型收縮因素

2、成型條件：若尺寸偏大可以將注射壓力、保壓壓力調小，縮短冷卻時間，提高模具溫度。反之則相反。

16、顏色不均

表觀：顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區(qū)出現。

原因：顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色

時。在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。

解決對策：

與加工參數有關的原因與改良措施如下：

1、材料未均勻混合，降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓

2、熔料溫度太低，增加料筒溫度，增加螺桿背壓

3、螺桿背壓太低，增加螺桿背壓

4、螺桿速度太高，減少螺桿速度

與設計有關的原因與改良措施見下表：

1、螺桿行程過長，用直徑較大或長徑比較大的料筒

2、熔料在料筒內停留時間短，用直徑較大或長徑比較大的料筒

3、螺桿L：D太低，使用長徑比較大的料筒

4、螺桿壓縮比低，采用高壓縮比螺桿

5、沒有剪切段和混合段，提供剪切段和（或）混合段。

17、其它

除了以上一些缺陷之外，還有一些常見缺陷如下：

油污：產品表面油污，主要原因是模具潤滑油滲出或模仁漏油導致，解決方法就是對模具進行清潔保養(yǎng)。

黑點：制品表面黑點，尤以白色或透明制品表面最易觀察到，主要原因是燒焦的塑料碎屑從料筒壁脫落注射進入模腔出現在制品內部或表面，解決辦法就是清洗料筒，一般用PMMA或PC水口料清洗，還有就是防止物料在料筒內長時間加熱。

亮印（厚薄?。河捎趶碗s制品薄厚不均勻，這就導致制品薄壁處在光線下斜看表面發(fā)亮，這也與料性有一定關系，通常提高模具溫度以及降低射出速度可以得到改善。

粘模：制品成型后不易取出，或強行取出后有碎塊粘在模壁上，主要是射出壓力和保壓壓力過大，頂出受力不均勻，模仁面不光滑，脫模斜度不夠所致，通過改善以上一些因素外還可在脫模時噴脫模劑以利于脫模。

模點：產品表面有一些很小的亮點，這主要是注塑模具的模仁或模腔表面有一些微小的飛塵或細小的物料粉塵黏在模壁上，解決方法就是將模具拆卸進行清潔保養(yǎng)。

第三篇：注塑成型技術員試題

注塑成型技術員試題

姓名：___________

分數：_________

一、判斷題（每題2分）

1.同一塑料在不同的成型條件下，其流動性是相同的。()2.對于吸水性強的塑料，在成型前不需要進行干燥處理。（）3.在注射成型中，料溫高，流動性也大。()4.任何模具上都不需高有冷卻或加熱裝置。()5.一副塑料?？赡苡幸粋€或兩個分型面，分型面可能是直、斜或平行于合模方向。(6.填充劑是改性塑料中必不可少的成分。（）7.所有的塑料制伯都可以使用強制脫模。（）

8.注射成型時，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動模上。（）

二、單選題（每題2分）

1．式成型機SX-Z-63/50中的50表示鎖模力為（）？

A、500 c㎡

B、50c㎡

C、50KN

D、500KN 2．注射機料筒溫度的分布原則是什么？（）

A、前高后低

B、前后均勻

C、后端應為常溫

D、前端應為常溫 3．熱塑性塑料在常溫下，呈堅硬固態(tài)屬于（）？

A、玻璃態(tài)

B、高彈態(tài)

C、粘流態(tài)

D、氣態(tài) 4．下列不屬于塑料模失效形式的是（）？

A、變形

B、斷裂

C、磨損

D、冷卻 5．凹模是成型塑件（）的成型零件？

A、內表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面 6．下列不屬于注射模導向機構的是（）？

A、導柱

B、導套 C、導向孔 D、推桿)7．主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線（）？

A、直

B、相交 C、相切

D、重合 8．上列不屬于頂出機構零件的是（）？

A、推桿 B、復位桿 C、型芯D、推板

三、填空題（每題3分）

1．在注射成型中應控制合理的溫度，即控制（）、噴嘴和（）溫度。

2．根據塑料的特性和使用要求，塑件需進行塑后處理，常進行（）和（）處理。

3．塑料模具的組成零件按其用途可以分為（）零件與（）零件兩在類。

4．在注射成型時為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在（）上。

5．塑料是由（）和（）組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入（）改善。

四、問答題

1．寫出5種常用的熱塑料的英文名稱（10分）

2．常見注塑產品缺陷及處理辦法：（28分）

第四篇：注塑成型技術員試題

注塑成型技術員試題

一、判斷題（每題2分）

【

】同一塑料在不同的成型條件下，其流動性是相同的?！?/p>

】同一塑件的壁厚應盡量一致。

【

】對于吸水性強的塑料，在成型前不需要進行干燥處理?！?/p>

】在注射成型中，料溫高，流動性也大。

【

】任何模具上都不需高有冷卻或加熱裝置。

【

】一副塑料模可能有一個或兩個分型面，分型面可能是 直、斜或平行于合模方向?！?/p>

】填充劑是塑料中必不可少的成分。

【

】所有的塑料制伯都可以使用強制脫模?！?/p>

】水敏性強的塑料成型前不需要干燥。

【

】注射成型時，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動模上。

二、單選題（每題2分）

1． 式成型機SX-Z-63/50中的50表示鎖模力為【

】？ A、500 c㎡ B、50 c㎡ C、50KN D、500KN 2．注射機料筒溫度的分布原則是什么？【 】？

A、前高后低 B、前后均勻 C、后端應為常溫 D、前端應為常溫 3．熱塑性塑料在常溫下，呈堅硬固態(tài)屬于【 】？ A、玻璃態(tài) B、高彈態(tài) C、粘流態(tài) D、氣態(tài) 4．下列不屬于塑料模失效形式的是【 】？ A、變形 B、斷裂 C、磨損 D、冷卻

5．凹模是成型塑件【 】的成型零件？

A、內表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面

6．球頭銑刀主要用于加工塑料模具零件中的【 】內容？ A、大平面 B、孔 C、導向孔 D、輪廓 7．下列不屬于注射模導向機構的是【 】？

A、導柱 B、導套 C、導向孔 D、推桿

8．主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線【 】？ A、直 B、相交 C、相切 D、重合 9．上列不屬于推出機構零件的是【 】？

A、推桿 B、復位桿 C、型芯 D、推板

10．壓縮模具中凸模的結構形式多數是【 】的，以便于加工制造。A、不銹鋼 B、整體式 C、工具鋼 D、組合式

三、填空題（每題2分）

1．在注射成型中應控制合理的溫度，即控制【 】、噴嘴和【 】溫度。

2．根據塑料的特性和使用要求，塑件需進行塑后處理，常進行【 】和【 】處理。3．塑料模具的組成零件按其用途可以分為【 】零件與【 】零件兩在類。

4．在注射成型時為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在【 】上。

5．塑料是由【 】和【 】組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入【改善。

四、問答題（每題10分）1． 寫出10種常用的熱塑料的中文名稱及其英文名稱 ANS：

2． 常見的分流道截面有哪些？ ANS：

】

第五篇：注塑成型技術員試題

注塑成型技術員試題

一、判斷題

【Ｘ】同一塑料在不同的成型條件下，其流動性是相同的?！尽稹客凰芗谋诤駪M量一致。

【Ｘ】對于吸水性強的塑料，在成型前不需要進行干燥處理。【○】在注射成型中，料溫高，流動性也大?！荆亍咳魏文＞呱隙疾恍柙O有冷卻或加熱裝置。

【○】一副塑料?？赡苡幸粋€或兩個分型面，分型面可能是垂直、傾斜或平行于合模方向?！荆亍刻畛鋭┦撬芰现斜夭豢缮俚某煞?。

【Ｘ】所有的塑料制件都可以使用強制脫模。

【Ｘ】水敏性強的塑料成型前不需要干燥。

【○】注射成型時，為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件留在動模上?！尽稹孔⑸涑尚凸に嚢ǔ尚颓暗臏蕚洹⒆⑸溥^程和塑件的后處理。【Ｘ】澆口的截面尺寸越大越好。

【○】當分流道較長時，其末端也應開設冷料穴?！荆亍吭O計加強筋時沒有任何特殊要求。

【Ｘ】注塑機額定注射量大于制品及流道所需塑料質量即可。

【○】注射成型可用于熱塑性塑料的成型，也可用于熱固性塑料的成型?！尽稹恳话闼芗獗砻鎽∮趦缺砻娴拿撃Ｐ倍?。

【○】塑件上設加強筋可增加塑件的強度和剛度，防止塑件變形，改善塑件的充模狀態(tài)?！荆亍克芰铣尚颓笆欠裥枰稍镉伤暮繘Q定，一般大于0.2%要干燥。【Ｘ】防銹油，脫模劑不是易燃物，可以接近火種。

【Ｘ】注塑制品發(fā)生燒焦現象的主要原因是注塑壓力過大。【Ｘ】流道末端的排氣間隙一般比型腔末端排氣間隙小。

【Ｘ】塑料收縮率是材料固有的屬性，它與注塑成型工藝、塑料制品設計、模具結構設計無關。【○】一般立式注塑機所占的高度較大，臥式注塑機所占的長度較大?！尽稹慷嘈颓蛔⑺苣＞叩牧鞯榔胶庥凶匀黄胶夂土鲃悠胶狻?/p>

【Ｘ】在其它條件相同的情況下，塑料收縮率會隨著注塑壓力的增大而增大?！尽稹颗艢獠弁ǔＴO置在熔體最后充滿的地方。

單選題

1.臥式注射機SX-Z-63/50中的50表示鎖模力為【 D 】

33A、500cm

B、50cm

C、50kN

D、500kN 2.注射機料筒溫度的分布原則是什么？【 A 】

A、前高后低

B、前后均勻

C、后端應為常溫

D、前端應為常溫 3.熱塑性塑料在常溫下，呈堅硬固態(tài)屬于【 A 】

A、玻璃態(tài)

B、高彈態(tài)

C、粘流態(tài)

D、氣態(tài) 4.下列不屬于塑料模失效形式的是【 D 】？

A、變形

B、斷裂

C、磨損

D、冷卻 5.凹模是成型塑件【 A 】的成型零件？

A、內表面

B、外表面

C、上端面

D、下端面 6.球頭銑刀主要用于加工塑料模具零件中的【 D 】內容？

A、大平面

B、孔

C、鍵槽

D、輪廓 7.下列不屬于注射模導向機構的是【 D 】？

A、導柱

B、導套

C、導向孔

D、推桿 8.主流道一般位于模具中心位置，它與注射機的噴嘴軸心線【 D 】？ A、垂直

B、相交

C、相切

D、重合 9.下列不屬于推出機構零件的是【 C 】？

A、推桿

B、復位桿

C、型芯

D、推板 10.壓縮模具中凸模的結構形式多數是【 B 】的，以便于加工制造。

A、不銹鋼

B、整體式

C、工具鋼

D、組合式 11.以下屬于天然樹脂的是【 A 】。

A、松香

B、環(huán)氧樹脂

C、聚乙烯

D、PVC 12.下列不屬于塑料模具結構零件的作用的是【 D 】？

A、裝配

B、定位

C、安裝

D、成型 13.下列不屬于穩(wěn)定劑的是：【 D 】

A、光穩(wěn)定劑

B、熱穩(wěn)定劑

C、抗氧劑

D、樹脂 14.【 C 】的作用，除了用其頂部端面構成冷料穴的部分幾何形狀之外，還 負責在開模時把凝料從主流道中拉出。

A、推桿

B、冷料穴

C、拉料桿

D、型腔 15.多型腔模具適用于【 B 】生產？

A、小批量

B、大批量

C、高精度要求

D、試制 16.檢查機器液壓油溫，正常為【 B 】℃

A、15~35

B、35~55

C、45~75 17.PC料的干燥溫度和時間為【 B 】

A、80℃～6H B、120℃～4H C、150℃～2H 18.尼龍料的干燥溫度和時間為【 A 】

A、85℃～6H B、120℃～4H C、60℃～12H 19.不同特性的材料能直接混合在一起使用嗎？【 B 】

A、能 B、不能 C、不清楚 20.檢查注塑機濾油器過濾芯，給機械活動部位加注潤滑脂，【 A 】進行一次。A、三個月 B、半年 C、每天

21.良好的排氣對于高速注射【 A 】尤為重要，通常排氣槽設置在料流【 A 】。A、高速注射、末端 B、高速注塑、始端 C、低速注射、始端 D、低速注射、末端

22.尼龍具有優(yōu)良的韌性、耐磨性、耐疲勞性、自潤滑性和自熄性。在成型過程中其收縮率約在【 A 】

A.0.8~1.4% B.0.7~1.6% C.1.2~1.8% D.0.5~1.2% 23.模具流道對注塑熔料流動的影向中以那個截面型狀的流道效率最好？【 A 】 A.圓型

B.方型

C.梯型

D.半圓型(U型)24.三板式注射模（雙分型面注塑模）的一個分型面用于取出塑件，另一個分型面用于取出【 A 】 A、澆注系統(tǒng)凝料B、型心C、另一個塑件D、排氣 25.熱流道模具澆注系統(tǒng)中的熱料始終處于【 A 】狀態(tài) A、熔融B、凝固C、室溫D、半凝固

26.塑料材料UL94阻燃等級由低到高排列順序正確的是?【

A 】

A.94HB 94V-2 94V-1 94V-0

B.94V-0 94V-1 94V-2 94HB C.94V-1 94V-2 94V-1 94HB

D.94HB 94V-0 94V-1 94V-2

填空題

1.在注射成型中應控制合理的溫度，即控制【 料筒 】、噴嘴和【 模具 】溫度。

2.根據塑料的特性和使用要求，塑件需進行塑后處理，常進行【

退火

】和【

調濕

】處理。3.塑料模具的組成零件按其用途可以分為【

成型

】零件與【

結構

】零件兩大類。4.在注射成型時為了便于塑件的脫模，在一般情況下，使塑件在開模時留在【 動模 】上。5.塑料是由【

樹脂

】和【

助劑

】組成，但各組分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，則可加入【

增塑劑

】改善。

6.塑料注射模主要用來成型【

熱塑性

】塑料件。壓縮成型主要用來成型【

熱固性

】塑料件。7.【 排氣

】是塑件成型的需要，引氣是塑件脫模的需要。

8.注射模的澆注系統(tǒng)有主流道、【

分流道

】、澆口、【

冷料穴

】等組成。9.凹模其形式有整體式和【

組合式

】兩種類型。

10.導向機構的形式主要有【

導柱

】導向和錐面定位兩種。11.樹脂分為【 天然

】樹脂和【

合成】樹脂。

12.注塑模最主要的工藝條件，即“三要素”是【

壓力

】、時間和【

溫度

】。

13.粘度是塑料熔體內部抵抗流動的阻力，其值一般是隨剪切應力的增加而減少，隨溫度升高而降低，但每種材料對兩值的敏感程度不同，PC對【

溫度

】敏感，而POM對【

剪切應力

】敏感。黏度大則流動性【

小

】，而【

流動性

】還與模具有關。

14.用PE材料成型的塑料注射制品，要求得到的制品盡量柔韌，則成型時模具溫度應高還是低？【

低

】

15.注塑產品常見的工藝問題有：【

披鋒

】、【

縮水

】、【

料花

】、【

水紋

】、【

熔合線

】、【

頂痕

】、【

開裂

】、【

變形

】、【

粘模

】、【

缺料

】

16.一般地，在注塑成型過程中，模具溫度對生產影響很大，模具通入冷卻水是為了【

縮短成型周期

】，而模具通入熱水（熱油）或加熱是為了【

提高熔體流動性

】

17.一般從壓力降最小的角度出發(fā)大多使用【

圓形

】流道，如果從加工方便角度出發(fā)大多使用【

U形

】流道。

18.澆注系統(tǒng)是指模具中從接觸【

注塑機噴嘴

】開始到【

型腔

】為止的塑料流動通道。19.精密注塑機器、精密注塑工藝和【

精密注塑模具

】是精密塑料成型加工中的三個基本因素。20.一般設計模具冷卻系統(tǒng)時，冷卻水孔數量盡可能【

多

】，入水和出水溫度差盡可能【

小

】。21.注塑成型的四大要素是：塑料原料、【

模具

】、成型機及【

成型條件

】 22.塑化過程中螺桿熔膠時的轉速一般若螺桿直徑大于50MM之機臺轉速應控制在【

】RPM

以下,小于50MM之機臺應控制在【

】RPM以下為宜.23.按注塑部分和鎖模部分的位置和方向不同，注射機可分為【

立式

】、【

臥式

】和【

角式

】三種類型

24.注塑模的零件比較多，根據模具上各部件的主要功能，一般把注射模分為【

成型零部件

】、【

澆注系統(tǒng)

】、【

導向機構

】、【

脫模機構

】、【

溫度調節(jié)裝置

】、【

結構零部件

】及其它機構等幾個基本組成部分

25.注塑模的普通澆注系統(tǒng)一般由【

主流道

】、【

分流道

】、【

澆口

】和【

冷料穴

】等四部分組成

26.根據流道獲取熱量方式不同，一般將熱流道注塑模分為【 絕熱流道 】注塑模和【 加熱流道 】注塑模 UL同意，在同一個模具工廠、同等級的熱塑性新料下，次料重量比不超過【 25 】 % 時，不必再行測試。次料重量比超過時，UL即要求執(zhí)行特別測試，其中包括相關的性能檢驗測試如強度、耐沖擊性、軟化溫度、燃燒性、引燃性(Ignition)、漏電電痕(Tracking)及長期老化測試。問答題：

1、寫出10 種常用的熱塑料的中文名稱及其英文名稱 ANS：1.熱塑性：

PVC 聚氯乙烯PE 聚乙烯PP 聚丙烯PS 聚苯乙烯

ABS 苯乙烯—丁二烯—丙烯腈共聚物PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 PA 聚酰胺（尼龍）PC 聚碳酸酯POM 聚甲醛

PTFE 聚四氯乙烯PBT 聚對苯二甲酸丁二醇酯PPO 聚苯醚； 2.熱固性：

PF 酚醛樹脂EP 環(huán)氧樹脂UF 脲醛塑料MF 三聚氰胺甲醛塑料UP 聚氨酯

2、常見的分流道截面有哪些？

ANS：圓形、半圓形、梯形、U 型、矩形、正六邊形

3、限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)澆口截面尺寸最小的部位，限制性澆口的組要作用是什么？ ANS：（1）澆口通過截面積的突然變小，致使從分流道過來的塑料熔體的流逝有一突變性增加，提高塑料熔體的剪切速率，降低粘度，使其成為理想的流動狀態(tài)，從而迅速均衡的充滿模腔。

（2）對于多模腔模具，通過調節(jié)澆口的尺寸，可以使非平衡布置的模腔達到同時進料的目的。

（3）熔體充模后，澆口出首先凝固，可防止注塑機螺桿（或柱塞）退回時模腔熔體出現倒流。

（4）澆口通常是澆注系統(tǒng)截面最小的部分，這有利于塑件與流道凝料的分離。

4、排出注塑模具腔內氣體的常用方式有哪幾種？ ANS：（1）利用配合間隙排氣（2）利用燒結金屬塊排氣（3）開設排氣槽排氣

5、脫出點澆口澆注系統(tǒng)凝料的方式有哪幾種？ ANS：（1）利用拉料桿拉斷點澆口凝料

（2）利用斜窩拉斷點澆口凝料（3）利用推件板拉斷點澆口凝料

6、注射模具上，常用的脫螺紋方式有哪幾種？ ANS：（1）強制脫模（2）瓣合式脫模（3）旋轉機構脫模（4）活動螺紋型心或型環(huán)脫模

7、寫出5 種側向抽芯機構的名稱 ANS：（1）斜導柱抽芯機構（2）斜滑塊抽芯機構（3）斜推桿抽芯機構（4）彎銷抽芯機構

（5）斜滑槽抽芯機構（6）齒輪齒條抽芯機構

8、寫出10 種常見的塑料模具用鋼的牌號（國產5 種，日本5 種）ANS：國產：3Cr2Mo SM2 4Cr13 55 Cr12Mo 4Cr5Mo 日本：SCM440 PDSSS SKSS538 S55C SKD11 SKD61

9、熱流道注射成型有哪些優(yōu)點？ ANS：（1）節(jié)約材料、能源和勞動力（2）改善塑件質量（3）縮短成型周期

10、對于比較高的型心，為使型心表面迅速冷卻，應設法使冷卻水災型心內循環(huán)流動，其常用的冷卻形式有哪幾種？ ANS：（1）臺階式冷卻回路（2）斜交叉式冷卻回（3）導流板式冷卻回路

（4）噴流式冷卻回路（5）螺旋式冷卻回路（6）銅棒和熱管冷卻方式