第一篇：車工論文 -曹列2

雙線梯形螺紋實(shí)踐教學(xué)新技巧__曹列

【摘 要】雙線梯形螺紋的車削不管是在生產(chǎn)實(shí)踐中，還是在技能訓(xùn)練模塊中，是非常重要的。本文就雙線梯形螺紋車削過程中通過計(jì)算牙頂槽寬加工第一條螺旋槽，牙頂寬加工第二個(gè)螺旋槽，最后精加工，從而達(dá)到高效、穩(wěn)定地車削梯形螺紋。

【關(guān)鍵詞】左右車削法 車梯形螺紋 高效 穩(wěn)定

梯形螺紋一般作傳動用，用以傳遞準(zhǔn)確的運(yùn)動和動力，所以精度要求比較高，例如車床上的長絲杠和中、小滑板的絲桿等，而且其精度直接影響傳動精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺紋的工件不僅廣泛的被用在各種機(jī)床上，而且在每年畢業(yè)生應(yīng)會考試中多有梯形螺紋車削這一內(nèi)容，因此，梯形螺紋的車削已成為職業(yè)中專學(xué)校車工專業(yè)學(xué)生必須掌握的一個(gè)非常重要的模塊。很多操作者都是因?yàn)闊o法快速的去除粗加工余量和將精加工余量留得過多或過少，導(dǎo)致加工速度太慢或?qū)⒐ぜ?bào)廢。

然而多線螺紋就更難了，它不僅要保證每條螺紋的尺寸精度和形狀精度，而且還要保證幾條螺紋的相對位置精度。如果幾條螺紋的位置精度(分線精度)出現(xiàn)較大誤差，將會影響其配合精度，甚至造成無法安裝，工件報(bào)廢。由此可見，多線螺紋分頭精度是加工中的重點(diǎn)所在。從理論上講，不論是利用圓周分頭法，還是軸線分頭法都可以獲得準(zhǔn)確的分線精度。但在實(shí)際操作中，沒有一定的應(yīng)變能力和一定的操作經(jīng)驗(yàn)是難以加工出分線準(zhǔn)確、精度較高的多線螺紋，甚至出現(xiàn)在粗加工中由于分頭誤差而產(chǎn)生工件報(bào)廢。

常用梯形螺紋的車削方法和弊端

如果我們采用以前的方法，先車一條螺旋線，單邊留0.15mm余量，再將小滑板移動一個(gè)螺距加工另一條螺旋線，將另外一個(gè)螺旋線深度車到位，兩邊同樣各留1.5mm的余量，然后再精車。但這樣車首先速度較慢，用于測量的時(shí)間多。如果車工技能不是很熟練，還有可能會因?yàn)闇y量錯(cuò)誤而導(dǎo)致工件報(bào)廢。浪費(fèi)加工時(shí)間和加工材料。再者在準(zhǔn)備精車時(shí)，對先車某一個(gè)側(cè)面應(yīng)有所選擇。如果任意

從一個(gè)側(cè)面開始精車，而這個(gè)側(cè)面的余量也許較大。當(dāng)把這個(gè)側(cè)面車到圖樣所要求的表面粗糙度時(shí)，一般來說，精車另一個(gè)螺旋槽的同一側(cè)面，而不是繼續(xù)車原側(cè)面。這樣做有時(shí)會出現(xiàn)這樣的問題：當(dāng)車刀精確地移動一個(gè)螺距去車另一個(gè)側(cè)面時(shí)，卻發(fā)現(xiàn)這個(gè)側(cè)面沒有余量或是車了幾刀，側(cè)面尚未達(dá)到其表面粗糙度要求就車至尺寸了。是粗車、半精車時(shí)留的余量少了嗎?不是。很顯然，是第一側(cè)面在車削時(shí)留的余量太多而導(dǎo)致第二條螺紋槽的同一個(gè)側(cè)面余量小，或沒有余量。這樣就必須把已精車的側(cè)面再精車一次，造成了在操作上不必要的重復(fù)，影響了車削的效率，造成了分頭次數(shù)多，出現(xiàn)誤差的機(jī)會也就多。那么，如何減小誤差，提高效率，達(dá)到精度要求就成為車削多線螺紋的主要矛盾。以上所談問題的出現(xiàn)不是由于沒有余量和余量較小而導(dǎo)致的，而是在開始精車時(shí)，對先車哪一個(gè)側(cè)面沒有選擇或選擇錯(cuò)誤而造成的。因此，在精車前，應(yīng)對先車哪個(gè)側(cè)面有所選擇，這都特別浪費(fèi)時(shí)間。

梯形螺紋的車削新技巧（下面的內(nèi)容是常規(guī)加工方法，沒有新的技巧，公式也錯(cuò)了，圖也畫的不對）

我在車工實(shí)訓(xùn)教學(xué)中，對車削多線螺紋的方法進(jìn)行了改進(jìn)，經(jīng)較多學(xué)生的實(shí)驗(yàn)，參加技能鑒定合格達(dá)98％以上，效果較好。例如：我們以外螺紋Tr36*12(P6)-7e為例

1、有關(guān)尺寸的計(jì)算

國標(biāo)規(guī)定（中徑a2ae=0.5mm）

=d+0.5P=36mm+0.5*6mm=39mm ae牙高h(yuǎn)=0.5P-=0.5*6mm-0.5mm=2.5mm 牙頂寬f=0.366P=0.366*6mm=2.196mm

牙底寬w=0.366P+0.536

ae=0.366*6mm+0.536*0.5mm=2.464mm

ap三針測量讀數(shù)值（選量針直徑M=a

2=2.37mm）

+4.864ap-1.866P=39mm+4.864*2.37mm-1.866*6mm≈39.33mm 粗車雙線螺紋（采用左右切法）

（1）切削第一條螺旋線，只控制牙頂槽寬2.5mm及牙高2.5mm，如圖1所示。牙頂寬度=螺距-牙頂寬-牙側(cè)余量（兩側(cè)留0.30~0.40mm）即：（6-2.196-0.35）mm≈3.45mm（2）用小滑板移動6mm（P=6mm），只控制牙頂寬2mm及牙高2.5mm。如圖2所示。

應(yīng)該注意的是：用公式計(jì)算的牙頂寬要加精車余量0.30~0.40mm即：（2.196+0.35）mm≈2.55m m 總之，粗車多線螺紋梯形螺紋都可以用控制牙頂槽寬和牙頂寬的方法進(jìn)行車削。

2、精車雙線梯形螺紋（兩條螺旋線的速度要相同，見圖3和圖4）

（1）任選一條螺旋線，只車削左側(cè)面1，注意此時(shí)只要車起來既可。?

（2）用小滑板移動一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的螺距6mm（用百分表），此時(shí)開始車第二條螺旋線的左側(cè)面2。只能用直進(jìn)法，車削到于第一條螺旋線的深度相同。（3）在此槽內(nèi)，車削第二條螺旋線的左側(cè)面3，控制M值合格即可

（4）小滑板向相反方向移動一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的螺距6mm（用百分表）。此時(shí)車削第一條螺旋線的右側(cè)面4，車削到于第二條螺旋線的深度相同（M值合格）即可

切削力的消除（應(yīng)該是是金屬彈性變形，和讓刀所致吧?。?/p>

在切削過程中往往會發(fā)現(xiàn)雖然未做徑向、軸向的進(jìn)給，但是反復(fù)車削時(shí)仍可以切上屑，這就是切屑力的作用。在車削較大螺距的螺紋時(shí)，切削力的作用更為明顯。這是因?yàn)榍邢髁S切削面積增大相應(yīng)增大的緣故。所以，在車削多線螺紋時(shí)分頭應(yīng)注意：車削第一個(gè)側(cè)面時(shí)做到減小切削力和消除切削力，即車至尺寸和表面粗糙度基本達(dá)到要求時(shí)，徑、軸向不再做進(jìn)刀運(yùn)動，只是反復(fù)車削(空走刀)直至少切削和不切削為止。這樣做既保證了車刀在軸向和徑向的正確位置，又恢復(fù)了工件和刀具的靜止?fàn)顟B(tài)，從而進(jìn)一步保證和提高了工件牙型角的正確性。這時(shí)，再進(jìn)行精確分頭，確定軸向位置。車削第二條螺旋槽的同一側(cè)面，只做徑向進(jìn)給，車至消除切削力為止。反之，如果第一個(gè)側(cè)面車至消除切削力而第二個(gè)側(cè)面車至尺寸還在切削就退刀，雖然分頭是正確的，但測量時(shí)螺距可能會出現(xiàn)誤差，這就是切削力所產(chǎn)生的誤差。只有消除切削力所引起的誤差，才能保證尺寸、形狀、位置和表面精度，從而提高零件的整體精度

多線螺紋的精度測量和誤差修正

多線螺紋除了和普通螺紋一樣要測量大、中、小徑外，還要對其分頭精度(螺距精度)進(jìn)行精確的測量和修正，這也是多線螺紋的重要技術(shù)指標(biāo)之一。作為梯形螺紋等螺距的螺桿分頭誤差較大會造成齒合間隙忽大忽小，影響蝸桿、蝸輪的傳動精度。怎樣測量和修正呢?其測量方法是：首先測量法向齒厚。如果測量兩個(gè)法向齒厚基本相等，則分別記下其法向齒厚的數(shù)值，再測量包含這兩個(gè)齒的法向齒厚(即兩個(gè)齒的法向齒厚和一個(gè)螺旋槽寬度)，記下這個(gè)測量值后，再向前或向后移動一個(gè)法向齒厚，再測量一次法向齒厚，比較兩次測量的結(jié)果，得到的測量值誤差就是分頭誤差?？梢钥闯觯瑑纱螠y量都包含兩個(gè)相同的齒型，其法向齒厚的值是不變的。但兩次測量包含的槽卻不一樣，因?yàn)槊看味紦Q了一條螺旋槽，所以兩次測量的結(jié)果不同，這時(shí)，我們可以不考慮測量時(shí)的操作誤差。說明一條螺旋槽較寬，而另一條螺旋槽較窄。在兩條螺旋線法向齒厚相等的情況下，組成導(dǎo)程的兩個(gè)螺距(或周節(jié))則不完全相等。其解決的辦法同樣用單針進(jìn)一步對比測量兩個(gè)螺旋槽，看哪個(gè)的測量值較大，說明哪個(gè)槽較窄。再測量其所相鄰的兩個(gè)齒厚，找出其測量值較大的那個(gè)齒型，那么，該槽的那個(gè)側(cè)面就是所需修正的面。有時(shí)可能出現(xiàn)兩槽的測量值相等，齒厚測量值卻不等，說明被測兩槽所夾的中間那個(gè)齒型較厚，這樣就應(yīng)該修正該齒型的兩個(gè)側(cè)面。齒厚相等，槽寬不等，應(yīng)該修正窄槽的兩個(gè)側(cè)面。假設(shè)余量還有0.2mm就應(yīng)該把它平分在兩個(gè)側(cè)面上。這樣兩個(gè)齒厚同時(shí)減薄，仍然保持相同的厚度，螺距誤差也就消除了?？傊?，在做最后修正時(shí)，要根據(jù)每條螺旋線的齒厚和槽寬來選擇修正位置。

本人主要闡述了梯形螺紋車削的一種新方法，對于傳統(tǒng)的車削方法而言這種方法提高了效率和精度，減少了產(chǎn)品的報(bào)廢率。同時(shí)介紹了消除切削力的方法和測量多線螺紋的方法，思路簡單，如有錯(cuò)誤望請指正，謝謝！

參考文獻(xiàn) 王公安主編.車工工藝學(xué)（第四版）.中國社會勞動保障出版社，2005.6 2 陳?？骶?車工技能訓(xùn)練（第四版）.中國社會勞動保障出版社，2005.6

第二篇：車工技師論文

車削螺紋時(shí)常見故障及解決方法

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽。在機(jī)械制造業(yè)中，帶螺紋的零件應(yīng)用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系：即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)(即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn))，刀具應(yīng)均勻地移動一個(gè)(工件的)導(dǎo)程的距離。它們的運(yùn)動關(guān)系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉(zhuǎn)動，主軸的運(yùn)動經(jīng)掛輪傳到進(jìn)給箱；由進(jìn)給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉(zhuǎn)動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實(shí)現(xiàn)的，從而保證了工件和刀具之間嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系。

在實(shí)際車削螺紋時(shí)，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運(yùn)動，在某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，引起車削螺紋時(shí)產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時(shí)應(yīng)及時(shí)加以解決。車削螺紋時(shí)常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時(shí)，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時(shí)應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)應(yīng)對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)，工件未轉(zhuǎn)過整數(shù)轉(zhuǎn)而造成的。

解決方法：

1、當(dāng)車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時(shí)：如果在退刀時(shí)，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時(shí)，就會發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一

次行程結(jié)束時(shí)，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉(zhuǎn)，使車刀沿縱向退回，再進(jìn)行第二次行程，這樣往復(fù)過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現(xiàn)亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的螺紋：工件和絲杠都在旋轉(zhuǎn)，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)，才能重新合上開合螺母，這樣當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)時(shí)，工件轉(zhuǎn)了整數(shù)倍，車刀就能進(jìn)入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就不會出現(xiàn)亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時(shí)絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現(xiàn)竹節(jié)紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當(dāng)或進(jìn)給箱手柄位置不對，可重新檢查進(jìn)給箱手柄位置或驗(yàn)算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復(fù)。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導(dǎo)軌磨損而造成開合螺母閉合時(shí)不穩(wěn)定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲

杠與進(jìn)給箱連接處的調(diào)整圓螺母進(jìn)行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙。如果是燕尾導(dǎo)軌磨損，可配制燕尾導(dǎo)軌及鑲條，以達(dá)到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調(diào)整掛輪間隙。

4、出現(xiàn)竹節(jié)紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內(nèi)的齒輪，進(jìn)給箱內(nèi)齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉(zhuǎn)中心低，從而引起絲杠旋轉(zhuǎn)周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導(dǎo)致竹節(jié)紋的出現(xiàn)，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準(zhǔn)，而又未及時(shí)測量所造成。

解決方法：精車時(shí)要詳細(xì)檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當(dāng)，車刀刃口要鋒利，要及時(shí)測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當(dāng)，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產(chǎn)生振動等造成功。解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當(dāng)切削速度和切削液；調(diào)整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導(dǎo)軌的鑲

條等，保證各導(dǎo)軌間隙的準(zhǔn)確性，防止切削時(shí)產(chǎn)生振動。

總之，車削螺紋時(shí)產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設(shè)備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時(shí)要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻(xiàn)

[1]鄭金洲.車工的研究指導(dǎo)[M].北京：教育科學(xué)出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實(shí)踐[M].南京：南京師范學(xué)校大

學(xué)出版社，1996.

第三篇：車工技師論文

車削螺紋時(shí)常見故障及解決方法

單位：凌源職教中心 作者：靳書祥

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽。在機(jī)械制造業(yè)中，帶螺紋的零件應(yīng)用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系：即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)(即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn))，刀具應(yīng)均勻地移動一個(gè)(工件的)導(dǎo)程的距離。它們的運(yùn)動關(guān)系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉(zhuǎn)動，主軸的運(yùn)動經(jīng)掛輪傳到進(jìn)給箱；由進(jìn)給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉(zhuǎn)動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實(shí)現(xiàn)的，從而保證了工件和刀具之間嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系。

在實(shí)際車削螺紋時(shí)，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運(yùn)動，在某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，引起車削螺紋時(shí)產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時(shí)應(yīng)及時(shí)加以解決。車削螺紋時(shí)常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或

車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時(shí)，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時(shí)應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)應(yīng)對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析：原因是當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)，工件未轉(zhuǎn)過整數(shù)轉(zhuǎn)而造成的。

解決方法：

1、當(dāng)車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時(shí)：如果在退刀時(shí)，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次

閉合開合螺母時(shí)，就會發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結(jié)束時(shí)，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉(zhuǎn)，使車刀沿縱向退回，再進(jìn)行第二次行程，這樣往復(fù)過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現(xiàn)亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的螺紋：工件和絲杠都在旋轉(zhuǎn)，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)，才能重新合上開合螺母，這樣當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)時(shí)，工件轉(zhuǎn)了整數(shù)倍，車刀就能進(jìn)入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就不會出現(xiàn)亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時(shí)絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現(xiàn)竹節(jié)紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當(dāng)或進(jìn)給箱手柄位置不對，可重新檢查進(jìn)給箱手柄位置或驗(yàn)算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復(fù)。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不

良、溜板箱燕尾導(dǎo)軌磨損而造成開合螺母閉合時(shí)不穩(wěn)定、掛輪間隙過大等。通過檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進(jìn)給箱連接處的調(diào)整圓螺母進(jìn)行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙。如果是燕尾導(dǎo)軌磨損，可配制燕尾導(dǎo)軌及鑲條，以達(dá)到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調(diào)整掛輪間隙。

4、出現(xiàn)竹節(jié)紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內(nèi)的齒輪，進(jìn)給箱內(nèi)齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉(zhuǎn)中心低，從而引起絲杠旋轉(zhuǎn)周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導(dǎo)致竹節(jié)紋的出現(xiàn)，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準(zhǔn)，而又未及時(shí)測量所造成。

解決方法：精車時(shí)要詳細(xì)檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當(dāng)，車刀刃口要鋒利，要及時(shí)測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當(dāng)，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產(chǎn)生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當(dāng)切削速度和切削液；調(diào)整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導(dǎo)軌的鑲條等，保證各導(dǎo)軌間隙的準(zhǔn)確性，防止切削時(shí)產(chǎn)生振動。

總之，車削螺紋時(shí)產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設(shè)備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時(shí)要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

參考文獻(xiàn)

[1]鄭金洲.車工的研究指導(dǎo)[M].北京：教育科學(xué)出版社，2002.[2]陳乃林.車工的理論與實(shí)踐[M].南京：南京師范學(xué)校大

學(xué)出版社，1996.

第四篇：車工技師論文

如何提高薄壁零件的加工精度

單

位：軍品公司姓

名：王申請級別：車工技師

21車間

治

如何提高薄壁零件的加工精度

摘 要：薄壁零件的加工一直是車削中比較棘手的問題。本文分析了影響 薄壁零件加工精度的主要因素，并通過實(shí)際加工薄壁零件，提出了四方面的改進(jìn)措施，為其他薄壁零件的加工提供了借鑒。關(guān)鍵薄壁件加工改進(jìn)前言薄壁零件已日益廣泛地應(yīng)用在各工業(yè)部門，因?yàn)樗哂兄亓枯p、節(jié)約材料、結(jié)構(gòu)緊湊等特點(diǎn)。但薄壁零件的加工一直是車削中比較棘手的問題，原因是薄壁零件剛性差、強(qiáng)度弱，在加工中極容易變形，使零件的形為誤差增大，不易保證零件的加工質(zhì)量。一影響薄壁零件加工精度的主要因素影響薄壁加工精度的因素有很多，但歸納起來主要有以下三個(gè) 方面：

1受力變形 因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從影響 工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。圖1 夾緊力的影響

2受熱變形因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。

3振動變形在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產(chǎn)生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

那么如何提高薄壁零件的加工精度呢？下面我通過對具體零件的加工來介紹提高薄壁零件加工精度的幾個(gè)方面的改進(jìn)措施。

二 散熱器殼體的加工問題及改進(jìn)措施。散熱器殼體是列管式散熱器芯體的重要配件，在列管式散熱器芯體中主要起導(dǎo)向作用，其對加工尺寸精度、形狀精度和位置精度要求很高，如何保證其加工的尺寸精度、形狀精度和位置精度要求是工藝的重點(diǎn)。散熱器殼體的示意圖如下：

圖2散熱器殼體

1803圖2所示的散熱器殼體為薄壁且長套筒類零件，最薄壁厚為3.00mm，屬于典型薄壁類零件。

在散熱器殼體車削過程中,影響散熱器殼體車削圓度和內(nèi)外圓同軸度的因素很多，如三爪卡盤定位和機(jī)床主軸的同軸度誤差、機(jī)床主軸所存在的軸承間隙、工藝系統(tǒng)不均勻的力所造成的影響、工件組織軟硬不均的影響等。普通三爪卡盤卡緊過程中，徑向夾緊接觸為線接觸，由于薄壁套的特有特性，散熱器殼體在夾緊工件時(shí)的彈性變形勢必引起工件的徑向彈性變形，在車削過程完成并撤除夾緊力以后，工件的內(nèi)孔就會出現(xiàn)波紋，從而影響其外圓及內(nèi)孔的圓柱度和尺寸精

80度，因此造成了工件加工完成后尺寸不合格。為此，我通過分析試驗(yàn)進(jìn)行了以下四方面的工藝改進(jìn)。

一、改進(jìn)裝夾方式。將三爪卡盤的徑向夾緊接觸由線接觸變?yōu)槊娼?觸，同時(shí)增加接觸的長度，使夾緊力均勻分布在工件上，減少工件變形。為此，我將軟卡爪進(jìn)行了延長，當(dāng)卡爪安裝到機(jī)床上后，安裝的位置為卡爪內(nèi)爪直徑略小于工件直徑，經(jīng)過機(jī)床自加工后使卡爪內(nèi)爪略大于工件直徑。卡緊工件后由于卡爪的彈性變形，使卡爪基本上為面接觸。這種變形對導(dǎo)向套的位置精度有一定影響，但非常小，可以忽略不計(jì)。

二、對切削用量進(jìn)行改進(jìn)。合理選用三要素能減少切削力，從而減 少變形。在加工過程中，我發(fā)現(xiàn)：(1)背吃刀量和進(jìn)給量同時(shí)增大，切 削力也增大，變形也大，對車削薄壁零件極為不利。(2)減少背吃刀量，增大進(jìn)給量，切削力雖然有所下降，但工件表面殘余面積增大，表面粗 糙度值大，使強(qiáng)度不好的薄壁零件的內(nèi)應(yīng)力增加、同樣也會導(dǎo)致零件的變形。所以，我認(rèn)為粗加工時(shí)，背吃刀量和進(jìn)給量取大些；精加工時(shí)，背 吃 刀 量 取 小 些，一 般 在 0.1—0.2mm/r，甚 至 更 小 ； 切 削 速 度 6—120m/min。此外，精車時(shí)盡量用高的切削速度，但不宜過高。

三、對刀具進(jìn)行改進(jìn)。選用合理的幾何參數(shù)、適當(dāng)增大前角、主偏角、刃傾角，減小刀尖圓弧半徑，并使刀具保持銳利狀態(tài)，減小切削過程中切削力對三爪卡盤的相互作用力，減小工件變形。為此，我對刀具 進(jìn)行了改進(jìn)，制作了直徑尺寸更大的刀桿來增加刀具自身的剛性，刀具的切削角度由原有的副前角改變?yōu)檎敖?，減小了刀尖的圓角，有效的減小了切削過程中切削力對三爪卡盤的相互作用力。

四、改進(jìn)切削液。在車削過程中充分使用切削液不僅減少了切削力，刀具的耐用度也得到提高，工件表面粗糙度值也降低了。同時(shí)工件不受切削熱的影響而使它的加工尺寸和幾何精度發(fā)生變化，保證了零件加工精度。用高速鋼粗加工時(shí)，以水溶液冷卻，主要降低切削溫度；精加工時(shí)，中、低速精加工時(shí)，選用潤滑性能好的極壓切削油或高濃度的極壓乳化液，主要改善已加工表面的質(zhì)量和提高刀具使用壽命。用硬質(zhì)合金刀具粗加工時(shí)，可以不用切削液，必要時(shí)也可以采用低濃度的乳化液或 水溶液，但必須連續(xù)地、充分地澆注；精加工時(shí)采用的切削液與粗加工 時(shí)基本相同，但應(yīng)適當(dāng)提高其潤滑性能。

實(shí)踐證明，通過以上四個(gè)方面的改進(jìn)，有效提高了零件的加工精度，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。結(jié)論通過實(shí)際加工生產(chǎn)，以上四個(gè)方面的改進(jìn)措施很好地解決了加工精 度不高等問題，減少了裝夾校正的時(shí)間，減輕了操作者的勞動強(qiáng)度，提 高效率并保證加工后零件的質(zhì)量，經(jīng)濟(jì)效益十分明顯。

參考文獻(xiàn)

1機(jī)械制造工藝學(xué) 沈陽 東北工學(xué)院出版社1988年

2車工工藝學(xué) 北京 機(jī)械工業(yè)出版社1999年

3余能真（主編）車工 北京 中國勞動出版社2001年 4車工技師培訓(xùn)教材北京機(jī)械工業(yè)出版社2001年

第五篇：車工技師論文

國家職業(yè)資格證書考核評定申請表

技師（二級）/高級技師（一級）

姓

名

葉

永

固

工作單位

宜賓三原煙葉復(fù)烤有限公司 現(xiàn)職業(yè)資格等級

車工高級 申報(bào)職業(yè)資格等級 車工技師

四川省職業(yè)技能鑒定指導(dǎo)中心制

2011年11月7日

目 錄

一、啃刀現(xiàn)象的產(chǎn)生原因及解決措施（第一頁）

二、亂扣的處理方法

三、提高螺距精度的途徑

四、中徑精度的測量及控制方法

五、螺紋表面粗糙度的控制

（第二頁）（第三頁）（第四頁）（第四頁）

車削螺紋時(shí)常見故障及解決方法

姓 名：葉永固

單 位：宜賓三原煙葉復(fù)烤有限公司

摘要：車削螺紋時(shí)產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設(shè)備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時(shí)要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

關(guān)鍵詞：車床、螺紋、螺母、方法。

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續(xù)凸起和溝槽。在機(jī)械制造業(yè)中，帶螺紋的零件應(yīng)用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系：即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)(即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn))，刀具應(yīng)均勻地移動一個(gè)(工件的)導(dǎo)程的距離。它們的運(yùn)動關(guān)系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉(zhuǎn)動，主軸的運(yùn)動經(jīng)掛輪傳到進(jìn)給箱；由進(jìn)給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠；由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉(zhuǎn)動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實(shí)現(xiàn)的，從而保證了工件和刀具之間嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系。

在實(shí)際車削螺紋時(shí)，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運(yùn)動，在某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，引起車削螺紋時(shí)產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時(shí)應(yīng)及時(shí)加以解決。車削螺紋時(shí)常見故障及解決方法如下：

一、啃刀現(xiàn)象的產(chǎn)生原因及解決措施：

故障分析：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

解決方法：

1、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時(shí)，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時(shí)，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直徑)。

2、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時(shí)應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀。此時(shí)應(yīng)對車刀加以修磨。

二、亂扣的處理方法：

故障分析：原因是當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)，工件未轉(zhuǎn)過整數(shù)轉(zhuǎn)而造成的。

解決方法：

1、當(dāng)車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數(shù)時(shí)：如果在退刀時(shí)，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位臵，那么，再次閉合開合

螺母時(shí)，就會發(fā)生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內(nèi)，以致出現(xiàn)亂扣。解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結(jié)束時(shí)，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉(zhuǎn)，使車刀沿縱向退回，再進(jìn)行第二次行程，這樣往復(fù)過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現(xiàn)亂扣。

2、對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數(shù)的螺紋：工件和絲杠都在旋轉(zhuǎn)，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)，才能重新合上開合螺母，這樣當(dāng)絲杠轉(zhuǎn)過一轉(zhuǎn)時(shí)，工件轉(zhuǎn)了整數(shù)倍，車刀就能進(jìn)入前一刀車出的螺旋槽內(nèi)，就不會出現(xiàn)亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時(shí)絲杠也較安全。

三、提高螺距精度的途徑：

故障分析：螺紋全長或局部上不正確，螺紋全長上螺距不均勻或螺紋上出現(xiàn)竹節(jié)紋。

解決方法：

1、螺紋全長上不正確：原因是掛輪搭配不當(dāng)或進(jìn)給箱手柄位臵不對，可重新檢查進(jìn)給箱手柄位臵或驗(yàn)算掛輪。

2、局部不正確：原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復(fù)。

3、螺紋全長上螺距不均勻：原因是：絲杠的軸向竄動、主軸的軸向竄動、溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良、溜板箱燕尾導(dǎo)軌磨損而造成開合螺母閉合時(shí)不穩(wěn)定、掛輪間隙過大等。通過

檢測：如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進(jìn)給箱連接處的調(diào)整圓螺母進(jìn)行調(diào)整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。如果是主軸軸向竄動引起的，可調(diào)整主軸后調(diào)整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調(diào)整開合螺母間隙。如果是燕尾導(dǎo)軌磨損，可配制燕尾導(dǎo)軌及鑲條，以達(dá)到正確的配合要求。如果是掛輪間隙過大，可采用重新調(diào)整掛輪間隙。

4、出現(xiàn)竹節(jié)紋：原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內(nèi)的齒輪，進(jìn)給箱內(nèi)齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉(zhuǎn)中心低，從而引起絲杠旋轉(zhuǎn)周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導(dǎo)致竹節(jié)紋的出現(xiàn)，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑精度的測量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盤不準(zhǔn)，而又未及時(shí)測量所造成。

解決方法：精車時(shí)要詳細(xì)檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當(dāng)，車刀刃口要鋒利，要及時(shí)測量。

五、螺紋表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當(dāng)，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產(chǎn)生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具；選擇適當(dāng)切削速度和

切削液；調(diào)整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導(dǎo)軌的鑲條等，保證各導(dǎo)軌間隙的準(zhǔn)確性，防止切削時(shí)產(chǎn)生振動。

總之、車削螺紋時(shí)產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設(shè)備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時(shí)要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

作者：葉永固 2011年11月7日