第一篇：注塑產(chǎn)品缺陷產(chǎn)生原因及處理方法

注塑產(chǎn)品缺陷產(chǎn)生原因及處理方法

在注塑成型加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設(shè)計(jì)不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機(jī)械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。對(duì)塑料制品的評(píng)價(jià)主要有三個(gè)方面，第一是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對(duì)位置間的準(zhǔn)確性；第三是與用途相應(yīng)的機(jī)械性能、化學(xué)性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場(chǎng)合的不同，要求的尺度也不同。生產(chǎn)實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計(jì)、制造精度和磨損程度等方面。但事實(shí)上，塑料加工廠的技術(shù)人員往往苦于面對(duì)用工藝手段來彌補(bǔ)模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會(huì)源源不絕。在調(diào)整工藝時(shí)最好一次只改變一個(gè)條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時(shí)間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個(gè)可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個(gè)主要方案，才能真正解決問題。此外，還應(yīng)注意解決方案中的辨證關(guān)系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時(shí)要提高料溫，有時(shí)要降低料溫；有時(shí)要增加料量，有時(shí)要減少料量。要承認(rèn)逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個(gè)經(jīng)常遇到的問題，但也比較容易解決。當(dāng)用工藝手段確實(shí)解決不了時(shí)，可從模具設(shè)計(jì)制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。

一、設(shè)備方面：

（1）注塑機(jī)塑化容量小。當(dāng)制品質(zhì)量超過注塑機(jī)實(shí)際最大注射質(zhì)量時(shí)，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質(zhì)量接近注塑機(jī)實(shí)際注射質(zhì)量時(shí)，就有一個(gè)塑化不夠充分的問題，料在機(jī)筒內(nèi)受熱時(shí)間不足，結(jié)果不能及時(shí)地向模具提供適當(dāng)?shù)娜哿稀＿@種情況只有更換容量大的注塑機(jī)才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機(jī)才能保證料的供應(yīng)。

（2）溫度計(jì)顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計(jì)失靈，或者是由于遠(yuǎn)離測(cè)溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現(xiàn)或沒有及時(shí)修復(fù)更換。

(3)噴嘴內(nèi)孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時(shí)非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。噴嘴本身流動(dòng)阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對(duì)方的良好配合；注座機(jī)械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側(cè)位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現(xiàn)間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會(huì)造成制品注不滿。（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，或機(jī)筒進(jìn)料段溫度過高，或塑料等級(jí)選擇不當(dāng)，或塑料內(nèi)含的潤滑劑過多都會(huì)使塑料在進(jìn)入進(jìn)料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內(nèi)過早地熔化，粒料與熔料互相黏結(jié)形成“過橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動(dòng)，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動(dòng)。這種情況只有在鑿?fù)ㄍǖ?，排除料塊后才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機(jī)通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機(jī)筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態(tài)下機(jī)筒前端儲(chǔ)料過多，產(chǎn)生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地?fù)屜冗M(jìn)入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。這時(shí)，應(yīng)降低機(jī)筒前端和噴嘴的溫度以及減少機(jī)筒的儲(chǔ)料量，減低背壓壓力避免機(jī)筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由于周期短，料溫來不及跟上也會(huì)造成缺料，在電壓波動(dòng)大時(shí)尤其明顯。要根據(jù)供電電壓對(duì)周期作相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整時(shí)一般不考慮注射和保壓時(shí)間，主要考慮調(diào)整從保壓完畢到螺桿退回的那段時(shí)間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機(jī)筒內(nèi)的預(yù)熱時(shí)間。

二、模具方面

（1）模具澆注系統(tǒng)有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開設(shè)方向不對(duì)；對(duì)于多型腔模具要仔細(xì)安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會(huì)出現(xiàn)只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應(yīng)適當(dāng)加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個(gè)型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具過分復(fù)雜，轉(zhuǎn)折多，進(jìn)料口選擇不當(dāng)，流道太狹窄，澆口數(shù)量不足或形式不當(dāng)；制品局部斷面很薄，應(yīng)增加整個(gè)制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道或澆口；模腔內(nèi)排氣措施不力造成制件不滿的現(xiàn)象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉(zhuǎn)彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側(cè)澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設(shè)計(jì)包括開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預(yù)先排出，必要時(shí)特意將型腔的困氣區(qū)域的某個(gè)局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對(duì)于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時(shí)應(yīng)減少注射型腔的數(shù)量，以保證其它型腔制件合格。

三、工藝方面

（1）進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。加料計(jì)量不準(zhǔn)或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注塑機(jī)或模具或操作條件所限導(dǎo)致注射周期反常、預(yù)塑背壓偏小或機(jī)筒內(nèi)料粒密度小都可能造成缺料，對(duì)于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應(yīng)調(diào)較高料量，料溫偏高時(shí)應(yīng)調(diào)大料量。

當(dāng)機(jī)筒端部存料過多時(shí)，注射時(shí)螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動(dòng)機(jī)筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進(jìn)入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時(shí)間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動(dòng)性差，應(yīng)以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時(shí)，著色劑的不耐高溫性限制了機(jī)筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注射時(shí)間來彌補(bǔ)。

（3）注射速度慢。注射速度對(duì)于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時(shí)，應(yīng)可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機(jī)筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動(dòng)的地步，妨礙了對(duì)遠(yuǎn)端的充模；機(jī)筒后段溫度低，黏度大的塑料流動(dòng)困難，阻礙了螺桿的前移，結(jié)果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實(shí)際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時(shí)噴嘴長時(shí)間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機(jī)時(shí)噴嘴太冷有時(shí)可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方面

塑料流動(dòng)性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往往會(huì)反映出黏度增大的傾向。實(shí)驗(yàn)指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機(jī)筒和型腔內(nèi)流動(dòng)的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動(dòng)性，應(yīng)考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動(dòng)性，又提高穩(wěn)定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時(shí)解決將會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會(huì)使制品卡在模上，影響脫模。

一 設(shè)備方面

（1）機(jī)器真正的合模力不足。選擇注塑機(jī)時(shí)，機(jī)器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時(shí)形成的張力，否則將造成脹模，出現(xiàn)飛邊。

（2）合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機(jī)構(gòu)沒有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達(dá)到的現(xiàn)象造成模具單側(cè)一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時(shí)將出現(xiàn)飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。

（4）止回環(huán)磨損嚴(yán)重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統(tǒng)失效造成“架橋”現(xiàn)象；機(jī)筒調(diào)定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復(fù)出現(xiàn)，必須及時(shí)維修或更換配件。

二 模具方面

（1）模具分型面精度差?；顒?dòng)模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設(shè)計(jì)不合理。模具型腔的開設(shè)位置過偏，會(huì)令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應(yīng)盡量安置在質(zhì)量對(duì)稱中心上，在制品厚實(shí)的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當(dāng)制品中央或其附近有成型孔時(shí)，習(xí)慣上在孔上開設(shè)側(cè)澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時(shí)造成飛邊，如模具側(cè)面帶有活動(dòng)構(gòu)件時(shí)，其側(cè)面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會(huì)造成飛邊；滑動(dòng)型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對(duì)多型腔模具應(yīng)注意各分流道合澆口的合理設(shè)計(jì)，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。

三 工藝方面

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由于高壓高速，對(duì)模具的張開力增大導(dǎo)致溢料。要根據(jù)制品厚薄來調(diào)節(jié)注射速度和注射時(shí)間,薄制品要用高速迅速充模，充滿后不再進(jìn)注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達(dá)到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會(huì)出現(xiàn)。這種情況應(yīng)用延長注射時(shí)間或保壓時(shí)間來解決。

（3）機(jī)筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì)使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。

四 原料方面

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現(xiàn)飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應(yīng)提高合模力；吸水性強(qiáng)的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲?huì)大幅度的降低流動(dòng)黏度，增加飛邊的可能性，對(duì)這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會(huì)下降，必要時(shí)要補(bǔ)充滯留成分。塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時(shí)會(huì)使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現(xiàn)在厚壁位置、筋條、機(jī)殼、螺母嵌件的背面等處。

一 設(shè)備方面

（1）供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴(yán)重，注射及保壓時(shí)熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。

二 模具方面

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應(yīng)開設(shè)在制品的厚壁部位。流道中開設(shè)必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進(jìn)入型腔使充模持續(xù)進(jìn)行。點(diǎn)澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時(shí)可增加點(diǎn)澆口數(shù)目或澆口位置以滿足實(shí)際需要；當(dāng)流道長而厚時(shí)，應(yīng)在流道邊緣設(shè)置排氣溝槽，減少空氣對(duì)料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調(diào)整各澆口的充模速度，最好對(duì)稱開設(shè)澆口。

（3）模具的關(guān)鍵部位應(yīng)有效地設(shè)置冷卻水道，保證模具的冷卻對(duì)消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個(gè)模具應(yīng)不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方面

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時(shí)間。對(duì)于流動(dòng)性大的塑料，高壓會(huì)產(chǎn)生飛邊引起塌坑應(yīng)適當(dāng)降低料溫，降低機(jī)筒前段和噴嘴溫度，使進(jìn)入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對(duì)于高黏度塑料，應(yīng)提高機(jī)筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時(shí)應(yīng)延長保壓時(shí)間。

（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。

（3）薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長制件在模內(nèi)冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。

（5）低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結(jié)晶。

五 制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當(dāng)厚度變化超出50%時(shí)，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時(shí)間長發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。

一 設(shè)備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。

二 模具方面：

（1）由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使通過的塑料分解。

三 工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。

（6）螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）

（3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對(duì)原料充分干燥并使用干燥料斗。

5）有些牌號(hào)的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 制品設(shè)計(jì)方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。

一 設(shè)備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器。

二 模具方面

（1）模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。

（3）擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動(dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應(yīng)開設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方面

（1）提高注射壓力，延長注射時(shí)間。

（2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出。

（3）調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。

（4）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì)使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方面

（1）原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。

五 制品設(shè)計(jì)方面

（1）壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。

1.6.6 發(fā)脆

制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：

一 設(shè)備方面

（1）機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。

（2）機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過長，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。

二 模具方面

（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。

三 工藝方面

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長冷卻時(shí)間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方面

（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時(shí)。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。

（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長，都會(huì)促使制件脆裂。

（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

五 制品設(shè)計(jì)方面

（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方面的，主要有：

一 設(shè)備方面

（1）設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。

（3）機(jī)筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機(jī)筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方面

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應(yīng)，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內(nèi)潤滑劑、脫模劑太多。必要時(shí)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方面

（1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。

（2）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時(shí)間過長，注射速度太快使制品變色。

四 原料方面

（1）物料被污染。

（2）水分及揮發(fā)物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面：

一 設(shè)備方面（1）機(jī)筒中有焦黑的材料。

（2）機(jī)筒有裂痕。

（3）螺桿或柱塞磨損。

（4）料斗附近不清潔。

二 模具方面

（1）型腔內(nèi)有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方面：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設(shè)備方面：

注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開始時(shí)排氣不暢。

二 模具方面：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方面：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發(fā)物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設(shè)備方面：

（1）供料不足。

（2）換料時(shí)機(jī)筒未清洗干凈。

二 模具方面：

（1）澆口太小或流道太細(xì)。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方面：（1）原料未干燥處理。

（2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內(nèi))

一 設(shè)備方面：頂出力不夠。

二 模具方面：

（1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表面粗糙。

（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。

三 工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長。

四 原料方面：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方面：

（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。

（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。

二 工藝方面：

（1）模具、機(jī)筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時(shí)間太長或冷卻時(shí)間太短。

三 原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品

變形。

四 制品設(shè)計(jì)方面：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。

1.6.13 尺寸不穩(wěn)定

一 設(shè)備方面：

（1）加料系統(tǒng)不正常。

（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。

（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。

二 模具方面：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準(zhǔn)。

三 工藝方面：

（1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。（2）注射壓力低。

(3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。

（4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。

四 原料方面：

（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規(guī)律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方面：頂出機(jī)構(gòu)不佳。

二 工藝方面：

（1）機(jī)筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時(shí)間長。

三 原料方面：

（1）潤滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。

（2）牌號(hào)、品級(jí)不適用。

四 制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方面：

（1）機(jī)筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對(duì)于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方面：

（1）原料污染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時(shí)間。

（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動(dòng)阻力。

（3）提高保壓壓力和時(shí)間。

（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產(chǎn)緩慢

（1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對(duì)性地加強(qiáng)水道的冷卻。

（3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。

（4）機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。

（5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。

第二篇：沖壓缺陷產(chǎn)生原因

一、圖片展示

常見的缺陷有9類，分別是：開裂、疊料、波浪、拉毛、變形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及壓傷。

二、沖壓件缺陷原因及預(yù)防 1.沖壓廢品 1）原因：

o o o o o o 原材料質(zhì)量低劣；

沖模的安裝調(diào)整、使用不當(dāng)；

操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料； 沖模由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導(dǎo)向零件磨損； 沖模由于受沖擊振動(dòng)時(shí)間過長緊固零件松動(dòng)使沖模各安裝位置發(fā)生相對(duì)變化； 操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進(jìn)行操作。

2）對(duì)策：

o 原材料必須與規(guī)定的技術(shù)條件相符合(嚴(yán)格檢查原材料的規(guī)格與牌號(hào)，在有條件的情況下對(duì)尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進(jìn)行化驗(yàn)檢查。)； 對(duì)于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個(gè)環(huán)節(jié)應(yīng)全面的嚴(yán)格的遵守；

所使用的壓力機(jī)和沖模等工裝設(shè)備，應(yīng)保證在正常的工作狀態(tài)下工作； 生產(chǎn)過程中建立起嚴(yán)格的檢驗(yàn)制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時(shí)加強(qiáng)巡檢，當(dāng)發(fā)生意外時(shí)要及時(shí)處理；>前沿?cái)?shù)控技術(shù)微信不錯(cuò)，記得關(guān)注。o o o

o 堅(jiān)持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會(huì)壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量；

在沖壓過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場(chǎng)所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。

2.沖裁件毛刺 1）原因： o

o o o 沖裁間隙太大、太小或不均勻； 沖模工作部分刃口變鈍；

凸模和凹模由于長期的受振動(dòng)沖擊而中心線發(fā)生變化，軸線不重合，產(chǎn)生單面毛刺。

2）對(duì)策：

o 保證凸凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度和承受側(cè)壓力及整個(gè)沖模要有足夠的剛性；

在安裝凸模時(shí)一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機(jī)的工作臺(tái)面保持相互平行；

要求壓力機(jī)的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；

要求壓力機(jī)要有足夠的沖裁力； 沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度

沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生產(chǎn)時(shí)允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.沖裁件產(chǎn)生翹曲變形 1）原因： o

o

o o o 有間隙作用力和反作用力不在一條線上產(chǎn)生力矩。(凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時(shí)，或頂出器與工件接觸面積太小時(shí)產(chǎn)生翹曲變形)。

2）對(duì)策：

o o o o 沖裁間隙要選擇合理；

在模具結(jié)構(gòu)上應(yīng)增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力； 檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；

如是由于沖裁件形狀復(fù)雜且內(nèi)孔較多時(shí)剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機(jī)沖裁；

板材在沖裁前應(yīng)進(jìn)行校平，如仍無法消除翹曲變形時(shí)可將沖裁后工件通過校平模再次校平；

定時(shí)清除模具腔內(nèi)的贓物，薄板料表面進(jìn)行潤滑，并在模具結(jié)構(gòu)上設(shè)有通油氣孔。4.沖裁時(shí)，沖裁件的外緣和內(nèi)孔精度降低尺寸發(fā)生變化 1）原因： o

o

o o o 定位銷，擋料銷等位置發(fā)生變化或磨損太大； 操作者的疏忽大意送料時(shí)左右前后偏移；

條料的尺寸精度較低過窄過寬送料困難使其難以送到指定地點(diǎn)，條料會(huì)在導(dǎo)料板內(nèi)前后偏移則沖出的工件內(nèi)孔與外形前后位置偏差較大。5.零件彎曲時(shí)，尺寸和形狀不合格 1）原因：

o o o 材料的回彈造成產(chǎn)品不合格；

定位器發(fā)生磨損變形，而使條料定位不準(zhǔn)，必須更換新的定位器；

在無導(dǎo)向的彎曲模中，在壓力機(jī)上調(diào)整時(shí)，壓力機(jī)滑塊下死點(diǎn)位置調(diào)整不當(dāng)，也會(huì)造成彎曲件形狀及尺寸不合格；

模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調(diào)整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。2）減少回彈的措施： o

o o o o 選用彈性模數(shù)大屈服點(diǎn)小的力學(xué)性能較穩(wěn)定的沖壓材料； 增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

彎曲前材料要進(jìn)行退火，使冷作硬化材料預(yù)先軟化后再彎曲成形；

若在沖壓過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應(yīng)更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；

增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積； 采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。o o 6.彎曲件彎曲部位產(chǎn)生裂紋 1）對(duì)策：

o 消除彎曲區(qū)外側(cè)的毛刺，毛刺會(huì)造成該區(qū)域的應(yīng)力集中，減小彎曲變形量；清除此區(qū)域的毛刺；

有毛刺的一側(cè)放在彎曲區(qū)的內(nèi)側(cè)；

彎曲工件時(shí)最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直； 彎曲半徑不能太小，在質(zhì)量允許的情況下盡量使圓角半徑加大； 彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕；

彎曲時(shí)采用中間退火工序，使其消除內(nèi)應(yīng)力，經(jīng)軟化后的彎曲很少產(chǎn)生裂紋； 彎曲時(shí)對(duì)于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。7.彎曲件在彎曲過程中的偏移 1）原因：

在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動(dòng)時(shí)，會(huì)受到摩擦阻力，若坯料兩側(cè)的摩擦阻力相差較大時(shí)，坯件會(huì)向摩擦阻力較大的一側(cè)偏移。>前沿?cái)?shù)控技術(shù)微信不錯(cuò)，記得關(guān)注。

2）對(duì)策： o o o o o o

o 形狀不對(duì)稱的彎曲件，采用對(duì)稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對(duì)稱彎曲后再切開)。

在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時(shí)能壓住坯料防止移動(dòng)； 采用內(nèi)孔及外形定位形式使其定位準(zhǔn)確。8.彎曲件表面擦傷 1）原因及對(duì)策： o o

o 對(duì)于銅、鋁合金等軟材料進(jìn)行連續(xù)作業(yè)壓彎時(shí)，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現(xiàn)較大的擦傷，這時(shí)應(yīng)認(rèn)真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕；

o 彎曲方向和材料的軋制方向平行時(shí)，制件表面會(huì)產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個(gè)以上的部位進(jìn)行彎曲時(shí)，應(yīng)盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度；

o 毛刺面作為外表面進(jìn)行彎曲時(shí)，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在彎曲時(shí)應(yīng)將毛刺面作為彎曲內(nèi)表面；

凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對(duì)凹模進(jìn)行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷；

凸凹模間隙不應(yīng)太小，間隙太小會(huì)引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時(shí)刻檢查模具的間隙的變化情況； o

o o 凸模進(jìn)入凹模的深度太大時(shí)會(huì)產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進(jìn)入凹模的深度；

為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時(shí)壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會(huì)壓制成壓痕,故應(yīng)給予調(diào)整。

9.彎曲時(shí)坯件孔的位置發(fā)生變化 1）原因： o

o o o 孔的位置尺寸不對(duì)，(彎曲受拉變薄)；

孔不同心（彎曲高度不夠、毛坯發(fā)生滑動(dòng)、回彈、彎曲平面上出現(xiàn)起伏現(xiàn)象）； 彎曲線和兩孔中心線不平行彎曲高度小于最小彎曲高度的部位在彎曲后呈現(xiàn)出向外張口形狀；

靠近彎曲線的孔容易產(chǎn)生變形。2）對(duì)策：

孔的位置尺寸不對(duì)嚴(yán)格控制彎曲半徑，彎曲角度以及材料厚度；對(duì)材料的中性層進(jìn)行修整和凸模進(jìn)入凹模的深度以及凸凹模適當(dāng)均勻； 孔不同心原因的措施； 確保左右彎曲高度正確； 修正磨損后的定位銷和定位板；

減少回彈保證兩彎曲面的平行度和平面度； 改變工藝路線，先彎曲校正后進(jìn)行沖孔。o

o

o

o 呈現(xiàn)出向外張口形狀對(duì)策

彎曲時(shí)應(yīng)保證最小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)；

改變加工零件的外形，在不影響使用的情況下去掉小于最小彎曲高度的那部分。

o 靠近彎曲線的孔容易產(chǎn)生變形措施

在設(shè)計(jì)彎曲件時(shí)要保證從彎曲部位到孔邊距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度；

在彎曲部位設(shè)計(jì)一個(gè)輔助孔來吸收彎曲變形應(yīng)力，可以預(yù)防臨近彎曲線的孔變形，一般采用先彎曲后沖孔的方案。

10.零件在彎曲后，彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄 1）對(duì)策：

o o o 彎曲半徑相對(duì)于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；

多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法； 采用尖角凸模時(shí)凸模進(jìn)入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。11.拉深件凸緣在拉深過程中起皺 1）原因：

o 凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應(yīng)力；而引起切向變形，因而失去穩(wěn)定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。

2）對(duì)策：

o 加大壓邊圈的壓邊力和適當(dāng)?shù)募哟蟛牧系暮穸取?2.拉深件壁部被拉裂的原因及預(yù)防 1）原因：

o o o o 材料在拉深時(shí)承受的徑向拉應(yīng)力太大； 凹模圓角半徑太??； 拉深潤滑不良； 原材料塑性較差。

2）對(duì)策：

o o o o 減小壓邊力； 加大凹模圓角半徑； 正確使用潤滑劑；

選用素行較好的材料或增加工間退火工序。13.拉深件底部被拉裂 1）原因：

o 凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態(tài)。

2）對(duì)策：

o(一般發(fā)生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

14.拉深零件邊緣高低不平及有褶皺 1）原因：

o 毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻，以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大，在拉深的最后階段脫離了壓邊圈，使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺。

2）對(duì)策：

o 沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(chǎn)(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可消除褶皺)。15.錐形零件或半球形零件拉深時(shí)腰部起皺 1）原因： o 在拉深開始時(shí)大部分材料處于懸空狀態(tài)，加之壓邊力太小，凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應(yīng)力變小使得材料在切向壓應(yīng)力的作用下失去穩(wěn)定而起皺。2）對(duì)策：

o 增大壓邊力或采用壓延筋結(jié)構(gòu)，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。16.拉深件表面產(chǎn)生拉痕的原因及預(yù)防措施 1）原因及對(duì)策：

o 凸?；虬寄１砻嬗屑饫膲簜?，致使工件表面相應(yīng)的產(chǎn)生拉痕，此時(shí)應(yīng)將壓傷表面進(jìn)行修磨或拋光即可；

凸凹模間隙過小或者間隙不均勻，使其在啦深時(shí)工件表面被刮傷，此時(shí)應(yīng)修整凸凹模間隙直至合適為止；

凹模圓角表面粗糙，拉深時(shí)工件表面被刮傷，此時(shí)應(yīng)將凹模圓角半徑進(jìn)行修磨打光；

沖壓時(shí)由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進(jìn)雜物從而壓傷了工件表面，因此在拉料時(shí)一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭； 當(dāng)凸凹模硬度低時(shí)，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深工件表面產(chǎn)生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時(shí)還要時(shí)常檢查凸凹模表面即使清除其遺留下的金屬廢屑； o

o

o

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o 潤滑劑質(zhì)量差，也會(huì)使拉深工件表面粗糙度加大，這時(shí)應(yīng)使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時(shí)應(yīng)將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質(zhì)混入而損傷工件表面。17.拉深件拉深直壁部分不平整 1）原因及對(duì)策：

o 凸模上沒有設(shè)計(jì)和制造出通氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現(xiàn)不平整現(xiàn)象，此時(shí)必須增加通氣孔；

材料的回彈作用也會(huì)使拉深工件表面不平，最后應(yīng)增加整形工序； 凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平，此時(shí)必須將間隙調(diào)整均勻。

o

第三篇：混凝土缺陷及處理方法

2014.10.07

混凝土缺陷及處理辦法

1、麻面

麻面是混凝土表面局部出現(xiàn)缺漿粗糙或有小凹坑、麻點(diǎn)、氣泡等，形成粗糙面，但混凝土表面無鋼筋外露現(xiàn)象。

原因：（1）范本表面粗糙或粘附硬水泥漿垢等雜物未清理于凈，拆模時(shí)混凝土表面被粘壞；（2）范本未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；（3）范本拼縫不嚴(yán)，局部漏漿；（4）范本隔離刑涂刷不均勻，局部漏刷或失效，混凝土表面與范本粘結(jié)造成麻面；（5）混凝土振搗不實(shí)，氣泡未排出，停在范本表面形成麻點(diǎn)。

處理措施：先將麻面處鑿除到密實(shí)處，用清水清理干凈，再用噴壺向混凝土表面噴水直至吸水飽和，將配置好的水泥干灰均勻涂抹在表面，此過程應(yīng)反復(fù)進(jìn)行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆蓋。待24 h凝固后用鏝刀將凸出于襯砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰方法進(jìn)行細(xì)部的修復(fù)，保證混凝土表面平順、密實(shí)。

用水泥灰修復(fù)的具體操作過程如下：①首先是調(diào)配水泥灰。一般情況下，黑、白水泥的配比采用5:2的比例，可摻入石粉或雙飛粉。用噴壺對(duì)調(diào)制好配比的水泥灰進(jìn)行層層灑水，保證握在手里成團(tuán)，放手后能松散開。②用水把需要修補(bǔ)的部分充分濕潤，待兩個(gè)小時(shí)后即可修復(fù)。戴好橡膠手套，將水泥灰握于掌心，對(duì)著麻面進(jìn)行涂抹填充。填充時(shí)要保證一定的力度，先是順時(shí)針方向，后轉(zhuǎn)換為逆時(shí)針方向?qū)ν惶幝槊孢M(jìn)行揉搓，反復(fù)進(jìn)行，直至麻面內(nèi)填充密實(shí)。密實(shí)的概念是用手指對(duì)著缺陷處按壓時(shí)，不出現(xiàn)深度的凹陷。③處理完一處面積后，用手背(不能用手指)對(duì)修復(fù)過的混凝土表面進(jìn)行拂掃，撫平應(yīng)按從上而下的方向進(jìn)行，其目的一是清除粘在混凝土表面多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均勻的痕跡，使顏色和線條一致。④另外，對(duì)于局部凸出混凝土面的濕潤水泥灰應(yīng)該用鏝刀鏟平。

2、蜂窩

蜂窩就是混凝土結(jié)構(gòu)局部疏松，骨料集中而無砂漿，骨料間形成蜂窩狀的孔穴。

原因：（1）混凝土拌和不均，骨料與砂漿分離；（2）混凝土配合比不當(dāng)或砂、石子、水泥材料加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少、石子多；（3）卸料高度偏大，料堆周邊骨料集中而少砂漿，未作好平倉；（4）模板破損或模板縫隙未堵嚴(yán)，造成漏漿；（5）混凝土未分層下料，振搗不充分，或漏振，或振搗時(shí)間不夠，未達(dá)到返漿的程度。處理措施：（1）對(duì)于小蜂窩：用鏝刀將調(diào)好的砂漿壓入蜂窩面，同時(shí)刮掉多余的砂漿；注意養(yǎng)護(hù)，待修補(bǔ)的砂漿達(dá)到一定強(qiáng)度后，使用角磨機(jī)打磨一遍；對(duì)于要求較高的地方可用砂紙進(jìn)行打磨。（2）對(duì)于大一點(diǎn)的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒，用鋼絲刷洗刷干凈后支模，再用高一強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土（粒徑l0～20 mm）仔細(xì)強(qiáng)力填塞搗實(shí)，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。對(duì)較深的蜂窩，影響承載力而又難于清除時(shí)，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆注混凝土封閉后，再放水泥砂漿，把蜂窩的石子包裹起來，填滿縫隙結(jié)成整體，必要時(shí)可進(jìn)行水泥灌漿處理。

3、露筋

鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，沒有被混凝土包裹。

原因：（1）澆注混凝土?xí)r，鋼筋墊塊位移，或墊塊漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼范本面外露；（2）混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或范本嚴(yán)重露漿；（3）混凝土保護(hù)層太小或保護(hù)層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；（4）木范本未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時(shí)缺棱，掉角，導(dǎo)致露筋；（5）骨料粒徑偏大，振搗不充分，混凝土于鋼筋處架空造成鋼筋與范本間無混凝土。

處理措施：避免表面露筋的有效措施是使用具有高度責(zé)任感的操作工人，提高操作人員的質(zhì)量意識(shí)，加強(qiáng)監(jiān)控力度，保證鋼筋布位準(zhǔn)確、綁扎牢靠，保護(hù)層墊塊安置穩(wěn)固，在混凝土振搗中操作細(xì)致。如果出現(xiàn)表面露筋，首先應(yīng)分析露筋的原因和嚴(yán)重程度，再考慮修補(bǔ)所需要達(dá)到的目的，修補(bǔ)后不得影響混凝土結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和正常使用。

露筋的修補(bǔ)一般都是先用鋸切槽，劃定需要處理的范圍，形成整齊而規(guī)則的邊緣，再用沖擊工具對(duì)處理范圍內(nèi)的疏松混凝土進(jìn)行清除。(1)對(duì)表面露，刷洗干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿將露筋部位抹壓平整并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。(2)如露筋較深應(yīng)將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比原來高一強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)，或采用噴射混凝土工藝或壓力灌漿技術(shù)進(jìn)行修補(bǔ)，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

4、孔洞

鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中有較大的孔洞，或蜂窩較大，鋼筋局部或全部裸露。

原因：（1）振搗不充分或未振搗而使混凝土架空，特別是在倉面的邊角和拉模筋、架立筋較多的部位容易發(fā)生；（2）混凝土中包有水或泥土。

處理措施：孔洞修補(bǔ)辦法：（1）先將孔洞鑿去松散部分，使其形成規(guī)則形狀；（2）用鋼絲刷將破損處的塵土、碎屑清除；（3）用壓縮空氣吹干凈修補(bǔ)面；（4）用水沖洗修補(bǔ)面，使修補(bǔ)面周邊混凝土充分濕潤；（5）填上所選擇的修補(bǔ)材料，振搗、壓實(shí)、抹平。推薦可選擇的材料有：HGM高強(qiáng)無收縮灌漿料、HGM100無收縮環(huán)氧灌漿料等；（6）按所用材料的要求進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。

5、裂縫

鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的裂縫包括干縮裂縫、溫度裂縫和外力作用下產(chǎn)生的裂縫。

原因：（1）混凝土溫控措施不力；（2）所澆混凝土養(yǎng)護(hù)不善；（3）有外力作用于混凝土結(jié)構(gòu)，如所澆混凝土過早承荷或受到爆破震動(dòng)，混凝土結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)不均勻沉陷等。

處理措施：混凝土表面的裂縫大都是因?yàn)槭湛s而產(chǎn)生的，主要有兩大類，一類是剛剛澆筑完成的混凝土表面水分蒸發(fā)變干而引起，另一類是因?yàn)榛炷劣不瘯r(shí)水化熱使混凝土產(chǎn)生內(nèi)外溫差而引起。

剛剛澆筑完成的混凝土，往往因?yàn)橥饨鐨鉁剌^高，空氣中相對(duì)濕度較小，表面蒸發(fā)變干，而其內(nèi)部仍是塑性體，因塑性收縮產(chǎn)生裂縫。這類裂縫通常不連續(xù)，且很少發(fā)展到邊緣，一般呈對(duì)角斜線狀，長度不超過30cm，但較嚴(yán)重時(shí)，裂縫之間也會(huì)相互貫通。對(duì)這類裂縫最有效的預(yù)防措施是在混凝土澆筑時(shí)保護(hù)好混凝土澆筑面，避免風(fēng)吹日曬，混凝土澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋，并及時(shí)灑水養(yǎng)生。另外，在混凝土中摻加適量的引氣劑也有助于減少收縮裂縫。

對(duì)于較深層的混凝土，在上層混凝土澆筑的過程中，會(huì)在自重作用下不斷沉降。當(dāng)混凝土開始初凝但未終凝前，如果遇到鋼筋或者范本的連接螺栓等東西時(shí)，這種沉降受到阻撓會(huì)立即產(chǎn)生裂縫。特別是當(dāng)范本表面不平整，或脫模劑涂刷不均勻時(shí)，范本的摩擦力阻止這種沉降，會(huì)在混凝土的垂直表面產(chǎn)生裂縫。在混凝土初凝前進(jìn)行第二次振搗是避免出現(xiàn)這種缺陷的最好方法。

混凝土在硬化過程中，會(huì)釋放大量的水化熱，使混凝土內(nèi)部溫度不斷上升，在混凝土表面與內(nèi)部之間形成溫度差。表層混凝土收縮時(shí)受到阻礙，混凝土將受拉，一旦超過混凝土的應(yīng)變能力，將產(chǎn)生裂縫。為了盡可能減少收縮約束以使混凝土能有足夠強(qiáng)度抵抗所引起的應(yīng)力，就必須有效控制混凝土內(nèi)部升溫速率。在混凝土中摻加適量的礦粉煤灰，能使水化熱釋放速度減緩；控制原材料的溫度，在混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部采用冷卻管通以循環(huán)水也能及時(shí)釋放水化熱能。

值得特別一提的是不同品牌水泥的混用也會(huì)使混凝土產(chǎn)生裂縫。不同品牌的水泥，其細(xì)度、強(qiáng)度、初終凝時(shí)間、安定性、化學(xué)成分等不盡相同，且還存在兼容性問題。在混凝土施工時(shí)，應(yīng)該嚴(yán)禁不同品牌、不同標(biāo)號(hào)的水泥混在一起使用。

堿骨料反應(yīng)也會(huì)使混凝土產(chǎn)生開裂。由于硅酸鹽水泥中含有堿性金屬成份（鈉和鉀），因此，混凝土內(nèi)孔隙的液體中氫氧根離子的含量較高，這種高堿溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅發(fā)生反應(yīng)，生成堿硅膠，堿硅膠吸水水分膨脹后產(chǎn)生的膨脹力使混凝土開裂。

對(duì)于淺層裂縫的修補(bǔ)，通常是涂刷水泥漿或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；對(duì)于較深或較寬的裂縫，就必須采用壓力灌漿技術(shù)進(jìn)行修補(bǔ)。

6、混凝土表面顏色不均勻

施工中想要混凝土表面顏色完全一致幾乎是不可能的，許多因素都會(huì)引起混凝土表面顏色發(fā)生變化，比如原材料的種類、施工配合比、混凝土的養(yǎng)護(hù)條件、混凝土的振搗情況、脫模劑的使用情況、模板的表面結(jié)構(gòu)、模板的吸附性能、拆模時(shí)人為造成的顏色變化等等。

處理措施：所澆筑混泥土拆模后表面顏色不均勻，可以通過人工抹面使其顏色變得均勻。

混凝土缺陷的預(yù)防措施

1、通過控制鋼筋施工質(zhì)量預(yù)防

鋼筋必須進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢，選擇有經(jīng)驗(yàn)的施工人員進(jìn)行制作加工，控制浪費(fèi)現(xiàn)象，鋼筋表面必須除銹、清潔，鋼筋下料準(zhǔn)確，安裝正確，保護(hù)層厚度適宜，固定牢靠，澆筑時(shí)安排護(hù)筋人員隨時(shí)檢查。保證墊塊的數(shù)量和質(zhì)量，以防露筋。

2、通過控制模板制作安裝質(zhì)量預(yù)防

混凝土結(jié)構(gòu)施工能否達(dá)到整體美觀的要求，首先取決于模板，模板的制作安裝質(zhì)量是關(guān)鍵，混凝土的平整度、光潔度、色差度都與模板直接相關(guān)。若范本不平順，板縫不嚴(yán)密，發(fā)生滲水、漏漿，甚至支架松動(dòng)，范本跑模、變形等，都將引起混凝土質(zhì)量不良或外觀粗糙現(xiàn)象。對(duì)使用的模板進(jìn)行精密加工，可進(jìn)行粗磨、中磨、細(xì)磨、精磨、微磨、拋光等六道工序的鏡面加工，同時(shí)保證范本具有足夠的強(qiáng)度、剛度。范本在安裝前，應(yīng)均勻涂刷脫模劑。范本支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密、尺寸準(zhǔn)確。對(duì)模板從設(shè)計(jì)到安裝，必須嚴(yán)密策劃、細(xì)化實(shí)施。做到這些，可以大量減少混凝土的蜂窩、麻面等缺陷。

3、通過控制混凝土工藝品質(zhì)預(yù)防

混凝土攪拌運(yùn)輸與澆筑 原材料必須合格，隨時(shí)測(cè)定材料含水量，按配合比稱料準(zhǔn)確，準(zhǔn)確控制水灰比、坍落度、攪拌時(shí)間。混凝土運(yùn)輸與澆筑的間歇時(shí)間應(yīng)合適，必須在初凝時(shí)間以內(nèi)保證連續(xù)施工、分層澆筑?；炷磷杂蓛A落高度小于2m，正確掌握振搗間距、時(shí)間，防止離析現(xiàn)象。由混凝土沉降及干縮產(chǎn)生的非結(jié)構(gòu)性表面裂縫在拆模24d內(nèi)必須修復(fù)完成。

4、混凝土配合比

（1）水泥用量。延長混凝土的模內(nèi)養(yǎng)護(hù)期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光潔度。若混凝土澆筑完畢24小時(shí)左右或3天后，或當(dāng)混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa的短時(shí)內(nèi)就要拆除側(cè)模，可考慮采用比通常情況略為加大或維持一定的水泥用量，對(duì)無外加劑的混凝土也可略微降低水灰比來考慮，但在任何情況下都不宜以增大用水量（加大坍落度）來增大水泥用量。

（2）含砂率。砂石骨料含砂百分率除與級(jí)配、孔隙率相關(guān)外，還與砂的粗細(xì)程度相關(guān)。最佳含砂率是指在砂石骨料級(jí)配的規(guī)定條件下，選擇能同時(shí)滿足混凝土質(zhì)量和工作和易性要求的砂最佳含量。

（3）坍落度。對(duì)有外觀質(zhì)量要求的混凝土，坍落度較通常略減少1～2厘米，使混凝土拌和物粘稠一點(diǎn)，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質(zhì)量。

5、混凝土攪拌

混凝土攪拌必須達(dá)到3個(gè)基本要求：計(jì)量準(zhǔn)確、攪拌透徹、坍落度穩(wěn)定。否則混凝土拌和物中必然出現(xiàn)水泥砂漿分布不勻現(xiàn)象，給混凝土帶來先天性不足，會(huì)在混凝土表面留下“胎記”色差，或出現(xiàn)混凝土振搗容易離析、泌水等不良現(xiàn)象。

6、混凝土澆筑與振搗

（1）分段分層，限時(shí)接茬?；炷翝仓瑹o論是按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對(duì)稱，呈斜面層次全斷面而推進(jìn)，還是按從下向上一層層呈水平層次，都必須分段、分層地進(jìn)行澆筑作業(yè)。

（2）澆前振后，切莫早振?；炷琳駥?shí)過程，是混凝土拌和物在所澆部位上進(jìn)行：一是液化，二是振動(dòng)，三是搗實(shí)。

為使混凝土澆筑均勻密實(shí)，采取前面澆后面振搗的步驟配合，切忌早振。早振有兩種情況：一是本層混凝土厚度未鋪?zhàn)?，或本層澆筑不到位（橫向未到邊，縱向不連貫）；二是對(duì)本層混凝土澆筑段前沿臨空部分，不等下段混凝土澆銜接，就過早振搗。

（3）快插慢提，控制振速。振搗棒的棒頭直徑和振動(dòng)頻率一定，施加于混凝土拌和物的振實(shí)力度，由插棒位置的振搗時(shí)間和上提速度來確定?？吹靡姷幕炷粒欠裾駬v密實(shí)，通過現(xiàn)象觀察來確定，混凝土振搗密實(shí)特征表現(xiàn)為：混凝土已無顯著沉落、表面呈現(xiàn)平坦，混凝土已不再冒氣泡轉(zhuǎn)而開始泛漿；對(duì)能見度低或陰角部分，以快插慢提的速度為準(zhǔn)，一般塑性混凝土采用通常的插入式振搗棒，即按本層混凝土厚度做振搗動(dòng)作。

7、養(yǎng)護(hù)

根據(jù)環(huán)境溫度選擇養(yǎng)護(hù)方法，正確控制養(yǎng)護(hù)時(shí)間、次數(shù)、養(yǎng)護(hù)用水，特別是當(dāng)日平均氣溫低于5℃時(shí)，不得澆水養(yǎng)護(hù)。

8、拆模和成品保護(hù)

控制拆模時(shí)間，合理安排拆模順序，特別注意保護(hù)混凝土邊、角部，嚴(yán)禁人為損壞。同時(shí)，在各工序施工中，要嚴(yán)格進(jìn)行交接檢查，主要是施工單位班組自檢、互查。在專業(yè)質(zhì)量檢查人員檢查的基礎(chǔ)上，還應(yīng)經(jīng)監(jiān)理人員對(duì)重要的工序或?qū)こ藤|(zhì)量有重大影響的工序按規(guī)范進(jìn)行質(zhì)量檢查后，方可進(jìn)入下一道工序。

第四篇：玻璃瓶罐的缺陷及產(chǎn)生原因

玻璃瓶罐的缺陷及產(chǎn)生原因 玻璃瓶罐的缺陷種類很多，總起來可分為兩種。一種是玻璃熔制過程中產(chǎn)生的缺陷，如小氣泡、結(jié)石、條紋和節(jié)瘤（即玻筋、瘤子）等。另一種是瓶罐在成形過程中產(chǎn)生的缺陷。后一種缺陷則可以通過改變供料機(jī)和制瓶機(jī)的操作予以消除。1.口部缺陷

(1）口裂（炸口、爆口）。從瓶口向下有縱向紋

料滴溫度太低。剪切不良。料滿頭部太粗。芯子過冷成與玻璃接觸時(shí)間太長，芯子臟。芯子上得過猛，落的不順妥。撲氣時(shí)間太長。正吹氣頭太淺，中心不正，吹氣壓力太大或壓縮空氣帶水。冷卻風(fēng)使用不當(dāng)，在成型模一方吹到瓶口上。（2）口部裂紋（炸螺絲）。在瓶口螺紋處有淺裂紋。

玻璃料過冷，料頭太尖。剪切不良（剪刀印大或剪料帶毛刺）。初型模與口模配合不當(dāng)，口模開的不穩(wěn)，開初型模時(shí)帶動(dòng)口模?？阢Q臂不水平。撲氣頭落的太猛，撲氣壓力過大或撲氣時(shí)間太長。

翻倒機(jī)構(gòu)終點(diǎn)緩沖不當(dāng)。芯子套簡太高或太低。（3）瓶口不足。瓶口密封口或螺紋處玻璃不足。

料滴溫度過高或過低，料滴頭部太尖或太粗，中心不正。撲氣壓力和時(shí)間不足，撲氣頭堵眼或漏氣。初型模噴油不足，初型模內(nèi)有油或水能妨礙玻璃料進(jìn)入口模?？谀：托咀犹E。初型模和口模配合不當(dāng)。倒吹氣開得過早（4）瓶口不圓（扁口）。瓶口扁或畸形。

料滴溫度過高。

倒吹氣不足或時(shí)間太短。芯子接觸時(shí)間太短或撲氣時(shí)間太短?？谀Ｌ珶?，瓶口冷卻不良。

口鉗直徑太小或口鉗中心不一致。

正吹氣頭壓得過緊或正吹氣壓力過大。

（5）小口（小眼、細(xì)口）。指瓶口內(nèi)徑小。

料滴溫度過高，頭部形狀太尖。芯子與玻璃料接觸時(shí)間太長，芯子溫度不合適。芯子太臟，初型模噴油太大。倒吹氣開得太晚。芯子設(shè)計(jì)不合理。初型模和口模的冷卻風(fēng)使用不當(dāng)。正吹氣壓力小。瓶鉗內(nèi)徑過小。

2.瓶頸缺陷

（1）瓶頸彎曲（歪頭）。瓶嘴從頸部開始向一邊歪斜。

料滴溫度過高。

口模太熱。交接中心不正。正吹氣頭不平或偏離成型模中心。正吹氣時(shí)間太短或壓力不夠。瓶鉗與成型模不同心。瓶鉗不水平或鉗瓶出模太猛。成型模太熱或成型模打開不穩(wěn)。

（2）瓶頸合經(jīng)毛刺。在瓶頸與瓶口合縫處有尖銳的玻璃毛刺

料滴溫度過高。料形控制不當(dāng)?？谀Ｅc初型模配合不當(dāng)?？谀；虺跣湍Ｓ突姨啵跣湍ｊP(guān)攏不嚴(yán)。口模與初型模磨損過大。3.肩部缺陷

（1）肩裂。肩部有表面裂紋。

料滴溫度太高或太低。初型?；虺尚湍ｉ_啟不平穩(wěn)。正吹氣壓力過大。成型模與模底配合不當(dāng)。成型模夾鉗磨損嚴(yán)重。成型模溫度太高。

（2）肩薄。瓶肩局部或全部較薄。

料滴溫度偏高或不均勻。料滴形狀過長或過短。落料不正。初型模太熱。初型模涂油過多。正吹氣開始太晚。

倒吹氣壓力小或時(shí)間短（3）瓶肩不足（塌肩、凹膀）。瓶肩部沒有完全成形。

料滴溫度太高或太低。料滴形狀不好或薄料不正，在料道上摩擦大多。正吹氣頭位置不當(dāng)或正吹氣壓力太小。正吹氣時(shí)間太短。倒吹氣壓力過大或時(shí)間過長，初形太硬。重?zé)釙r(shí)間不足。初型?；虺尚湍Ｌ?。4.瓶體缺陷

（1）瓶體歪斜（歪身）。

料滴溫度過高或不均勻。料滴太重。料形不好或落料不順妥。正吹氣時(shí)間太短或壓力不足。初型模太熱或倒吹氣不足，使初形太軟。初型模、成型模造型不良。瓶子在瓶鉗上停留時(shí)間太短或風(fēng)板冷風(fēng)不足。瓶體基部、底部太厚或瓶體厚薄不均。輸送帶不平。

（2）炸身。在瓶體上有深入壁面的裂紋。

成型模使用時(shí)間過長。正吹氣壓力過大或正吹氣時(shí)成型模過早打開。料滴溫度不合適。冷卻風(fēng)調(diào)整不合適，造成初型模過冷或過熱。炸合縫線。在瓶體的合縫線處有裂紋。料滴溫度太高或太低。料滴形狀不良。正吹氣壓力過大或時(shí)間過長。成型模太熱。成型模合縫有缺陷，排氣孔不適當(dāng)。玻璃與初型模接觸時(shí)間太長，初形重?zé)岵蛔?，表面有硬皮。成型模與模底配合不良。成型模打開不平穩(wěn)。瓶體電話線。瓶內(nèi)有橫向的玻璃線。料滴溫度過高。倒吹氣不足或玻璃與初型模接觸時(shí)間短。成型模溫度太高。正吹氣開始太晚，吹氣時(shí)間短，壓力小。成型模風(fēng)眼、風(fēng)線不足或堵塞。成型模或模底涂油太多。（3）癟瓶（扁瓶凹肚）。

瓶體未吹足，無完整之外形或部分缺陷。料滴溫度過高。落料不正，料滴在料道上過分摩擦。正吹氣壓力不足或時(shí)間太短。瓶子在成型模內(nèi)時(shí)間太短。成型模溫度過高或過低。成型模排氣孔不足或被堵塞。瓶體壁厚不均。

（4）瓶體壁厚不均。把瓶體縱切和環(huán)切時(shí)，可見壁厚不均勻。

沖頭、勻料筒、料碗中心不一致。料滴溫度過高或過低。料滴形狀不合要求，料滴溫度不均勻。料滴在料道上摩擦過多。

初型模冷卻不均勻，初型模設(shè)計(jì)不佳。倒吹氣不適宜，初形過軟或過硬。重?zé)釙r(shí)間不足。初型模噴油太多或太少。初型模內(nèi)表面結(jié)油發(fā)太多。

5.瓶底缺陷

（1）瓶底裂紋（炸底）。瓶底接觸面的圓角以內(nèi)有裂紋。

料滴溫度太低。摸底與成型模配合不當(dāng)，成型模打開不穩(wěn)。模底太冷或太熱。

正吹氣壓力過大。冷卻風(fēng)板上有油，輸瓶網(wǎng)帶過冷。瓶子在冷卻風(fēng)板上停留時(shí)間太長。

（2）瓶底縫毛刺。

料滴溫度過高，初形太軟。模底與成型模配合處嵌入碎玻璃。模底高度不當(dāng)。

模底與成型模配合不良。（3）底薄

料滴重量不足。

料滴溫度過低。初型模造型不良。初型模過冷，初型溫度太低。用吹氣時(shí)間太長。正吹氣開始太早。重?zé)釙r(shí)間太短。

口鉗翻轉(zhuǎn)速度不當(dāng)。（4）底厚

料滿溫度太高，料滴過重。重?zé)釙r(shí)間太長或初形太軟。初型模造型不良。

初型模溫度太高。倒吹氣壓力太小，時(shí)間不夠。正吹氣開始太晚。（5）偏底。瓶底厚薄不均勻或一側(cè)厚一側(cè)薄。

料滴溫度不均勻。

落料不正，料滴在料道上摩擦太多。倒吹氣不足?？阢Q翻轉(zhuǎn)速度不合適。初型模造型不好。成型模溫度不均勻。模底高度調(diào)節(jié)不當(dāng)。成型模關(guān)得太慢或太猛。初形移交不順當(dāng)。

（6）撲氣頭印偏移。撲氣頭印從瓶底中心偏向一側(cè)。

料滴溫度太高或不均勻。重?zé)釙r(shí)間太長或太短。翻轉(zhuǎn)速度太快或太慢。初型模造型不良。兩扇口鉗不在同一平面上，初形移交不順當(dāng)。倒吹氣不正。

成型模關(guān)閉速度太快或太慢。6.其他缺陷

（1）冷爆。瓶子離開成型模后產(chǎn)生的嚴(yán)重裂紋或破碎。

料滴溫度太低。料滴重量太小。機(jī)速太慢。倒吹氣或正吹氣壓力過大，時(shí)間過長。撲氣頭縫線太長。瓶子出模冷卻時(shí)間太長或冷風(fēng)太大。輸送帶太冷或瓶子接觸冷的金屬物。

退火不良。料性不合。成形不良，瓶體厚薄不均。（2）大氣泡。

瓶子上有大個(gè)氣泡存在。這種大氣泡，除溶化中產(chǎn)生的氣泡外 " 成形過程中產(chǎn)生的氣泡多出現(xiàn)在供料機(jī)中，具體原因如下：

供料機(jī)料道或料盆內(nèi)有異物（如耐火磚、鐵塊等）。沖頭和勻料筒磨損嚴(yán)重，勻料簡、料盆、料碗有裂紋。沖頭與勻料簡不同心。燒柴油時(shí)，油與風(fēng)配合不當(dāng)。料面上落入油灰或其他廢氣凝結(jié)物等臟東西。勻料筒轉(zhuǎn)速過快。

3）剪刀印。瓶口或瓶底、瓶身上有明顯的剪刀印。

料滴溫度太低，料滴形狀不良。剪刀片搭接量太大或太小。剪刀片松緊不當(dāng)。

剪刀片太鈍或剪切中心不好。剪刀噴水不良。剪刀凸輪選擇不良。剪刀支架校正得不好。剪刀片上積油垢太多。（4）瓶體細(xì)橫皺紋（洗衣板紋、皺紋）。在瓶肩或瓶體上有橫向細(xì)皺紋。

料滴溫度不適宜或料滴溫度不均勻。料形過細(xì)或過長。落料中心不正，料滴不能順妥地落入初型模。初型模造型不合適，初型模過熱或過冷。初型模潤滑不足或內(nèi)腔太臟。流料槽或漏斗直徑不符或太臟。撲氣太大或開始太早。

7、突出物

玻璃瓶合縫線突出或口部邊緣向外凸出的缺陷。這是由于模型部件制造不夠正確或安裝不夠吻合而產(chǎn)生的。模型損壞、合縫面上有污物、頂芯提起太晚未進(jìn)入位置前玻璃料已落入初形模中，就會(huì)使一部分玻璃從隙縫中壓出或吹出。

8、冷斑

玻璃儀器表面上不平滑的斑塊稱為冷斑。這種缺陷的產(chǎn)生原因主要是模型溫度過冷，多在開始生產(chǎn)或停機(jī)再生產(chǎn)時(shí)發(fā)生

9、皺紋

皺紋有各種形狀，有的是折痕，有的是成片的很細(xì)的皺紋。皺紋產(chǎn)生的原因主要是由于料滴過冷，料滴過長，料滴未落在初形模中間而粘連在模腔壁上而產(chǎn)生的。

第五篇：塑料造粒機(jī)故障現(xiàn)象產(chǎn)生原因及處理方法

塑料造粒機(jī)故障現(xiàn)象產(chǎn)生原因及處理方法

一、啟動(dòng)主電動(dòng)機(jī)，主電動(dòng)機(jī)不動(dòng)或瞬間停機(jī)

（一）原因：

1.主電動(dòng)機(jī)電源沒有接通

2.加熱升溫時(shí)間不足或某加熱器不工作，造成扭矩過大，使電動(dòng)機(jī)過載

（二）處理方法

1.檢查主電動(dòng)機(jī)電源接線

2.檢查各段溫度顯示并查找有關(guān)記錄，確認(rèn)預(yù)熱升溫時(shí)間

3.檢查各加熱器是否有損壞或接線不良

二、主電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)，但螺桿不轉(zhuǎn)動(dòng)

（一）原因 1.傳動(dòng)帶松，打滑

2.安全鍵切斷

3.齒輪箱故障

（二）處理方法

1.調(diào)整兩帶輪中心距，張緊皮帶

2.檢查安全鍵，分析切斷原因，更換

3.檢修齒輪箱

三、螺桿有轉(zhuǎn)速顯示但擠不出物料

（一）原因

1.料斗沒有物料，加料口被異物堵住或產(chǎn)生“架橋”，不能下料 2.螺桿內(nèi)掉進(jìn)金屬等堅(jiān)硬物（如螺母等）堵塞螺槽，不能輸送物料

3.螺桿從加料段根部被扭斷

4.螺桿、料筒溫度過高，螺桿內(nèi)冷不良，形成抱軸現(xiàn)象

5.設(shè)備磨損

（二）處理方法 1.向料斗內(nèi)加料

2.排除料斗口的異物或消除架橋現(xiàn)象

3.如確認(rèn)有異物進(jìn)入擠出機(jī)內(nèi)，應(yīng)停機(jī)拆卸螺桿，排除堵塞硬物

4.檢查從動(dòng)帶輪是否轉(zhuǎn)動(dòng)，如轉(zhuǎn)動(dòng)正常且排除了“不下料”或“硬物堵塞”，則可能為螺桿扭斷，應(yīng)立即停機(jī)，拆卸螺桿更換，修理

5.檢查螺桿冷卻水系統(tǒng)，加大螺桿冷卻水量

6.設(shè)備維修

四、擠出制品中有污物

（一）原因 1.物料內(nèi)有污物 2.擠出機(jī)螺桿積碳過多

（二）處理方法 1.更換物料

2.清理螺桿，輕者可用螺桿清洗劑直接擠出清洗，重者可將螺桿拆卸下來，人工清理

五、擠出機(jī)主電機(jī)電源波動(dòng)大

（一）原因

1.某段加熱器不工作，扭矩不穩(wěn)

2.主電動(dòng)機(jī)軸承潤滑不好或損壞，震動(dòng)大

（二）處理方法

1.檢查各段加熱器是否有損壞，如有，更換。檢查各段加熱器的接線是否正確或牢固

2.檢查電動(dòng)機(jī)軸承，加潤滑油或更換軸承

六、擠出物料不穩(wěn)

（一）原因

1.原料加料口“架橋”

2.主電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速不均勻，有波動(dòng)

3.加熱冷卻系統(tǒng)匹配不好或熱電偶誤差太大

（二）處理方法

1.清除料斗下料口的架橋

2.檢查主電動(dòng)機(jī)及控制系統(tǒng)

3.對(duì)加熱功率進(jìn)行調(diào)整，檢查熱電偶的接觸及安裝情況，熱電偶是否損壞，必要時(shí)更換熱電偶

廢舊塑料造粒機(jī)常見故障原因分析及處理方法

熟悉本行業(yè)的朋友們都知道廢舊塑料造粒機(jī)集機(jī)、電、儀高度一體化，自動(dòng)化控制水平非常高。因此，在實(shí)際運(yùn)行中將出現(xiàn)較多難以診斷的故障，導(dǎo)致處理時(shí)間過長，從而影響整套裝置的正常運(yùn)行，大大地降低了生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益,結(jié)合塑料造粒生產(chǎn)過程的理論知識(shí)以及十余年實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行的管理經(jīng)驗(yàn)，對(duì)該機(jī)組在運(yùn)行中出現(xiàn)故障的常見原因進(jìn)行分析判斷，制定了相應(yīng)的解決措施及處理方法，從而確保其長周期的穩(wěn)定運(yùn)行。

故障原因：在廢舊塑料造粒機(jī)中，導(dǎo)致廢舊塑料造粒機(jī)在運(yùn)行中出現(xiàn)摩擦離合器脫開，機(jī)組聯(lián)鎖停車的原因可分為四大類：

（1）主電機(jī)系統(tǒng)故障 ：

1、主電機(jī)扭矩過高或過低；

2、主電機(jī)轉(zhuǎn)速過低；

3、主電機(jī)軸承溫度過高；

4、主電機(jī)繞組溫度過高；

5、主電機(jī)水冷的冷卻器出入口溫度過高；

6、主電機(jī)軸承潤滑油泵出口流量過低；

7、主電機(jī)軸承潤滑油泵出口壓力過低；

8、主電機(jī)水冷的冷卻器水泄漏量過高等。

（2）傳動(dòng)系統(tǒng)故障：

1、齒輪箱變速桿位置偏離；

2、摩擦離合器的儀表風(fēng)壓力過高；

3、摩擦離合器速度差過大；

4、齒輪箱潤滑油泵出口壓力過低；

5、齒輪箱潤滑油泵出口油溫過高；

6、摩擦離合器內(nèi)部故障等。

（3）塑料造粒機(jī)螺桿工藝段故障 ：

1、節(jié)流閥前后熔體壓力過高；

2、機(jī)頭熔體壓力過高；

3、換網(wǎng)器前后熔體壓差過大；

4、開車閥轉(zhuǎn)動(dòng)故障等。

（4）水下切粒系統(tǒng)故障 ：

1、切粒電機(jī)繞組溫度過高；

2、切粒機(jī)轉(zhuǎn)速過低；

3、切粒機(jī)扭矩過高；

4、顆粒水旁通自動(dòng)切換故障；

5、顆粒水壓力過高或過低；

6、顆粒水流量過低；

7、切粒機(jī)夾緊螺栓未把緊；

8、切粒室旁路水閥未關(guān)；

9、切粒機(jī)液壓夾緊壓力過低；

10、切粒電機(jī)故障；

11、液壓切刀軸向進(jìn)給壓力過低等。

在上述故障原因中，出現(xiàn)頻次較多的有：主電機(jī)系統(tǒng)的主電機(jī)扭矩過高或過低；傳動(dòng)系統(tǒng)的摩擦離合器故障；塑料造粒機(jī)螺桿工藝段系統(tǒng)的熔體壓力高；水下切粒機(jī)系統(tǒng)故障等。下文將針對(duì)這些常見的故障原因進(jìn)行詳細(xì)的分析，給出相應(yīng)的解決方法。

常見故障原因分析及解決措施

主電機(jī)扭矩過高

原因分析： 油潤滑系統(tǒng)故障，主電機(jī)輸出軸與齒輪箱出入軸對(duì)中不良，電機(jī)及離合器振動(dòng)等原因都將損壞主電機(jī)軸承，導(dǎo)致扭矩過高。此外，喂料負(fù)荷過大或物料熔融不良也都會(huì)導(dǎo)致主電機(jī)扭矩過高。

解決措施： 定期對(duì)潤滑油系統(tǒng)進(jìn)行檢查、清洗，用振動(dòng)測(cè)量儀和紅外測(cè)溫儀對(duì)主電機(jī)軸承進(jìn)行測(cè)量并形成趨勢(shì)圖。如果超趨勢(shì)值，則測(cè)定主電機(jī)空轉(zhuǎn)電流值或功率值是否超規(guī)定值，判斷是否應(yīng)更換軸承。定期檢查主電機(jī)輸出軸與齒輪箱輸入軸之間的對(duì)中狀況，首次開車或更換軸承運(yùn)行三個(gè)月后必須檢查對(duì)中情況。進(jìn)行電氣測(cè)試檢查，確定轉(zhuǎn)子不平衡的原因；對(duì)離合器進(jìn)行振動(dòng)速度測(cè)試，如果超出規(guī)定值則應(yīng)重新調(diào)整動(dòng)平衡。定期對(duì)筒體加熱、冷卻系統(tǒng)進(jìn)行檢查，保證物料受熱均勻熔融充分。如果擠壓機(jī)開車瞬間，主電機(jī)功率曲線和熔體壓力曲線瞬間增大，則表明喂料系統(tǒng)的喂料量瞬間過大，應(yīng)減小喂料量。

主電機(jī)扭矩過低

原因分析： 喂料系統(tǒng)故障使雙螺桿空轉(zhuǎn)將導(dǎo)致主電機(jī)扭矩過低。

解決措施： 檢查判斷添加劑系統(tǒng)或主物料下料系統(tǒng)是否有故障，清理堵塞點(diǎn)。

摩擦離合器故障

原因分析： 主電機(jī)瞬間啟動(dòng)電壓過低，摩擦盤、摩擦片過熱，摩擦盤與摩擦片老化，摩擦盤的空氣壓力過低等原因都能導(dǎo)致離合器脫開。

解決措施： 主電機(jī)啟動(dòng)時(shí)，應(yīng)避開用電高峰，降低喂料負(fù)荷量，重新啟動(dòng)的間隔時(shí)間最短為30分鐘；在夏季時(shí)，反覆兩次以上啟動(dòng)主電機(jī)時(shí)，更應(yīng)延長間隔時(shí)間或用風(fēng)扇強(qiáng)制降溫。用儀表風(fēng)吹掃并用抹布擦凈摩擦片和摩擦盤表面灰跡，如果磨損較重或表面出現(xiàn)“玻璃化”現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)更換摩擦盤、摩擦片。確認(rèn)空氣壓力值是否能使摩擦盤與摩擦片相貼合。

熔體壓力高

原因分析： 過濾網(wǎng)目數(shù)高，聚丙烯粉熔融指數(shù)低且喂料量大，各段筒體溫度低使物料熔融不徹底，模板開孔率低使機(jī)頭物料擠出受阻等原因都能導(dǎo)致熔體壓力過高。解決措施： 生產(chǎn)低熔融指數(shù)產(chǎn)品時(shí)，應(yīng)使用低目數(shù)的過濾網(wǎng)，增加節(jié)流閥開度以減少背壓；及時(shí)更換過濾網(wǎng)，監(jiān)控各種添加劑的質(zhì)量及聚丙烯粉料中灰份含量。降低喂料負(fù)荷量。在不影響擠壓產(chǎn)品質(zhì)量的條件下，提高各段筒體溫度，使聚丙烯熔體溫度提高，加大物料流動(dòng)性。擠壓機(jī)停車之后，提高機(jī)頭溫度并恒溫一段時(shí)間后，徹底沖洗清理模板。

水下切粒系統(tǒng)故障

原因分析： 切刀磨損過量或切刀刃口損傷，顆粒水流量過低，切粒機(jī)振動(dòng)過大，切刀與模板貼合不緊，物料熔融指數(shù)波動(dòng)較大使出料流速不一致，顆粒水溫度過高等原因都能導(dǎo)致水下切粒系統(tǒng)停車從而造成整個(gè)機(jī)組聯(lián)鎖停車。

解決措施： 停車后，目視檢查切刀刃口是否磨損過量或有損傷，如果有則應(yīng)全部更換切刀。檢查并確認(rèn)顆粒水是否內(nèi)漏，顆粒水罐過濾器及冷卻器是否堵塞，如果堵塞應(yīng)人工清理；檢查顆粒水泵的出入口壓力是否正常，如果不正常則應(yīng)檢修顆粒水泵及泵管線上的閥門。檢查刀軸與切粒電機(jī)之間的對(duì)中是否超差，刀軸的軸承組件是否有損壞，切刀轉(zhuǎn)子動(dòng)平衡是否失衡。在運(yùn)行中檢查切粒小車四個(gè)移動(dòng)輪與導(dǎo)軌之間的接觸是否有間隙?？刂凭郾┓壑械膿]發(fā)份，消除流經(jīng)模板孔時(shí)對(duì)切刀及切刀軸產(chǎn)生的振動(dòng)。降低模板處的熱油溫度，檢查筒體及模板溫度分布，筒體冷卻水的流量、壓力及溫度是否正常；確認(rèn)“水、刀、料”到達(dá)模板處的時(shí)間設(shè)定，防止顆粒水過早到達(dá)模板使模板孔凍堵。切粒機(jī)合上機(jī)頭后，應(yīng)快速把喂料量提升到擠壓機(jī)的設(shè)定負(fù)荷。

若能將以上故障原因點(diǎn)與聯(lián)鎖的邏輯關(guān)系結(jié)合起來匯編成故障診斷軟件，則能為該機(jī)組的操作、檢修及管理提供快捷、直觀的參考和幫助。但具體問題具體分析，本章介紹的案例只供借鑒和參考！