第一篇：超聲波檢測工作總結

超聲波檢測專業(yè)技術總結

本人于2012年畢業(yè)于南昌航空工業(yè)學院無損檢測專業(yè)，從事無損檢測工作有12年了，本人第一次參加的工作單位是一家軍工企業(yè)，在日常工作中涉及到鍛件、焊縫和非金屬復合材料的無損檢測；2008年本人受聘于一家第三方檢驗公司，從事第三方無損檢測工作，主要檢測的對象是板材、板材、管材等原材料、大型機械設備的鍛件、鑄件及焊縫以及壓力容器及鋼結構的焊縫；在工作過程中本人努力提高檢測能力，認真對待檢測工作，嚴格把控產(chǎn)品質量，在從事無損檢測工作期間未出現(xiàn)過質量事故。

參加無損檢測工作以來，我時刻不忘加強自身的學習，以不斷提高自己的專業(yè)知識和業(yè)務水平，在實踐中遇到疑難問題，喜歡刨根問底，查相關資料，從理論知識入手，向老師傅請教，探究問題根源，實踐經(jīng)驗也有了一定的積累，現(xiàn)就我個人在超聲波探傷中的一些心得體會總結了一下，向各位老師進行匯報。

在超聲波檢測中我們所關心的有三大關鍵問題即缺陷的定位、定量和定性。到目前為止，超聲波檢測的教科書就缺陷的定位、定量做了比較詳細的描述，廣大的超聲檢測技術人員已作了大量實驗研究工作，在對缺陷的定位和定量評定方面做了很多這方面的論述。然而，在對缺陷定性評定方面卻存在相當大的困難，本人在實踐過程遇到過各種缺陷，就檢驗中遇到的各種主要缺陷的波形特征談談自己的心得體會，具體分析如下： ? 鑄鋼件中缺陷的波形分析

鑄件探傷常用脈沖多次底波法，工件中無缺陷時出現(xiàn)底波次數(shù)多，各底波的間隔大致相等，當工件中有疏松等缺陷時，由于散射原因使反射聲能減少，底波反射次數(shù)減少，若工件中有嚴重的大面積缺陷，底波消失，只有雜波存在。

? 氣孔缺陷：有單個、密集和鏈狀等氣孔，表面一般比較光滑，所以氣孔的波形的特征是反射幅值較高，波形比較陡，波峰單一，敏感性強，根部清晰，對底波影響不大。單個氣孔為比較穩(wěn)定的單脈沖波，鏈狀缺陷會發(fā)生連續(xù)不斷的缺陷波，密集氣孔為數(shù)個缺陷波。使用不同角度的探頭都可檢測的鑄件氣孔缺陷。

? 鑄件中的夾渣缺陷：夾渣缺陷有棱角，回波相對弱，對不同方位的超聲波反射幅值變化明顯。

? 鑄件中的縮孔缺陷：一般波形幅度高而且集中，在主波周圍還有枝狀波，底波衰減嚴重，改變探傷方向，底波基本無變化。? 鑄件中的疏松缺陷：疏松對超聲波有明顯的吸收和散射作用，一般沒有底波，只有雜亂無章的缺陷波，呈草叢狀，移動探頭反射波有時會此起彼伏，當量不大而且密集，改變探傷方向時，有時會出現(xiàn)幅度很低的底波，處于草叢波中間。?

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? 以雜波、叢狀波形式或底波高度損失增大、底波反射次數(shù)減少等形式出現(xiàn)。

（2）棒材的中心裂紋：在沿圓周面作360°徑向縱波掃查時，由于裂紋的輻射方向性，其反射波幅有高低變化并有不同程度的游動，在沿軸向掃查時，反射波幅度和位置變化不大并顯示有一定的延伸長度。

（3）鍛件中的裂紋：由于裂紋型缺陷內含物多有氣體存在，與基體材料聲阻抗差異較大，超聲反射率高，缺陷有一定延伸長度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖銳，回波后沿斜率很大，當探頭越過

裂紋延伸方向移動時，起波迅速，消失也迅速。

（4）鋼鍛件中的白點：波峰尖銳清晰，常為多頭狀，反射強烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移動探頭時回波位置變化迅速，此起彼伏，多處于被檢件例如鋼棒材的中心到1/2半徑范圍內，或者鋼鍛件厚度最大的截面的1/4～3/4中層位置，有成批出現(xiàn)的特點（與爐批號和熱加工批有關）。當白點數(shù)量多、面積大或密集分布時，還會導致底波高度顯著降低甚至消失。

（5）鍛件中的非金屬夾雜物：多為單個反射信號，起波較慢，回波前沿不太陡峭，波峰較圓鈍，回波后沿斜率不太大并且回波占寬較大。

（7）焊縫中的未焊透：多為根部未焊透（如V型坡口單面焊時鈍邊未熔合）或中間未焊透（如X型坡口雙面焊時鈍邊未熔合），一般延伸狀況較直，回波規(guī)則單一，反射強，從焊縫兩側探傷都容易發(fā)現(xiàn)。（8）鑄件或焊縫中的夾渣：反射波較紊亂，位置無規(guī)律，移動探頭時回波有變化，但波形變化相對較遲緩，反射率較低，起波速度較慢且后沿斜率不太大，回波占寬較大。

總之，在條件允許的情況下，為了進一步確認缺陷性質，還應采用其他無損檢測手段，例如X射線照相（檢查內部缺陷）、磁粉和滲透檢驗（檢查表面缺陷）來輔助判斷缺陷的性質。最后，由于本人知識水平有限，講的不對的地方還請大家多多指正。

總結人：XXX

2011年8月9日

第二篇：超聲波檢測

超聲波無損檢測

NDT（Non-destructive testing），就是利用聲、光、磁和電等特性，在不損害或不影響被檢對象使用性能的前提下，檢測被檢對象中是否存在缺陷或不均勻性，給出缺陷的大小、位置、性質和數(shù)量等信息，進而判定被檢對象所處技術狀態(tài)（如合格與否、剩余壽命等）的所有技術手段的總稱

無損檢測是工業(yè)發(fā)展必不可少的有效工具，在一定程度上反應了一個國家的工業(yè)發(fā)展水平，其重要性已得到公認。我國在1978年11月成立了全國性的無損檢測學術組織——中國機械工程學會無損檢測分會。此外，冶金、電力、石油化工、船舶、宇航、核能等行業(yè)還成立了各自的無損檢測學會或協(xié)會；部分省、自治區(qū)、直轄市和地級市成立了?。ㄊ校┘?、地市級無損檢測學會或協(xié)會；東北、華東、西南等區(qū)域還各自成立了區(qū)域性的無損檢測學會或協(xié)會。我國目前開設無損檢測專業(yè)課程的高校有大連理工大學、西安工程大學、南昌航空工業(yè)學院等院校。在無損檢測的基礎理論研究和儀器設備開發(fā)方面，我國與世界先進國家之間仍有較大的差距，特別是在紅外、聲發(fā)射等高新技術檢測設備方面更是如此。

無損檢測的應用特點

a.無損檢測的最大特點就是能在不損壞試件材質、結構的前提下進行檢測，所以實施無損檢測后，產(chǎn)品的檢查率可以達到100%。但是，并不是所有需要測試的項目和指標都能進行無損檢測，無損檢測技術也有自身的局限性。某些試驗只能采用破壞性試驗，因此，在目前無損檢測還不能代替破壞性檢測。也就是說，對一個工件、材料、機器設備的評價，必須把無損檢測的結果與破壞性試驗的結果互相對比和配合，才能作出準確的評定。

b.正確選用實施無損檢測的時機：在無損檢測時，必須根據(jù)無損檢測的目的，正確選擇無損檢測實施的時機。

c.正確選用最適當?shù)臒o損檢測方法：由于各種檢測方法都具有一定的特點，為提高檢測結果可靠性，應根據(jù)設備材質、制造方法、工作介質、使用條件和失效模式，預計可能產(chǎn)生的缺陷種類、形狀、部位和取向，選擇合適的無損檢測方法。

d.綜合應用各種無損檢測方法：任何一種無損檢測方法都不是萬能的，每種方法都有自己的優(yōu)點和缺點。應盡可能多用幾種檢測方法，互相取長補短，以保障承壓設備安全運行。此外在無損檢測的應用中，還應充分認識到，檢測的目的不是片面追求過高要求的“高質量”，而是應在充分保證安全性和合適風險率的前提下，著重考慮其經(jīng)濟性。只有這樣，無損檢測在承壓設備的應用才能達到預期目的

二、超聲波檢測（UT）

1、超聲波檢測的定義：通過超聲波與試件相互作用，就反射、透射和散射的波進行研究，對試件進行宏觀缺陷檢測、幾何特性測量、組織結構和力學性能變化的檢測和表征，并進而對其特定應用性進行評價的技術。

2、超聲波工作的原理：主要是基于超聲波在試件中的傳播特性。a.聲源產(chǎn)生超聲波，采用一定的方式使超聲波進入試件；b.超聲波在試件中傳播并與試件材料以及其中的缺陷相互作用，使其傳播方向或特征被改變；c.改變后的超聲波通過檢測設備被接收，并可對其進行處理和分析；d.根據(jù)接收的超聲波的特征，評估試件本身及其內部是否存在缺陷及缺陷的特性。

3、超聲波檢測的優(yōu)點：a.適用于金屬、非金屬和復合材料等多種制件的無損檢測；b.穿透能力強，可對較大厚度范圍內的試件內部缺陷進行檢測。如對金屬材料，可檢測厚度為1～2mm的薄壁管材和板材，也可檢測幾米長的鋼鍛件；c.缺陷定位較準確；d.對面積型缺陷的檢出率較高；e.靈敏度高，可檢測試件內部尺寸很小的缺陷；f.檢測成本低、速度快，設備輕便，對人體及環(huán)境無害，現(xiàn)場使用較方便。

4、超聲波檢測的局限性a.對試件中的缺陷進行精確的定性、定量仍須作深入研究；b.對具有復雜形狀或不規(guī)則外形的試件進行超聲檢測有困難；c.缺陷的位置、取向和形狀對檢測結果有一定影響；d.材質、晶粒度等對檢測有較大影響；e.以常用的手工A型脈沖反射法檢測時結果顯示不直觀，且檢測結果無直接見證記錄。

5、超聲檢測的適用范圍a.從檢測對象的材料來說，可用于金屬、非金屬和復合材料；b.從檢測對象的制造工藝來說，可用于鍛件、鑄件、焊接件、膠結件等；c.從檢測對象的形狀來說，可用于板材、棒材、管材等；d.從檢測對象的尺寸來說，厚度可小至1mm，也可大至幾米；e.從缺陷部位來說，既可以是表面缺陷，也可以是內部缺陷。

超聲波無損檢測在無損檢測焊接質量驗收中非常重要

來自：soundrey 2007年1月22日10:45

化工企業(yè)在廠房建設及設備安裝中大量使用鋼結構，鋼結構的焊接質量十分重要，無損檢測是保證鋼結構焊接質量的重要方法。

無損檢測的常規(guī)方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的準確性和可靠性。至于用什么方法來進行無損檢測，這需根據(jù)工件的情況和檢測的目的來確定。

那么什么又叫超聲波呢？聲波頻率超過人耳聽覺，頻率比20千赫茲高的聲波叫超聲波。用于探傷的超聲波，頻率為0.4-25兆赫茲，其中用得最多的是1-5兆赫茲。利用聲音來檢測物體的好壞，這種方法早已被人們所采用。例如，用手拍拍西瓜聽聽是否熟了；醫(yī)生敲敲病人的胸部，檢驗內臟是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否壞了等等。但這些依靠人的聽覺來判斷聲響的檢測法，比聲響法要客觀和準確，而且也比較容易作出定量的表示。由于超聲波探傷具有探測距離大，探傷裝置體積小，重量輕，便于攜帶到現(xiàn)場探傷，檢測速度快，而且探傷中只消耗耦合劑和磨損探頭，總的檢測費用較低等特點，目前建筑業(yè)市場主要采用此種方法進行檢測。下面介紹一下超聲波探傷在實際工作中的應用。

接到探傷任務后，首先要了解圖紙對焊接質量的技術要求。目前鋼結構的驗收標準是依據(jù)GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》來執(zhí)行的。標準規(guī)定：對于圖紙要求焊縫焊接質量等級為一級時評定等級為Ⅱ級時規(guī)范規(guī)定要求做100%超聲波探傷；對于圖紙要求焊縫焊接質量等級為二級時評定等級為Ⅲ級時規(guī)范規(guī)定要求做20%超聲波探傷；對于圖紙要求焊縫焊接質量等級為三級時不做超聲波內部缺陷檢查。

在此值得注意的是超聲波探傷用于全熔透焊縫，其探傷比例按每條焊縫長度的百分數(shù)計算，并且不小于200mm。對于局部探傷的焊縫如果發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加長度不應小于該焊縫長度的10%且不應小于200mm，當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫進行100%的探傷檢查，其次應該清楚探傷時機，碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后、低合金結構鋼在焊接完成24小時以后方可進行焊縫探傷檢驗。另外還應該知道待測工件母材厚度、接頭型式及坡口型式。截止到目前為止我在實際工作中接觸到的要求探傷的絕大多數(shù)焊縫都是中板對接焊縫的接頭型式，所以我下面主要就對焊縫探傷的操作做針對性的總結。一般地母材厚度在8-16 mm之間，坡口型式有I型、單V型、X型等幾種形式。在弄清楚以上這此東西后才可以進行探傷前的準備工作。

在每次探傷操作前都必須利用標準試塊（CSK-I A、CSK-ⅢA）校準儀器的綜合性能，校準面板曲線，以保證探傷結果的準確性。

1、探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低于▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大于等于2KT+50mm，（K:探頭K值，T：工件厚度）。一般的根據(jù)焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那么就應在焊縫兩側各修磨100mm。

2、耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經(jīng)濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。

3、由于母材厚度較薄因此探測方向采用單面雙側進行。

4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法來調節(jié)儀器的掃描速度。

5、在探傷操作過程中采用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態(tài)、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前后掃查、轉角掃查、環(huán)繞掃查等幾種掃查方式以便于發(fā)現(xiàn)各種不同的缺陷并且判斷缺陷性質。

6、對探測結果進行記錄，如發(fā)現(xiàn)內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規(guī)定，來評判該焊否合格。如果發(fā)現(xiàn)有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改后進行復驗直至合格。

一般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質進行準確的評判，只是根據(jù)熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進行綜合估判。對于內部缺陷的性質的估判以及缺陷的產(chǎn)生的原因和防止措施大體總結了以下幾點：

1、氣孔：單個氣孔回波高度低，波形為單縫，較穩(wěn)定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭就消失，密集氣孔會出現(xiàn)一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現(xiàn)此起彼落的現(xiàn)象。產(chǎn)生這類缺陷的原因主要是焊材未按規(guī)定溫度烘干，焊條藥皮變質脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不干凈，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網(wǎng)絡電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的致密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。防止這類缺陷產(chǎn)生的措施有：不使用藥皮開裂、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用焊接材料應按規(guī)定溫度烘干，坡口及其兩側清理干凈，并要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。

2、夾渣：點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同。這類缺陷產(chǎn)生的原因有：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不干凈，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫、磷較多等。防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；并合理選擇運條角度焊接速度等。

3、未焊透：反射率高，波幅也較高，探頭平移時，波形較穩(wěn)定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點，承載后往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷。其產(chǎn)生原因一般是：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。防止措施有：合理選用坡口型式、裝配間隙和采用正確的焊接工藝等。

4、未熔合：探頭平移時，波形較穩(wěn)定，兩側探測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。其產(chǎn)生的原因：坡口不干凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。

5、裂紋：回波高度較大，波幅寬，會出現(xiàn)多峰，探頭平移時反射波連續(xù)出現(xiàn)波幅有變動，探頭轉時，波峰有上下錯動現(xiàn)象。裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載后，引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產(chǎn)生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析；焊縫受熱不均勻產(chǎn)生拉應力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量，主要限制硫含量，提高錳含量；提高焊條或焊劑的堿度，以降低雜質含量，改善偏析程度；改進焊接結構形式，采用合理的焊接順序，提高焊縫收縮時的自由度。

冷裂紋產(chǎn)生的原因：被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開；焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結合成氫分子，以氣體狀態(tài)進到金屬的細微孔隙中，并造成很大的壓力，使局部金屬產(chǎn)生很大的壓力而形成冷裂紋；焊接應力拉應力并與氫的析集中和淬火脆化同時發(fā)生時易形成冷裂紋。防止措施：焊前預熱，焊后緩慢冷卻，使熱影響區(qū)的奧氏體分解能在足夠的溫度區(qū)間內進行，避免淬硬組織的產(chǎn)生，同時有減少焊接應力的作用；焊接后及時進行低溫退火，去氫處理，消除焊接時產(chǎn)生的應力，并使氫及時擴散到外界去；選用低氫型焊條和堿性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等，焊材按規(guī)定烘干，并嚴格清理坡口；加強焊接時的保護和被焊處表面的清理，避免氫的侵入；選用合理的焊接規(guī)范，采用合理的裝焊順序，以改善焊件的應力狀態(tài)。

以上所總結的幾個方面還不夠全面，有待于在實際工作中不斷地總結和完善，為化工企業(yè)生產(chǎn)把好質量關。

第三篇：超聲波無損檢測工作總結 - 副本

超聲波無損檢測（UT）工作總結

本人于2004年從事無損檢測工作10年以來，工作盡心盡責，嚴把質量關，從未出現(xiàn)過質量事故。04年到06年在茂名華泰檢測公司工作時參與了大亞灣油罐的RT、PT無損檢測工作；07年到13年在生富鋼結構檢測科技有限公司工作主要做超高層樓房，火車站站房，體育館，機場，等UT.MT.PT的無損檢測。主要業(yè)績有深圳京基100，深圳北站，深圳福田站，深圳機場T3航站樓，深圳灣體育中心，廈門西客站，廣州東塔，廈門國際中心等。

參加無損檢測工作以來，我時刻不忘加強自身的學習，以不斷提高自己的專業(yè)知識和業(yè)務水平，利用一切機會擴大自己的知識面，充實自己的理論知識和實踐經(jīng)驗。經(jīng)過這么多年的不斷學習，專業(yè)技術水平有了明顯的提高，實踐經(jīng)驗也有了一定的積累?，F(xiàn)就超聲波無損檢測（UT）總結如下：

超聲無損檢測技術中的三大關鍵問題是缺陷的定位、定量和定性。迄今為止，廣大的超聲檢測技術人員已作了大量實驗研究工作，在對缺陷的定位和定量評定方面取得了很大進展，并逐步趨于成熟與完善。如在眾多有關超聲檢驗的技術規(guī)范中，對諸如確定缺陷埋藏深度，評定缺陷的當量大小，延伸長度以及缺陷投影面積等都有明確的方法規(guī)定，對保證產(chǎn)品構件的質量和安全使用具有重大作用。然而，在對缺陷定性評定方面卻存在相當大的困難，這主要是由于缺陷對超聲波的反射特性取決于缺陷的取向、幾何形狀、相對超聲波傳播方向的長度和厚度、缺陷的表面粗糙度、缺陷內含物以及缺陷的種類和性質等等，并且還與所使用的超聲檢測系統(tǒng)特性及顯示方式有關，因此，在超聲檢測時所獲得的缺陷超聲響應是一個綜合響應。在目前常用的超聲檢測技術上還難以將上述各因素從綜合響應中分離識別出來，給定性評定帶來了困難。

在實際檢測過程中，由于難以判明缺陷性質，往往會使一些含有對使用條件是非危險性的、或者在后續(xù)加工過程中可以被改善甚至消除的缺陷的產(chǎn)品被拒收，造成不必要的浪費，同時也可能忽視了一些含有危險性缺陷（如裂紋類缺陷）的產(chǎn)品，對產(chǎn)品的安全使用造成潛在威脅。根據(jù)幾十年來我在水工金屬結構制造工程超聲檢測技術的經(jīng)驗總結，現(xiàn)列舉出一部分常見缺陷的回波特征，以輔助缺陷定性評定。

（1）鋼鍛件中的粗晶與疏松：多以雜波、叢狀波形式或底波高度損失增大、底波反射次數(shù)減少等形式出現(xiàn)。（2）棒材的中心裂紋：在沿圓周面作360°徑向縱波掃查時，由于裂紋的輻射方向性，其反射波幅有高低變化并有不同程度的游動，在沿軸向掃查時，反射波幅度和位置變化不大并顯示有一定的延伸長度。

（3）鍛件中的裂紋：由于裂紋型缺陷內含物多有氣體存在，與基體材料聲阻抗差異較大，超聲反射率高，缺陷有一定延伸長度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖銳，回波后沿斜率很大，當探頭越過裂紋延伸方向移動時，起波迅速，消失也迅速。

（4）鋼鍛件中的白點：波峰尖銳清晰，常為多頭狀，反射強烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移動探頭時回波位置變化迅速，此起彼伏，多處于被檢件例如鋼棒材的中心到1/2半徑范圍內，或者鋼鍛件厚度最大的截面的1/4～3/4中層位置，有成批出現(xiàn)的特點（與爐批號和熱加工批有關）。當白點數(shù)量多、面積大或密集分布時，還會導致底波高度顯著降低甚至消失。

（5）鍛件中的非金屬夾雜物：多為單個反射信號，起波較慢，回波前沿不太陡峭，波峰較圓鈍，回波后沿斜率不太大并且回波占寬較大。

（6）鑄件或焊縫中的氣孔：起波快但波幅較低，有點狀缺陷的特征。（7）焊縫中的未焊透：多為根部未焊透（如V型坡口單面焊時鈍邊未熔合）或中間未焊透（如X型坡口雙面焊時鈍邊未熔合），一般延伸狀況較直，回波規(guī)則單一，反射強，從焊縫兩側探傷都容易發(fā)現(xiàn)。

（8）鑄件或焊縫中的夾渣：反射波較紊亂，位置無規(guī)律，移動探頭時回波有變化，但波形變化相對較遲緩，反射率較低，起波速度較慢且后沿斜率不太大，回波占寬較大。

總之，在條件允許的情況下，為了進一步確認缺陷性質，還應采用其他無損檢測手段，例如X射線照相（檢查內部缺陷）、磁粉和滲透檢驗（檢查表面缺陷）來輔助判斷缺陷的性質。由于本人知識水平有限，就做以上總結。

總結人： 201年12月2日

第四篇：超聲波無損檢測工作總結

超聲波無損檢測（UT）專業(yè)技術總結

本人于1970年從事無損檢測工作40年以來，工作盡心盡責，嚴把質量關，從未出現(xiàn)過質量事故。工作前期參與了幾十個小水電站的RT、UT、MT、PT無損檢測工作；后來陸續(xù)參加了xxxxxxxxxxxx等大中型水電站的RT、UT、MT、PT無損檢測工作；現(xiàn)受聘于xxxxx有限公司從事閘門、攔污柵以及風電塔筒的RT、UT、MT、PTMT無損檢測工作。

參加無損檢測工作以來，我時刻不忘加強自身的學習，以不斷提高自己的專業(yè)知識和業(yè)務水平，利用一切機會擴大自己的知識面，充實自己的理論知識和實踐經(jīng)驗。經(jīng)過這么多年的不斷學習，專業(yè)技術水平有了明顯的提高，實踐經(jīng)驗也有了一定的積累?，F(xiàn)就超聲波無損檢測（UT）總結如下：

超聲無損檢測技術中的三大關鍵問題是缺陷的定位、定量和定性。迄今為止，廣大的超聲檢測技術人員已作了大量實驗研究工作，在對缺陷的定位和定量評定方面取得了很大進展，并逐步趨于成熟與完善。如在眾多有關超聲檢驗的技術規(guī)范中，對諸如確定缺陷埋藏深度，評定缺陷的當量大小，延伸長度以及缺陷投影面積等都有明確的方法規(guī)定，對保證產(chǎn)品構件的質量和安全使用具有重大作用。然而，在對缺陷定性評定方面卻存在相當大的困難，這主要是由于缺陷對超聲波的反射特性取決于缺陷的取向、幾何形狀、相對超聲波傳播方向的長度和厚度、缺陷的表面粗糙度、缺陷內含物以及缺陷的種類和性質等等，并且還與所使用的超聲檢測系統(tǒng)特性及顯示方式有關，因此，在超聲檢測時所獲得的缺陷超聲響應是一個綜合響應。在目前常用的超聲檢測技術上還難以將上述各因素從綜合響應中分離識別出來，給定性評定帶來了困難。

在實際檢測過程中，由于難以判明缺陷性質，往往會使一些含有對使用條件是非危險性的、或者在后續(xù)加工過程中可以被改善甚至消除的缺陷的產(chǎn)品被拒收，造成不必要的浪費，同時也可能忽視了一些含有危險性缺陷（如裂紋類缺陷）的產(chǎn)品，對產(chǎn)品的安全使用造成潛在威脅。根據(jù)幾十年來我在水工金屬結構制造工程超聲檢測技術的經(jīng)驗總結，現(xiàn)列舉出一部分常見缺陷的回波特征，以輔助缺陷定性評定。

（1）鋼鍛件中的粗晶與疏松：多以雜波、叢狀波形式或底波高度損失增大、底波反射次數(shù)減少等形式出現(xiàn)。

（2）棒材的中心裂紋：在沿圓周面作360°徑向縱波掃查時，由于裂紋的輻射方向性，其反射波幅有高低變化并有不同程度的游動，在沿軸向掃查時，反射波幅度和位置變化不大并顯示有一定的延伸長度。

（3）鍛件中的裂紋：由于裂紋型缺陷內含物多有氣體存在，與基體材料聲阻抗差異較大，超聲反射率高，缺陷有一定延伸長度，起波速度快，回波前沿陡峭，波峰尖銳，回波后沿斜率很大，當探頭越過裂紋延伸方向移動時，起波迅速，消失也迅速。

（4）鋼鍛件中的白點：波峰尖銳清晰，常為多頭狀，反射強烈，起波速度快，回波前沿陡峭，回波后沿斜率很大，在移動探頭時回波位置變化迅速，此起彼伏，多處于被檢件例如鋼棒材的中心到1/2半徑范圍內，或者鋼鍛件厚度最大的截面的1/4～3/4中層位置，有成批出現(xiàn)的特點（與爐批號和熱加工批有關）。當白點數(shù)量多、面積大或密集分布時，還會導致底波高度顯著降低甚至消失。

（5）鍛件中的非金屬夾雜物：多為單個反射信號，起波較慢，回波前沿不太陡峭，波峰較圓鈍，回波后沿斜率不太大并且回波占寬較大。

（6）鑄件或焊縫中的氣孔：起波快但波幅較低，有點狀缺陷的特征。

（7）焊縫中的未焊透：多為根部未焊透（如V型坡口單面焊時鈍邊未熔合）或中間未焊透（如X型坡口雙面焊時鈍邊未熔合），一般延伸狀況較直，回波規(guī)則單一，反射強，從焊縫兩側探傷都容易發(fā)現(xiàn)。

（8）鑄件或焊縫中的夾渣：反射波較紊亂，位置無規(guī)律，移動探頭時回波有變化，但波形變化相對較遲緩，反射率較低，起波速度較慢且后沿斜率不太大，回波占寬較大。

總之，在條件允許的情況下，為了進一步確認缺陷性質，還應采用其他無損檢測手段，例如X射線照相（檢查內部缺陷）、磁粉和滲透檢驗（檢查表面缺陷）來輔助判斷缺陷的性質。最后，由于本人知識水平有限，講的不對的地方還請大家多多指正。

總結人：XXX

2011年8月9日

第五篇：超聲波檢測相關標準

GB 3947-83聲學名詞術語

GB/T1786-1990鍛制園并的超聲波探傷方法

GB/T 2108-1980薄鋼板蘭姆波探傷方法

GB/T2970-2004厚鋼板超聲波檢驗方法

GB/T3310-1999銅合金棒材超聲波探傷方法

GB/T3389.2-1999壓電陶瓷材料性能測試方法縱向壓電應變常數(shù)d33的靜態(tài)測試

GB/T4162-1991鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法

GB/T 4163-1984不銹鋼管超聲波探傷方法(NDT,86-10)

GB/T5193-1985鈦及鈦合金加工產(chǎn)品(橫截面厚度≥13mm)超聲波探傷方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631)

GB/T5777-1996無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法(eqv ISO9303:1989)

GB/T6402-1991鋼鍛件超聲波檢驗方法

GB/T6427-1999壓電陶瓷振子頻率溫度穩(wěn)定性的測試方法

GB/T6519-2000變形鋁合金產(chǎn)品超聲波檢驗方法

GB/T7233-1987鑄鋼件超聲探傷及質量評級方法(NDT,89-9)

GB/T7734-2004復合鋼板超聲波檢驗方法

GB/T7736-2001鋼的低倍組織及缺陷超聲波檢驗法(取代YB898-77)

GB/T8361-2001冷拉園鋼表面超聲波探傷方法(NDT,91-1)

GB/T8651-2002金屬板材超聲板波探傷方法

GB/T8652-1988變形高強度鋼超聲波檢驗方法(NDT,90-2)

GB/T11259-1999超聲波檢驗用鋼制對比試塊的制作與校驗方法(eqv ASTME428-92)

GB/T11343-1989接觸式超聲斜射探傷方法(WSTS,91-4)

GB/T11344-1989接觸式超聲波脈沖回波法測厚

GB/T11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級(WSTS,91-2～3)

GB/T 12604.1-2005無損檢測術語 超聲檢測 代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990

GB/T 12604.4-2005無損檢測術語 聲發(fā)射檢測 代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990

GB/T12969.1-1991鈦及鈦合金管材超聲波檢驗方法

GB/T13315-1991鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法

GB/T13316-1991鑄鋼軋輥超聲波探傷方法

GB/T15830-1995鋼制管道對接環(huán)焊縫超聲波探傷方法和檢驗結果分級

GB/T18182-2000金屬壓力容器聲發(fā)射檢測及結果評價方法

GB/T18256-2000焊接鋼管(埋弧焊除外)—用于確認水壓密實性的超聲波檢測方法(eqv ISO

10332:1994)

GB/T18329.1-2001滑動軸承多層金屬滑動軸承結合強度的超聲波無損檢驗

GB/T18604-2001用氣體超聲流量計測量天然氣流量

GB/T18694-2002無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表征(eqv ISO10375:1997)

GB/T 18696.1-2004聲學 阻抗管中吸聲系數(shù)和聲阻抗的測量第1部分:駐波比法

GB/T18852-2002無損檢測 超聲檢驗 測量接觸探頭聲束特性的參考試塊和方法(ISO12715:1999,IDT)

GB/T 19799.1-2005無損檢測 超聲檢測 1號校準試塊

GB/T 19799.2-2005無損檢測 超聲檢測 2號校準試塊

GB/T 19800-2005無損檢測 聲發(fā)射檢測 換能器的一級校準

GB/T 19801-2005無損檢測 聲發(fā)射檢測聲發(fā)射傳感器的二級校準

GJB593.1-1988無損檢測質量控制規(guī)范超聲縱波和橫波檢驗

GJB1038.1-1990纖維增強塑料無損檢驗方法--超聲波檢驗

GJB1076-1991穿甲彈用鎢基高密度合金棒超聲波探傷方法

GJB1580-1993變形金屬超聲波檢驗方法

GJB2044-1994鈦合金壓力容器聲發(fā)射檢測方法

GJB1538-1992飛機結構件用TC4 鈦合金棒材規(guī)范

GJB3384-1998金屬薄板蘭姆波檢驗方法

GJB3538-1999變形鋁合金棒材超聲波檢驗方法

ZBY 230-84A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替)

ZBY 231-84超聲探傷儀用探頭性能測試方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

ZBY 232-84超聲探傷用1號標準試塊技術條件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)

ZBY 344-85超聲探傷用探頭型號命名方法(NDT,87-6)

ZBY 345-85超聲探傷儀用刻度板(NDT,87-6)

ZB G93 004-87尿素高壓設備制造檢驗方法--不銹鋼帶極自動堆焊層超聲波檢驗

ZB J04 001-87A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替)

ZB J74 003-88壓力容器用鋼板超聲波探傷(已廢止)

ZB J26 002-89圓柱螺旋壓縮彈簧超聲波探傷方法

ZB J32 004-88大型鍛造曲軸超聲波檢驗(已被JB/T9020-1999代替)

ZB U05 008-90船用鍛鋼件超聲波探傷

ZB K54 010-89汽輪機鑄鋼件超聲波探傷及質量分級方法

ZB N77 001-90超聲測厚儀通用技術條件

ZB N71 009-89超聲硬度計技術條件

ZB E98 001-88常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)

SDJ 67-83水電部電力建設施工及驗收技術規(guī)范:管道焊縫超聲波檢驗篇

QJ 912-1985復合固體推進劑藥條燃速的水下聲發(fā)射測定方法

QJ 1269-87金屬薄板蘭姆波探傷方法

QJ1274-1987玻璃鋼層壓板超聲波檢測方法

QJ 1629-1989鈦合金氣瓶聲發(fā)射檢測方法

QJ 1657-1989固體火箭發(fā)動機玻璃纖維纏繞燃燒室殼體超聲波探傷方法

QJ 1707-1989金屬及其制品的脈沖反射式超聲波測厚方法

QJ2252-1992高溫合金鍛件超聲波探傷方法及質量分級標準

QJ 2914-1997復合材料結構聲發(fā)射檢測方法

CB 827-1975船體焊縫超聲波探傷

CB 3178-1983民用船舶鋼焊縫超聲波探傷評級標準

CB/Z211-1984船用金屬復合材料超聲波探傷工藝規(guī)程

CB1134-1985BFe30-1-1管材的超聲波探傷方法

CB/T 3907-1999船用鍛鋼件超聲波探傷

CB/T3559-1994船舶鋼焊縫手工超聲波探傷工藝和質量分級

CB/T 3177-1994船舶鋼焊縫射線照相和超聲波檢查規(guī)則

TB 1989-87機車車輛廠,段修車軸超聲波探傷方法

TB 1558-84對焊焊縫超聲波探傷

TB 1606-1985球墨鑄鐵曲軸超聲波探傷

TB 2046-1989機車新制輪箍超聲波探傷方法

TB 2049-1989機車車輛車軸廠、段修超聲波探傷標準試塊

TB/T1618-2001機車車輛車軸超聲波檢驗

TB/T 1659-1985內燃機車柴油機鋼背鋁基合金雙金屬軸瓦超聲波探傷

TB/T2327-1992高錳鋼轍叉超聲波探傷方法

TB/T2340-2000多通道A型顯示鋼軌超聲波探傷儀技術條件

TB/T 2452.1-1993整體薄壁球鐵活塞無損探傷球鐵活塞超聲波探傷

TB/T2494.1-1994軌道車輛車軸探傷方法新制車軸超聲波探傷

TB/T2494.2-1994軌道車輛車軸探傷方法在役車軸超聲波探傷

TB/T2634-2000鋼軌超聲波探傷探頭技術條件

TB/T2658.9-1995工務作業(yè)標準 鋼軌超聲波探傷作業(yè)

TB/T 2882-1998車輪超聲波探傷技術條件

TB/T 2452.1-1993整體薄壁球鐵活塞無損探傷球鐵活塞超聲波探傷

TB/T 2959-1999滑動軸承金屬多層滑動軸承粘結層的超聲波無損檢驗

TB/T2995-2000鐵道車輪和輪箍超聲波檢驗

TB/T 3078-2003鐵道車輛高磷閘瓦超聲波檢驗

HB/Z33-1998變形高溫合金棒材超聲波檢驗

HB/Z34-1998變形高溫合金園并及盤件超聲波檢驗

HB/Z35-1982不銹鋼和高強度結構鋼棒材超聲檢驗說明書

HB/Z36-1982變形鈦合金棒材超聲波檢驗說明書

HB/Z37-1982變形鈦合金園并及盤件超聲波檢驗說明書

HB/Z59-1997超聲波檢驗

HB/Z 74-1983航空鋁合金鍛件超聲波檢驗說明書

HB/Z75-1983航空用小直徑薄壁無縫鋼管超聲波檢驗說明書

HB/Z 76-1983結構鋼和不銹鋼航空鍛件超聲檢驗說明書

HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb熱作模具鋼坯超聲波探傷

HB 5141-19803Cr3Mo3VNb熱作模具鋼坯超聲波探傷

HB 5169-1981鉑銥25合金板材超聲波探傷方法

HB5265-1983航空發(fā)動機TC11鈦合金壓氣機盤用并(環(huán))坯及鍛件超聲波檢驗說明書

HB5266-1983航空發(fā)動機TC11鈦合金壓氣機盤用并(環(huán))坯及鍛件超聲波檢驗驗收標準

HB 5358.1-1986航空制件超聲波檢驗質量控制標準(NDT,90-6)

HB6108-1986金屬蜂窩膠接結構聲諧振法檢測

HB6107-1986金屬蜂窩膠接結構聲阻法檢測

HB5460-1990蜂窩構件超聲波穿透C 掃描檢測方法

HB 5461-1990金屬蜂窩膠接結構標準樣塊

MH/T3002.4-1997航空器無損檢測 超聲檢驗

YB 943-78鍋爐用高壓無縫鋼管超聲波檢驗方法

YB 950-80專用TC4鈦合金鍛制并材超聲波探傷方法

YB3209-1982鍛鋼冷軋工作輥超聲波探傷方法

YB 4082-1992 鋼管自動超聲探傷系統(tǒng)綜合性能測試方法

YB 4094-1993 炮彈用方鋼（坯）超聲波探傷方法

YB/T 036.10-1992冶金設備制造通用技術條件鍛鋼件超聲波探傷方法

YB/T144-1998超聲探傷信號幅度誤差測量方法

YB/T 145-1998鋼管探傷對比試樣人工缺陷尺寸測量方法

YB/T 898-77鋼材低倍缺陷超聲波檢驗方法

YB/T951-2003鋼軌超聲波探傷方法

YB/T4082-2000鋼管自動超聲探傷系統(tǒng)綜合性能測試方法

YB/T4094-1993炮彈用方鋼（坯）超聲波探傷方法

JB 1151-1973高壓無縫鋼管超聲波探傷

JB 2674-80合金鋼鍛制模塊技術條件

JB 3963-1985壓力容器鍛件超聲波探傷(NDT,87-8)(已廢止)

JB 4010-1985汽輪發(fā)電機用鋼制護環(huán) 超聲探傷方法

JB 4125-85超聲波檢驗用鋁合金參考試塊的制造和控制

JB 4126-85超聲波檢驗用鋼質參考試塊的制造和控制

JB/T 1152-1981鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷(NDT,82-2)

JB/T 3144-1982鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷

JB/T1582-1996汽輪機葉輪鍛件超聲探傷方法(NDT,86-12)

JB/T1581-1996汽輪機、汽輪發(fā)電機轉子和主軸鍛件超聲波探傷方法

JB/T4010-1985汽輪發(fā)電機用鋼制護環(huán)超聲探傷方法(NDT,86-12)

JB/T4009-1999接觸式超聲縱波直射探傷方法 代替JB4009－85

JB/T4008-1999液浸式超聲縱波直射探傷方法 代替JB4008－85

JB/T 4730.3-2005承壓設備無損檢測 第3部分 超聲檢測 取代JB4730-1994

JB/T5093-1991內燃機摩擦焊氣門超聲波探傷技術條件

JB/T5439-1991壓縮機球墨鑄鐵零件的超聲波探傷

JB/T5440-1991壓縮機鍛鋼零件的超聲波探傷

JB/T5441-1991壓縮機鑄鋼零件的超聲波探傷

JB/T5754-1991單通道聲發(fā)射檢測儀技術條件

JB/T6903-1993閥門鍛鋼件超聲波檢查方法

JB/T6916-1993在役高壓氣瓶聲發(fā)射檢測和評定方法

JB/T6979-1993大中型鋼質鍛制模塊（超聲波和夾雜物）質量分級

JB/T7367.1-2000圓柱螺旋壓縮彈簧超聲波探傷方法

JB/T7522-2004無損檢測 材料超聲速度測量方法（代替JB/T7522—1994）

JB/T7524-1994建筑鋼結構焊縫超聲波探傷

JB/T 7602-1994臥式內燃鍋爐T 形接頭超聲波探傷

JB/T7667-1995在役壓力容器聲發(fā)射檢測評定方法

JB/T 7913-1995超聲波檢驗用鋼制對比試塊的制作與校驗方法舊標準GB/TH11259-89(2000年作廢)

JB/T8283-1999聲發(fā)射檢測儀性能測試方法 代替JB/T8283－95

JB/T8428-1996校正鋼焊縫超聲波檢測儀器用標準試塊

JB/T8467-1996鍛鋼件超聲波探傷方法

JB/T8931-1999堆焊層超聲波探傷方法

JB/T9020-1999大型鍛造曲軸超聲波檢驗

JB/T9212-1999常壓鋼質油罐焊縫超聲波探傷 代替ZBE98001-88

JB/T9214-1999A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法 代替ZBJ04001-87

JB/T9219-1999球墨鑄鐵超聲聲速測定方法

JB/T9377-1999超聲硬度計技術條件

JB/T9630.2-1999汽輪機鑄鋼件 超聲波探傷及質量分級方法

JB/T9674-1999超聲波探測瓷件內部缺陷

JB/T10061-1999A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件 代替ZBY230-84

JB/T10062-1999超聲探傷儀用探頭性能測試方法 代替ZBY231-84

JB/T10063-1999超聲探傷用1號標準試塊技術條件 代替ZBY232-84

JB/T10326-2002在役發(fā)電機護環(huán)超聲波檢驗技術標準

JB/T 53070-1993加氫反應器焊縫超聲波探傷

JB/T 53071-1993加氫反應器堆焊層的超聲波探傷

JB/ZQ 6141-1986超聲波檢驗用鋼質對比試塊的制作和控制

JB/ZQ 6142-1986超聲波檢驗用鋁合金對比試塊的制作和控制

JB/ZQ 6159-1985奧氏體鋼鍛件的超聲波檢驗方法

JB/ZQ 6104-1984汽輪機和發(fā)電機轉子鍛件超聲波探傷方法

JB/ZQ 6109-1984鑄鋼件超聲波檢測方法

JB/ZQ 6112-1984汽輪發(fā)電機用鋼質護環(huán)的超聲波檢驗方法

JB/Z 262-86超聲波探測瓷件內部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)

JB/Z 265-86球墨鑄鐵超聲聲速測定方法(已被JB/T9219-1999代替)

JG/T3034.1-1996焊接球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷及質量分級法

JG/T3034.2-1996螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷及質量分級法(JG--建筑工業(yè)行業(yè)標準)[NDT2000-12]

JGJ 106-203建筑基樁檢測技術規(guī)范 聲波透射法

JG/T 5004-1992混凝土超聲波檢測儀

DL 505-1992汽輪機焊接轉子超聲波探傷規(guī)程

DL/T 5048-95電站建設施工及驗收技術規(guī)范(管道焊接接頭超聲波檢驗篇)

DL/T 505-1992汽輪機焊接轉子超聲波探傷規(guī)程

DL/T 542-1994鋼熔化焊T形接頭角焊縫超聲波檢驗方法和質量分級

DL/T 694-1999高溫緊固螺栓超聲波檢驗技術導則

DL/T 714-2000汽輪機葉片超聲波檢驗技術導則

DL/T 718-2000火力發(fā)電廠鑄造三通、彎頭超聲波探傷方法

DL/T820-2002管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程

JJG(航天)53-1988 國家計量檢定規(guī)程-A型脈沖反射式超聲波探傷儀檢定規(guī)程

JJG(鐵道)130-2003 國家計量檢定規(guī)程-鋼軌超聲波探傷儀檢定規(guī)程

JJG(鐵道)156-1995 國家計量檢定規(guī)程-超聲波探頭檢定規(guī)程(試行)

JJG(鐵道)157-2004 國家計量檢定規(guī)程-鋼軌探傷儀檢定儀檢定規(guī)程

JJG 645-1990 國家計量檢定規(guī)程-三型鋼軌探傷儀檢定規(guī)程

JJG(豫)107-1999 國家計量檢定規(guī)程-非金屬超聲波檢測儀檢定規(guī)程

JJG 403-1986 國家計量檢定規(guī)程-超聲波測厚儀檢定規(guī)程

JJG 746-2004 國家計量檢定規(guī)程-超聲探傷儀檢定規(guī)程 代替JJG746-1991

JJG(遼)51-2001 國家計量檢定規(guī)程-不解體探傷儀檢定規(guī)程

SY4065-1993石油天然氣鋼制管道對接焊縫超聲波探傷及質量分級

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