第一篇：探討：數(shù)控車床車削工藝加工中需要注意哪些事項

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探討：數(shù)控車床車削工藝加工中需要注意哪些事項？

數(shù)控車床車削的工藝加工中要注意的問題：渦輪流量計數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

1.合理選擇切削用量。

2.合理選擇刀具：(1)粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。(2)精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。(3)為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

3.合理選擇夾具：(1)盡量選用通用夾具裝夾工件，m5ty_7避免采用專用夾具;(2)零件定位基準重合，以減少定位誤差。

4.確定加工路線：加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。(1)應能保證加工精度和表面粗糙要求;(2)應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。轉(zhuǎn)子泵

5.加工路線與加工余量的聯(lián)系：目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。

6.夾具安裝要點：目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，動態(tài)扭矩傳感器再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。

第二篇：車削加工教案

車削加工教案

【教學目的及要求】

1．了解車床型號、組成、運動和用途。

2．熟悉車刀、量具和主要附件的基本結(jié)構(gòu)與使用方法。

3．掌握車削加工的基本技能，能加工軸類、盤套類零件。

4．熟悉車工安全操作規(guī)程。

【教學課時】7課時

車削加工講授內(nèi)容

一般機器制造中車床約占金屬切削機床總臺數(shù)的20%~35%，主要用于加工內(nèi)外圓柱面、圓錐面、端面、成形回轉(zhuǎn)表面以及內(nèi)外螺紋面、蝸桿等。

車床種類很多，其中臥式車床是應用最廣泛的一種。

一、車床組成

車床上由機床主軸帶動工件旋轉(zhuǎn)。由溜板箱上的大拖板及刀架帶動刀具作縱橫向直線移動。為了改變上述運動的大小，尚有主運動變速箱（主軸箱）和進給運動變速箱（進給箱）。上述各部分都由床身支承。

車床的組成部分有：

1．主軸箱：安裝主軸及主軸變速機構(gòu)； 2．進給箱：安裝作進給運動的變速機構(gòu)；

3．溜板箱：安裝作縱橫向運動的傳動元件并聯(lián)接拖板及刀架。

4．刀架：安裝車刀，使其作縱向、橫向（可自動）或斜向（手動）進給運動。5．尾架：安裝尾架套筒及頂尖；

6．床身：用來支承上述各部件，并保證其間相對位置。

二、臥式車床型號

車床型號按照國家標準規(guī)定，由漢語拼音和阿拉伯數(shù)字組成。如： C A 6

機床主參數(shù)代號表示最大車削直徑的十分之一，即400mm 機床型別代號（臥式車床）機床組別代號（臥式車床）沈陽機床廠作了重大改進 機床類別代號（車床類）

三、車削運動及車削用量

1．車削運動及車削表面 1）車削運動

在車床上，切削運動是由刀具和工件作相對運動而實現(xiàn)的。按其所起的作用，通?？煞譃橐韵聝煞N。

（1）主運動。切除工件上多余金屬，形成工件新表面必不可少的基本運動。其特征是速度最高，消耗功率最多。車削時工件的旋轉(zhuǎn)為主運動，切削加工時主運動只能有一個。

（2）進給運動。使切削層間斷或連續(xù)投入切削的一種附加運動。其特征是速度小，消耗功率少。車削時刀具的縱、橫向移動為進給運動。切削加工時進給運動可能不只是一個。

2）車削表面

在車削外圓過程中，工件上存在著三個不斷變化著的表面。待加工表面、已加工表面和過渡表面。2．車削用量

在車削時，車削用量是切削速度vc、進給量f和背吃刀量ap三個切削要素的總稱。它們對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率及加工成本有很大影響。

（1）切削速度vc

車削時的切削速度是指車刀刀刃與工件接觸點上主運動的最大線速度(m/s)。

（2）進給量f

車削時，進給量是指工件一轉(zhuǎn)時刀具沿進給方向的位移量，又稱走刀量(mm/r)。（3）背吃刀量ap

車削時，背吃刀量是指待加工表面與已加工表面之間的垂直距離，單位為mm。它又稱切削深度(mm)。

3．車削用量的選擇

車削用量三要素中影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，最小是背吃刀量。所以在粗加工時應優(yōu)先考慮用大的背吃刀量，其次考慮用大的進給量，最后選定合理的切削速度。半精加工和粗加工時首先要保證加工精度和表面質(zhì)量，同時要兼顧必要的耐用度和生產(chǎn)效率，一般多選用較小的背吃刀量和進給量，在保證合理刀具耐用度前提下確定合理的切削速度。（1）背吃刀量的選擇

背吃刀量ap的選擇按零件的加工余量而定，在中等功率車床上，粗加工時可達8～10mm，在保留后續(xù)加工余量的前提下，盡可能一次走刀切完。當采用不重磨刀具時，背吃刀量所形成的實際切削刃長度不宜超過總切削刃長度的三分之二。

（2）進給量的選擇

粗加工時f的選擇按刀桿強度和剛度、刀片強度、機床功率和轉(zhuǎn)矩許可的條件，選一個最大的值；精加工時，則在獲得滿意的表面粗糙度值的前提下選一個較大值。

（3）切削速度的選擇

在ap和f已定的基礎(chǔ)上，再按選定的耐用度值確定切削速度（一般查手冊決定）。

四、車削時工件的裝夾

車床上加工多為軸類零件和盤套類零件，有時也可能在不規(guī)則零件上進行外圓、內(nèi)孔或端面的加工。故零件在車床上有不同的裝夾方法。

1．三爪自定心卡盤裝夾

這是車床上最通常的一種裝夾方法，套盤類工件和正六邊形截面工件都適用此法裝夾，而且裝夾迅速，但定心精度不高，一般為0.05~0.15mm。

2．四爪單動卡盤及花盤裝夾

四爪卡盤上的四個爪分別通過轉(zhuǎn)動螺桿而實現(xiàn)單動。它可用來裝夾方形、橢圓形或不規(guī)則形狀工件，根據(jù)加工要求利用劃線找正把工件調(diào)整至所需位置。此法調(diào)整費時費工，但夾緊力大。

花盤裝夾是利用螺釘、壓板、角鐵等把工件夾緊在所需的位置上，適用于工件不規(guī)則情況。3．頂尖裝夾

為了減少工件變形和振動可用雙頂尖裝夾工件。

常用跟刀架或中心架作輔助支承，以增加工件的剛性。跟刀架跟著刀架移動，用于光軸外圓加工。

當加工細長階梯軸時，則使用中心架。中心架固定在床身導軌上，不隨刀架移動。4．心軸裝夾

心軸主要用于帶孔盤、套類零件的裝夾。以保證孔和外圓的同軸度及端面和孔的垂直度。當工件長徑比小時，應采用螺母壓緊的心軸。

當工件長度大于孔徑時，可采用帶有錐度（1：1000~1：5000）的心軸，靠配合面的摩擦力傳遞運動，故此法切削用量不能太大。

五、車刀的種類

金屬切削中，車刀是最簡單的刀具，是單刃刀具的一種。為了適應不同車削要求，車刀有多種類型： 1．直頭外圓車刀；

2．彎頭車刀； 3．偏刀；

4．槽刀或切斷刀； 5．鏜孔刀； 6．螺紋車刀； 7．成形車刀

六、車削加工

1．外圓車削

外圓車削主要用尖刀、彎頭刀和偏刀進行，依車外圓的加工精度和表面粗糙度要求不同，分粗車、半精車和精車。

粗車是盡快從工件上切去大部分加工余量，對尺寸精度和表面粗糙度無嚴格要求，一般精度為IT12~IT11，表面粗糙度Ra值為50~12.5μm。

半精車作為精車和磨削前的預加工，精度一般為IT10~IT9，表面粗糙度Ra值為6.3~3.2μm。精車是獲得所要的尺寸精度和表面粗糙度，精度一般為IT8~IT7，Ra值為1.6μm。2．端面車削

車端面時刀具作橫向進給，愈向中心車削速度愈小，當?shù)都膺_到工件中心時，車削速度為零，故切削條件比車外圓要差。

車刀安裝時，刀尖嚴格對準工件旋轉(zhuǎn)中心，否則工件中心凸臺難以切除；并盡量從中心向外走刀，必要時鎖住大拖板。

3．外圓臺階車削

外圓柱面零件有軸類與盤類兩大類。前者一般直徑較小，后者一般直徑較大。當零件長徑比較大時，可分別采用雙頂尖、跟刀架和中心架裝夾加工。

車削高度大于5mm的臺階軸時，外圓應分層切除，再對臺階面進行精車。

盤類零件一般有孔，且內(nèi)孔、外圓、端面都有形位精度要求，加工方法大多采用一次裝夾下加工，俗稱—刀落。要求較高時可先加工好孔，再用心軸裝夾車削有關(guān)外圓與端面。

4．內(nèi)孔車削

常用的內(nèi)孔車削為鉆孔和鏜孔。在實體材料上進行孔加工時，先要鉆孔，鉆孔時刀具為麻花鉆，裝在尾架套筒內(nèi)由手動進給。

在已有孔（鉆孔、鑄孔、鉸孔）的工件上如需對孔作進一步擴徑加工稱鏜孔，鏜孔有加工通孔、盲孔、內(nèi)環(huán)形槽三種情況。

粗車孔精度可達IT11~IT10，表面粗糙度Ra值為12.5~6.3μm；半精車孔精度為IT10~IT9，Ra值為6.3~3.2μm；精車孔精度為IT8~IT7，表面粗糙度Ra值為1.6~0.8μm.對孔徑小于10mm的孔，在車床上一般采用鉆孔后直接鉸孔。5．錐體車削

錐體有配合緊密、傳遞扭矩大、定心準確、同軸度高、拆裝方便等優(yōu)點，故錐體使用廣泛。錐面是車床上除內(nèi)外圓柱面之外最常加工的表面之一。

最常用的錐體車削方法有以下幾種。

（1）轉(zhuǎn)動小刀架法。此法調(diào)整方便，由于小刀架（上滑板）行程較短，只能加工短錐面且為手動進給，故車削時進給量不均勻、表面質(zhì)量較差，但錐角大小不受限制，因此獲得廣泛使用。

（2）偏移尾架法。一般用于車削小錐度的長錐面。

（3）靠模法。利用此方法加工時，車床上要安裝靠模附件，同時橫向進給絲杠與螺母要脫開，小刀架要轉(zhuǎn)過90度以作吃刀調(diào)節(jié)之用。它的優(yōu)點是可在自動進給條件下車削錐面，且一批工件能獲得穩(wěn)定一致的合格錐度，但目前已逐漸為數(shù)控車床所代替。

（4）寬刀法。寬刀法要求切削刃與工件軸線的夾角等于a/2，切削刃必須磨直，工件加工錐面必須很短，否則容易引起振動而破壞工件的表面粗糙度。此法既適于車短錐面，也可車短錐孔。

6．螺紋車削

螺紋種類很多，按牙形分有三角形螺紋、梯形螺紋和方牙螺紋等。按標準分有公制螺紋和英制螺紋兩種，公制螺紋中三角螺紋的牙形角為60度，用螺距或?qū)С虂肀硎酒渲饕?guī)格。各種螺紋都有左旋、右旋、單線、多線之分，其中以公制三角螺紋應用最廣，稱普通螺紋。

（1）螺紋車刀及其安裝。螺紋牙形角?要靠螺紋車刀的正確形狀來保證，因此三角螺紋車刀刀尖及刀刃的交角應為60度，而且粗車時車刀的前角?0應等于0°，刀具用樣板安裝，應保證刀尖分角線與工件軸線垂直。

（2）車床運動調(diào)整。

為了得到正確的螺距P，應保證工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，刀具準確地縱向移動一個螺距，即

n絲?P絲?n?P

通常在具體操作時可按車床進給箱表牌上表示的數(shù)值按欲加工工件螺距值，調(diào)整相應的進給調(diào)整手柄即可滿足要求。

（3）螺紋車削注意事項。由于螺紋的牙形是經(jīng)過多次走刀形成的，一般每次走刀都是采用一側(cè)刀刃進行切削的（稱斜進刀法），故這種方法適用于較大螺紋的粗加工。有時為了保證螺紋兩側(cè)都同樣光潔，可采用左右切削法，采用此法加工時可利用小刀架先作左或右的少量進給。

在車削加工件的螺距P與車床絲杠螺距P絲不是整數(shù)倍時，為了保證每次走刀時刀尖都正確落在前次車削好的螺紋槽內(nèi)，不能在車削過程中提起開合螺母，而應采用反車退刀的方法。

車削螺紋時嚴格禁止以手觸摸工件和以棉紗揩擦轉(zhuǎn)動的螺紋。

7．車槽與切斷

車槽可分外圓上的槽，內(nèi)孔中的槽和端面上的槽。車寬5mm以下的槽，可以將主切削刃磨成與槽等寬，一次進給即可車出。若槽較寬，可用多次橫車，最后一次精車槽底來完成。一根軸上有多個槽時，若各槽寬相同，用一把車槽刀即可完成，效率較高。

切斷刀的形狀與車槽刀類似，但是，當切斷工件的直徑較大時，切斷刀刀頭較長，切屑容易 堵塞在槽中而使刀頭折斷，故把切斷刀的頭高度加大。切斷刀的主切削刃必須調(diào)整到與機床旋轉(zhuǎn)中心等高，較高或較低都會使切至靠近工件中心部分時形成小凸臺，易使刀頭損壞。切斷時進給必須均勻。當接近切斷時需放慢進給速度，否則易使刀頭折斷。

8．車成形表面

手柄或圓球等零件上的曲線回轉(zhuǎn)表面叫成形表面。（1）雙向車削法

先用普通尖刀按成形表面的大致形狀粗車許多臺階，然后用兩手分別操縱作縱向和橫向同時進給，用圓弧車刀車去臺階峰部并使之基本成形，用樣板檢驗后需再經(jīng)過多次車削修整和檢驗，形狀合格后還需用砂紙和紗皮適當打磨修光。此法適用于單件小批生產(chǎn)，雖操作技術(shù)要求高，但不需要特殊的設(shè)備和刀具。

（2）成形刀法

成形刀的刀刃形狀與成形表面的形狀一致，只需用一次橫向進給即可車出成形表面，也可先用尖刀按成形表面的大致輪廓粗車出許多臺階，然后再用成形刀精車成形。此法生產(chǎn)效率較高，但刀具刃磨困難，車削時容易振動，故只適用于在批量較大的生產(chǎn)中，車削剛性好、長度短且形狀簡單的成形面。

（3）靠模法

它與用靠模法車錐面類似，只要將模尺改為成形面靠模尺即可。此法操作簡單、生產(chǎn)效率高，但需要制造專用靠模，故只適用于在大批大量生產(chǎn)中車削長度較大、形狀較簡單的成形面。

9．滾花

工具和零件的手握部分，為了美觀和加大摩擦力，常在表面上滾壓出花紋。滾花是在車床上用滾花刀擠壓工件，使工件表面產(chǎn)生塑性變形而成花紋。滾花時，工件低速旋轉(zhuǎn)，滾花刀徑向擠壓后，再作縱向進給。為避免研壞滾刀和防止細屑滯塞在滾花刀內(nèi)而產(chǎn)生亂紋，應充分供給冷卻潤滑液。

第三篇：數(shù)控機床車削加工實驗報告

數(shù)控機床車削加工實驗報告

班

級

姓

名

學

號

同組人員

一.實驗目的

1、了解數(shù)控車床的編程特點，掌握數(shù)控車床車削加工編程步驟。

2、掌握G92設(shè)定工件坐標系的方法。

3、熟練掌握車削加工零件的數(shù)控程序編制方法。

二.實驗設(shè)備

1、CK-400Q型數(shù)控車床一臺；

2、車刀一把；

3、鋁棒工件一根；

4、毛刷一把。

三.實驗步驟

1、了解CK-400Q型數(shù)控車床的主要結(jié)構(gòu)布置。

（1）工件安裝

工件安裝：利用三爪卡盤鑰匙擰開卡盤，送入工件的部分，留出適當?shù)拈L度，再用鑰匙擰緊卡盤，卡住工件，必要時可采用加力桿進行加力擰緊。取出工件，同樣也是如此操作，按照上面的方法，可以將工件夾緊，完成工件的安裝。（2）刀具安裝 刀具安裝：數(shù)控車床的刀具安裝跟普通車床的刀具安裝類似，都是利用螺釘將刀具壓緊在四方刀架上，卡住數(shù)控車床車刀至少要用兩個螺釘，并輪流逐個擰緊，擰緊力量要適當。（3）對刀操作

對刀操作：通過刀具試觸切削工件樣品棒料邊緣，讀入相應位置坐標，可以得出相應的X、Z軸的對刀零點，載入相應數(shù)據(jù)到控制面板，完成機床的工件坐標零點設(shè)置。

2、數(shù)控系統(tǒng)操作面板的熟悉及操作。（1）機床MDI操作

MDI操作是可以簡單輸入編程指令，運行機床，試看機床對刀或者檢測編程的正確安全性。

（2）主軸轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)

主軸轉(zhuǎn)速可以通過右邊的旋鈕調(diào)節(jié)對應轉(zhuǎn)速。（3）機床坐標移動的正確操作方法。

可以通過轉(zhuǎn)動手輪或者使用數(shù)控面板上X/Z按鍵。

3、編寫零件加工程序

在車床控制面板中新建一個程序名，將需要加工的零件程序編寫到控制面板內(nèi)。

T0101 M03 S400 G00X38.0Z1.0 G71U1.0R0.5 G71P10Q20U0.4W0.2F0.1 N10G01X0.0 G01Z0.0 G03X28.0Z-14.0R14.0 G01Z-30.0 G01X30.0 Z-51.0 G01X34.0 Z-55.0N20G01X38.0 G00X100.0Z100.0 S450F0.05 G00X38.0Z1.0 G70P10Q20 G00X150.0 G00Z100.0

4、程序檢測

可以通過程序自帶的模擬仿真軟件，檢測程序運行的安全性?；蛘哌\用單段點動試運行程序，測試刀具與工件或床體是否干涉。

5、執(zhí)行程序

進行程序檢測，確定無誤后，將刀具移動到安全位置，即可點擊程序運行按鈕，運行程序。

6、加工結(jié)束后的清理工作

程序結(jié)束后，機床停止運動，完成零件加工。零件加工完成后，應將切屑廢料打掃倒回垃圾回收處，并使用氣槍與毛刷進行機床的清理工作，以備下次機床的使用。

7、實驗訓練結(jié)果 通過以上實驗步驟，我們組進項了數(shù)控車床的車削操作實驗。實驗訓練的實驗樣品實物圖如下圖所示。

車削產(chǎn)品

四.實驗總結(jié)

通過此次數(shù)控車床加工實驗操作訓練，我初步了解了CK-400Q型數(shù)控車床的基本組成與操作，在老師悉心的指導下，我們學會了數(shù)控車床的基本操作，還鞏固了編程，最關(guān)鍵的是學會了怎樣對刀。將課堂學習的數(shù)控車床加工零件編程程序與實際數(shù)控車床加工操作結(jié)合訓練，對G指令、M指令、T指令、S指令的含義和基本應用更加熟練，更加清晰的認識了數(shù)控車床。對于數(shù)控技術(shù)這門課程也有了更加清晰的認識。

在訓練操作的過程中，我發(fā)現(xiàn)細心和耐心對于數(shù)控加工很重要，如果稍有不慎，加工工件的時候就會產(chǎn)生撞車，崩刀斷刀，工件報廢，重則人員受傷。所以實驗是對我們的耐心和細心的考驗，也是增加我們經(jīng)驗的最重要的時刻。

安全確是第一位。實驗教學時老師講得最多的還是安全操作。這要求我們對每一步都十分的了解，才能做到萬無一失。細心并不表示要我們畏首畏尾，機床操作過程中需要我們在安全的前提下，大膽操作，只有反復的多次練習，才能真的學會數(shù)控機床的操作。

第四篇：數(shù)控車床加工前所需要的準備工作

? 數(shù)控車床加工前所需要的準備工作

2010-4-12 15:23:59

標簽： 數(shù)控車床 切割 電火花線

數(shù)控車床由于電火花線切割加工的零件大部分是封閉的圖形，所以起始切割點也是完成切割加工的終點。數(shù)控車床在加工中由于各種工藝因素的影響，電極絲返回到起點時很容易造成加工痕跡，致使工件外觀受到影響。為了避免或減少這一影響，起切點應按下述原則確定：

(1)當被切割工件各表面租糙度要求不一致時，應在表面較粗糙的面上選擇起始切割點。(2)工件各表面粗糙度要求都相同時，盡量在截面圖的相交點上選擇起始切割點。當圖形上有若干個相交點，盡量選擇相交角(即兩直線組成的角、直線與圓弧在交點上的切線成的角，或兩圓弧在交點上切線組成的角)較小的交點作為起切點。當各相交角相同時，起切點的選擇的原則是：先選擇直線與直線的交點，再選擇直線與圓弧的交點和圓弧與圓弧的交點。(3)對于工件各切割面既無技術(shù)要求的差異，又無型面相交的工件，起切點盡量選擇在便于鉗加工修復的位置上。例如外輪廓的平面、半徑大的圓弧面，應避免將起切點選在凹進 部分的平面及圓弧上。

(2)數(shù)控車床切割軌跡與工件輪廓的關(guān)系工件的電火花線切割加工軌跡是尺寸均勻、寬窄不等的切縫。因此，切割對象的輪廓的尺寸與電極絲中心運動軌跡存在著尺寸差異。為了使加工圖形的輪廓尺寸滿足圖標設(shè)計要求，必須使電極絲中心運動軌跡偏離該尺寸一個固定值。

3)對于工件變形的影響不突出的圖形，則可按照圖標的尺寸標注方向確定切割路線。

工件在圖標設(shè)計和繪制時，尺寸沿順時針方向標注或{昔逆時針方向標注。在實施軌跡控制的編程計算時，是否遵循設(shè)計圖標的尺寸標注方向，其繁簡程度差異很大。為了簡便計算，使切割路線服從圖標的繪制方向和尺寸標注的方向最為有利。如圖10一6a所示標注方向有利于順時針切割路線的計算

數(shù)控車床一個坯料經(jīng)過機械加工、淬火及回火后，材料內(nèi)部的殘余應力顯著增加了，材料表層、中間區(qū)域及中心部位會有不同類型的應力場分布。當材料進行線切割加工時，隨著電極絲的移動，殘余應力能量不斷轉(zhuǎn)變?yōu)樗苄宰冃危共牧习l(fā)生變形，因而出現(xiàn)加工后的形狀與電極絲移動軌跡不一致的現(xiàn)象，甚至會產(chǎn)生斷裂。因此，數(shù)控車床線切割加工對工件毛坯以及處理工藝要正確進行，并應采取一切措施減少變形對加工精度的影響。一般應采用以下幾個步驟：

1．選用正確的切割路線。

2．工件毛坯的準備工作到位。

3．工件正確地穿孔與裝夾。

為了減小殘余應力引起的材料變形和對加工精度的影響，不論凸形零件或凹形零件都應在毛坯的適當位置進行預孔加工，即穿絲孔的加工。它的大小及距離工件邊緣的尺寸和相距切割軌跡的遠近在切割凹形工件時，預孔加工在凹形的中心位置有利于方便操作。在切割凸形工件或大型凹形工件時，預孔加工在起始點處，這樣，可以縮短切割輔助切軌跡。

第五篇：數(shù)控車削零件圖工藝分析

數(shù)控車削零件圖工藝分析

在設(shè)計零件的加工工藝規(guī)程時，首先要對加工對象進行深入分析。對于數(shù)控車削加工應考慮以下幾方面：

1．構(gòu)成零件輪廓的幾何條件

在車削加工中手工編程時，要計算每個節(jié)點坐標；在自動編程時，要對構(gòu)成零件輪廓所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時應注意：

（1）零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成；

（2）零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標注不清，使編程無法下手；

（3）零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學處理困難。

（4）零件圖上尺寸標注方法應適應數(shù)控車床加工的特點，應以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。

2．尺寸精度要求

分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。

在該項分析過程中，還可以同時進行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對尺寸及尺寸鏈計算等。在利用數(shù)控車床車削零件時，常常對零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。

3．形狀和位置精度的要求

零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準和測量基準，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進行一些技術(shù)性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。

4．表面粗糙度要求

表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。

5．材料與熱處理要求

零件圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數(shù)控車床型號、確定切削用量的依據(jù)。