第一篇：精益管理演講稿

員工同志們：

前幾位同事已經(jīng)對“精益管理理念”、“精益管理是目標實施體系”、“精益管理是管理工具、多種措施集合”、“精益管理是好的習慣、繼承和發(fā)揚現(xiàn)代管理手段”等4個題目作了精彩的宣講，使大家明確精益管理不能與之前管理工作相割裂，而是現(xiàn)代管理對我們提出了更高的要求；精益管理不是空中樓閣，而是在我們原有的“嚴、細、實、恒”良好管理基礎之上的精益求精。目前，工廠在精益思想的指導下制定了精益目標、措施體系，接下來就是關鍵的一個環(huán)節(jié)，要將這些精益目標、措施體系落實到實際行動上。我們說基層是重點，一線是舞臺，員工是主角，那么作為主角，我們每一個員工該如何落實、怎樣去做呢？我認為要通過“知行合一、立足崗位”這兩方面去做，切實把精益目標、措施體系落實到實際行動上，從而實現(xiàn)精益管理的目標。

一、知行合一

在精益管理過程中，我們最終要達到的目的是將管理思想轉(zhuǎn)化為行為習慣。作為工廠管理部門首先要知道、了解公司、工廠的精益管理工作目標、工作方案、措施體系，主動接受、嚴格執(zhí)行制度。作為員工要用目標、標準約束自己的行為，真正把自己擺進精益管理過程中，做到知行合一。我們欣喜地看到我廠各部門規(guī)劃得很好，落的很實，在與實業(yè)公司的一名管理人員交談的時候，說到簽狀的事情，該管理人員說他們正在將部門的精益目標進行細化，分解落實。這就說明他們做得很好，是真正做到知行合一。做為企業(yè)員工，應該如何來做，從而達到知行合一，我們應該做到以下三點。

（一）真知

“精”就是少投入、少消耗資源、少花費時間；“益”就是多產(chǎn)出，多創(chuàng)造價值。精益管理就是用最少的投入創(chuàng)造最大的價值，實現(xiàn)企業(yè)效益最大化。因此，我們企業(yè)員工要增強精益管理意識，把精益管理理念落實到實際中，要結合車間生產(chǎn)實際，在“精”的方面，力求做到少投入、少消耗資源、少花費時間，包括要少投入生產(chǎn)方面的人力物力，少消耗水電等的資源，少花費生產(chǎn)時間，以少來增加效益。在“益”的方面，要考慮通過何種方法、采取何種措施，做到多產(chǎn)出，多創(chuàng)造價值，以多來實現(xiàn)效益。在精益管理方面，我們企業(yè)員工大有文章可做，比如加強能源、原材料等方面的管理，珍惜水電資源，珍惜生產(chǎn)材料，做到用水節(jié)約，杜絕“跑、冒、滴、漏”，不開長明燈。對生產(chǎn)材料，不亂丟亂放，做到精打細算、充分利用。通過真知，我們企業(yè)員工樹立節(jié)約意識，為企業(yè)降本增效、提高經(jīng)濟效益做出實實在在的努力與貢獻。

（二）真做

精益管理的基礎在于每個員工要真做，而且要使自己所做的工作有效益，能夠創(chuàng)造價值。為此，我們員工要按照精益管理的操作標準、質(zhì)量標準、考核標準去真做。比如在質(zhì)量管理方面，我們員工要提高質(zhì)量意識，認識產(chǎn)品質(zhì)量的重要性以及對企業(yè)的影響，從抓質(zhì)量的基礎性工作做起，在生產(chǎn)過程中牢記“把握質(zhì)量線，維護生命線”的思想，堅決杜絕質(zhì)量事故。車間要制定質(zhì)量問題排查整治和督促檢查方案，針對卷煙產(chǎn)品的質(zhì)量特點，明確質(zhì)量工作責任、目標、任務、內(nèi)容和監(jiān)督檢查措施，落實質(zhì)量排查、登記、整治、督辦、驗收等每個環(huán)節(jié)的工作要求，切實做到質(zhì)量排查徹底、督促檢查到位、整治責任明確、跟蹤督辦有力。通過這些措施，達到及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，及時整治質(zhì)量問題，防止出現(xiàn)質(zhì)量事故，確保卷煙產(chǎn)品質(zhì)量合格。

（三）大家一起做

精益管理需要我們大家一起做，我們企業(yè)員工處在生產(chǎn)第一線，精益管理如何做心里最明白，因此要積極主動提合理化建議，促進精益管理不斷上臺階。比如在設備管理方面，要教育員工愛惜設備，按操作要領使用設備，精心維護設備，保持設備的完好率和正常運行。要利用晨會、班會等方式對員工進行設備使用、保養(yǎng)方面的輔導，使員工懂設備結構，懂設備檢查的作用及方法，懂設備的維護保養(yǎng)，懂設備操作規(guī)程，在工作中使用好設備，保養(yǎng)好設備，穩(wěn)定設備功能，確保設備正常運行，滿足生產(chǎn)需要。

二、立足崗位

精益管理需要企業(yè)領導、相關職能部門、生產(chǎn)車間和員工立足崗位，形成一個整體，上下團結一致、齊心協(xié)力，共同認真努力工作，才能真正使精益管理的目標成為成果。

（一）從體系做起

精益管理是個系統(tǒng)工程，作為企業(yè)領導，做到精益管理需要與時俱進的管理思想，要堅定工作信心，用最大的決心推動精益管理、用最大的權力支持精益管理、用最強的措施落實精益管理。要建立科學有效的管理體系和切實可行的目標任務，把精益管理作為企業(yè)的經(jīng)營方針，制定精益管理的中長期目標與實施規(guī)劃，要求各部門貫徹實施，把精益管理情況列入績效考核。作為企業(yè)相關職能部門，要按照企業(yè)的精益管理目標任務，制定有力有效的推動措施，加快精益管理工作行動，以工作行動去實施精益管理，以工作成效去檢驗精益管理，讓事實說話，用事實來證明。生產(chǎn)車間是實施精益管理的重要環(huán)節(jié)，在不折不扣執(zhí)行企業(yè)精益管理要求的同時，要堅持不斷創(chuàng)新，敢于打破舊傳統(tǒng)，舊習慣，舊做法，把創(chuàng)新體現(xiàn)在平常實際工作中，善于從平常實際工作中發(fā)現(xiàn)問題，按照新思維、新觀念分析問題，找出問題的原因和癥結，提出解決問題的思路、方法和措施，促進精益管理又好又快發(fā)展。

（二）從每一個人做起

精益管理要從每一個人做起，企業(yè)每一個人既是精益管理的對象、載體和參與者，同時也是精益管理的主體和實施者。精益管理是一個全員參與的過程，只有每一個人都參與到精益管理之中，精益管理的各項目標及措施體系才能落到實處、揮出應有的作用，具體來說，要做好三方面工作：一是明確目標標準。每一個人要明確自身崗位所承擔的目標標準，知道在體系中承擔的責任，要知得深、知得透，切實落實到實際工作中。比如制梗線投料段的員工投料，抖完一下袋子發(fā)現(xiàn)里面還有煙梗，就又抖了兩下，這個簡單的動作，是不是加強精益管理呢？答案是肯定的。因為只有再抖兩下，才能把所有煙梗倒出來，完成整個投料工作，不浪費原料，為企業(yè)增加經(jīng)濟效益。二是增強內(nèi)在動力。推進精益管理需要發(fā)揮每一個人的積極性和主動性，而有沒有積極性和主動性，取決于每一個人的內(nèi)在動力。每一個人增強內(nèi)在動力，才會積極投身到精益管理中，去認真實施和具體運作，把精益管理的各項規(guī)則及要求落到實處，使規(guī)則及要求發(fā)揮出應有的作用。增強內(nèi)在動力，每一個人要轉(zhuǎn)變思想觀念，充分認識推行精益管理是形勢發(fā)展的需要，是煙草上臺階的需要。思想觀念轉(zhuǎn)變了，就會產(chǎn)生無窮的內(nèi)在動力，積極主動地做好各項工作，持續(xù)推進精益管理工作發(fā)展。三是做到求真務實。精益管理是實實在在的工作，來不得半點虛假，每一個人做到求真務實，才能推進精益管理，每一個人要從自身工作范圍和工作職能出發(fā)，不好高騖遠，不貪大求洋、不作秀、不搞形式主義，實實在在工作，干出工作成績，取得精益管理的實際成效。

（三）從關注細節(jié)做起

精益管理就是從身邊的“小事”入手，從“細節(jié)”著眼，在減少浪費、提高效益中實現(xiàn)對高水平制造力的支撐。我們大家都知道，每盤卷煙紙使用后能剩下10-15米甚至更長，就按5米之差來計算，全年節(jié)省的卷煙紙可卷制卷煙318箱。機臺司機每天都會換很多個盤紙，是否能夠把消耗降到最低呢？這實質(zhì)是個簡單工作，機臺司機具有主人翁意識，從降本增效出發(fā)，為企業(yè)節(jié)約卷煙紙，是可以做到的。海爾總裁張瑞敏經(jīng)常對員工講的一句話是：什么叫做不簡單？能夠把簡單的事情天天做好就是不簡單。什么叫做不容易？大家公認的非常容易的事情，非常認真地做好它，就是不容易！雖然我們多數(shù)人在多數(shù)情況下，是做這些具體的事、瑣碎的事、單調(diào)的事，也許過于平淡，但這就是工作，是成就大事不可缺少的基礎。因此，我們每個員工實施精益管理，就是要從身邊的這些“小事”入手，從這些“細節(jié)”著眼，認真做好工作，那么就能持續(xù)推進精益管理，取得精益管理的豐碩成果。

西漢劉安在《淮南子主術訓》中說：“乘眾人之智，則無不任也；用眾人之功，則無不勝也?！比绻軈R集每一名員工的智慧和力量，實施到精益管理中，那實現(xiàn)精益管理又有什么困難呢！積滴水成溪流，匯百川成汪洋。精益管理需要我們每一位員工去參與，需要我們每一位員工去配合，更需要我們每一位員工在本職崗位上去打拼。讓我們?nèi)w員工堅定理想信念，牢記使命與責任，致力奮勇拼搏，以嶄新的面貌，以踏石留印、抓鐵有痕的勁頭投入到精益管理工作中，養(yǎng)成精益管理的好習慣，從我做起，從現(xiàn)在做起，從本崗做起，切實為企業(yè)降本增效做貢獻，促進企業(yè)健康、持續(xù)、快速發(fā)展。

我們每一名員工都是一個權力和責任的統(tǒng)一體，我們要清楚我們每天從事的工作不再僅僅是對自己負責、對我們團隊負責，更是對我們企業(yè)的持續(xù)平穩(wěn)健康發(fā)展負責。放眼行業(yè)先進水平，放眼企業(yè)發(fā)展未來，讓我們把精益管理思想內(nèi)化于心，外化于行，為實現(xiàn)“紅遼夢”作出每個人應有的努力和貢獻。

“精益管理我們應該怎樣做”這個題目就講到這里，希望大家通過今天的講課，深化精益管理的認識，把握精益管理的真諦，落實精益管理的措施，通過“知行合一、立足崗位”這兩方面去做，取得實際成效，實現(xiàn)精益管理的目標。

謝謝大家！

第二篇：精益管理

精益管理，源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對精益生產(chǎn)有所介紹。

精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過―國際汽車計劃（IMVP）‖對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

精益管理的實施可以使所有人的工作更明確，責任更明晰，也節(jié)約了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。

2.―益‖——多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標。更加，精益求精。

精益企業(yè)的概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產(chǎn)（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求―正確地做事‖，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標―做正確的事‖。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標下不斷地消除浪費。

企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業(yè)進行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革

命。

精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切―浪費‖，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

時至今日，隨著制造和管理技術的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造?？梢哉J為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡技術優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。

實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。編輯本段精益生產(chǎn)分類

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

編輯本段精益生產(chǎn)價值確定

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

編輯本段精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。編輯本段精益生產(chǎn)認為過早過量均是浪費

精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應以需求拉動原則準時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

編輯本段精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。

編輯本段精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費。編輯本段精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。編輯本段精益生產(chǎn)的主要企業(yè)

中國企業(yè)主習慣的管理方法是：只重結果，不重過程。長期關注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提

升，生產(chǎn)提高。以EMI為主導，以中國文化為內(nèi)涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領悟EMI思想，實踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設備PTM/事務效率化系統(tǒng)工程、品質(zhì)管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。目前聚人眾已為國內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項目服務，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓和現(xiàn)場改善指導服務，行業(yè)覆蓋汽車、機械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。編輯本段圖書目錄

―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用?！嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的―殺手锏‖，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業(yè)管理經(jīng)驗結合親自輔導的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，[1][2][3]到結果反饋，直至持續(xù)改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實實在在的效益。八大浪費是指以下八大浪費：

一、等待浪費

二、搬運的浪費

三、不良品的浪費

四、動作的浪費

五、加工的浪費

六、庫存的浪費

七、制造過多（早）的浪費

八、管理成本的浪費

有時間地話多去了解一下日本豐田管

第三篇：精益管理之我見

精益管理之我見

隨著市場經(jīng)濟的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法。隨著生產(chǎn)方式的變革和世界制造業(yè)的發(fā)展，管理從傳統(tǒng)管理向科學管理、現(xiàn)代管理、行為科學等方向不斷發(fā)展，在這個轉(zhuǎn)變過程中，以日本豐田公司的豐田生產(chǎn)方式為代表的管理模式取得了巨大的成功，其被管理界總結為精益管理而逐漸走向全世界，并被業(yè)界認同。

一、精益管理簡介

精益管理最中心的思想，就是以最小的浪費創(chuàng)造最大的價值，是以顧客為導向的、動態(tài)的過程，就是準時生產(chǎn)創(chuàng)造價值的同時，在產(chǎn)品設計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費，向零缺陷、零庫存進軍。其主要理念就是顧客拉動、準時生產(chǎn)、看板管理、流程再造等，綜合了多種制造管理、現(xiàn)場管理的理論和方法，他是現(xiàn)代工業(yè)工程技術和方法應用的結果。其精益思維成為了適用于制造、服務、管理等行業(yè)的一種管理變革。

二、實行精益管理的必要性

企業(yè)戰(zhàn)略中提出了‘員工成長’目標，按照馬斯洛需求層次理論，生存、安全、尊嚴，實施精益化管理，提高了企業(yè)效益，員工能夠安居樂業(yè)，滿足了生存和安全的需要，才能考慮尊嚴、成就。如果因為企業(yè)浪費嚴重，管理混亂，效率低下、頻臨破產(chǎn)，還要為能否住得起房、治得起病等操心，自然無尊嚴可言，更談不上員工成長了。

三、實施精益管理的方法

1、思想大動員、樹立精益思維，認同企業(yè)價值觀。在全力推行精益化之產(chǎn)前，企業(yè)所有成員都應該率完成面向精益化的思想轉(zhuǎn)變。從高層到每個員工都要學習精益化的知識和方法，樹立精益化思維，堅定推行精益化的決心，做好持續(xù)改進循序漸進打持久戰(zhàn)的準備。要讓全體員工認同企業(yè)價值觀，圍繞企業(yè)戰(zhàn)略目標，扎扎實實做好自己的工作。

2、專業(yè)支持、團隊運作。

企業(yè)要有一支精益化團隊，他們要包括高層決策者、支持專家、專業(yè)部門和各基層單位領導，他們要有精益求精、認真負責的工作精神和實干態(tài)度；要培養(yǎng)多面手，以追求盡善盡美與完美無缺作為每個員工的奮斗目標；他們要有共同認可的精益價值觀，要熟悉精益化理論和方法，有較強的理論水平和成熟的管理技巧，要有一股勇往直前舍我其誰的決心，要把精益化作為一種信念，要有為企業(yè)管理水平提升而通力合作竭力推動的積極性。各基層單位要有一批思想敏銳、有精益化思維的員工和基層帶頭人，能夠從現(xiàn)場做起、從最基本環(huán)節(jié)實踐精益生產(chǎn)的先行者。

3、試點先行

精益化管理是一項系統(tǒng)工程，不可能有一個面面俱到的完美無暇的方案，因此需要分步試點。試點可以從不同的專業(yè)角度如主業(yè)成本精益化（精益化牛鼻子）、精益設備管理（精益管理的難點）和精益現(xiàn)場管理（有5S管理的基礎）開始。也可以從不同行業(yè)如制造業(yè)（機械制造車間）、運行車間（水處理車間）、服務單位、管理部門等不同角度選擇，然后根據(jù)不同的價值流實現(xiàn)方式及流程分析，不斷總結試點經(jīng)驗，逐步推開。

4、持續(xù)改進

精益化不是一蹴而就的，精益的實施意味著漫長的歷程，要樹立連續(xù)改進的理念和邏輯和不斷創(chuàng)新的企業(yè)文化氛圍。

四、精益管理應注意的問題

1、即是一把手工程，又是全員工程

實施精益管理，首先要一把手直接抓，這是成敗的關鍵，相關主要執(zhí)行者的觀念不改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預期目的。同時還要強調(diào)全員參與，互相配合。不能認為精益生產(chǎn)方式的實施只是工程學工程師或價值流工程師的責任，與其它的單位無關，例如采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能?！珕T持續(xù)改善’絕非一句空話，大量的改善并非是體系的改善，而是個別的、局部的、隨時隨地的小的改善，而這些必須依靠全體員工。

2、贏在執(zhí)行

精益“7S”是精益管理的基礎，其所要求的素養(yǎng)等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，就難以實施精益生產(chǎn)；實施過程遇到困難就停滯不前更是不行。

因此要確保執(zhí)行力。要用正確的人，做正確的事，正確的做事。一個有精益化思維的團隊、帶領有精益化思維的員工，用正確的方法堅決執(zhí)行，精益化的目標必定能實現(xiàn)。

3、持續(xù)改進，持之一恒

那種要求 “立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的。精益化管理的創(chuàng)始者豐田公司用了三十年的時間將精益化落到了實處，才使它一舉超越美國及其它公司成為全世界業(yè)績最顯著的汽車制造商。

4、績效考核管理體系配合

要建立績效考核管理體系，精益管理還必須要有精益的考核體系相配套，真正做到對實現(xiàn)精益好的，使其分享精益成果，要有相應的激勵制度。

任何一種管理體系的引入都需要本土化，結合企業(yè)自己實際，不盲目照抄那些表面的東西，而是深入理解新體系的內(nèi)涵，移植符合自己的東西，化為自己的需要和養(yǎng)分，建立自己的管理體系。

五、公司精益實施情況

這幾年以來，公司在生產(chǎn)管理精益化方面作了很多有效的探索，積極開展輸電設備運維一體化、變電檢修專業(yè)化、配電設備搶修精益化、輸變電設備狀態(tài)檢修、5S管理、標準化作業(yè)、三標創(chuàng)建等一系列生產(chǎn)精益化管理的創(chuàng)新實踐，全面推進了生產(chǎn)領域重點科技項目的研發(fā)與應用，經(jīng)營管理有序，安全生產(chǎn)穩(wěn)定。

雖然這些精益化管理的手段或工具正在不斷地得到廣泛應用，然而在生產(chǎn)管理中仍暴露出技術基礎管理不扎實、生產(chǎn)計劃執(zhí)行不嚴格、檢修工藝質(zhì)量不精良、電網(wǎng)運行指標對標成績不理想等情況，從某種程度說明了“管理以人為本，人以精益為本”的思想未能得到有效貫徹，現(xiàn)階段“精確決策、精確計劃、精確控制、精確考核”的精益化管理要求于我們稍高，生產(chǎn)管理精益化向縱深發(fā)展仍顯不足。

1、提高人員素質(zhì)是精益化管理的根本保證

由于目前電力公司工作節(jié)奏較快，報表、總結、統(tǒng)計等材料報送要求高、時間短，報送時間層層縮減，生產(chǎn)技術管理人員特別是基層單位管理人員疲于應付，以致數(shù)據(jù)不準、文字雜亂、分析抽象、觀點膚淺；專業(yè)技術管理較粗放，一些基礎數(shù)據(jù)口徑不一，設備狀況摸排不清；多項工作前提下，分不清輕重緩急，工作交叉時相互推諉，工作整體性缺乏把關；執(zhí)行力欠缺，經(jīng)常遺忘上級部署工作的時間節(jié)點，工作和資料不能按時完成或報送。

這些生產(chǎn)管理中所出現(xiàn)的現(xiàn)象，均指向“人”這一決定性因素，如果管理人員不能樹立“人以精益化為本”的思想，精益化管理無從推進和深入。因此，“以人為本”既要強調(diào)人的勞動、價值和地位，為實現(xiàn)員工的自身價值，企業(yè)應盡最大努力；同時作為價值創(chuàng)造者的員工，也應該在實施精益化管理的過程中要做到“精益管理”。

1）是增強員工責任感和整體意識。對員工的要求不僅限于嚴格完成上級下達的任務，還應倡導“各就各位、愛崗敬業(yè)、團結協(xié)作”的工作理念，更多地將員工視為企業(yè)團體的重要成員，而非機器或只是一顆螺絲釘，達到“以人為本，同心同德，群策群力，集思廣益，精益求精”的境界。

2）是全面質(zhì)量活動應與精益化管理并重。全面質(zhì)量活動中的QC小組活動在我國推行已有20多年，已成為現(xiàn)代企業(yè)制度下質(zhì)量管理活動中不可缺少的重要組成部分，我們要把它與精益化管理有機結合起來，從細微處著手，根據(jù)行業(yè)的特點采取靈活的手法來開展活動，最終實現(xiàn)持續(xù)不斷的改進。

3）是將“5S”管理作為精益化管理的切入點。反復滲透“5S”管理要解決的核心問題是：人的思想品質(zhì)和作業(yè)現(xiàn)場物質(zhì)環(huán)境的改善，即通過物質(zhì)環(huán)境的改變，促進思維模式和行為模式的改變，進而達到提升人的整體素質(zhì)的目的，最終實現(xiàn)工作效率和工作質(zhì)量提高的結果。

4）是建立目標清單制推進精益化管理。為實現(xiàn)管理方式由結果管理向全過程管理為主導的轉(zhuǎn)變，管理人員應針對各項重點工作和典型工作，建立目標清單制管理，分解、量化工作內(nèi)容，使目標規(guī)劃更加科學，切合實際，有效杜絕空喊口號、實際管理流于形式等現(xiàn)象的發(fā)生，使復雜的管理問題簡單化、透明化，實現(xiàn)管理上的“以簡御繁、寓難于易”，同時為檢查專業(yè)管理效果提供了有效標準，使個人執(zhí)行力將得到較大的提升。

5）是強化培訓。在時代的高起點上不斷賦予供電企業(yè)文化鮮明的實踐特色、時代特色，開展電力企業(yè)精益化管理宣傳培訓，切實把電力企業(yè)精益化管理核心價值體系融入企業(yè)員工教育和精神文明建設的全過程。

2、運用有效工具是精益化管理的實現(xiàn)途徑

在全面推進生產(chǎn)管理精益化過程中，相繼研究與應用了很多有效有力的管理工具，如三標建設、5S管理、標準化作業(yè)、狀態(tài)檢修、設備全壽命周期評估等等，但是在實際中，往往將一種新工具的應用等同一種應時的活動，一旦驗收通過，這種工具的應用廣度和深度就有了一定的削減。

在實施生產(chǎn)管理精益化過程中，并不是一味追求工具的先進性，而應確保工具應用的持續(xù)性，然后再進行診斷和固化完善。哪怕是大家都在熟練運用最為先進工具ERP的今天，再拾掇起幾年前的三標建設、5S管理、標準化作業(yè)等工具，仍能非常有效地指導我們開展生產(chǎn)精益化管理工作。

3、優(yōu)化業(yè)務流程是精益化管理的核心理念

流程再造為精益化管理帶來了全新的思維方法和理念，使得各種元素在各流程之間盡可能以最快最協(xié)調(diào)的形式互為傳遞，從而實現(xiàn)精益化管理的目標。近幾年以來，公司相繼優(yōu)化了變電站無人值班、配網(wǎng)搶修、故障報修、臨時停電管理、輸電業(yè)務調(diào)度管理等生產(chǎn)業(yè)務流程，提高了電網(wǎng)自動化水平和勞動生產(chǎn)率，提升了服務能力和客戶滿意度。

目前，公司已全面實施 “縱向貫通、橫向集成”的一體化企業(yè)級信息集成平臺（ERP），打破原來各業(yè)務系統(tǒng)縱向條塊分割的狀態(tài)，進而促進公司從“職能分割型管理”向“流程協(xié)同化管理”轉(zhuǎn)變。生產(chǎn)管理中涉及到ERP中最關鍵的流程就是項目管理中的物料申報采購，省公司對該業(yè)務流程有績效考核，直接決定公司物資專業(yè)同業(yè)對標的成績，無形中就要求項目管理部門和成本中心單位要認真仔細處理。生產(chǎn)中的大修、技改項目多為設計單位進行可研、初設、施設后才能準確提取招標物料清冊，然而根據(jù)國網(wǎng)公司招標時間節(jié)點與省公司批文下達時間較為緊湊，往往造成設計單位在可研或初設階段即提取標準物料清冊進行ERP系統(tǒng)申請招標，造成物料漏報、錯報或選型設備材料不便現(xiàn)場施工，故項目管理流程有待進一步優(yōu)化：

一是項目管理部門要切實做好項目儲備工作，準備好近一兩年可能會實施項目的可研、初設、施設，提取標準物料清冊；對于省公司下達的尚未進行施設的儲備庫項目，原則上放在下一個申報時間節(jié)點進行申報，避免時間緊張，設計深度不夠，遺漏設備材料；

二是設計單位應著力應用典型設計和標準物料，留意標準物料信息的收集和整理；要做好相關專業(yè)的溝通和配合設計；

三是項目管理部門、物資部門和設計單位應對標準物料申報進行共同負責和把關，項目管理部門和設計單位負責施設的可行性和正確性，物資部門負責申報物料的標準性。

隨著國家電網(wǎng)公司發(fā)展進入了以集團化為重要特征、全面推進精益管理的新時期，生產(chǎn)管理精益化既是“兩化”管理的客觀要求，也是提升企業(yè)整體管理水平和工作業(yè)績的內(nèi)在需求。只有深入推進生產(chǎn)管理精益化，才能促進電網(wǎng)運行指標的提升，持續(xù)提高電網(wǎng)供電可靠性，確保電網(wǎng)安全穩(wěn)定運行。

第四篇：精益管理之我見

精益管理之我見

內(nèi)容提要：隨著日本汽車工業(yè)的成功，以豐田公司為代表的精益管理方式，成為制造業(yè)競相學習的管理方法。但各企業(yè)所推進的方式不一，有階段成功的，有半途而廢的、還有淺嘗即止的。企業(yè)推行精益管理沒有固定模式，重要的是結合本企業(yè)所在地域、產(chǎn)品對象和產(chǎn)品特點、生產(chǎn)組織形式等多方面的具體情況，因地制宜，循序漸進地執(zhí)行精益改善。精益管理方式是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運營成本，高質(zhì)量、高可靠性、準時交付為主要目標的生產(chǎn)方式。

本文著重于一家長期推進精益管理并取得一定社會效益和經(jīng)濟效益的企業(yè)的過程為例，重點從領導力、組織文化建設、跨部門協(xié)同作業(yè)、員工成長培訓、學習改善、生產(chǎn)線和非生產(chǎn)線標準作業(yè)、看板管理和全面質(zhì)量管理、基礎管理等諸多方面闡述推進精益管理的方法。

關鍵詞：精益管理、準時化、自動化、標準作業(yè)、學習改善

前言

精益管理方式方式是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運營成本，高質(zhì)量、高可靠性、準時交付為主要目標的生產(chǎn)方式。依靠精益生產(chǎn)方式，日本汽車工業(yè)于８０年代初實現(xiàn)了趕超美國的目標。90年代美國人學習、應用精益生產(chǎn)方式管理理論給世界汽車工業(yè)帶來了巨大的變革。目前，精益生產(chǎn)方式管理已在機械、電子、消費品、航空、航天、造船工業(yè)中廣泛應用，幾乎全世界知名的制造業(yè)都實踐了精益生產(chǎn)方式理論并從中獲得了豐厚的回報。

精益管理，它成功的核心在于消除浪費，它有兩大基礎：“徹底的5S活動和全員參與的改善提案活動”；有兩大支柱“準時化和自働化”。通過工作流程查找瓶頸，疏通瓶頸，將人、物的效能最大發(fā)揮，創(chuàng)造價值最大化。

所謂“準時化”，就是在通過流水作業(yè)裝配一件總成的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。

精益管理的另一個支柱是“自動化”，但不是單純的機械“自動化”，而是包括人的因素的“自動化”。

豐田公司的“包括人的因素的自動機器”就是指“帶自動停止裝置的機器”。無論是豐田公司的任何一個工廠——幾乎所有的機器設備，包括新的和舊的——都裝有自動停止裝置。例如，“定位停止方式”、“全面運轉(zhuǎn)系統(tǒng)”、“質(zhì)量保險裝置”之類的安全裝置?？偠灾?，它們就是賦予人的智慧的機器。

“自動化”的作用就是，杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品。為此，平時就要了解“標準作業(yè)”的情況，而在發(fā)生不符合這種狀況的異常情況時，就要通過特別培訓使操作者恢復本來的水平。

精益不僅僅是哲學，更是一種實踐。大批量生產(chǎn)極力想使每個人和每臺機器都忙碌起來，看似一派繁榮景象。精益思想不反對忙，但反對瞎忙、亂忙和沒有價值的忙，認為“精”是手段和過程，“益”才是目標和結果。

精益管理在世界范圍內(nèi)的有效運營，雖然會遇到不同情況的問題，但只要因地制宜的推行就能收益，以筆者多年推進的具體做法做一論析。

一、實施精益要做好組織文化上的準備

（一）精益管理的實施，需要注入領導力，構建積極向上的優(yōu)秀企業(yè)文化。

精益管理在企業(yè)的實施，必須注入強大的領導力，因為這是一種變革。必要時召開宣誓大會，在全公司造勢，向每位員工傳遞公司推進的決心；公司中高層領導積極參與此項變革，時常察勘現(xiàn)場變化、傾聽員工心聲、致詞鼓勵小組成績、與員工親切握手溝通留念；定時召開報告會，公司領導對精益的推進情況和方向及時給予鞭策和引導。

精益是一種管理實踐活動，是需要扎扎實實的去做，公司領導的“三現(xiàn)主義”，在精益推進過程中起到了至關重要的作用。是變革就需要公司領導站在前沿搖旗吶喊，真真正正參與其中。

優(yōu)秀的企業(yè)文化是企業(yè)長期探索凝練的適合企業(yè)自身特點的精神食糧，有助于在企業(yè)培養(yǎng)一種良好的和諧的工作氛圍，有助于各項變革的順利實施。

精益管理是適合豐田生產(chǎn)管理的企業(yè)文化，每一個單位推進實施精益生產(chǎn)的時候就要同步建立適合自身的企業(yè)文化。一公司推進精益管理時，第一步就是征集員工心里話，讓員工表達自己的心聲；征集企業(yè)價值觀、企業(yè)理念，編訂員工手冊，激發(fā)員工參與企業(yè)管理的愿望；第二步就是收集創(chuàng)作感動專題片，收集各基層本的感動案例，拍成電視片然后進行隆重的頒獎儀式，尊重員工、傳播善念，營造優(yōu)秀的文化精神，這些感動素材經(jīng)過多年的改進提煉已經(jīng)成為公司的精神元素，許多員工已得到此獎項為榮，包括供應商，此項工作體現(xiàn)了員工的價值；第三步就是實施全員的品格訓練。公司近年來對員工進行全員的封閉的品格訓練，由自己的教師開發(fā)屬于自己的課件，用身邊的案例教育員工，品格訓練人人參與，從公司高層到一線員工都深受啟發(fā)。

企業(yè)文化的先導作用，為精益管理的推進打下良好的基礎。5S、TPM、TPS、6σ等精益工具的應用，都容易被管理層和員工接受，亦容易形成適宜于公司的精益文化，從而豐富企業(yè)的企業(yè)文化。

實施精益管理，需要一個完善的培訓體系來支持人才的發(fā)展，使其符合精益生產(chǎn)對人才的需求。優(yōu)秀的精益企業(yè)每年都會制定大量的培訓計劃來滿足對人才的要求，外部培訓、內(nèi)部培訓、交流性培訓促使員工開闊思維、提高自身素質(zhì)；優(yōu)秀的精益企業(yè)是由優(yōu)秀的人才組成的，優(yōu)秀的人才是通過學習培訓實踐成長起來的。

精益管理的核心是消除浪費，全員改善就是消除浪費的最好辦法。

推行全員改善首先要建立公司級的提案制度，開始時提案不分大小均可以得到獎勵，以營造改善氛圍。隨著提案數(shù)量的增長，逐漸將提案分級，分十級也好、分ABC三級也好，公司級只對較大項目獎勵表彰，確保改善成果的質(zhì)量和推廣性。

定期召開改善交流會，將公司級改善在交流會上相互交流，以激發(fā)更多的創(chuàng)意，具有原創(chuàng)性的，在適當?shù)臅r候給以命名，具有可推廣性的跟蹤推廣。

建立部門及小組改善體系。各部門、小組也可以在公司改善體系的帶動下針對部門的特點建立自己的改善交流發(fā)表體系，充分發(fā)揮員工的創(chuàng)意智慧，部門、小組更了解現(xiàn)場的具體問題，發(fā)現(xiàn)問題和解決問題更具有針對性和及時性，同時也能夠在長期的合作中培養(yǎng)優(yōu)秀的團隊合作精神。

建立改善命名制度。征集公司級有成效的、原創(chuàng)性的改善成果，以原創(chuàng)者的名字命名，每年或每季度實施一次，推動改善持續(xù)深入開展。通過以員工的名字對改善進行命名，體現(xiàn)了公司尊重員工、尊重創(chuàng)新的企業(yè)精神，從而也推動精益生產(chǎn)深入開展。

精益管理的實施，需要構建跨部門解決問題的管理意識，打造執(zhí)行力。

精益是個管理體系，在提高解決問題的能力上就要培養(yǎng)跨部門解決問題的意識能力和制度，問題的提出解決要標準化，并且要按節(jié)點跟蹤，形成問題解決體系。

日本人的敬業(yè)精神，愚直的工作熱情，按標準辦事，提倡完美執(zhí)行的工作方法，都值得企業(yè)學習培養(yǎng)。

企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略方針既定下來，企業(yè)內(nèi)部的大事就是徹底消除浪費。一個企業(yè)就要倡導的管理者的執(zhí)行力，領導者現(xiàn)場的親歷勤為，似教練一樣貫徹現(xiàn)場主義精神，必將起到潛移默化的推動作用。從現(xiàn)場主義到精益制造到精益管理，需要倡導者一步步躬行，忠實的實踐，徹徹底底執(zhí)行到位。

二、實施精益管理要落地，推進現(xiàn)場提升

（一）精益管理的實施，需要推行標準作業(yè)和看板管理。

工作的標準作業(yè)包括：生產(chǎn)現(xiàn)場和非生產(chǎn)現(xiàn)場，兩項均要推行標準作業(yè)。

生產(chǎn)現(xiàn)場建立標準生產(chǎn)單元，繪制標準作業(yè)圖，人員按工序、路線、節(jié)拍生產(chǎn)；實施生產(chǎn)線綜合管理，內(nèi)容包括：生產(chǎn)實績統(tǒng)計、停線記錄、4M變化、換產(chǎn)記錄等相關內(nèi)容。

標準作業(yè)，是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設備的布置、物流過程等問題做最適當?shù)慕M合，以達到生產(chǎn)目標而設立的作業(yè)方法。它是以人的動作為中心的生產(chǎn)方式。

推行標準作業(yè)要首先選取一個加工工藝簡單的零件作為樣板試行，從形式上打破原有的集群式設備布局方式，按照多種型號產(chǎn)品綜合工藝路線進行重新布局，經(jīng)過后期的實踐運行，大家看到“U”型生產(chǎn)線的優(yōu)勢，在思想上統(tǒng)一了認識。逐漸在公司開始全面建立“U”型生產(chǎn)線，“U”型生產(chǎn)線的建立使零件實現(xiàn)了單件流動加工，減少中間在制品，節(jié)約設備占用空間，提高了設備利用效率和單班產(chǎn)能。這種管理模式的探索和應用為后期其它新的管理理念引入積累了豐富的經(jīng)驗。

在生產(chǎn)線標準作業(yè)執(zhí)行正常的同時開始制定制定規(guī)劃物流拉動方案，建設物流中心，實施物流配送，規(guī)范物流和搬運作業(yè)的時間節(jié)點、搬運路線、數(shù)量，看板運行詳細規(guī)則，以及各級管理人員、操作工、物流人員職責等。

物流配送體系的建立支持生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的提升，規(guī)范了生產(chǎn)管理。

生產(chǎn)線圍繞可動率（可動率是指在工作時間內(nèi)，設備開動時間和應該開動時間的比值）提高產(chǎn)能，對影響可動率的設備、質(zhì)量、供應、換產(chǎn)等因素進行PK，并固化解決方案。

每日召開快速反應生產(chǎn)作業(yè)會，各生產(chǎn)分廠、設備質(zhì)量設計技術參與會議支持問題解決，實施問題閉環(huán)解決制度，使物流和信息流得到及時反饋和解決。

非生產(chǎn)現(xiàn)場即管理現(xiàn)場主要是理順流程，使工作得到無縫隙鏈接。理順流程包括部門的母流程和各種子流程。流程編訂后要及時培訓，讓管理流程的人員和執(zhí)行流程人員都必須明白流程如何執(zhí)行，高層領導也要關注流程定期帶隊驗收檢查，確保流程有效運行。

看板管理是適合目前生產(chǎn)管理的有效方式，看板管理是用形象直觀，色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，同時可以一目了然地發(fā)現(xiàn)異常狀態(tài)及問題點的管理方式——“用眼睛來管理”。

看板管理的特點是：

1、視覺化——大家都看得見；

2、公開化——每個人都知道管理項目，便于控制；

3、標準化——任何人判斷標準一致；

看板生產(chǎn)的原則

1)后工序只有在必要的時候，向前工序領取必要的零件；

2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等)；

3)看板數(shù)量越多在制品越多。所以，應盡量減少看板的數(shù)量；

4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。

看板生產(chǎn)的優(yōu)點

1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力；

2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制；

4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。

看板生產(chǎn)雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件：

1)原材料和零配件的供應必須準時、保質(zhì)、保量；

2)設備運行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定；

3)生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn)。

（二）精益管理的實施，需要推行全面質(zhì)量管理。

全面質(zhì)量管理有以下四個基本特點：

１)全員性 : 企業(yè)中每一個人，都會直接或間接地影響產(chǎn)品質(zhì)量，因此要求企業(yè)中全員參加全面質(zhì)量管理。企業(yè)中的各個職能部門都必須結合自己的業(yè)務，靈活運用全面質(zhì)量管理的觀點與方法，組織職工開展形式多樣的質(zhì)量管理活動。

２)全面性: 全面質(zhì)量管理不僅要提高產(chǎn)品質(zhì)量，而且還要提高工作質(zhì)量，其管理還應包括試驗設計、生產(chǎn)制造、輔助生產(chǎn)、使用服務等生產(chǎn)全過程。

３)預防性: 全面質(zhì)量管理變“事后把關”為“事前預防”，變管結果為管因素，對生產(chǎn)全過程進行有效的控制。

４)服務性: 要求牢固樹立為用戶服務的思想，對外，表現(xiàn)在為消費者服務；對內(nèi)，表現(xiàn)在上道工序為下道工序服務－－內(nèi)部用戶原則。

所謂內(nèi)部用戶原則，就是要求每一個生產(chǎn)者都必須做到：不接受、不制造、不傳遞不良產(chǎn)品。加強4M的管理

全面質(zhì)量管理的一個重要特點是“預防性”，即變僅靠“事后把關”為加強“事前預防”，變管理結果為管理因素。那么生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素有哪些呢？

它們是： １、人(Man)－工人

２、設備(Machine)－包括機器和工藝裝備

３、材料(Material)－包括零件、材料和半成品

４、方法(Method)－包括作業(yè)方法、條件和環(huán)境

下面就來談談如何對這四大因素進行管理：

1、“人”的管理

在四大因素中，人是最重要的因素。不論是設備的操作、檢修、保養(yǎng)、還是材料的驗收把關，以及作業(yè)方法的遵守和改進，都依靠工人的智慧和積極性。因此，對于班組長來說，做好以下幾方面工作：

１)加強對工人的技能訓練

a.讓工人充分理解質(zhì)量標準和作業(yè)標準 b.按要求進行充分訓練 c.進行個別而具體的指導

２)提高工人的質(zhì)量意識

a.加強對自己作業(yè)質(zhì)量的控制

b.提高對自己工作重要性的認識

c.加強全面質(zhì)量管理思想和方法的宣傳教育

2、“設備”的管理

這里所說的“設備”，包括設備，機械及裝置以外的夾具和量具等。設備的管理是要盡早發(fā)現(xiàn)設備運轉(zhuǎn)不良及分析其原因，采取適當?shù)拇胧?；而且還要進行預防性維護，以防患于未然。對設備和機械，包括夾具、量具等，都需要工人的日常檢修，以及依據(jù)一定的標準進行定期的檢修和調(diào)整。

3、“材料”的管理

這里的材料，不只是產(chǎn)品的原材料，也包括生產(chǎn)所使用的零件和輔助材料等。材料的管理主要是加強驗收檢查，改進保管方法，避免材料的碰傷、變形和變質(zhì)等。對保管中的材料進行定期檢查，對將出庫的材料嚴格檢查把關。

4、“作業(yè)方法”的管理

應該將最佳的作業(yè)方法予以標準化，予以成文，并向工人徹底說明。開展QC小組活動

QC小組活動就是通常講的質(zhì)量管理小組活動。它是企業(yè)開展群眾性質(zhì)量管理活動的一種好形式。

質(zhì)量管理小組，是以保證、改進、提高工作和產(chǎn)品質(zhì)量為目標，圍繞生產(chǎn)(工作)現(xiàn)場中所存在的質(zhì)量問題，由班組(或科室)工人(或技職人員)自愿組織，主動開展管理活動的小組。

質(zhì)量管理小組的人員數(shù)量，一般以3－7人為宜，最多不要超過10人，最少不低于3人。小組長由小組成員民主選舉產(chǎn)生。

質(zhì)量管理小組的組成形式可以本班組內(nèi)的，也可以跨班組、跨部門的、也可以是圍繞某一關鍵質(zhì)量問題建立的專題性的、臨時的小組，課題完成后可以回本單位。開展小組活動的優(yōu)勢有:

1、員工最了解本崗位所發(fā)生的問題，在解決問題的過程中員工能提高技能獲得成長和具有成就感；

2、營造充滿熱情的工作崗位，全員參與、跨部門合作集思廣益能夠建立信賴，培養(yǎng)團隊意識；

3、實現(xiàn)公司與員工雙贏，引導開展好小組活動能夠最大限度的消除生產(chǎn)線發(fā)生的浪費，降低成本、提升質(zhì)量、保證交貨期、確保安全，員工得到鍛煉，企業(yè)提升綜合管理能力，實現(xiàn)雙贏。結語

精益是一次長征，一個永無止境的改善過程。沒有變革就沒有飛躍。從大批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)，如同企業(yè)從一個階段進化到另一個階段，都會經(jīng)歷某種陣痛，從量變到質(zhì)變，最終化蛹成蝶。變革一定會遇到阻力，只要方向不錯，持之以恒，習慣成自然，辦法總比困難多。

精益是個體系，一口也吃不下個精益體系，需要按照精益的思想長期的實踐探索，不斷趨于精益的要求。

企業(yè)應該先做強，再做大，也只有先做強，才能做大。精益思想提供了一條企業(yè)發(fā)展的長久之計，即踏踏實實地修煉內(nèi)功，先做強再做大，這也符合建設節(jié)約型社會的政策趨勢。企業(yè)如果想在激烈的市場環(huán)境中保持競爭優(yōu)勢，如果想進一步開拓企業(yè)的發(fā)展領域取得更高的業(yè)績，或者如果想擺脫艱辛維持的局面，那么從現(xiàn)在開始，朝著精益目標行動起來。

推進精益管理，沒有固定的模式，只有在探索中形成適合自身的方法，但總的思路、思想非常明了——消除浪費。中國的企業(yè)還要剔除急功近利的做法，變粗放管理為精細管理，提高資金、人力、資源、能源的利用率，將提高效益的工作方法研究透，并能始終不渝的堅持去實踐，相信精益會幫助更多的中國企業(yè)走向成功。

主要參考資料：

1、《精益之道》，（美）約翰·德魯，布萊爾·麥卡勒姆，斯蒂芬·羅根霍夫，機械工業(yè)出版社，2009

2、《現(xiàn)場改善》，（日）金井正明，機械工業(yè)出版社，2008

3、《質(zhì)量管理實踐—五項主義》，（日）古畑友三，上海人民出版社，1999

第五篇：精益管理總結

聚銀公司2016年1-7月份精益管理工作總結

一、部室“3+1”課題（主要部室3項以上，其他部室1項以上）申報、實施情況。（各部門負責）

課題一：提高紙質(zhì)檔案數(shù)字化轉(zhuǎn)換質(zhì)量，制定數(shù)字化加工計劃，并落實到人，嚴格按照《紙質(zhì)檔案數(shù)字化技術規(guī)范》中的規(guī)定選擇掃描色彩、分辨率，并按要求進行圖像糾偏、去污、拼接等圖像處理工作。

課題二：單元成本電子看板信息系統(tǒng)升級改造，完成TDI分廠單元成本電子看板信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)分離、PVC分廠氯乙烯、聚合裝車間電子看板增加產(chǎn)品周單耗完成情況模塊、能源動力廠單子看板信息系統(tǒng)增加安全設備運行模塊、成本模塊、工藝質(zhì)量模塊。

課題三：提高公司視頻監(jiān)控清晰度，提高網(wǎng)絡管理人員業(yè)務素質(zhì)，完善專業(yè)技術知識。學習網(wǎng)絡高清監(jiān)控技術，制定公司網(wǎng)絡高清監(jiān)控更換計劃，做到更換一處，清晰一處。目前已完成TDI裝桶站監(jiān)控升級改造項目。

二、信息化建設（信息檔案管理中心負責）

1.采取的主要措施

（1）完善制度建設，強化基礎管理。1-7月份完成了《信息化建設制度》、《檔案管理制度》和《網(wǎng)絡中心機房及設備間管理制度》等13個管理制度的修訂與下發(fā)工作，同時為了規(guī)范公司內(nèi)部審計檔案管理工作，保證內(nèi)部審計檔案的完整，根據(jù)《中國兵器工業(yè)集團公司內(nèi)部審計檔案管理辦法》并結合我公司實際情況，制訂了《內(nèi)部審計檔案管理辦法》。

（2）啟動兩化融合體系貫標，助力公司提質(zhì)增效。公司于2016年1月正式啟動兩化融合貫標工作，按計劃先后完成了現(xiàn)狀調(diào)研及診斷、體系分析策劃、文件編寫及發(fā)布、體系試運行、內(nèi)部審核和管理評審等階段性工作，識別打造了信息化環(huán)境下公司“精益、穩(wěn)定生產(chǎn)管控能力”，強化公司可持續(xù)競爭優(yōu)勢，提升信息化環(huán)境下的公司核心競爭力，并于6月份通過評定機構對公司兩化融合體系運行情況的現(xiàn)場評估審核

（3）能源監(jiān)測模式優(yōu)化，在公司MES系統(tǒng)中自主開發(fā)能源儀表監(jiān)控流程畫面，根據(jù)全廠能源管理網(wǎng)絡圖，將各分廠的能源儀表數(shù)據(jù)集中在MES系統(tǒng)中進行整合、展現(xiàn)，實時監(jiān)控。一階段新增氮氣、脫鹽水、循環(huán)水、蒸汽、壓空等能源儀表點位鏈接142個，繪制工藝圖7張，實現(xiàn)了能源數(shù)據(jù)共享，降低了系統(tǒng)維護運行費用。

（4）視頻監(jiān)控方面的工作，制定公司網(wǎng)絡高清監(jiān)控更換計劃，并落實到人，無故拖延更換期限，將嚴格按照計劃對其進行考核實現(xiàn)對網(wǎng)絡高清監(jiān)控實施過程中的監(jiān)管，累計修理修繕視頻監(jiān)控前端116次，更換攝像機5個，視頻光端機4對，光電轉(zhuǎn)換器4對，光纖熔接28次，保障公司視頻監(jiān)控完好率達到98%以上。

（6）扎實推進電子看板應用工作，提升系統(tǒng)應用效能。一是優(yōu)化TDI廠電子看板數(shù)據(jù)庫及存儲過程，將三個班組的數(shù)據(jù)進行分離，數(shù)據(jù)分離后，三班數(shù)據(jù)不再相互牽制，一個班組數(shù)據(jù)有誤，只體現(xiàn)在本班數(shù)據(jù)中，不會影響到其他班組，提高了程序運行穩(wěn)定性；二是根據(jù)PVC廠新增需求，開發(fā)了PVC廠各車間單耗周報模塊，實現(xiàn)了各勤及整個工組累計產(chǎn)量和平均單耗的自動核算功能，目前PVC看板已停止人工抄寫，實現(xiàn)電子看板自動核算的目的；三是每日巡檢跟蹤看板運行情況，將運行結果及時反饋至企業(yè)管理部門進行“五好一準確班組”考核。

2.取得成效(改善前后對比)

1、聚銀公司兩化融合管理體系自運行以來，新增相關管理制度7項，建立程序文件10個，相關記錄32項，通過兩化融合管理體系的引進，為聚銀公司信息化建設提供了一個新的發(fā)展模式，公司信息化項目建設效率更高，應用更便捷。

2、電子看板系統(tǒng)升級后，首先系統(tǒng)穩(wěn)定性大大提高，每班數(shù)據(jù)刷新的頻率較老版上有所提高。

改善前：每班看板數(shù)據(jù)經(jīng)常丟失，數(shù)據(jù)刷新不及時，往往一個班數(shù)據(jù)沒有錄入，其他三班數(shù)據(jù)就無法錄入。

改善后：經(jīng)過數(shù)據(jù)和業(yè)務分離，上述情況已經(jīng)解決

3、聚銀公司能源儀表數(shù)據(jù)在公司能源動力廠DCS系統(tǒng)中顯示，沒有和公司MES系統(tǒng)進行集成，調(diào)度對能源數(shù)據(jù)的掌握不夠及時，信息檔案管理中心通過打通MES與DCS的數(shù)據(jù)接口，將能源數(shù)據(jù)進行整合，通過MES流程圖進行二次組態(tài)，繪制工藝流程圖，實現(xiàn)能源數(shù)據(jù)共享，降低了生產(chǎn)運行成本

4、視頻監(jiān)控系統(tǒng)自2007年開始建設，公司監(jiān)控90%以上為模擬信號，清晰度為100萬像素，隨著生產(chǎn)現(xiàn)場的要求提高，無法看清細節(jié)性的設施，信息檔案管理中心從2016年開始對全公司視頻監(jiān)控進行全面改造，針對重點部位進行模擬信號向數(shù)字型號轉(zhuǎn)換，自1月至7月公司更換數(shù)字攝像頭4個，像素提高將近10倍，大大提高現(xiàn)場生產(chǎn)的監(jiān)控程度與安全程度

3.存在問題改進對策

（1）部分系統(tǒng)功能需根據(jù)組織結構的調(diào)整及業(yè)務流程的變更盡快升級，滿足業(yè)務部門的多元化需求。下一步將完成合理化建議信息系統(tǒng)升級、黨群KPI量化考核信息系統(tǒng)升級和設備管理信息系統(tǒng)的優(yōu)化升級工作。

2、視頻監(jiān)控攝像頭像素較低，公司現(xiàn)有監(jiān)控攝像頭90%以上為模擬監(jiān)控，清晰度為100萬像素，隨著生產(chǎn)現(xiàn)場的要求提高，無法看清細節(jié)性的設施。逐步將關鍵崗位的監(jiān)控探頭更換為IP網(wǎng)絡數(shù)字高清攝像頭，清晰度達200萬像素以上，下一步將完成TDI裝置R470、鹽酸罐區(qū)、化學品庫及PVC廠南門等區(qū)域的視頻監(jiān)控升級項目。