第一篇：剩余物料退庫操作程序

剩余物料退庫操作程序

目的：規(guī)范剩余物料退庫的操作程序。范圍：適用于生產(chǎn)車間剩余物料退庫的操作。責任：倉管員、生產(chǎn)車間領(lǐng)料員負責實施。內(nèi)容：

1.因為生產(chǎn)計劃發(fā)生變化，使得剩余物料需退庫時，應(yīng)填寫剩余物料退庫單，并由車間主任簽字后，辦理入庫手續(xù)。

2.由于倉庫不具備分裝條件，倉庫發(fā)料需發(fā)一件整包裝時，車間領(lǐng)料員在車間生產(chǎn)結(jié)束后，有車間主任簽字后，對多領(lǐng)的物料辦理退庫手續(xù)。

3.退庫單應(yīng)寫明退庫日期、物料名稱、批號、物料數(shù)量、重量、退庫人及收件人簽字，送回倉庫。

4.倉庫對車間退回的物料應(yīng)做好驗收進庫手續(xù)，做好剩余物料退庫記錄，并在指定地點分類存放，對散裝原輔料要檢查是否包扎完好，是否有物料狀態(tài)卡標明內(nèi)容。

5.退庫物料，由檢查員現(xiàn)場檢查，檢查封口是否嚴密、有無破損及污染情況，在退庫記錄上填寫（繼續(xù)使用、限期使用、檢驗后使用）的意見，倉管員根據(jù)此意見辦理。

6．退庫物料再次發(fā)放前，倉管員應(yīng)重新檢查，如其包裝完好、標志明確、未經(jīng)不妥當貯存，可按正常程序發(fā)料，但在領(lǐng)料單上注明“退庫品”字樣，否則重新檢驗。

第二篇：物料退庫管理制度

物料退庫管理制度

目的：明確物料從生產(chǎn)區(qū)退庫管理。范圍：所有從生產(chǎn)區(qū)退回庫房的物料。責任人：生產(chǎn)部長，車間主任，車間核算員。內(nèi)容：

1.車間在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的不合格原輔材料，包裝材料可退回庫房。

2.當一品種生產(chǎn)結(jié)束，在調(diào)換品種前，可將剩余的原輔材料，包裝材料交庫房保管，亦按此程序處理。

3.1，2項下物料須包裝嚴密，由中間站保管員與核算員認真核對品名，規(guī)格批號，使用數(shù)量及剩余數(shù)量與領(lǐng)用數(shù)量相符后，經(jīng)QA檢驗員復(fù)核后，用原外包裝桶原樣包裝好，袋裝輔料需退庫時，應(yīng)在原外包裝袋外增加一層口袋，填寫物料交接單，并注明品名，規(guī)格，批號，生產(chǎn)商加工情況，退料毛重，凈重，使用者及退庫日期，管理員及QA檢查員分別簽字后退庫，并與倉庫管理員當面逐一清點交接。

4.剩余的包裝物由車間與包裝組長核對使用數(shù)，殘損數(shù)及剩余數(shù)，與領(lǐng)用數(shù)相符的，用原包裝袋或箱（紙）包裝好，填寫物料交接單退庫，核算員與QA檢查員分別簽字后退庫，并與倉庫管理員當面逐一清點交接。5.物料退庫程序

5.1由車間用紅筆填寫《物料退庫單》，說明退庫原因，交供銷部倉庫保管員。

5.2倉庫保管員接《物料退庫單》后，應(yīng)檢查物料狀態(tài)及包裝情況并記錄。6．4.1項下物料退庫后，按不合格原材料，包裝材料處理程序進行處理。7.4.2項下物料交庫房保管時，按合格品處理，待該產(chǎn)品重新生產(chǎn)時優(yōu)先使用。

第三篇：物料退庫標準程序

物料退庫標準程序

1.目 的：建立物料退庫的程序，以規(guī)范物料退庫行為。2.范 圍：適用于所有需從生產(chǎn)區(qū)退回倉庫的物料。

3.責

任：物料退庫人員、倉庫管理員及質(zhì)量監(jiān)督員對本規(guī)程實施負責。4．內(nèi)

容：

4.1車間暫存、剩余的原料、輔料及包裝材料，如遇停產(chǎn)、更換品種等情況時應(yīng)及時辦理退庫。

4.2車間主任指定專人填寫《物料退庫申請單》（RECWL02），注明退庫物料的品名、批號、規(guī)格、退料量及退料原因，交質(zhì)量監(jiān)督員核查確認。4.3質(zhì)量監(jiān)督員核查下列內(nèi)容：

4.3.1剩余原輔料、內(nèi)包裝材料是否尚未開封，其內(nèi)包裝是否完整，封口是否嚴密。

4.3.2若上述物料內(nèi)包裝已開啟，其開封、暫存的環(huán)境是否與生產(chǎn)使用是的潔凈級別要求相一致，是否可能受到污染。4.3.3外包裝材料是否污損，是否影響使用。4.4質(zhì)量監(jiān)督員根據(jù)核查結(jié)果簽署處理意見

4.4.1確認所余物料未受污染、不影響使用時，同意退庫，按合格物料處理。4.4.2確認所余物料已受污染或污損、影響質(zhì)量，無法使用時，應(yīng)按不合格品處理。

4.4.3如對剩余生產(chǎn)物料的質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應(yīng)向質(zhì)管部部長匯報，必要時安排相關(guān)檢驗。

4.5車間憑質(zhì)量監(jiān)督員的簽署處理意見的《物料退庫申請單》進行處理 4.5.1對于允許退庫的合格物料

4.5.1.1已敞開的原輔料、內(nèi)包裝材料，退庫前需用塑料袋重新包裝好，封口嚴密。外包裝材料要整理、捆扎好。

4.5.1.2在退庫物料外貼上標簽，注明退庫物料品名、規(guī)格、退料數(shù)量及退料日期。4.5.1.3車間退料人用紅筆填寫《領(lǐng)料單》，寫明退庫物料品名、規(guī)格、數(shù)量等，憑《物料退庫申請單》與倉庫保管員交接。

4.5.1.4倉庫保管員根據(jù)《物料退庫申請單》及紅筆填寫的《領(lǐng)料單》，核對退庫物料的品名、規(guī)格、批號、數(shù)量及包裝是否完好。核對無誤后，將退庫物料按其貯存要求放回原貨位，在其外包裝上注明“退庫”字樣，并用紅筆在貨位卡、分類賬及總賬上記錄。4.5.1.5退庫物料應(yīng)優(yōu)先發(fā)放。4.5.2確認為不合格的物料

4.5.2.1由車間按不合格品處理程序，在質(zhì)量監(jiān)督員的監(jiān)督下銷毀。

4.5.2.2對于因特殊原因不能立即銷毀的，可入不合格品庫暫存，日后集中處理。倉庫保管員核對品名、規(guī)格、批號、數(shù)量后接收并在《不合格品管理臺帳》上記錄。

4.5.3對于需要檢驗后確定是否合格的物料，可由倉庫保管員核對品名、規(guī)格、批號、數(shù)量后按待驗物料暫時接管，根據(jù)檢驗結(jié)果按4.5.1或4.5.2處理。

第四篇：SOP-003物料出庫操作程序

SOP-003物料出庫操作程序

目的

建立物料發(fā)放程序，確保物料的正確領(lǐng)用和發(fā)放。

適用范圍

適用于庫存物料的發(fā)放。

職責或責任人

倉庫管理員、車間領(lǐng)料員對本標準的實施負責。

內(nèi)容

1.原輔料出貨

1.1根據(jù)分公司生產(chǎn)部門開具的《領(lǐng)料單》，倉庫工作人員清點好貨物，核對無誤后發(fā)放，并由領(lǐng)料人當場簽字確認《領(lǐng)料單》。

1.2有批次貨物按照生產(chǎn)日期先進先出。如無批次則按到貨日期先進先出。

1.3《領(lǐng)料單》一式三份,倉庫管理員留一聯(lián)，分公司留一聯(lián)，第三聯(lián)月底交與總賬處。1.4倉庫管理員需及時將各種單據(jù)憑證入賬，并填寫好物料卡。2.成品出貨

2.1 倉庫工作人員根據(jù)物流部下達的《提、發(fā)貨通知單》，本著先進先出的原則，安排出貨批次及數(shù)量，做好清潔并根據(jù)客戶要求貼標及打包，聯(lián)系質(zhì)檢部出具對應(yīng)批次COA。并在出貨前將出貨信息反饋給物流部。2.1物流部根據(jù)倉庫反饋信息安排物流公司提貨。

2.2 提貨車輛到后，倉庫人員核對物流公司出具的《提、發(fā)貨通知單》檢查承運車輛的狀況（車廂的清潔、車輛情況是否符合客戶要求及貨物運輸要求）后方可將貨物裝車。2.3 倉庫管理人員按照《提、發(fā)貨通知單》每單貨品依次出庫，并與司機共同核對出庫產(chǎn)品編號、數(shù)量、狀態(tài)等。發(fā)貨人及提貨人經(jīng)對貨物核對無誤后在發(fā)貨單上簽名。將相應(yīng)的單據(jù)交客戶，并且發(fā)貨聯(lián)由倉庫保管。

2.4單一產(chǎn)品出貨裝貨批號則按批號依次裝貨。批號小的（生產(chǎn)日期在前的）先裝。2.5不同產(chǎn)品之間需做物理隔離。同一產(chǎn)品不同批號需做物理隔離。

2.6倉庫管理員嚴格依據(jù)發(fā)貨單發(fā)貨，如發(fā)現(xiàn)發(fā)貨單上貨物數(shù)量有任何差異，必須上報上級領(lǐng)導，及時溝通。

2.7倉庫管理員須及時將各種單據(jù)憑證入賬，并填寫好物料卡。

第五篇：車間物料領(lǐng)用、存放、退庫標準操作規(guī)程 文檔

車間物料領(lǐng)用、存放、退庫標準操作規(guī)程

目的： 建立一個標準的車間物料領(lǐng)用、結(jié)存、退庫管理規(guī)程，以保證物料流轉(zhuǎn)的有序性。

范圍： 車間物料的領(lǐng)用、結(jié)存、退庫的全過程。

職責： 生產(chǎn)崗位操作人員及物料員對本規(guī)程的實施負責，生產(chǎn)管理人員及質(zhì)量部QA人員對本規(guī)程的實施進行監(jiān)督。

內(nèi)容：

1.車間物料包括：原輔料、玻璃瓶、膠塞、鋁蓋、空心膠囊、鋁箔、復(fù)合膜、PVC等內(nèi)包裝材料，外包裝材料。

2.領(lǐng)料

2.1.車間物料員根據(jù)批指令和車間暫存物料量填寫車間領(lǐng)料單，向倉庫領(lǐng)用原輔料、包裝材料。

2.2.倉庫保管員根據(jù)“車間領(lǐng)料單”發(fā)料。

2.3.車間物料員核對倉庫保管員發(fā)放的物料，應(yīng)根據(jù)質(zhì)量部的合格證、報告單核對原輔料、包裝材料的品名、規(guī)格、批號、數(shù)量，不合格的物料嚴禁領(lǐng)用。

2.4.核對無誤后將物料轉(zhuǎn)移至物料暫存間。按要求各自放置在車間不同的存放區(qū)，按品種、規(guī)格、批號分別堆放，脫去外包裝后貼上物料標簽，存放區(qū)保持清潔、干燥、不受污染。填寫“中間站物料進出臺帳R-P-G002”。5.2.4.1.進入潔凈區(qū)的原輔料應(yīng)整包裝領(lǐng)用，不得拆零。5.2.4.2.標簽、說明書及與標簽內(nèi)容相同的包裝物必須計數(shù)領(lǐng)用，整件按照標識數(shù)量計數(shù)，零頭由車間物料員與倉庫管理員計數(shù)。5.3.存放：物料存放在指定地點，放入中間站的物料要符合中間站的要求。5.4.使用：物料使用人員按批指令的規(guī)定領(lǐng)用。5.5.結(jié)料：車間每個產(chǎn)品的每個批次生產(chǎn)結(jié)束后，都必須進行物料平衡。5.6.退料： 5.6.1.退料前，生產(chǎn)人員應(yīng)將物料密封，如屬于袋裝物料則需外加一層包裝，每層包裝要分別密封，便于下次進入潔凈區(qū)時脫掉最外層包裝。如屬于桶裝物料，則需將桶進行密封。5.6.2.退料前，車間物料員開具退料單，退料單及物料需QA人員復(fù)核檢查。品名、數(shù)量、規(guī)格正確、包裝合格后方可退料。5.6.3.退料時由物料員負責交給倉庫，倉庫管理員核對物料品名、數(shù)量、規(guī)格確認無誤。5.6.4.標簽、說明書及與標簽內(nèi)容相同的包裝物必須記數(shù)核對。5.7.連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品，該批生產(chǎn)結(jié)束，物料平衡無異常后，剩余物料可結(jié)存到下一批次使用，不必退料。不連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品，生產(chǎn)結(jié)束后需退料。