第一篇：機械制造基礎(chǔ)總結(jié)

機械制造技術(shù)基礎(chǔ)總結(jié)

一、填空題

1、P65 思考題 1、2、3、4 ①切削用量三要素：切削速度v、進給量f、背吃刀量ap ②確定外圓車刀切削部分幾何形狀最少需要7個基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃傾角

③試述刀具標注角度和工作角度的區(qū)別。為什么車刀作橫向切削時，進給量取值不能過大？

答：刀具標注角度是在靜態(tài)情況下在刀具標注角度參考系中測得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度參考系中（考慮了刀具安裝誤差和進給運動影響等因素）確定的刀具角度。

車刀作橫向切削時，進給量取值過大會使切削速度、基面變化過大，導致刀具實際工作前角和工作后角變化過大，可能會使刀具工作后角變?yōu)樨撝?，不能正常切削加工（P23）。④刀具切削部分的材料必須具備的基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足夠的強度和韌性；(3)高耐熱性；(4)良好的導熱性和耐熱沖擊性能；(5)良好的工藝性。⑤刀具切削部分的材料必須具備基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足夠的強度和韌性；(3)高耐熱性；(4)良好的導熱性和耐熱沖擊性能；(5)良好的工藝性。

2、P66 思考題 2.22重點

①影響切削溫度的主要因素及其影響規(guī)律：（P44-46）影響切削溫度的主要因素有切削用量、刀具幾何參數(shù)、工件材料性能、刀具磨損和切削液。

切削用量的影響：v最大，f次之，ap最??；

刀具幾何參數(shù)的影響：前角增大，切削溫度減?。恢髌菧p小，會改善散熱條件； 工件材料強度、硬度越高，產(chǎn)生的切削熱越多； 刀具磨損變鈍，摩擦加劇，切削溫度上升； 切削液可以明顯減少切削熱的影響。

②刀具磨損四種磨損機制的本質(zhì)與特征，它們各在什么條件下產(chǎn)生？ 答：（P47）刀具磨損四種磨損機制的本質(zhì)和特征：

硬質(zhì)點劃痕：工件材料有硬質(zhì)點，造成機械磨損，有劃痕、劃傷。

冷焊磨損：即粘接磨損，在高壓高溫作用下，刀具材料被粘接、撕裂，導致磨損。擴散磨損：在高溫下刀具材料中金屬原子擴散，導致材料軟化磨損?；瘜W磨損：由于化學腐蝕、氧化作用產(chǎn)生的磨損。

磨鈍標準：刀具磨損到一定限度就不能再使用了，這個磨損限度稱為磨鈍標準 刀具磨損標準要考慮的因素：1.磨損量便于測量檢驗2.生產(chǎn)的具體情況3.加工精度要求、刀具調(diào)整的方便性、刀具的復雜程度、刀具材料和工件材料

刀具磨損過程中的考慮因素：1.工藝系統(tǒng)剛性2.工件材料3.加工精度和表面質(zhì)量 ④什么是刀具壽命和刀具總壽命？試分析切削用量三要素對刀具壽命的影響規(guī)律。

答：（P49-52）刀具壽命——刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止的總切削時間。

刀具總壽命——刀具壽命乘以刃磨次數(shù)。

切削用量三要素對刀具壽命的影響規(guī)律是：切削用量三要素任意參數(shù)增大，都會導致刀具壽命降低，其中v的影響最大，f次之，ap最小。

⑤什么是最高生產(chǎn)率刀具壽命和最小成本刀具壽命？怎樣合理選擇刀具壽命？

答：（P50）最高生產(chǎn)率刀具壽命——按單件時間最短的原則確定的刀具壽命； 最小成本刀具壽命——按單件工藝成本最低的原則確定的刀具壽命。

一般情況下，應采用最小成本刀具壽命，再生產(chǎn)任務緊迫或生產(chǎn)中出現(xiàn)節(jié)拍不平衡時可選用最高生產(chǎn)率刀具壽命。

⑥試述刀具破損的形式及防止破損的措施。答：（P51）刀具破損的形式有脆性破損（崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損）、塑性破損。

防止破損的措施有：合理選擇刀具材料、合理選擇刀具幾何參數(shù)、保證刀具的刃磨質(zhì)量、合理選擇切削用量、提高工藝系統(tǒng)的剛度、對刀具狀態(tài)進行實時監(jiān)控。⑦試論述切削用量的選擇原則。

答：（P52）首先選取盡可能大的背吃刀量ap；其次根據(jù)機床進給機構(gòu)強度、刀桿剛度等限制條件（粗加工時域已加工表面粗糙度要求（精加工時），選取盡可能大的進給量f；最后根據(jù)“切削用量手冊”查取或根據(jù)公式（2－29）計算確定切削速度vc。⑧什么是砂輪硬度？如何正確選擇砂輪硬度？

答：（P60）砂輪硬度——磨粒在磨削力的作用下，從砂輪表面上脫離的難易程度。砂輪硬度越高，磨粒越不容易脫離。

正確選擇砂輪硬度：

(1)磨削硬材，選軟砂輪；磨削軟材，選硬砂輪；

(2)磨導熱性差的材料，不易散熱，選軟砂輪以免工件燒傷；(3)砂輪與工件接觸面積大時，選較軟的砂輪；(4)成形磨精磨時，選硬砂輪；粗磨時選較軟的砂輪。

3、P16 理解一個基本概念 與第五章有關(guān)（對工序的理解）什么是工序、工位、工步和走刀？試舉例說明。

答：工序——一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。

工位——在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據(jù)一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉(zhuǎn)速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

走刀——在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。

比如車削一階梯軸，在車床上完成的車外圓、端面等為一個工序，其中，n, f, ap不變的為一工步，切削小直徑外圓表面因余量較大要分為幾次走刀。

4、P43 一個理解 與第二章第五節(jié)有關(guān)

切削熱

之前討論過的一個題 影響切削溫度的主要因素有哪些？試論述其影響規(guī)律。

答：（P44-46）影響切削溫度的主要因素有切削用量、刀具幾何參數(shù)、工件材料性能、刀具磨損和切削液。切削熱的來源：1.切削金屬發(fā)生彈性和塑性變形所消耗的能量轉(zhuǎn)換成熱能2.切屑與前刀面，工件與后刀面間產(chǎn)生的摩擦熱

磨床84%傳給工件，傳給砂輪12%；車床50%~80%被切屑帶走；鉆床大部分熱傳給工件 切削用量的影響：v最大，f次之，ap最小；

刀具幾何參數(shù)的影響：前角增大，切削溫度減??；主偏角減小，會改善散熱條件； 工件材料強度、硬度越高，產(chǎn)生的切削熱越多； 刀具磨損變鈍，摩擦加劇，切削溫度上升； 切削液可以明顯減少切削熱的影響。

切削溫度一般指平均溫度；最高溫度出現(xiàn)在第二變形區(qū)；

影響散熱的主要因素：1.工件材料的導熱系數(shù)2.刀具材料的導熱系數(shù)3.周圍介質(zhì) 淡黃色220，深藍色300，淡灰色400，紫色或紫黑色溫度太高

5、P287及P288第六章第一節(jié)

①夾具的應用范圍分為：1.通用夾具2.專用機床夾具3.組合夾具4.成組夾具5.隨行夾具 ②按機床的類型分類：1.車床夾具2.鉆床夾具3.銑床夾具4.鏜床夾具5.磨床家具6.組合機床夾具 ③機床夾具組成：1.定位元件2.夾緊裝置3.對刀元件4.連接元件5.其他元件及裝置6.夾具體

6、P148 加工精度

①加工精度：1.尺寸精度2.形狀精度3.位置精度

②加工誤差：零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和相互位置）對理想幾何參數(shù)的偏離量

7、P68~P74 第三章第一節(jié) 第二大問題 ①機床的基本結(jié)構(gòu)：1.動力源2.運動執(zhí)行機構(gòu)3.傳動機構(gòu)4.控制系統(tǒng)和伺服系統(tǒng)5.支撐機構(gòu) ②傳動鏈：外聯(lián)系傳動鏈、內(nèi)聯(lián)系傳動鏈

③零件表面：旋轉(zhuǎn)表面、縱向表面、螺旋表面、復雜曲面 ④形成方法：軌跡法、成形法、相切法、展成法 ⑤成形運動：主運動、進給運動

8、P150 第四章第二節(jié) P150重及~ ①機械加工系統(tǒng)由機床、夾具、刀具、工件

②原始誤差分類：1.工藝系統(tǒng)的幾何誤差，包括機床、夾具、刀具等的制造誤差及其磨損 2.工件裝夾誤差3.工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差4.工藝系統(tǒng)受熱變形引起的加工誤差5.工件內(nèi)應力重新分布引起的變形6.其他誤差，包括原理誤差、測量誤差、調(diào)整誤差 ③機床的幾何誤差：主軸回轉(zhuǎn)誤差、導軌誤差、傳動誤差 ④刀具誤差：刀具制造誤差、安裝誤差、使用中的磨損

⑤常用刀具材料：高速鋼、硬質(zhì)合金鋼、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼、金剛石

二、選擇題

1、定位問題 6點理論 理解的題 ~~~~ ①常用定位元件：1.支撐釘2.支撐板3.可調(diào)支承4.自位支承5.輔助支承 2、9道題 一個題兩個空 做實驗也說過 三個實驗

3、切削三要素：切削速度v、進給量f、背吃刀量ap（三、簡答題

1、第一次作業(yè) 刀具材料的作用(5分)刀具材料的性能要求：1.較高的硬度和耐磨性2.足夠的強度和韌性3.較高的耐熱性4.良好的導熱性和耐熱沖擊性能5.良好的工藝性

2、第二次作業(yè) 刀具角度的畫法（前角、后角的畫法）書上的圖（10分）P22

3、機床的類型（車、銑、刨、磨、鉆）（10分）都有什么 1.車床2.鉆床3.鏜床4.磨床5.齒輪加工機床6.螺紋加工機床7.銑床8.刨插床9.拉床10.鋸床

4、給你機床的型號，說明含義（4分）車床 主參數(shù)

鉆床 3、4、5、6代表什么含義（5立6臥）及主參數(shù) 鏜床 主參數(shù) 銑床 主參數(shù)

Z3040*16/S2 沈陽第二機床廠制造的最大鉆孔直徑為40mm最大跨距1600mm的搖臂鉆床

THM6350/JCS 北京機床研究所生產(chǎn)的精密臥式或銑鏜加工中心 CA6140 最大加工棒料直徑為400mm的普通臥式機床 C2150*6 最大棒料直徑為50mm的六軸棒料自動機床 MG1432A 第一次重大改進高精度萬能外圓磨床，最大磨削直徑為320mm

5、實驗報告中的一個，夾具里的一個思考題，在第一章出現(xiàn)過P16 ①什么是生產(chǎn)過程、工藝過程和工藝規(guī)程？

答：生產(chǎn)過程——從原材料（或半成品）進廠，一直到把成品制造出來的各有關(guān)勞動過程的總稱為該工廠的過程。

工藝過程——在生產(chǎn)過程中，凡屬直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關(guān)系的過程。

工藝規(guī)程——記錄在給定條件下最合理的工藝過程的相關(guān)內(nèi)容、并用來指導生產(chǎn)的文件。

②什么是工序、工位、工步和走刀？試舉例說明。

答：工序——一個工人或一組工人，在一個工作地對同一工件或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。

工位——在工件的一次安裝中，工件相對于機床（或刀具）每占據(jù)一個確切位置中所完成的那一部分工藝過程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（僅指機床主軸轉(zhuǎn)速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。

走刀——在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切，每切削一次，就稱為一次走刀。

比如車削一階梯軸，在車床上完成的車外圓、端面等為一個工序，其中，n, f, ap不變的為一工步，切削小直徑外圓表面因余量較大要分為幾次走刀。③什么是安裝？什么是裝夾？它們有什么區(qū)別？

答：安裝——工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。裝夾——特指工件在機床夾具上的定位和夾緊的過程。

安裝包括一次裝夾和裝夾之后所完成的切削加工的工藝過程；裝夾僅指定位和夾緊。

④單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、大量生產(chǎn)各有哪些工藝特征？

答：單件生產(chǎn)零件互換性較差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用機床、通用夾具和刀具，找正裝夾，對工人技術(shù)水平要求較高；生產(chǎn)效率低。

大量生產(chǎn)零件互換性好、毛坯精度高、加工余量??；采用高效專用機床、專用夾具和刀具，夾具定位裝夾，操作工人技術(shù)水平要求不高，生產(chǎn)效率高。成批生產(chǎn)的毛坯精度、互換性、所以夾具和刀具等介于上述兩者之間，機床采用通用機床或者數(shù)控機床，生產(chǎn)效率介于兩者之間。

⑤什么是工件的定位？什么是工件的夾緊？試舉例說明。答：工件的定位——使工件相對于機床占有一個正確的位置的過程。

工件的夾緊——將定位以后的工件壓緊，使工件在加工過程中總能保持其正確位置。如在銑床上使用臺虎鉗裝夾一個矩形工件，應該是先定位，后夾緊。

⑦試舉例說明什么是設計基準、工藝基準、工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

答：設計基準——設計圖樣上標注設計尺寸所依據(jù)的基準；

工藝基準——工藝過程中所使用的基準，包括工序、定位、測量和裝配基準； 工序基準——在工序圖上用來確定本工序加工表面尺寸、形狀和位置所依據(jù)的基準； 定位基準——在加工中用作定位的基準；

測量基準——工件在加工中或加工后，測量尺寸和形位誤差所依據(jù)的基準； 裝配基準——裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置所依據(jù)的基準。工藝基準應可能和設計基準一致。

⑧有人說：“工件在夾具中裝夾，只要有6個定位支承點就是完全定位”，“凡是少于6個定位支承點，就是欠定位”，“凡是少于6個定位支承點，就不會出現(xiàn)過定位”，上面這些說法都對嗎？為什么？試舉例說明。答：上述說法都是不對的。

工件在夾具中裝夾，6個定位支承點不能按要求布置，就不能限制6個自由度； 少于6個定位支承點，不一定是欠定位，因為有些工件不需要限制6個自由度；如在平面磨床上用磁力吸盤裝夾工件，只限制3個自由度即可滿足加工要求。

少于6個定位支承點，如果支承布局不合理，也可能出現(xiàn)過定位。

注意第一章的問答題特別多（這兩個地方都出現(xiàn)的一個題）安裝

6、第一章的思考題中有 P16（1-1）及第五章有曾重點講過P281思考題（工藝規(guī)程及工藝過程）

什么是生產(chǎn)過程、工藝過程和工藝規(guī)程？

答：生產(chǎn)過程——從原材料（或半成品）進廠，一直到把成品制造出來的各有關(guān)勞動過程的總稱為該工廠的過程。

工藝過程——在生產(chǎn)過程中，凡屬直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、物理化學性能以及相對位置關(guān)系的過程。

工藝規(guī)程——記錄在給定條件下最合理的工藝過程的相關(guān)內(nèi)容、并用來指導生產(chǎn)的文件。

7、關(guān)于基準選擇的問題——精、粗基準的選擇 有幾條？P281（5-4）

精基準的選擇原則：1.基準重合原則2.統(tǒng)一基準原則3.互為基準原則4.自為基準原則 粗基準選擇原則：1.保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則2.合理分配加工余量原則（余量最小原則）3.便于裝夾原則4.在同一尺寸方向上粗基準一般不得重復使用原則5.“基準統(tǒng)一”原則。

8、機械加工順序的原則；安排順序的原則 P220 1.基準先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔

加工階段的劃分：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段、超精密加工

9、第六章第一節(jié) 夾具+填空題會出 P312在第六章出現(xiàn)過

①夾具的應用范圍分為：1.通用夾具2.專用機床夾具3.組合夾具4.成組夾具5.隨行夾具 ②按機床的類型分類：1.車床夾具2.鉆床夾具3.銑床夾具4.鏜床夾具5.磨床家具6.組合機床夾具

③機床夾具組成：1.定位元件2.夾緊裝置3.對刀元件4.連接元件5.其他元件及裝置6.夾具體 ④機床夾具的作用：1.減少加工誤差，提高加工精度2.提高生產(chǎn)效率3.減輕勞動強度4.擴大機床的適用范圍

10、國務院印發(fā)的2025規(guī)劃綱要，簡述分幾步走可以實現(xiàn)全國戰(zhàn)略的戰(zhàn)略目標？你所關(guān)注了哪個重點領(lǐng)域？對你專業(yè)發(fā)展有什么影響？

①第一步：力爭用十年時間，邁入制造強國行列。第二步：到2035年，我國制造業(yè)整體達到世界制造強國陣營中等水平。第三步：新中國成立一百年時，制造業(yè)大國地位更加鞏固，綜合實力進入世界制造強國前列。

②高檔數(shù)控機床和機器人。高檔數(shù)控機床。開發(fā)一批精密、高速、高效、柔性數(shù)控機床與基礎(chǔ)制造裝備及集成制造系統(tǒng)?？梢约涌旄邫n數(shù)控機床、增材制造等前沿技術(shù)和裝備的研發(fā)。對模具的生產(chǎn)提供了很大的幫助，精度會更高。機器人設計制造一定會有大規(guī)模生產(chǎn)，會給我們帶來更多的就業(yè)機會。③ 對自己的專業(yè)

11、以及一些留過的作業(yè)里的思考題中的問題

刀具常用材料：高速鋼、硬質(zhì)合金鋼、工具鋼、陶瓷、立方氮化硼和金剛石。工具鋼：價格便宜、容易刃磨的鋒利；但硬度低、耐磨性差。

高速鋼：具有較高的硬度（62～67HRC）、耐熱性（500～ 650℃），淬火性良好；強度高、韌性好；制造工藝性好

四、計算題（10分）（6選1）

關(guān)于尺寸鏈的計算P226~233 加工余量的計算

1、工藝基準與設計基準重合用倒推法，直接用，一般不考

2、需要用極值法P228 工序尺寸及公差的確定 基準不重合用尺寸鏈計算P228 例一

P232 例二

P233 三個子

考試 留了一道題給大家計算 然后給出了答案

1、判斷封閉尺寸鏈 中間某一個環(huán)，測量時沒有用

第二篇：機械制造基礎(chǔ)總結(jié)

1.孔主要指圓柱形內(nèi)表面，也包括其他內(nèi)表面中由單一尺寸確定的部分。

2.作用尺寸是實際尺寸和形狀誤差的綜合結(jié)果。作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。

3.當包容要求用于單一要素時，被測要素必須遵守最大實體邊界。

4.實際尺寸偏離最大實體尺寸時，允許其形狀誤差值超出其給出的公差值而得到補償。

5.評定長度是指評定輪廓所必需的一段表面長度，在表面上取幾個取樣長度來評定表面粗糙度。

6.

第三篇：機械制造基礎(chǔ)實習總結(jié)

經(jīng)過一個星期的實習我了解了很多現(xiàn)場的實際情況，學到了很多書本上學不到的東西，真正意識到書本知識和實際確實有一些差異，了解了現(xiàn)代機械制造工業(yè)的生產(chǎn)方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結(jié)構(gòu)、工夾量具的使用以及安全操作技術(shù)。同時也了解了工廠的一些情況。下面我從幾個方面簡要總結(jié)一下我的實習經(jīng)歷。

首先聽取了車間主任和老師的講解，介紹了車間的大概情況，然后我們進行咯為期一周的下車間實習。通過現(xiàn)場觀察，學習，讓我們學到咯很多書本上學不到的知識，積累咯一定的動手經(jīng)驗。

通過這些日子的實習使我更加體會到這樣一句話：“紙上得來終覺淺，絕知此事須躬行?！睂嵺`是真理的檢驗標準，了解到很多工作常識，也得到意志上鍛煉，對我以后的學習和工作將有很大的影響。

機床設計人才聘用和高端軟件應用同等重要。本廠最近幾年才開始應用電子圖版，這在軟件應用方面是比較落后的，電子圖版只是手工制圖的替代品，三維實體設計才是真正意義上的設計，企業(yè)要想存活，要想有更好的發(fā)展，趕上甚至超過同行業(yè)其他廠家就必須與時俱進，不斷創(chuàng)新！

眼睛是會騙人的看似簡單的東西并不一定能夠做好，只有親身實踐才知其奧妙，才會做出理想的產(chǎn)品，實踐是學習的真理！至此感謝鄒永紅總工程師及其他領(lǐng)導給了我這么好的實習機會，這對我的一生來說是非常重要的，是一筆寶貴的財富，在車間實習期間向各車間技術(shù)員詢問了很多問題，得到了技術(shù)員的耐心講解，在此一并表示感謝！

作為學生，我們更多的是課本的知識的理解，理論的優(yōu)勢是我們的特色，但是怎樣將理論結(jié)合實際卻是擺在我們面前的難題。有一名話叫做：不經(jīng)過風雨，怎么見彩虹？我想改一下：不真正進入社會，怎能了解社會呢？在這次實習中，給我收獲最大的是我覺得很多工作需要我去摸索和探討，要不怕吃苦，勇于激流勇進，有的工作雖然單挑又重復，但這是磨練意志最有效的方法，我告誡自己要認真完成，對每項工作都要他看成是公司對自己的一次考核，做到每一件事的過程中遇到困難，一定要爭取不拋棄，不放棄，堅持“戰(zhàn)斗”，只要希望還在，勝利一定屬就學習而言，專業(yè)實習它更偏重于應用，更加細致，要求也更加嚴格。作為應屆畢業(yè)生的我們要想適合自己的工作，在實際中實現(xiàn)自己的理想，必需不斷的增加自己的能力，做事情更加專注。

就生活而言，專業(yè)學習展示給我們看各個不同的行業(yè)的人們的生活，不同行業(yè)的人們將自己的行業(yè)融入自己的生活，這樣大的人群的生活展示給我們未來的生活遠景，選擇什么樣的生活也是我們現(xiàn)在的最重要的抉擇。一旦下定決心，也就要開始為自己的生活做準備，勝利是屬于有準備的人的。現(xiàn)在的我就要為自己的生活做準備，不斷的充實自己。

總的來說，我們這一次實習是比較成功的，大家都能學習到了很多在校園、在課堂上、課本上學不到的東西，也了解很多和懂得了做人的道理，特別是體會到生活中的艱辛和找工作的不容易。感謝這次實習，感謝這次實習的教師，感謝為我們爭取了這實習機會的領(lǐng)導。這次實習，一定會令我的人生走向新一頁！

第四篇：機械制造基礎(chǔ)學習總結(jié)（模版）

機械制造基礎(chǔ)學習總結(jié)

08材料工程班 0806386078 郭明明

機械是人類進行生產(chǎn)和生活的主要勞動工具。在現(xiàn)代社會，人們運用這種類型的機械，以改善勞動條件，提高勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，同時，隨著經(jīng)濟的發(fā)展，人們也運用越來越多的機械，以提高自身的生活質(zhì)量，可以說，國民經(jīng)濟各部門及人類自身生活中使用機械的程度，是整個社會發(fā)展水平的重要標志之一。

通過本學期對機械制造基礎(chǔ)的學習，尤其是在趙老師的細心講解和教導下，我不僅系統(tǒng)的掌握了機械知道的基本理論知識，也學會了部分的應用技術(shù)?，F(xiàn)總結(jié)如下：

機械工程材料篇

1金屬材料的性能

在現(xiàn)代工業(yè)中，金屬材料是工程材料的核心。金屬材料有兩大類性能：一類是使用性能，包括力學性能、物理性能和化學性能，它反映了金屬材料在使用過程中所顯示出來的特性；另一類是工藝性能，包括鑄造性、鍛造性、焊接性以及切削加工性，它反映金屬材料在制造加工過程中成型能力的各種特性。

1.1金屬的力學性能

金屬的力學性能是指材料在各種載荷（靜載荷、沖擊載荷、疲勞載荷等）作用下表現(xiàn)出來的抵抗變形和破壞的能力。常用的力學性能指標有：強度、塑性、硬度、韌性和疲勞極限等。

強度是指金屬材料在載荷作用下所表現(xiàn)出來的抵抗變形或斷裂的能力。金屬材料的強度是用應力來度量的，即單位截面積上的內(nèi)力稱為應力，用?表示。常用的強度指標有屈服強度和抗拉強度。

（1）屈服強度?s

材料產(chǎn)生屈服時的最小應力，單位MPa。

?s= Fs / A0 式中

Fs——屈服時的最小載荷（N）；

A0——試樣原始截面積（mm2）.（2）抗拉強度單位MPa ?b?b

表示材料抵抗均勻塑性變形的最大能力，故又稱強度極限。

= Fb / A0

試中

Fb——試樣斷裂前所承受的最大載荷（N）。

塑性是指金屬材料在載荷作用下產(chǎn)生塑性變形而不斷裂的能力，塑性指標也是通過拉伸試驗測定的。常用的指標有兩個：（1）斷后伸長率：??(L1?L0)/L0?100%

式中

L0、L1——分別為試樣原始標距和被拉斷后的標距（mm）。（2）斷面收縮率：??(S0?S1)/S0?100%

式中

S0、S1——分別為試樣原始截面積和斷裂后縮頸處的最小截面積（mm2）。

?、?數(shù)值愈大，表明材料的塑性愈好。通常，依據(jù)斷后伸長率是否達到5%，作為劃分為塑性材料和脆性材料的判據(jù)。

硬度是表征材料表面局部體積內(nèi)抵抗其它物體壓入時變形的能力。通常材料的強度越高，硬度也越高，耐磨性也越好。常用硬度指標有：布氏硬度（HB）洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）和維氏硬度（HV）等

韌性是指材料斷裂前吸收的變形能量。韌性的常用指標為沖擊韌度。

沖擊韌度ak(ak＝ Ak/Fk)指在沖擊載荷作用下，材料抵抗沖擊力的作用而不被破壞的能力，是材料強度和塑性的綜合表現(xiàn)。

疲勞極限是指許多機械零件在交變載荷作用下，雖然零件所受應力遠低于材料的屈服點，但在長期使用中往往會突然發(fā)生斷裂。

1.2物理性能和化學性能

金屬材料固有的一些性能稱為物理性能，主要包括密度、熔點、導電性、導熱性、熱膨脹、磁性等。

金屬材料的化學性能是指金屬與周圍介質(zhì)接觸時，抵抗抵抗發(fā)生化學或電化學的性能。包括耐腐蝕性和抗氧化性。

1.3金屬材料的工藝性能

金屬材料的工藝性能是指材料在各種加工條件下形成能力的性能，如金屬材料的鑄造性能、焊接性能、鍛造性能、切削加工性能、沖壓性能、熱處理工藝性等。材料的工藝性能的好壞，決定著其加工成型的難易程度，直接影響到制造零件的工藝方法、質(zhì)量和制造成本。

2金屬的晶體結(jié)構(gòu)與結(jié)晶

金屬材料的各種性能，尤其是力學性能與其微觀結(jié)構(gòu)有關(guān)。物質(zhì)的聚集狀態(tài)分為氣態(tài)、液態(tài)和固態(tài)，大多數(shù)金屬材料都能用液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)，并且是在固態(tài)下使用的。

2.1晶體結(jié)構(gòu)：指在晶體內(nèi)部，原子、離子或原子集團規(guī)則排列的方式。晶體結(jié)構(gòu)不同，其性能往往相差很大。在研究晶體結(jié)構(gòu)時，通常以晶胞作為代表來考查。晶體結(jié)構(gòu)與材料性能：（一般規(guī)律）面心立方的金屬塑性最好，體心立方次之，密排六方的金屬較差。

2.2晶體缺陷：實際晶體中排列不規(guī)則的區(qū)域稱為晶體缺陷，按空間尺寸分為三種：點缺陷、線缺陷、面缺陷。

2.3金屬的結(jié)晶：是指液態(tài)金屬凝固成固態(tài)金屬晶體的過程。液態(tài)金屬結(jié)構(gòu)的特點是：“近程有序，遠程無序”。金屬的結(jié)晶過程包括晶核的形成和長大兩個基本過程。形核方式：自發(fā)形核和非自發(fā)形核。常用控制晶粒度的方法有：控制過冷度、變質(zhì)處理、附加振動等。3鋼的熱處理

鋼的熱處理是指把鋼在固態(tài)下加熱到一定的溫度，進行必要的保溫，并以適當?shù)乃俣壤鋮s到室溫，以改變鋼的內(nèi)部組織，從而得到所需性能的工藝方法。熱處理是強化金屬材料、提高產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命的重要途徑之一。熱處理方法雖然很多，但都是由加熱、保溫和冷卻三個階段組成的。

3.1熱處理按工藝方法不同可分為：整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理。熱處理的第一步就是把鋼的原始組織加熱，使其轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，奧氏體的形成分為四個階段：晶核的形成、晶核的長大及滲碳體的溶解、奧氏體成分的均勻化；控制奧氏體晶粒長大的措施：合理選擇加熱溫度和保溫時間、選用含有合金元素的鋼。

3.2根據(jù)加熱及冷卻的方法不同，獲得金屬材料的組織及性能也不同，熱處理可分為退火、正火、淬火和回火四種。

退火是將鋼加熱到一定溫度并保溫一段時間，然后使它慢慢冷卻，稱為退火。鋼的退火是將鋼加熱到發(fā)生相變或部分相變的溫度，經(jīng)過保溫后緩慢冷卻的熱處理方法。退火的目的，是為了消除組織缺陷，改善組織使成分均勻化以及細化晶粒，提高鋼的力學性能，減少殘余應力；同時可降低硬度，提高塑性和韌性，改善切削加工性能。所以退火既為了消除和改善前道工序遺留的組織缺陷和內(nèi)應力，又為后續(xù)工序作好準備，故退火是屬于半成品熱處理，又稱預先熱處理。根據(jù)鋼的化學成分和退火目的不同，退火常分為：完全退火、球化退火、去應力退火、擴散退火和再結(jié)晶退火等。

正火是將鋼加熱到臨界溫度以上，使鋼全部轉(zhuǎn)變?yōu)榫鶆虻膴W氏體，然后在空氣中自然冷卻的熱處理方法。它能消除過共析鋼的網(wǎng)狀滲碳體，對于亞共析鋼正火可細化晶格，提高綜合力學性能，對要求不高的零件用正火代替退火工藝是比較經(jīng)濟的。

淬火是將鋼加熱到臨界溫度以上，保溫一段時間，然后很快放入淬火劑中，使其溫度驟然降低，以大于臨界冷卻速度的速度急速冷卻，而獲得以馬氏體為主的不平衡組織的熱處理方法。淬火能增加鋼的強度和硬度，但要減少其塑性。淬火中常用的淬火劑有：水、油、堿水和鹽類溶液等。

回火是工件淬硬后加熱到AC1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。按回火溫度不同，回火分為：低溫回火（150～250℃）、中溫回火（350～500℃）、高溫回火（500～650℃）4常用的工程材料

工程材料分為金屬材料和非金屬材料，其中金屬材料是工程中應用最為廣泛的，它包括碳鋼、合金鋼、鑄鐵、有色金屬等。

公差配合與測量技術(shù)篇

5圓柱體的公差與配合

5.1基本術(shù)語及定義

互換性是指同一規(guī)格的零、部件可以相互替換的性能?；Q性分為完全互換和不完全互換。

我國的技術(shù)標準分為三級：國家標準(GB)、部門標準(專業(yè)標準，如JB)、地方標準或企業(yè)標準；另外，還有國際標準(ISO)等。

優(yōu)先系數(shù)是指按一定公比由優(yōu)先數(shù)所形成的一種十進制的幾何級數(shù)?；境叽缡侵冈O計給定的尺寸。實際尺寸是指通過測量獲得的尺寸。

極限尺寸是指允許尺寸變化的兩個極限值，尺寸較大的一個稱為最大極限尺寸，較小的一個稱為最小極限尺寸。

配合是指基本尺寸相同，相互結(jié)合的孔與軸公差帶之間的關(guān)系。配合種類有：間隙配合、過盈配合、過渡配合。

基孔制是指基本偏差為一定的孔的公差帶與不同基本偏差的軸的公差帶形成各種配合的一種制度，稱基孔制。代號“H”

基軸制是指基本偏差為一定的軸的公差帶與不同基本偏差的孔的公差帶形成的各種配合的一種制度，稱為基軸制，代號“h”。

5.2尺寸的公差與配合

基本偏差是指公差帶靠近零線的那個偏差為基本偏差；公差帶位于零線上方時，基本偏差為下偏差；公差帶位于零線下方時，基本偏差為上偏差。為了滿足生產(chǎn)的需要，國家標準設置了20個公差等級。各級標準公差的代號分別為：IT01、IT0、IT1、IT2、…IT18。標準公差數(shù)值的特點：從左至右，基本尺寸相同，隨著公差等級的越來越低，公差值越來越大；從上至下，精度等級相同，隨著基本尺寸的越來越大，公差值越來越大。公差等級的選用原則：在滿足使用要求的前提下，盡量選取低的公差等級，并考慮孔軸加工時的工藝等價性。6測量技術(shù)基礎(chǔ)

在機械制造中，為確保加工后的零件質(zhì)量，需要對零件的長度、角度、表面粗糙度和形位誤差等幾何量進行檢測，并根據(jù)檢測的結(jié)果對加工方法及加工設備做出調(diào)整。7形位公差及測量

形位公差的研究對象是構(gòu)成零件幾何特征的點、線、面的幾何要素。形位公差各項目的符號如圖：

形位公差的標注表示：

8表面粗糙度及測量

一臺機器的質(zhì)量，主要取決于組成機器各個零件的加工質(zhì)量和產(chǎn)品的裝配質(zhì)量。而零件的加工質(zhì)量的主要指標包括加工精度和表面粗糙度兩個方面。表面粗糙度對機器零件的配合性質(zhì)、耐磨性、工作精度、抗腐蝕性均有較大的影響。選擇合理的表面粗糙度對保證產(chǎn)品的性能、降低加工成本和選擇加工方法等方面有著非常重要的意義。

金屬切削加工篇

金屬切削加工是用切削工具從毛坯上去除多余的金屬，已獲得具有所需的集合參數(shù)和表面粗糙度的零件的加工方法。切削加工能獲得較高精度和表面質(zhì)量，對被加工材料、零件幾何形狀及批量生產(chǎn)具有廣泛的適應性。機械零件除少數(shù)是采用無切屑加工的方法獲得以外，絕大數(shù)零件都是靠切削加工來獲得。

切削運動是指刀具與工件間的相對運動。按作用來分，切削運動可分為主運動和進給運動。機床通常只有一個主運動；而進給運動可以是多個，也可以是一個，可以是連續(xù)的，也可以是間歇的。切削要素包括：切削速度、進給量、背吃刀量。

刀具材料主要是指刀具切削部分的材料，是影響加工表面質(zhì)量、切削效率、刀具壽命的基本因素。常用的道具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷材料。外圓車刀是最基本、最典型的切削刀具。

金屬切削過程是指工件上多余的金屬層，在刀刃的切割、前刀面的推擠下，產(chǎn)生變形滑移而變成切屑的過程。切屑有三大類型：帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑和崩碎切屑。在一定的條件下切削塑性金屬，刀具切削刃附近的前面上粘附著一塊很硬的金屬堆積物，這就是積屑瘤，為避免積屑瘤應采用高速切削或低速切削。

組成機器的零件大小不一，形狀和結(jié)構(gòu)各不相同，其切削加工方法也多種多樣。常用的金屬切削加工方法有車削、鉆削、鏜削、刨削、拉削、銑削和磨削等。車削加工是機械加工中最基本、最常用的一種工藝方法，是在車床上利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的移動來完成對工件的切削加工的。

學習這部分內(nèi)容時，我們是在趙老師的帶領(lǐng)下去實訓基地自己親手操作的。能讓我們有機會把理論和實踐相結(jié)合，更深刻的掌握了一些實際操作的技能。

第五篇：機械制造基礎(chǔ)考試總結(jié)

1.機械加工表面的幾何特征是指其微觀幾何形狀，主要包括粗糙度和表面波度以及表面紋理方向。表面粗糙度指波距離L小于1mm的表面微小波紋。一般情況下，幾何特征的L/H<50時為表面粗糙度。表面波度指波距在1-20mm之間的表面波紋，是介于形狀誤差和表面粗糙度之間的表面形狀偏差，L/H=50-100時為表面波度。紋理方向指表面刀紋的方向，它取決于工件加工表面形成過程中所采用的機械加工方法。

2.加工表面層物理力學性能的變化，工件的加工表面在加工過程中受到切削力，切削熱和其他因素的綜合作用，在加工表面產(chǎn)生了加工硬化，殘余應力和表面層金相組織變化等現(xiàn)象，使表面金屬層的物理力學性能相對于基體金屬發(fā)生了變化。零件表面層性質(zhì)沿深度方向的變化，表面層可分為吸附層和壓縮層。吸附層為最外層，由氧化?；蚱渌衔镆约拔蘸蜐B進的氧氣粒子形成的一層組織。壓縮層為第二層，由于切削力和基體金屬共同作用的塑性變形區(qū)域。在其上部存有纖維組織，由于刀具摩擦擠壓形成。

3.機械加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響?表面質(zhì)量對耐磨性的影響①表面粗糙度，表面粗糙度值愈小，耐磨性愈好②表面加工硬化，表面層的加工硬化使零件表面層金屬的顯微硬度提高，故一般可使耐磨性提高，但不是加工硬化程度愈高，耐磨性愈好③刀路紋理方向，表面粗糙度的輪廓形狀和表面加工紋理對零件的耐磨性有一定影響，因為它影響零件的實際接觸面積與潤滑情況。④殘余應力，零件表面為壓應力時，耐磨性較高。?表面質(zhì)量對疲勞強度的影響①表面粗糙度，在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹凸部位容易引起應力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋，表面粗糙度值愈大，表面的紋痕愈深，紋底半徑愈小，抗疲勞破壞的能力就愈差。②殘余應力，對零件的疲勞破壞強度的影響很大，表面層存在殘余拉應力將使疲勞裂紋擴大，加速疲勞破壞，表面層存在殘余壓應力能阻止疲勞裂紋的擴展，延緩疲勞破壞的產(chǎn)生③加工硬化，可以在零件表面形成硬化層，使其硬度強度提高，可以防止裂紋產(chǎn)生并阻止已有裂紋的擴展從而使疲勞強度提高。?表面質(zhì)量對耐腐蝕性的影響，表面粗糙度值愈大，則凹谷中聚積的腐蝕性物質(zhì)就愈多，滲透與腐蝕作用愈強烈，表面抗腐蝕性就愈差。?表面質(zhì)量對配合質(zhì)量的影響，表面粗糙度值的大小會影響配合表面的配合質(zhì)量。粗糙度值大的表面由于其初期耐磨性差，初期磨損量較大。?表面質(zhì)量對其他性能的影響，對零件的接觸剛度，結(jié)合面的導熱性，導電性，導磁性，密封性，光的反射與吸收，氣體和液體的流動阻力等均有一定程度的影響。

4.加工表面質(zhì)量主要受到表面粗糙度的大小，加工硬化程度，殘余應力以及金相組織變化的影響。因而分析影響加工表面質(zhì)量的因素就需要分析加工過程中的諸因素對表面粗糙度、加工硬化程度、殘余應力狀態(tài)和金相組織變化的影響。

一、影響表面粗糙度的因素1.切削加工時影響表面粗糙度的因素①刀具幾何形狀及切削運動的影響，刀具相對于工件進給運動時，在加工表面留下切削層殘留面積，從而產(chǎn)生表面粗糙度。（殘留面積的形狀是刀具幾何形狀的復映，減小進給量f、主偏角κ、副偏角κ以及刀尖圓弧半徑均可減小殘留面積），適當增大刀具的前角以及減小切削時塑性變形的程度；合理選擇切削液和提高刀具刃磨質(zhì)量以及減小切削時的塑性變形，抑制積屑瘤、鱗刺的生成等措施能有效減小表面粗糙度值。②工件材料性質(zhì)的影響。加工塑性材料時，由于刀具對加工表面的擠壓和摩擦產(chǎn)生較大塑性變形，以及刀具迫使切屑與工件分離時的撕裂作用，使表面粗糙度值加大，工件材料韌性愈好，金屬塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性變形很小，形成崩碎切屑，從而在加工表面留下許多麻點，使表面粗糙。③積屑瘤的影響。在切削過程中，當?shù)毒咔暗睹娲嬖诜e屑瘤時，由于積屑瘤頂部不穩(wěn)定，容易破裂，一部分連附于切屑底部排出，一部分殘留在加工表面使表面粗糙度增大。積屑瘤突出刀刃部分尺寸的變化，會引起切削層厚度的變化，從而使加工表面的粗糙度值增大。④切削用量的影響。在切削塑性材料時，一般低速和高速切削時不會產(chǎn)生積屑瘤，加工表面粗糙度值較小，中等速度，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，塑性變形大，使表面粗糙度值變大。切削加工過程中切削變形

愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性變形很小，主要形成崩碎切屑，切削速度的變化對脆性材料的表面粗糙度影響較小。切削深度對表面粗糙度影響不明顯。減小進給量f可以減小切削殘留面積高度，使表面粗糙度值減小。2.磨削加工時影響表面粗糙度的因素。①砂輪的粒度，粒度愈細，粗糙度值愈?、谟捕忍笫贡砻娲植诙戎翟龃螈凵拜喌男拚?，修整導程和修正深度愈小，修出的磨粒的微刃數(shù)量越多，表面粗糙度值愈小④磨削速度，提高速度，增加工件單位面積上的磨削磨粒數(shù)量，刻痕數(shù)量增大，塑性變形減小，使表面粗糙度減?、菽ハ鲝较蜻M給量與光磨次數(shù)，磨削徑向進給量增大會使切削深度增大，塑性變形加劇，從而表面粗糙度增大，適當增加光磨次數(shù)可以有效減小表面粗糙度⑥工件圓周進給速度與軸向進給量，二者增大均會減小工件單位面積上的磨削磨粒數(shù)量，刻痕數(shù)量減小，表面粗糙度增大⑦工件材料，塑性大，在磨削時磨屑易堵塞砂輪，表面粗糙度增大，韌性大導熱性差的耐熱合金使砂粒崩落，表面不平，導致表面粗糙度增大⑧切削液，采用切削液可降低磨削區(qū)溫度，減少燒傷，沖去脫落磨粒和切屑，降低表面粗糙度。

5.表面層材料金相組織的變化，1磨削淬火鋼時可能產(chǎn)生三種燒傷①回火燒傷②淬火燒傷③退火燒傷。2防止和抑制磨削燒傷的兩個途徑①盡可能減少磨削熱的產(chǎn)生②改善冷卻條件，盡量使產(chǎn)生的熱量少傳入工件。3.具體工藝措施①正確選擇砂輪，一般選擇砂輪時，應考慮砂輪的自銳能力。②合理選擇磨削用量，選擇應保證表面質(zhì)量的前提下盡量不影響生產(chǎn)率和表面粗糙度③改善冷卻條件如采用高壓大流量切削液，為了減輕高速旋轉(zhuǎn)的砂輪表面的高壓附著氣流，可加裝空氣擋板，采用內(nèi)冷卻法。

6.工藝系統(tǒng)的振動可分為三種類型：自由振動（當系統(tǒng)受到初始干擾力而破壞了其平衡狀態(tài)后，僅靠彈性恢復力來維持的振動，在切削過程中，由于材料硬度不均或工件表面有缺陷，工藝系統(tǒng)就會發(fā)生這種振動，但由于阻尼作用，振動會迅速衰減，因而對機械加工影響不大），受迫振動（一種在工藝系統(tǒng)內(nèi)部或外部周期性干擾力持續(xù)作用下，系統(tǒng)迫使產(chǎn)生的振動），自激振動（系統(tǒng)在沒有受到外界干擾力作用下產(chǎn)生的持續(xù)振動，維持這種振動的交變力由振動系統(tǒng)在自身運動中激發(fā)出來的）。

7.裝配生產(chǎn)線的組織形式：通?？煞譃閮煞N基本的組織形式有固定式裝配和移動式裝配。一，固定式裝配又可分為集中式、分散式和流水式三種情形的固定裝配。①集中式 整臺機器產(chǎn)品所有裝配工作都由一個人或一組工人在一個工作地集中完成，特點：裝配周期長，對工人技術(shù)水平要求高，工作地面積大。多用于單件小批量生產(chǎn)②分散式 整臺產(chǎn)生的裝配分為部裝和總裝，各部件的部裝和產(chǎn)品總裝分別由幾個或幾組工人同時在不同工作地分散完成。特點：產(chǎn)品的裝配周期短，裝配工作專業(yè)化程度較高。③流水式每一臺產(chǎn)生的裝配工作地固定，而裝配工人帶著工具輪流在裝配現(xiàn)場的每一個固定式裝配臺重復的完成某一個裝配工序的裝配工作，特點：工人按工藝順序輪流到各個工作地巡回作業(yè)，避免了產(chǎn)品移動時所造成的精度損失，可節(jié)省工序之間的運輸費用，但占地面積大，零部件的運送、保管等工作復雜，工作效率低，多用于單件、成批生產(chǎn)，或者大型機器的裝配生產(chǎn)。二，移動式裝配 將產(chǎn)品或部件置于裝配線上，通過連續(xù)或間歇的移動使其順序經(jīng)過各裝配工作地，直至最后整個產(chǎn)品裝配完成。特點：單位生產(chǎn)面積上產(chǎn)量較大，生產(chǎn)周期相對縮短，勞動生產(chǎn)率較高，對工人的技術(shù)水平要求較低，多用于大批和大量生產(chǎn)類型。移動式又分為自由移動式和強制移動式兩種，前者適用于大批大量生產(chǎn)中裝配那些尺寸和重量都不大的產(chǎn)品或部件，強制移動式又分為連續(xù)移動和間歇移動兩種方式，連續(xù)移動式裝配使得裝配精度和操作準確性稍差，不適于裝配那些裝配精度要求高的產(chǎn)品。

裝配節(jié)拍通常又稱為裝配生產(chǎn)的時間定額，是指在產(chǎn)品裝配流水過程中，裝配工人或者自動裝配機械完成每個裝配工序內(nèi)容所允許的操作時間。根據(jù)不同產(chǎn)品裝配工作的工藝特點，又分為強制節(jié)拍（對固定裝配，強制節(jié)拍等于一個或一組裝配工人在每個工作地所規(guī)定的裝配時間定額，對移動式裝配，裝配工人各自在指定的時間完成各自的工作量）和自由節(jié)拍（也

稱變節(jié)奏裝配，對裝配生產(chǎn)線沒有節(jié)奏性要求，對裝配精度要求高的限制性裝配工序，或者產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復雜不能進一步分解的裝配工序，可采用變節(jié)奏裝配的節(jié)拍，但難以保證均衡生產(chǎn)，使裝配

生產(chǎn)計劃、管理工作復雜化）

8.互換裝配法。一，原理：用控制零件的加工誤差直接保證產(chǎn)品精度要求的方法，簡稱互換法，即在裝配時，對合格產(chǎn)品不經(jīng)過修理、選擇或調(diào)整，組裝后即可到達裝配精度。

二，此方法對零件加工誤差的限制有兩種形式①相關(guān)零件的公差和≤裝配公差，即滿足極值解法，這種方法零件是完全可以互換的②相關(guān)零件公差值平方和的平方根≤裝配公差，即滿足概率解法。三，特點：裝配過程簡單，生產(chǎn)率高，便于流水作業(yè)；對工人技術(shù)要求不高；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，成本低；備件供應方便；裝配公差小，而組成零件數(shù)目較多時，對零件公差要求不嚴格，不易加工，甚至不能加工。四，應用范圍：完全互換法在各種生產(chǎn)類型優(yōu)先考慮，但當組成零件數(shù)目較多或裝配精度要求較高，難以滿足零件的經(jīng)濟精度要求。大批大量生產(chǎn)條件下，可考慮采用不完全互換，有一部分會產(chǎn)生超差，這就需要考慮補償措施或進行經(jīng)濟核算以確定此種方法是否被采用。

9.選擇裝配法，一，實質(zhì)，將零件的實際加工公差放大到經(jīng)濟可行的程度進行加工，裝配時選擇合適的零件進行裝配，或者將零件按尺寸大小先劃分成若干組，然后將相應組的零件進行裝配，以保證達到規(guī)定的裝配精度要求。二，選擇裝配法的方式①直接選配法②分組互換裝配法③復合選配法。

10.確定裝配工藝順序的一般原則：①預處理工藝先行原則 如零件清理，去毛刺與飛邊，防腐、防銹、等應安排在前②先里后外原則 使先裝下部分不至于成為后續(xù)作業(yè)的障礙。③先下后上原則 使裝品在整個裝配過程中的重心處于最穩(wěn)狀態(tài)。④先難后易原則 剛開始裝配時，基準件上有較開闊的安裝、調(diào)整、檢測空間，有利于較難的零部件的裝配。⑤先重后輕選擇 先對重型零件進行裝配，使輕小零件可以穿插安排進行。⑥先粗后精原則 先對裝配精度要求高的部分進行重點裝配，而后再對一般精度要求部分進行裝配。⑦前不妨礙后，后不破壞前的原則 使前面的工序內(nèi)容，不妨礙后續(xù)工序的進行。后面的工序內(nèi)容不應損傷前面工序得到的裝配質(zhì)量。⑧處于基準同一方位的裝配工序，盡量集中連續(xù)安排，減少裝配翻身、轉(zhuǎn)位。⑨將使用同一裝配工裝或設備，以及對裝配環(huán)境有同樣特殊要求的工序盡可能集中安排，以減少在裝品在車間的迂回或設備的重復調(diào)度。⑩及時安排檢驗工序，尤其是在產(chǎn)品質(zhì)量和性能有較大影響的工序之后，必須安排檢驗工序。檢驗合格后才允許進行下面的裝配工序。