第一篇：車工論文

中職車工實訓課學生職業(yè)技能培養(yǎng)分析

摘要：隨著經(jīng)濟與科學的飛速發(fā)展，社會各行各業(yè)對高質量、高技能綜合型人才的渴求日益明顯，也對衡量人才標準提出新的要求，不僅需要具備一定的專業(yè)基礎知識，還需要具備相應的實踐操作技能。近年來，各行各業(yè)飛速發(fā)展，機械加工自動化程度越來越高。但由于我國工業(yè)技術較之于其他發(fā)達國家而言，在高端產(chǎn)品的設計與研發(fā)上仍處于相對落后的階段。因此，我國對高質量、高技能的綜合性人才非?？是?。在我國，中職學校的教學目標與宗旨是培養(yǎng)出滿足社會發(fā)展需要的、符合各大行業(yè)生產(chǎn)發(fā)展需要的應用技術型綜合人才。

關鍵詞：中職教學；車工實訓；職業(yè)技能

目前，我國許多學者對中職學生的職業(yè)技能培養(yǎng)進行了多角度、多方面的探索與研究，受益頗深。但這些探索與研究大多圍繞職業(yè)技能培養(yǎng)的重要性而開展，相關研究成果停留在聚集在理論方面，缺乏與中職車工實訓職業(yè)技能培養(yǎng)相對應的對策與措施。對此，本文將根據(jù)中職車工實訓特點，從學校、學生及企業(yè)的角度著手，具體探究在中職車工教學中應當如何開展與實施對中職學生職業(yè)技能的培養(yǎng)，以期培養(yǎng)出大批具備德智體美的社會主義事業(yè)接班人與建設者，讓畢業(yè)生有與其他應聘者競爭崗位的資格與能力。

一、進行安全和紀律教育，促使學生養(yǎng)成良好職業(yè)習慣

中職學生普遍具有紀律性差、行為懶散、注意力不集中等特點，因此，在車工實訓前進行安全與紀律教育就顯得十分必要與重要。實施安全和紀律教育的主要目的提高學生的紀律性，增強學生的責任感，促使他們良好職業(yè)習慣的養(yǎng)成。在中職車工實訓課教學中，考勤環(huán)節(jié)之后，組織學生進入工作崗位。首先，需要向學生詳細介紹實習設備的布局及各自實訓工作崗位的位置，隨后進行安全和紀律教育，喚起學生的安全意識，讓他們知道自己一個小的失誤都有可能危及自己或他人的安全，進而搞好課堂紀律；其次，在介紹各種教具、工量具及設備名稱與作用時，應當進行適時的示范操作，讓學生養(yǎng)成器具用完務必及時歸位、設備進行定期保養(yǎng)的習慣；再次，教師要針對本次實訓工位工作特點，詳細介紹有關安全作業(yè)操作與職業(yè)道德的要求，要求學生在實訓中嚴格遵守與執(zhí)行安全作業(yè)規(guī)程，增強學生的安全意識。此過程主要以教師的講解與示范為主，允許學生提問。通過教師的講解、示范與引導，相信大部分學生都已經(jīng)掌握了與實訓相關的紀律與安全注意事項，為今后的教學管理安全打下了堅實的基礎。在以后的車工實訓教學中，教師可以對以往實訓中學生出現(xiàn)的違章違規(guī)與不符安全操作的行為動作進行總結與糾正，起到警示與預防的作用。

二、貫徹任務驅動型教學，培養(yǎng)與提升學生的職業(yè)技能

教學實踐證明，任務驅動型教學模式是中職車工實訓教學過程中運用最廣泛、行之可效的一種授課模式。該模式主要貫徹循序漸進原則，問題的提出由淺到深、由易到難、由簡到繁，緊密地將專業(yè)技能與理論知識教學相結合，讓學生既能在做中學、學中做，又能讓學生收獲到成功的喜悅。教師可以采用四段法進行教學授課，即“操作定向———操作模仿———操作整合———操作熟練”。下面將針對如何有效實施各個階段作如下說明。操作定向是指通過教師對操作活動的結構與程序要求進行講解與說明，讓學生在腦中建起操作活動的定向印象的過程。如在螺紋軸加工教學中，教師先對梯形螺紋牙型特點、車削速度的選擇、磨制車刀的方法、量具的檢測與檢驗方法等知識進行詳細說明與講解，讓學生在腦中形成自己的認知經(jīng)驗，進而啟發(fā)學生的抽象邏輯思維；操作模仿即是學生根據(jù)觀察實際再現(xiàn)特定的示范動作或行為模式。這一過程的實施主要是強調(diào)學生對教師操作活動的模仿與再現(xiàn)，幫助學生掌握操作技巧，同時起到樹立信心的作用；操作整合是將模仿階段習得的動作通過其內(nèi)部關系聯(lián)結起來，形成定型的、一體化的動作，這一階段的教學主要是培養(yǎng)學生的創(chuàng)新思維與實踐能力，提高學生對問題提出與問題解決的能力；操作熟練，這是中職車工實訓教學中任務驅動教學模式的最后一個環(huán)節(jié)，是學生職業(yè)技能培養(yǎng)形成的主要標志，也是操作活動的高級階段，這時期的動作對各種變化的條件具有高度的適應性，動作執(zhí)行達到高度的程序化、自動化與完善化。這四個階段是培養(yǎng)與提升學生職業(yè)技能的重要時期。

三、加強與各大企業(yè)合作，增加學生職業(yè)技能鍛煉機會

實踐是檢驗真理的唯一標準，習得一定的理論知識并不意味著就獲得了相應的操作技能。車工實訓是一門以培養(yǎng)學生職業(yè)技能為主的教學活動，而教材中大多是關于理論知識的教學，其中包含大量的專有名詞與專業(yè)術語，學生在學習與實習過程中常常出現(xiàn)各種問題。因此，在中職車工實訓教學中，學校應當注重與加強同各大企業(yè)的合作與交流，增加學生實地考察與實踐實習的機會，培養(yǎng)學生動手動腦的能力，進而促進學生職業(yè)技能的培養(yǎng)與習得。例如學?？梢约訌娕c國內(nèi)各大知名品牌公司的合作與交流，以簽訂合同的形式每年定期組織輸入一批學生到其車間車工崗位進行培訓與實習，讓學生在理論聯(lián)系實際中學習先進的知識經(jīng)驗與操作技能，并在主動參與中了解各個流水線之間的相互銜接作用，同時讓學生在實踐操作過程中發(fā)現(xiàn)自己存在的問題，加深學生對向前理論知識的理解與鞏固。學校要爭取與社會、企業(yè)等方面的合作，形成以學校為中心的“三位一體”型的教學網(wǎng)絡，唯有這樣，才有助于中職車工實訓課學生職業(yè)技能的培養(yǎng)。總而言之，學生職業(yè)技能的培養(yǎng)與獲得是經(jīng)過長期的、程序化的動作經(jīng)驗內(nèi)化過程而形成的。因此，在中職車工實訓教學中，教師要組織學生有目的、有計劃地進行職業(yè)技能的培養(yǎng)，充分調(diào)動學生的各個感官器官，全面促進職業(yè)技能、實踐能力的培養(yǎng)，提高學生的綜合運用能力。

參考文獻：

［1］王廣躍.中職車工實訓課學生職業(yè)技能培養(yǎng)探究［J］.職業(yè)教育研究，2012，08:132-133.［2］魯哲.中職學校汽修專業(yè)學生實踐技能培養(yǎng)的對策研究［D］.魯東大學，2014.［3］劉彥國.構建中職機電技術專業(yè)工作過程導向的實訓教學模式［D］.河北師范大學，2013.［4］唐曉東.淺析數(shù)控車工實訓課的教學策略［J］.電子制作，2014，20:163.

第二篇：車工技師論文

國家職業(yè)資格證書考核評定申請表

技師（二級）/高級技師（一級）

姓

名

葉

永

固

工作單位

宜賓三原煙葉復烤有限公司 現(xiàn)職業(yè)資格等級

車工高級 申報職業(yè)資格等級 車工技師

四川省職業(yè)技能鑒定指導中心制

2011年11月7日

目 錄

一、啃刀現(xiàn)象的產(chǎn)生原因及解決措施（第一頁）

二、亂扣的處理方法

三、提高螺距精度的途徑

四、中徑精度的測量及控制方法

五、螺紋表面粗糙度的控制

（第二頁）（第三頁）（第四頁）（第四頁）

車削螺紋時常見故障及解決方法

姓 名：葉永固

單 位：宜賓三原煙葉復烤有限公司

摘要：車削螺紋時產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

關鍵詞：車床、螺紋、螺母、方法。

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽。在機械制造業(yè)中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經(jīng)掛輪傳到進給箱；由進給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現(xiàn)的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，引起車削螺紋時產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀現(xiàn)象的產(chǎn)生原因及解決措施：

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時，應及時調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣的處理方法：

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數(shù)轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位臵，那么，再次閉合開合

螺母時，就會發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現(xiàn)亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數(shù)倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就不會出現(xiàn)亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、提高螺距精度的途徑：

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現(xiàn)竹節(jié)紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位臵不對，可重新檢查進給箱手柄位臵或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩(wěn)定、掛輪間隙過大等。通過

檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調(diào)整圓螺母進行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調(diào)整掛輪間隙。

4、出現(xiàn)竹節(jié)紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內(nèi)的齒輪，進給箱內(nèi)齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節(jié)紋的出現(xiàn)，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑精度的測量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產(chǎn)生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和

切削液；調(diào)整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產(chǎn)生振動。

總之、車削螺紋時產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

作者：葉永固 2011年11月7日

第三篇：車工高級技師論文

山東省“金藍領”

普通車工高級技師論文

論文題目：油缸焊接式單耳后蓋的加工

姓名：

身份證： 所在地： 日期：

油缸焊接單耳后蓋的加工

摘要：

本文介紹了利用車床的加工特點，設計了一套特殊的專用加工夾具，經(jīng)過復雜的加工工藝，加工油缸焊接單耳后蓋，通過對后蓋的加工驗證，達到了使用要求，從而保證了焊接后加工單耳后蓋的質量。

關鍵詞：焊接、油缸、單耳后蓋：

目錄

油缸焊接單耳后蓋的加工....................................................................................................2

摘要：.............................................................................................................................2 1前言：..........................................................................................................................4

1.1研究背景...........................................................................................................4 1.2研究目的...........................................................................................................5 2.原焊接單耳后蓋的加工工藝......................................................................................5 2.1單耳后蓋圖紙與技術要求（圖1）........................................................................5

2.2原單耳后蓋組成部分.......................................................................................6 2.3原加工工藝......................................................................................................6

.................................................................................................................................7 2.4原加工工藝分析...............................................................................................7 3 改進后新加工工藝...................................................................................................8 3.1 改進后單耳后蓋組成..............................................................................................8

3.2改進后加工工藝...............................................................................................8 3.3改進后加工工藝分析...............................................................................................9 4.設計車加工工裝..............................................................................................................10 4.1 車加工工序工藝分析............................................................................................10 4.2 設計四爪定位工裝..............................................................................................10 4.結論............................................................................................................................11 致謝.....................................................................................................................................12 聲明.....................................................................................................................................13

1前言： 1.1研究背景

煙臺未來自動裝備有限責任公司坐落于美麗的海濱城市——煙臺。公司始建于1973年，是原國家機械部定點生產(chǎn)企業(yè)，1989年在同行業(yè)率先榮獲國家二級企業(yè)稱號并于2000年通過ISO9001國際質量體系認證。公司集產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)加工、經(jīng)營銷售、技術服務、進出口貿(mào)易為一體，是目前國內(nèi)氣動元器件及控制系統(tǒng)、腋壓元件及系統(tǒng)、包裝機械、汽車檢驗與維修系統(tǒng)的主要生產(chǎn)基地。公司實行董事會領導下的總裁負責制，下設：總裁管理辦公室，管理部，品質工藝部，生產(chǎn)制造部，汽車配套事業(yè)部，銷售公司，機器設備公司。公司共有90多個系列、1000 多個規(guī)格的氣動、液壓元器件及控制系統(tǒng)的產(chǎn)品。產(chǎn)品研發(fā)及非標設計加工能力在國內(nèi)同行業(yè)中處于領先地位。公司產(chǎn)品廣泛應用于冶金、化工、紡織、汽車、軍工、建筑機械、橡膠機械、木工機械、玻璃制造機械等行業(yè)。公司注重生產(chǎn)一線工作業(yè)人員技能及素質的培養(yǎng)，擁有國內(nèi)先進的氣缸、油缸、氣閥專業(yè)加工線 , 擁有 ISO 標準氣缸試驗檢測臺、油缸試驗檢測臺等試驗設施，生產(chǎn)現(xiàn)場管理實行 “5S” 管理、精益生產(chǎn)管理以及全面質量管理，在生產(chǎn)過程中運用ISO9000質量控制體系。公司在技術管理、生產(chǎn)、進銷存、技術定額、工藝流程等方面全面運行 ERP 系統(tǒng) , 建立了完善的企業(yè)信息化平臺。

改制以后，在YG油缸的基礎上，公司加強了油缸產(chǎn)品的研發(fā)力度。2003年設計了FHSG系列工程油缸，以此為起點開始向非標準化的油缸設計方向發(fā)展。在油缸產(chǎn)品方面，公司全力發(fā)展了專用車輛行業(yè)，形成了壓縮式垃圾車配套油缸等多個系列的產(chǎn)品。2010年，煙臺未來自動裝備有限責任公司已發(fā)展成為全國最大的環(huán)衛(wèi)車輛油缸供應商，產(chǎn)品市場占有率達到40%以上。

近幾年來隨著市場經(jīng)濟的發(fā)展國外訂單逐漸增加，對于一些國內(nèi)外知名企業(yè)對于油缸后蓋要求嚴格，特別是有單耳與后蓋焊接后組成的單耳后蓋，由于存在焊接變形與加工后內(nèi)應力釋放，加工質量難于保證。

1.2研究目的

本文根據(jù)單耳后蓋加工工藝，提出焊接后在車加工以工裝保證車加工工序質量。對于焊接單耳后蓋的加工具有一定的推廣價值。

2.原焊接單耳后蓋的加工工藝

2.1單耳后蓋圖紙與技術要求（圖1）

圖1

2.2原單耳后蓋組成部分

單耳（圖2）后蓋（圖3）

焊接單耳后蓋由單耳（圖2）與后蓋兩部分組成（圖3）.3原加工工藝

2.3.1單耳加工工藝

①下料：仿形割按單耳后蓋外形下料，外形留量。②銑：外形與焊口，厚度留量2-3mm。③鉆：內(nèi)孔留量。2.3.2后蓋加工工藝

① 下料：留量5mm。② 車：車成 2.3.3組件焊后加工工藝

① 電焊：將單耳與后蓋焊接。

② 鉆：以后蓋定位臺為基準，在單耳R端打中心孔。

③ 銑：以分度頭夾緊后蓋定位臺頂尖頂緊單耳R端中心孔，銑兩大面，保證厚度尺寸與行為公差。

④ 鏜：以后蓋底面與單耳一端面為基準鏜孔保證尺寸。

圖4 2.4原加工工藝分析

2.4.1原加工工藝優(yōu)點

加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工藝缺點

① 后蓋與單耳焊接變形影響后蓋以加工定位臺精度。②影響以后蓋定位臺為基準加工的各尺寸行為公差。2.4.3 原加工工藝缺點經(jīng)單耳與后蓋焊接后檢驗驗證

① 當后蓋厚度小于20mm時，焊接后后蓋平面度>0.6mm以上。② 當后蓋厚度在20-50mm時，焊接后后蓋平面度>0.3mm以上.③當后蓋厚度在50mm以上時，焊接后后蓋平面度在<0.1mm.由以上數(shù)據(jù)可以看出當后蓋厚度大于50mm時，以上加工工藝能保證加工精度，當后蓋厚度小于50mm時，難以保證加工精度。因此當后蓋厚度小于50mm時應改變加工工藝。改進后新加工工藝 3.1 改進后單耳后蓋組成

單耳（圖5）后蓋（圖6）

改進后單耳后蓋的組成部分：單耳（圖5）、后蓋（圖6）。由以上圖紙我們可以看出后蓋由原來的精加工后焊接改為粗加工后精加工前焊接。

3.2改進后加工工藝

3.2.1單耳加工工藝

①下料：仿形割按單耳后蓋外形下料，外形留量。②銑：外形與焊口，厚度留量2-3mm。③鉆：內(nèi)孔留量。3.2.2后蓋加工工藝 ① 下料：留量5mm。

② 車：厚度與定位臺留量1.5-2mm 3.2.3組件焊后加工工藝（圖7）

① 電焊：將單耳與后蓋焊接。

② 車：四爪卡盤夾緊單耳找正后蓋外圓車后蓋定位臺

③ 鉆：以后蓋定位臺為基準，在單耳R端打中心孔。

④ 銑：以分度頭夾緊后蓋定位臺頂尖頂緊單耳R端中心孔，銑兩大面，保證厚度尺寸與行為公差。

⑤ 鏜：以后蓋底面與單耳一端面為基準鏜孔保證尺寸。

圖7 3.3改進后加工工藝分析

3.3.1 改進后加工工藝優(yōu)點

改進后新工藝將后蓋精車工序安排在焊后加工能有效消除焊接變形，保證加工精度，且經(jīng)過焊后車削能有效釋放焊接應力，減少變形。

3.3.2 改進后加工工藝不足

焊后精車后蓋經(jīng)四爪找正比較麻煩，時間長，效率比較低。

以上分析我們可以看出影響新工藝的主要因素是車床裝夾效率低。其解決方法是增加工裝以提高裝夾效率。

4.設計車加工工裝

4.1車加工工序工藝分析

車加工后蓋定位臺就是以四爪卡盤加長爪夾緊單耳后蓋組件的單耳兩大面與兩側面找正后蓋外圓與端面后精車后蓋各尺寸，雖然能有效保證加工精度，但是由于四爪找正時夾緊面有兩側面并非平面，找正麻煩且效率低。

4.2 設計四爪定位工裝

4.2.1定位工裝（圖8）

圖8 4.2.2 定位原理

定位工裝就是以定位頂尖經(jīng)四爪卡盤內(nèi)孔裝入床頭主軸，頂尖稍微彈出四爪卡盤端面，在焊接單耳后蓋單耳處中心與后蓋中心找正打中心孔，以兩頂尖頂緊四爪卡盤輔助夾緊后蓋單耳，以達到快速裝夾夾緊定位，提高加工裝夾效率。

焊接單耳后蓋新工藝與工裝實施，經(jīng)多次驗證有效的保證后蓋各部分尺寸與行為公差精度，經(jīng)工裝裝夾保證加工效率，值得借鑒與學習。

4.結論

油缸后蓋種類很多，外觀與安裝形式各不 相同，通過改變加工工藝與設計工裝，能有效保證加工精度，保證設備安全，高效生產(chǎn)。

致謝

本文是在劉建華的悉心指導下完成的，論文的選題得到了劉老師的精心指導的精心指導，使我能夠按期完成論文，在此對劉老師的精心指導表示衷心的感謝。

參考文獻

1.康鵬工作室主編．MasterCAM模具設計實用教程．北京：清華大學出版社，2005年。

2.楊叔子主編 機械加工工藝師手冊 中國工業(yè)出版社 2001年。3.袁哲俊主編 金屬車削刀具 上?？茖W技術出版社 1984年。

聲明

本人鄭重聲明：本人在導師的指導下，獨立進行研究工作所取得的成果，撰寫成畢業(yè)論文“油缸焊接單耳后蓋加工”。除論文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。本論文中不包含任何未加明確注明的其他個人或集體已經(jīng)公開發(fā)表或未公開發(fā)表的成果。

論文作者簽名： 懂以水

2013年10月18日

第四篇：車工技師論文

車削螺紋時常見故障及解決方法

單位：凌源職教中心 作者：靳書祥

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽。在機械制造業(yè)中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經(jīng)掛輪傳到進給箱；由進給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現(xiàn)的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，引起車削螺紋時產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或

車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時，應及時調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數(shù)轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次

閉合開合螺母時，就會發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現(xiàn)亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數(shù)倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就不會出現(xiàn)亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現(xiàn)竹節(jié)紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不

良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩(wěn)定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調(diào)整圓螺母進行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調(diào)整掛輪間隙。

4、出現(xiàn)竹節(jié)紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內(nèi)的齒輪，進給箱內(nèi)齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節(jié)紋的出現(xiàn)，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產(chǎn)生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液；調(diào)整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產(chǎn)生振動。

總之，車削螺紋時產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻

[1]鄭金洲.車工的研究指導[M].北京：教育科學出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實踐[M].南京：南京師范學校大

學出版社，1996.

第五篇：車工技師論文

車削螺紋時常見故障及解決方法

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽。在機械制造業(yè)中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經(jīng)掛輪傳到進給箱；由進給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現(xiàn)的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。

在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，引起車削螺紋時產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時，應及時調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數(shù)轉而造成的。

解決方法：

1、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時：如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時，就會發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一

次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現(xiàn)亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的螺紋：工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數(shù)倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就不會出現(xiàn)亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現(xiàn)竹節(jié)紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩(wěn)定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲

杠與進給箱連接處的調(diào)整圓螺母進行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙。如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調(diào)整掛輪間隙。

4、出現(xiàn)竹節(jié)紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內(nèi)的齒輪，進給箱內(nèi)齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節(jié)紋的出現(xiàn)，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。

解決方法：精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產(chǎn)生振動等造成功。解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當切削速度和切削液；調(diào)整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲

條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產(chǎn)生振動。

總之，車削螺紋時產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻

[1]鄭金洲.車工的研究指導[M].北京：教育科學出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實踐[M].南京：南京師范學校大

學出版社，1996.