第一篇：調(diào)質(zhì) 熱處理 檢驗(yàn)

調(diào)質(zhì)、回火、淬火

一、外觀

1．表面不應(yīng)有碰傷、燒傷、麻點(diǎn)、裂紋、折疊、氧化皮等 2．表面應(yīng)清理干凈，無殘鹽、銹斑，盲孔里無殘油、鹽等物

二、表面硬度

1．一般淬火、回火爐件用維氏硬度計(jì)（HV1~5）或洛氏硬度計(jì)檢驗(yàn)，調(diào)質(zhì)件淬火后用洛氏硬度計(jì)檢驗(yàn)，回火后用布硬度計(jì)檢驗(yàn)

2．表面硬度檢驗(yàn)部位應(yīng)是圖樣或技術(shù)文件規(guī)定的部位，未明確規(guī)定的以工作面硬度為準(zhǔn)

3．表面硬度范圍應(yīng)符合圖樣或技術(shù)文件規(guī)定范圍，圖樣或技術(shù)文件中未規(guī)定硬度值的波動(dòng)范圍時(shí)，只允許上下波動(dòng)5HRC。對于只有1個(gè)硬度值的，則按具體數(shù)值上加3HRC、下減2HRC的范圍波動(dòng)

4．工件淬火后，回火前的硬度值應(yīng)大于或等于技術(shù)要求中上限值（有二次硬化鋼除外）。硯鋼調(diào)質(zhì)件（?>40mm）淬火后，表面硬度應(yīng)>40HRC，中小件淬火后硬度應(yīng)大于45HRC，合金鋼調(diào)質(zhì)件（?≤40mm）淬火后硬度≥45HRC

5．淬火后，回火前的中間檢查數(shù)應(yīng)根據(jù)工藝文件規(guī)定執(zhí)行，但不得低于3%（標(biāo)準(zhǔn)件除外），直徑或厚度≤1mm，長度≤3mm的微小件，允許抽檢率0.1%~1% 6．局部淬火、回火件，應(yīng)避免在過渡區(qū)檢驗(yàn)硬度，硬度區(qū)域誤差允許±5mm 7．在零件上若有面積在16mm2以上，硬度低于圖樣規(guī)定下限值時(shí)，這個(gè)面積叫軟塊，一般工件工作面不允許有軟塊，小件（?≤10mm）不允許有軟塊

8．成批生產(chǎn)，按比便抽檢中，發(fā)現(xiàn)有一件硬度不合格，須加倍抽檢，還有一件不合格，再另倍抽檢，再有一件不合格，則該批件不合格，不得驗(yàn)收入庫，或全數(shù)挑撿或返工處理

9．圓柱面、球面用布氏硬度計(jì)檢驗(yàn)硬度時(shí)，應(yīng)加工成平面試塊檢驗(yàn)，用洛氏檢測時(shí)應(yīng)加修正值

10．硬度檢驗(yàn)報(bào)告中，洛氏硬度應(yīng)精確到0.5HRC，布氏硬度應(yīng)精確到5HBS（維氏硬度相同）

三、顯微組織檢驗(yàn)

1．圖樣或技術(shù)文件規(guī)定須進(jìn)行此項(xiàng)檢驗(yàn)時(shí)才進(jìn)行檢驗(yàn)。但零件性能異?；虺霈F(xiàn)廢品時(shí)，須進(jìn)行顯微組織檢驗(yàn)

2．淬火前零件材質(zhì)和顯微組織應(yīng)按原材料出廠時(shí)規(guī)定檢驗(yàn)，原材料已經(jīng)過預(yù)先熱處理的，按預(yù)先熱處理后的顯微組織規(guī)定檢驗(yàn) 3．中碳鋼、中碳合金結(jié)構(gòu)鋼淬火馬氏體等級按ZBJ36016-90?中碳鋼與中碳合金結(jié)構(gòu)鋼馬氏體等級?的規(guī)定檢驗(yàn)，2~6級合格，1及欠熱，7、8級過熱（本標(biāo)準(zhǔn)也適用于低溫回火后馬氏體組織檢驗(yàn)）

4．調(diào)質(zhì)件淬硬層回火后的組織應(yīng)是回火索氏體，調(diào)質(zhì)件表面硬度合格，淬硬層不是回火索氏體，應(yīng)判為不合格

5．鍛件調(diào)質(zhì)后的顯微組織檢驗(yàn)參見GB/T13320-91?鋼質(zhì)模鍛件金相組織評級圖及評定方法?，按第二、第四級別圖評定，淬硬層1~3級合格、非淬硬后允許3~5級合格 6．一般件表面允許脫碳層深不大于單面磨削余量的1/3，脫碳層深的測定按GB224-87?鋼的脫碳層濃度測定法?進(jìn)行

7．鍛件非加工面調(diào)質(zhì)層允許脫碳層深應(yīng)按工藝文件規(guī)定檢驗(yàn)，單面一般小于0.2mm。彈性零件、高強(qiáng)度螺栓淬火、回火后，表面不允許脫碳

四、淬硬層深度（淬透性）

1．承受復(fù)雜載荷的調(diào)質(zhì)件（連桿、高強(qiáng)度螺栓）淬火后心部應(yīng)有體積分?jǐn)?shù)為90%~95%的馬氏體，彈簧一般全部淬透

2．整個(gè)截面均勻承受載荷的零件，淬火后，心部至少有體積分?jǐn)?shù)為50%的馬氏體，承受扭轉(zhuǎn)載荷的軸，在軸近外半徑處（3/4~1/2R）有體積分?jǐn)?shù)為50%的馬氏體即可 3．淬硬層中不允許出現(xiàn)大塊狀、網(wǎng)狀或斷續(xù)網(wǎng)狀游離鐵素體

五、裂紋檢驗(yàn)

1．圖樣或技術(shù)文件規(guī)定要探傷件，應(yīng)該用磁粉探傷、熒光探傷和超聲波探傷。圖樣無規(guī)定，可以用肉眼粗視

2．裂紋長度大于2，深度在0.05mm以下的為發(fā)紋、發(fā)紋檢驗(yàn)可參見JIS G 0556-1977?鋼的發(fā)紋肉眼檢驗(yàn)方法?也可采用YB47-64?塔形車削發(fā)紋檢驗(yàn)法? 3．裂紋深度大于磨削余量的報(bào)廢

六、變形檢驗(yàn)

1．平板類零件，不平度應(yīng)小于單面留磨量的1/3

2．軸桿狀零件彎曲度應(yīng)按圖樣或工藝文件規(guī)定執(zhí)行，一般其全長徑向跳動(dòng)量應(yīng)小于直徑磨削余量的1/2

3．套類零件應(yīng)保證每邊實(shí)際留磨量不小于0.10mm

第二篇：調(diào)質(zhì)鋼的金相組織及檢驗(yàn)

調(diào)質(zhì)鋼的金相組織及檢驗(yàn)

調(diào)質(zhì)鋼通常是指采用調(diào)質(zhì)處理（淬火加高溫回火）的中碳優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼，如35、45、50、40Cr、40MnB、40CrMn、30CrMnSi、38CrMoAlA、40CrNiMoA和40CrMnMo等。

調(diào)質(zhì)鋼主要用于制造在動(dòng)態(tài)載荷或各種復(fù)合應(yīng)力下工作的零件（如機(jī)器中傳動(dòng)軸、連桿、齒輪等）。這類零件要求鋼材具有較高的綜合力學(xué)性能。

一、調(diào)質(zhì)鋼的熱處理

（一）預(yù)先熱處理

為了消除和改善前道工序（鑄、鍛、軋、拔）遺存的組織缺陷和內(nèi)應(yīng)力，并為后道工序（淬火、切削、拉拔）作好組織和性能上準(zhǔn)備而進(jìn)行退火或正火工序就是預(yù)先熱處理。

關(guān)于調(diào)質(zhì)鋼在切削加工前進(jìn)行的預(yù)先熱處理，珠光體鋼可在Ac3 以上進(jìn)行一次正火或退火；合金元素含量高的馬氏體鋼則先在Ac3 以上進(jìn)行一次空冷淬火，然后再在Ac1以下進(jìn)行高溫回火，使其形成回火索氏體。

（二）最終熱處理

調(diào)質(zhì)鋼一般加熱溫度在Ac3以上30~50℃，保溫淬火得到馬氏體組織。淬火后應(yīng)進(jìn)行高溫回火獲得回火索氏體?；鼗饻囟雀鶕?jù)調(diào)質(zhì)件的性能要求，一般取500~600℃之間，具體范圍視鋼的化學(xué)成分和零件的技術(shù)條件而定。因?yàn)楹辖鹪氐募尤藭?huì)減緩馬氏體的分解、碳化物的析出和聚集以及殘余奧氏體的轉(zhuǎn)變等過程，回火溫度將移向更高。

二、調(diào)質(zhì)鋼的金相檢驗(yàn)

（一）原材料組織檢驗(yàn) 調(diào)質(zhì)工件在淬火前的理想組織應(yīng)為細(xì)小均勻的鐵素體加珠光體，這樣才能保證在正常淬火工藝下獲得良好的淬火組織---細(xì)小的馬氏體。

（二）脫碳層檢驗(yàn) 鋼材在熱加工或熱處理時(shí)，表面因與爐氣作用而形成脫碳層。脫碳層的特征是，表面鐵素體量相對心部要多（半脫碳）或表面全部為鐵素體（全脫碳），從而使工件淬火后出現(xiàn)鐵素體或托氏體組織，回火后硬度不足，耐磨性和疲勞強(qiáng)度下降。因此調(diào)質(zhì)工件淬火后不允許有超過加工余量的脫碳層。金相試樣的磨面必須垂直脫碳面，邊緣保持完整，不應(yīng)有倒角。脫碳層的具體測量方法可按GB/T 224-1987標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。

（三）鍛造的過熱和過燒檢驗(yàn)

鍛造加熱時(shí)，由于加熱溫度高，不僅奧氏體晶粒粗大，而且有些夾雜物發(fā)生溶解而在鍛后冷卻時(shí)沿奧氏體晶界重新析出。一般過熱時(shí)，僅出現(xiàn)粗大的奧氏體晶粒并產(chǎn)生魏氏組織。在一些低合金鋼中還會(huì)出現(xiàn)粗大的貝氏體或馬氏體組織。過熱時(shí)沿奧氏體晶界析出的常為MnS或FeS。用一般試劑無法侵蝕顯示奧氏體晶界，最好方法用飽和的硝酸銨溶液進(jìn)行電解侵蝕。侵蝕后試樣的奧氏體晶界呈白色網(wǎng)狀。由于過熱鍛件晶粒粗大，使得塑性和韌性下降，容易造成脆斷。

當(dāng)鋼加熱到更高溫度，接近液相線時(shí)，會(huì)出現(xiàn)過燒現(xiàn)象。過燒特征是鋼的粗大晶界被氧化和熔化，鍛造時(shí)將產(chǎn)生沿晶裂紋，在鍛件表面出現(xiàn)龜裂狀裂紋。

（四）調(diào)質(zhì)鋼的淬火回火組織

調(diào)質(zhì)鋼正常淬火組織為板條狀馬氏體和針片狀馬氏體，當(dāng)含碳量較低時(shí)，如30CrMo等，形態(tài)特征趨向于低碳馬氏體。當(dāng)含碳量較高，如60Si2、50CrV等，形態(tài)特征趨向于高碳馬氏體。

如果淬火加熱溫度過低，或保溫不足，奧氏體未均勻化，或淬火前預(yù)先熱處理不當(dāng)，未使原始組織變得細(xì)勻一致，導(dǎo)致工件淬火后的組織為馬氏體和未溶的鐵素體，后者即使回火也不能消除（圖5-1）。

圖5-1 低碳馬氏休＋網(wǎng)狀鐵素體(500 X)圖5-2 45鋼調(diào)質(zhì)處理之回火索氏體(500×)如果淬火加熱溫度正常，且保溫時(shí)間足夠，但冷卻速度不夠，以致不能淬透，結(jié)果沿工件截面各部位將得到不同的組織，即從表層至中心依次出現(xiàn)馬氏體、馬氏體+托氏體、托氏體+鐵素體等組織。甚至表層也不能得到全馬氏體組織。

當(dāng)工件淬火溫度正常，保溫時(shí)間足夠，且冷卻速度也較大，過冷奧氏體在淬火過程中未發(fā)生分解，那么淬火后得到的組織應(yīng)是板條狀馬氏體和針片狀馬氏體。在隨后的高溫回火過程中，馬氏體中析出碳化物，最終得到的是均勻且彌散分布的回火索氏體（圖5-2）。

第三節(jié) 彈簧鋼的金相組織及檢驗(yàn)

彈簧鋼是用于制造各種彈性元件的專用結(jié)構(gòu)鋼，它具有彈性極限高、足夠的韌性、塑性和較高的疲勞強(qiáng)度。彈簧鋼含碳量比調(diào)質(zhì)鋼高，其中碳素彈簧鋼的含碳量的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為0.6~1.05％；合金彈簧鋼的含碳量的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.4~0.74％。彈簧鋼中加入的合金元素主要為硅和錳，目的是提高淬透性。要求較高的彈簧鋼，還需要加入鉻、釩或鎢等元素。

彈簧鋼的熱處理方法主要有兩種：（1）淬火加中溫回火處理。用這種處理方法的多數(shù)為熱軋材料以熱成形方法制作的彈簧，或者用冷拉退火鋼絲以冷卷成型的彈簧。中溫回火后的組織為回火托氏體，此彈簧有很高的彈性極限與屈服強(qiáng)度，同時(shí)又有足夠的韌性和塑性。(2)低溫去應(yīng)力回火。應(yīng)用這一處理方法的主要是一些用冷拉彈簧鋼絲或油淬回火鋼絲冷盤成形的彈簧。

鋼絲成材過程的強(qiáng)化處理也有兩種方法。一種是冷拉后的淬火回火處理，其組織為回火托氏體。另一種為“鉛淬”冷拔，即將熱軋盤條加熱到奧氏體狀態(tài)，然后淬到450~550℃的熔化鉛液中作等溫處理，得到冷拉性能很好的回火索氏體，最后通過一系列的冷拔，得到一定規(guī)格尺寸與強(qiáng)度的鋼絲。這種鋼絲組織為纖維狀的形變回火索氏體。

彈簧鋼的金相檢驗(yàn)內(nèi)容有非金屬夾雜物、石墨、表面脫碳、顯微組織等。

（一）石墨碳與非金屬夾雜物檢驗(yàn) 檢查石墨碳及非金屬夾雜物時(shí)，試樣取樣部位一般都在材料端部，也可按照雙方協(xié)議的規(guī)定。其檢查方法及評級可分別按 GB/T 10561-1989和GB/T 13302-1991標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評定。石墨碳及非金屬夾雜物是彈簧鋼的內(nèi)部缺陷。

（二）表面脫碳層檢驗(yàn) 在彈簧鋼各種材料標(biāo)準(zhǔn)中對表面脫碳均有明確的規(guī)定，一般脫碳深度根據(jù)材料的厚度或直徑的百分?jǐn)?shù)而定，而且冷拉材料要比熱軋材料嚴(yán)格，如公稱直徑≤8 mm的熱軋圓鋼，其規(guī)定總脫碳層不大于直徑的2.5％，而同規(guī)格的冷拉鋼則為不大于2％。檢查材料表面脫碳時(shí)，試樣的切取部位均在材料兩端或其中任意一端，如為彈簧成品或半成品，一般可在任意部位取。脫碳層檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為GB／T224-1987。

（三）顯微組織檢驗(yàn) 經(jīng)過退火處理熱軋彈簧鋼，其組織是珠光體或珠光體和網(wǎng)狀鐵素體。規(guī)格較大的冷拉彈簧鋼一般經(jīng)過球化退火處理，組織為球狀珠光體。冷拉碳素彈簧鋼絲（包括冷拉的65 Mn彈簧鋼絲），因冷拉前經(jīng)過索氏體轉(zhuǎn)變（俗稱鉛淬）處理，所以冷拉后組織呈纖維狀的索氏體。油淬火回火鋼絲的組織為回火托氏體。圖5-

3、圖5-4分別為油淬火回火鋼絲組織和冷拉鉛浴處理鋼絲組織。

圖5-3 65Mn彈簧鋼之回火托氏體 圖5-4 50CrV彈簧鋼冷拉鉛浴處理 組織（500×）之形變索氏體組織（500×）

用熱軋彈簧鋼制作彈簧時(shí)，由于采用熱成形方法，然后需進(jìn)行淬火、回火處理，故原材料的組織檢驗(yàn)可以省略。冷拉退火鋼絲用冷盤法加工彈簧，則要檢驗(yàn)原材料組織的球化程度。若球化不良，則材料要重新球化退火。檢查“鉛淬”冷拉鋼絲組織時(shí)，磨面應(yīng)取縱向，其他試樣磨面可以取任意方向。

對于用碳素彈簧鋼和合金彈簧鋼制作的內(nèi)燃機(jī)氣門彈簧，在檢驗(yàn)組織及缺陷時(shí)，應(yīng)按GB/T 2785-1988《內(nèi)燃機(jī)氣門彈簧技術(shù)條件》進(jìn)行。對于汽車鋼板彈簧的金相檢驗(yàn)，則按照J(rèn)B 3782一1984《汽車鋼板彈簧金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行。金相試樣應(yīng)在鋼板全長的l／4處截取，且截面距鋼板一端距離不得小于50 mm。在檢查帶狀組織時(shí)，金相磨面應(yīng)取鋼板的縱向截面。

第三篇：熱處理金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

調(diào)質(zhì)熱處理金相檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

1.取樣位置

金相檢驗(yàn)以實(shí)物解剖為主，允許用形狀尺寸相似、同材料、同方法或同爐處理的試樣（塊）代替。樣（塊）解剖位置應(yīng)在淬火區(qū)長度1/3處。

2.制取試樣的方法

試樣應(yīng)在冷態(tài)下用機(jī)械方法制取，在制取試樣過程中，不能出現(xiàn)因受熱而導(dǎo)致組織改變的現(xiàn)象。

3.試樣尺寸

試樣尺寸以磨面面積小于400mm2，高度15~20為宜。

4.檢測部位

碳素結(jié)構(gòu)鋼調(diào)質(zhì)金相取樣位置標(biāo)準(zhǔn)按1~3mm深度檢驗(yàn)。

5.金相組織評定

調(diào)質(zhì)處理的金相組織在金相顯微鏡下放大500倍觀察，按1~8級評定。當(dāng)評定的金相組織介于兩個(gè)級別之間時(shí)，以下一個(gè)級為判定級別。合格為1—4級。

引用標(biāo)準(zhǔn)：

JBT 5944-1991 工程機(jī)械熱處理件通用技術(shù)條件 GB13298-91金屬顯微組織檢驗(yàn)方法

GBT 13320-1991 鋼質(zhì)模鍛件 金相組織評級圖及評定方法

第四篇：恒遠(yuǎn)中頻調(diào)質(zhì)熱處理設(shè)備生產(chǎn)線工作流程

第1000卷（河北恒遠(yuǎn)電爐制造有限公司 技術(shù)資料）Vol.10002014年2月Hebei Hengyuan Electric Co., Ltd.(TechnicalInformation)Mar.2014 恒遠(yuǎn)中頻調(diào)質(zhì)熱處理設(shè)備生產(chǎn)線工作流程

現(xiàn)在有這種專門為調(diào)質(zhì)生產(chǎn)設(shè)計(jì)的感應(yīng)淬火線，細(xì)料用超音頻，粗一些采用中頻。直徑(30-36)mm圓鋼調(diào)質(zhì)可以考慮感應(yīng)加熱淬火+入爐回火。

中頻調(diào)質(zhì)熱處理設(shè)備生產(chǎn)線工作流程有儲(chǔ)料架、淬火進(jìn)料機(jī)械、淬火加熱模塊、淬火出料機(jī)械、校直機(jī)、噴水冷卻系統(tǒng)、回火進(jìn)料機(jī)械、回火加熱模塊、保溫模塊、回火出料機(jī)械、卸料架等組成，采用理性化人機(jī)界面，PLC、工控機(jī)全自動(dòng)控制，達(dá)到國內(nèi)同行業(yè)領(lǐng)先水平，并得到煤礦設(shè)備專管部門的好評、推廣。生產(chǎn)線具有張力檢測與控制裝置，使鋼棒在恒定的微張力條件下進(jìn)行加熱處理，由于溫度對不起產(chǎn)品質(zhì)量具有十分明顯的影響，本生產(chǎn)線采用高精度非接觸紅外線測溫儀，并具有淬火及回火溫度閉環(huán)控制自動(dòng)調(diào)節(jié)功能，確保了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

采用感應(yīng)加熱方法進(jìn)行熱成型前加熱時(shí)，由于加熱速度快，加熱時(shí)間短，毛坯產(chǎn)生的氧化皮燒損率為0.5%-1%，而火焰爐的金屬燒損率為3%，感應(yīng)加熱設(shè)備比火焰加熱爐節(jié)約材料2%，同時(shí)提高了鍛造模具的使用壽命。

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第五篇：熱處理

1．退火：指金屬材料加熱到適當(dāng)?shù)臏囟?，保持一定的時(shí)間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。常見的退火工藝有：再結(jié)晶退火、去應(yīng)力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應(yīng)力，提高組 織和成分的均勻化，或?yàn)楹蟮罒崽幚碜骱媒M織準(zhǔn)備等。

2．正火：指將鋼材或鋼件加熱到或（鋼的上臨界點(diǎn)溫度）以上，30～50℃保持適當(dāng)時(shí)間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的：主要是提高低碳鋼的 力學(xué)性能，改善切削加工性，細(xì)化晶粒，消除組織缺陷，為后道熱處理作好組織準(zhǔn)備等。

3．淬火：指將鋼件加熱到 Ac3 或 Ac1（鋼的下臨界點(diǎn)溫度）以上某一溫度，保持一 定的時(shí)間，然后以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度，獲得馬氏體（或貝氏體）組織的熱處理工藝。常見的淬 火工藝有鹽浴淬火，馬氏體分級淬火，貝氏體等溫淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使鋼件獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度，強(qiáng)度和耐磨性，為后道熱處理作好組 織準(zhǔn)備等。

4．回火：指鋼件經(jīng)淬硬后，再加熱到 Ac1 以下的某一溫度，保溫一定時(shí)間，然后冷 卻到室溫的熱處理工藝。常見的回火工藝有：低溫回火，中溫回火，高溫回火和多次回火等。

回火的目的：主要是消除鋼件在淬火時(shí)所產(chǎn)生的應(yīng)力，使鋼件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韌性等。

5．調(diào)質(zhì)：指將鋼材或鋼件進(jìn)行淬火及高溫回火的復(fù)合熱處理工藝。使用于調(diào)質(zhì)處理的鋼稱調(diào)質(zhì)鋼。它一般是指中碳結(jié)構(gòu)鋼和中碳合金結(jié)構(gòu)鋼。

6．滲碳：滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經(jīng)過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。

3.固溶熱處理：將合金加熱至高溫單相區(qū)恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中，然后快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝

4.時(shí)效：合金經(jīng)固溶熱處理或冷塑性形變后，在室溫放置或稍高于室溫保持時(shí)，其性能隨時(shí)間而變化的現(xiàn)象。

5.固溶處理：使合金中各種相充分溶解，強(qiáng)化固溶體并提高韌性及抗蝕性能，消除應(yīng)力與軟化，以便繼續(xù)加工成型

6.時(shí)效處理：在強(qiáng)化相析出的溫度加熱并保溫，使強(qiáng)化相沉淀析出，得以硬化，提高強(qiáng)度

9.鋼的碳氮共滲：碳氮共滲是向鋼的表層同時(shí)滲入碳和氮的過程。習(xí)慣上碳氮共滲又稱為氰化，目前以中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲(即氣體軟氮化)應(yīng)用較為廣泛。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度，耐磨性和疲勞強(qiáng)度。低溫氣體碳氮共滲以滲氮為主，其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬合性。

11.釬焊：用釬料將兩種工件粘合在一起的熱處理工藝