第一篇：檢具制作流程實習報告

檢具制作流程

一：檢具定義：檢具是用來測量產品尺寸（定量）及評價產品是否合格（定性）的工具。以 汽車零部件為主要對象，按產品裝配關系分為單品檢具及總成檢具。按產品材質分為塑料件檢具和鈑金檢具。也有高端產品同時配有測量支架（三坐標測量）、胎具（加工產品）及檢具3種工具。其中測量支架配合三坐標可檢測產品所有尺寸，檢具以檢測產品輪廓，外形、位置度為主。

二：檢具制作流程

1.成本分析：主要確定原材料、設計、加工、組裝、附件的成本需客戶提供產品數模、GD&T圖紙、RPS圖紙，技術協(xié)議內容包括材質要求，制作及裝配精度。無以上資料也要郵件確認檢測要求。

1.1 產品數模及GD&T圖紙，RPS圖紙等資料確定檢具的檢測位置數量，方式，擺放方 式，附件配備數量等。

1.2 材質要求與制作及裝配精度，需客戶提供技術協(xié)議說明。通用要求：材質：形狀及輪廓檢測用模擬塊為合金鋁（LY12）陽極氧化處理定位塊為45鋼鍍鉻或鍍鋅防銹處理，底板鑄鋁（ZL401）制作精度：模擬塊數控加工精度±0.02，定位及檢測銷銑床、線切割、磨床加工精 度±0.02裝配精度：模擬塊裝配精度為±0.1-0.2定位及檢測銷裝配精度為±0.05詳見客戶需求表附件

2.設計方案：根據客戶提供數模及GD&圖紙等資料，設計檢具式樣書，如客戶無要求可忽略。

3.技術協(xié)議，合同簽訂基本方案，具體檢測方式，所需材質等確定

后簽訂合同，確定工期。

4.數模設計客戶必須提供3D數模，并確定檢測方式，其中包括0、3檢測或0、5檢測，否則返工的工作量較大。

4.1設計模擬塊，0、3面。

4.2設計定位及檢測機構。

4..3標準件、底板等附件整理。

5.客戶確認設計方案，設計評審3D設計完成后需發(fā)客戶確認，必要時需到客戶公司或客戶來我司確認，并簽訂設計確認書（設計A表），有變動及時修改直至最終客戶確認。我司制作及組裝人員評審，適用我司設備及加工工藝。

6.下料單原材料、標準件、底板等零部件下料

7.2D圖紙，測量計劃，操作規(guī)范下發(fā)2D圖紙，3D數模，開始加工，同時設計測量計劃準備組裝時使用，操作規(guī)范為發(fā)貨資料

8.零部件加工

8.1鑄鋁底板可先銑平面加工備用。

8.2合金鋁LY12加工主軸轉數可以提高，進刀量盡量小，無切削液加工否則表面發(fā)黑，先外后里，如果有開槽，先不急加工開槽口部，在槽口留一段加強零件剛度，等最后精加工。先粗加工后實效12-24小時精加工（僅供參考），根據零件的具體形狀及長度、厚度選擇最好的加工工藝，以最小變形為好。加工完成清渣去毛刺后，陽極氧化處理。

8.3定位及檢測零部件為45鋼，以銑削為主，±0.02精度位置需線

切割或磨床加工，滿足精度。加工完成清渣去毛刺后，鍍鋅或鍍鉻防銹處理。

8.4樹脂材質加工時可大進刀量，無切削液加工。

8.5以上的定位塊及模擬塊表面處理可以在三坐標組裝完成后進行，主要看工期及工藝。

9.三坐標組裝

組裝時將底板的加工基準角和數模底板基準角對正重合，組裝底板的3個基準套，精度±0.01，組裝檢具零部件時以三個基準套為基準，采用3-2-1原則。3-2-1原則：3點確定基準面，2點確定坐標方向，1點確定坐標原點，同理與數模對正，找出車身坐標，按測量計劃組裝完成。

10.客戶驗收，發(fā)貨

10.1客戶來我司驗收，提供精度報告，現場抽檢，簽訂檢具制作確認書（制作B表），合格后按檢具尺寸采購木箱發(fā)貨。

10.2發(fā)貨到廠后，客戶安排檢具標定，驗證檢具精度。有以下幾種驗收方式：檢具擬合原則：檢具數模導入三坐標系統(tǒng)，以基準套為基準找正，在檢具上取代表性的多點對應檢具上的點后檢具自動擬合。擬合后數模取點與檢具打點對比求出偏差。產品與檢具擬合原則：不導入檢具數模，而是導入產品數模，利用產品的定位面、孔、柱等于檢具的相關定位面、孔、銷相對應擬合后檢測檢具。此種方式要在公差上補償定位間隙及制作精度公差（需與客戶協(xié)商）

三：學習收獲

基本上能夠讀懂GD&T圖，用UG設計一個三維模型，確定設計基準，加工基準，裝配基準。在工廠還學習了如何去下料，了解了很多材料相關知識，見到了有樹脂，鋁件，40Cr等等多種材料。通過一個具體的車燈檢具的裝配，動手能力提高了很多，同時對檢具的基本組成也有一個直觀的認識。檢具就是用來快速檢測產品的尺寸是否符合設計要求。在工廠學到了很多，見到的也與學校的不同，工廠是將知識轉化為生產力，我們應該學會如何運用學校里學到的知識去解決問題。

第二篇：檢具標準

檢具標準

一、檢具設計總體要求 1、1 檢具設計要求以客供3D/2D 方式進行，設計軟件要求用UG NX4.0 能夠打開和讀取，檢具設

計完成時，乙方需提供會簽所需要的3D數據圖紙檢具仕樣書及相關資料，由甲方進行審查會簽，檢具圖應能完整、清晰地表示出零部件的定位、檢測方案及檢測點。

1.2、會簽通過后，按要求將3D 圖投出2D 圖紙，格式AUTOCAD?？倛D，部件圖，零件圖均應繪制

產品圖和剖面圖，且在圖紙中標注相應的產品零件號、零件的定位加工基準（例如：S面、H孔）、零件的檢測基準值（例：3或0）。檢具圖應用三視圖繪出（并且必須標注車身坐標參考線），檢具

圖紙必須包括裝配圖、部件圖、剖面圖、零件圖（包括所有自制件），外購件需提供采購零件清單，內容包括制造廠家及規(guī)格型號、零部件明細表；自制零件明細表要求包括：零件名稱、數量、材

料、標準、規(guī)格、技術要求。且經過校對、審核和批準程序。在最終的設計稿中應該包括使用該

種檢具的操作指導和操作順序。

圖紙會簽后如需對檢具進行變更則應該事前征得客方同意并進行詳細記錄。

1.3、檢具應方便使用，正常使用條件下不能產生任何翹曲變形，檢具的定位基準須與產品定位點

一致，見產品圖紙。

1.4、檢具底座及鋼材質支架、定位面（非工作表面）及其它一些鋼材質部件均需要進行防腐處理。

1.5、按照人機工程學來分析，要求檢測方便、維護方便。1.6、具有定位基準功能的公差精度等級不低于IT7級。

1.7、所有可拆部分要有相適應的存放裝置，盡量利用檢具本體上剩余空間，保證可拆卸附件和樣

架在工作和搬運中不被損壞。檢具活動零部件不許超出基板范圍。

二、檢具結構要求： 2.1、檢具基板： 基板結構：

2.1.1、大型件：底座臺面大于 2000 mm *2000mm 時，采用雙層基板焊接，可采用槽鋼、鋼板（上

層鋼板≥20mm）焊接結構或鑄鋁。焊接件不能有焊接缺陷或漏焊現象。底座加強筋選用20# 以上 的槽鋼。并具有一定的強度和剛度（焊接件必須消除應力）。在正常使用條件下不得產生任何彎曲

變形。能夠保證2.1.3要求。

中型件：底座臺面大于1000mm*1000mm 時，可采用方通鋼+鋁板、上層鋁板≥30mm）焊接+螺絲鎖

緊結構或鑄鋁。底座方通鋼選用50mm×50mm×3mm 以上的規(guī)格，能夠保證2.1.3 要求。中間加強筋用方鋼間距不宜大于400mm。小型件：底座臺面小于1000mm*1000mm 時，采用鋁板結構厚度不低于30mm,能夠保證3.1.3要求。

2.1.2、當底座放置在地面的時候應具備高度可調，大型底座采用可調式墊鐵，要滿足測量位置均

能在水平位置，對于重量小于1.5t 檢具亦可采用M24 螺栓調節(jié)高度。(或采用甲方認可的乙方方

案),大于1.5t 采用可調式墊鐵.2.1.3、基準面：材質為不低于20#鋼,并經去應力處理；底座臺面的平面度為：(平面度要求≤

0.05mm/m，表面粗糙度要求Ra≤1.6)。2.1.4、底座的網格線

網格線的深度、寬度均為0.2 mm，網格線和坐標線對應，并標注坐標值。大、中型零件的底板和

檢具型面上應刻出100－200mm的坐標網格線，小型零件的應劃出50-100mm 的坐標網格線。

2.1.5、檢具基準

2.1.5.1、底座的基準面 檢具平板全部加工時，可以采用加工平板平面和平板周邊作為測量基準面（檢測基準表面進行標

示和增加保護）。在平板無需全部加工時，只加工測量基準和安裝基準面。2.1.5.2、基準塊的公差

同側基準面的跳動小于0.03 mm.不同方向基準面之間的垂直度小于0.03 mm.2.1.5.3、底座基準

2.1.5.3.1、通常檢具基準有加工基準和測量基準，兩套基準應重合并互為使用。加工基準設定為

檢具周邊。測量基準通常在檢具底座上平面適當位置處設置坐標基準孔（基準面）。加工基準和測

量基準在圖紙中進行標注?；鶞士祝妫┘颖Ｗo裝置。且根據數模和產品圖紙標明X、Y、Z 的數

值和方向。

2.1.5.3.2、檢具底座上平面適當位置處設置3 個坐標基準孔，底板長度大于1000mm 時設置4 個

坐標基準孔（Φ10H7）；底座基準孔的位置精度在0.05mm以內；并要求有保護。2.1.5.3.3、底座基準的布置原則為：最大范圍覆蓋底座整體。

2.1.6、檢具吊點：要求設計位置合理、方便，起吊時不得損壞檢具，結構形式足夠承載檢具自重

和零件自重。

2.2、支撐部件及樣板規(guī)： 2.2.1、支撐座要有足夠的剛度和強度，結構形式可以按甲方認可的乙方標準，鑄件或焊接件，焊

接件消除應力。

2.2.2、支撐架材質為不低于20#鋼；支撐架配合平面粗糙度為 Ra≤1.6(μm).支撐架通過支撐

座與底座連接用M10的螺栓，附平墊圈及彈簧墊圈；調整件的固定用M6 螺栓，附平墊圈，其形式

以外六角螺栓優(yōu)先選用。

2.2.3、具備互換功能的檢測部件重量盡可能控制在5.0kg以下。2.2.4、具備互換功能和經常拆卸的檢測部件與底座之間的定位采用錐銷定位和限位銷（限位面）

雙重定位。且采用錐銷定位時用塞尺檢查限位基準不得超過0.05mm.且插入式定位銷用細鋼絲繩

（或鐵鏈）連接到支撐架上。

2.2.5、懸臂式結構及拆卸結構基架材質采用硬質鋁鋁，以便減輕重量，減少自身變形；但此類材

質構件上存在螺孔時，采用在構件上鑲鋼螺孔套。2.2.6、支撐架的安裝位置尺寸公差為±0.02 mm.2.2.7、當樣規(guī)板長度小于或等于3 倍固定端尺寸時，樣板規(guī)可以采用一端固定，當樣板規(guī)長度大

于3 倍固定端尺寸時，樣板規(guī)采用兩端固定。樣板規(guī)采用厚度為8mm 左右的硬質鋁板或20#鋼、防銹處理，測量基準端原則上是與樣規(guī)板支座配合面作為測量基準?；虿扇〖追秸J可的乙方方案。

結構形式為旋轉式或插入式；原則上方便拆卸避免與零件干涉。

2.2.8、樣板規(guī)與被測零件之間的間隙為3mm，其型面公差為產品要求檢測尺寸公差的1/10 時。

2.2.9、斷面樣板規(guī)應盡量布置在型面法向垂直方向，不得與定位銷、夾緊裝置干涉；

2.2.10、斷面樣板規(guī)支座及底板厚度應≥10mm，當支座高度≥150mm 時則應增加料厚，高度在

150-300mm 時可通過增加加強筋增強支座剛性，當≥300mm時，應制作專門的支座以保證剛性。

2.2.11、斷面樣板規(guī)在檢具上要穩(wěn)定、無松動，且有安放位置。2.2.12、底板以上的支撐結構件是碳鋼材料的鍍鉻處理。樣板采用不銹鋼或者碳鋼鍍鉻處理。2.3、定位型面

2.3.1、定位型面材質性能不低于45#鋼，定位型面須淬火處理，熱處理硬度 HRC40~45，(或采用

甲方認可的乙方方案)。

2.3.2、定位面接觸表面粗糙度為 Ra≤1.6(μm)，非接觸表面粗糙度為Ra≤6.3(μm)。2.3.3、定位面的選擇原則：

原則上按產品圖給定部位選取定位面，無給定時遵循如下原則： 2.3.3.1、形狀平坦部分

2.3.3.2、形狀穩(wěn)定性良好不易變形、無回彈、無扭曲、無皺紋等部分.2.4、定位銷

2.4.1、定位銷外徑的公稱尺寸為部件的孔徑公稱尺寸，公差為0-0.02mm。

2.4.2、定位銷加工表面粗糙度為Ra≤0.8(μm)。

2.4.3、原則上總成件一工件要有主、次兩種定位銷定位，若2 個RPS定位孔都為圓孔，主定位銷

采用圓柱形，次定位銷采用菱形柱銷。2.4.4、優(yōu)先采用螺母鎖緊式定位銷。2.4.5、定位銷必須有取出孔以便維修。（當圓宵配圓孔時一定要有排氣結構以防止真空回彈）2.4.6、菱形銷必須有防轉面。（通常加D 字形結構）2.4.7、基準銷的有效長度5~7 mm。

2.4.8、基準銷在10Kg 推力作用下不能有0.02 mm 以上的移動。

2.4.9、活動的定位銷用鋼絲繩（或細鏈條）連接到支座上，鋼絲繩（或細鏈條）長度保證定位銷

活動量足夠；而且定位銷能夠方便地固定到其存放套上。2.4.10、銷的材料為不銹鋼或者碳鋼鍍鉻處理。2.5、檢查功能表面

2.5.1、檢查功能表面，檢查面粗糙度Ra≤1.6(μm)。2.5.2、檢查功能塊的材質

中小型件單件檢具選用樹脂，易于修改。型面在使用可加工樹脂材料時, 其加工表面不允許有氣

孔，測量面應光滑平順、無刀痕等缺陷。（最好使用優(yōu)質樹脂，要求高的不用噴漆以確保精度）

2.5.3、在檢查功能表面上對檢查位置作出標識： 標識內容：測量位置指示、坐標值（一個坐標方向）、對應品種標識（利用不同顏色標識）；在檢

查功能表面上要標明間隙和平面度的理論數值（例如：3 和0）。檢測功能塊基體材質為鋼或鋁質 的，采取刻度線方式，刻度線規(guī)格：深度0.2mm，寬度0.2mm，長度3~5mm 統(tǒng)一標準。2.5.4、檢查功能表面在形狀交匯處有測量點時要求棱角分明，不影響測量精度。2.5.5、檢查功能塊在非測量表面反映功能的標識顏色。

2.5.6、孔的檢測：原則上根據檢測要求進行制定具體檢測方式，對于有安裝位置要求的孔，采用

檢測銷和畫線銷檢查，檢具制造位置度要求為檢測尺寸公差的1/10 執(zhí)行；檢測銷與銷套配合長度

必須≥配合直徑的2.5 倍且須≥20mm，且只允許滑動不允許擺動。檢測銷與基體需用鏈條或細鋼 絲繩連接。2.5.7、檢查功能表面高度設定時應考慮零件的測量條件，用塞尺和錐度尺測量時通常零件的被測

量邊與檢具平臺的距離最低在40mm以上。用卡尺測量時檢查功能表面距離平臺距離應大于220mm。

用劃線銷在零件下部檢測時，劃線基準面距離平臺距離應大于120mm。用段差尺、百分表測定時，檢查功能表面長度大于40mm 以上。2.6、夾持臂及夾緊裝置：

夾緊方向應與被檢測零件的形狀面垂直，夾頭只允許用作零件夾持，不允許出現過分夾緊現象；

夾緊裝置支座及支座底板料厚應≥10mm，當支座及底板高度之和≥120mm，應增加料厚或增加加強

筋，當支座及底板高度之和≥300mm，應制作專門的支座以保證剛性。材料采用碳鋼材料的鍍鉻處 理。

正常使用的情況下，要保證夾持臂有足夠的強度，非工作狀態(tài)有鎖緊機構。下列情況之一時，必

須給夾持臂配用導板

2.6.1、夾持臂上有定位銷或檢查銷時； 2.6.2、夾持臂壓頭作用于斜面上時； 2.6.3、夾持板太長時.2.6.4、有側向壓緊動作時； 2.6.5、夾持板臂太重時；

2.6.6、夾持臂有多點夾持面時； 2.6.7、夾持臂夾持于外板斜面時。2.7、檢具焊接件的技術要求

2.7.1、底座基準鋼板側面非基準面粗糙度Ra≤6.3(μm)，尖角倒鈍； 2.7.2、焊角高4~5.5mm，不允許虛焊、脫焊； 2.7.3、焊后清理，焊縫磨平；

2.7.4、焊后退火消除應力，機械加工。

三、加工工藝 3.1 選材

3.1.1 根據客戶要求，按照工程圖紙精心選擇優(yōu)質材料。3.1.2 通常選擇定點購料（以確保材質質量）。3.2 加工

3.2.1 材料加工前須認真確定加工工藝，并制出相應的零件加工注意事項，同時由相關的工程師

告知承接加工相關人員，確認理解后方可取料加工。

3.2.2 檢具底架如有方通鋼焊接時所有焊接位均須打磨平滑，刮灰試噴一次油漆后再次打磨刮灰

完全美觀后方可噴漆（烤漆）。3.3.NC 加工

3.3.1 使用NC 加工檢具時無論加工何種零件均須按照自然狀態(tài)裝夾，自然狀態(tài)下NC的原則，以

確保加工精度。

3.3.2當NC需要用輔助工裝時工程師要提前做好相應的圖紙要求并提前告知NC相關負責任以作

好相應準備。

3.3.3NC加工完后操作人員應松掉壓緊裝治，用校表自檢所加工的工件查看是否有精度偏差，如

發(fā)現存在問題則及時改善后落機。3.4 加工驗收

3.4.1 有加工零件回到倉庫前必須按圖紙認真檢驗，有初驗收合格報告方可入庫，否則不能進入

下一道工序。3.4.2 發(fā)現加工零件存在問題時要及時通知相關人員并及時作出改善處理。3.4.3 初驗收合格后有須外協(xié)表面處理的部件需及時準備好以便外協(xié)。3.5 組裝

3.5.1 試裝所有零件時均按輕取輕放的原則，認真把每個部位擦試干凈，不能有一粒雜物，以確

保試裝精度。

3.5.2 試裝時所有螺絲均不能擰得太緊，以防調試過程中有滑絲現象。3.5.3 試裝時認真核對圖紙，檢查是否有漏裝、錯裝現象發(fā)生。3.6 自檢

3.6.1 檢具試裝好后要結合3D 圖、2D 圖認真檢查每一個零件是否符合設計制作要求（包括標識

以及是否有加工、設計缺陷），作好自檢報告。

3.6.2 如有發(fā)現不合要求的情況要及時通知相關人員及時處理、解決。四．檢測精度要求

4.1、檢具整體裝配精度（對應檢具底座的基面/基準孔）單位：mm 底板平行度： 0.1/1000 基準面平行度、垂直度： 0.05/1000 基準孔位置： ±0.05 基準孔之間的相對位置誤差： ±0.03 定位孔位置： ±0.05 檢驗銷孔位置： ±0.05 支撐面： ±0.1 功能檢測面： ±0.1 柵格線位置相對基準的誤差： 0.1/1000 4.2、檢具加工基準-標牌-起重-定位銷技術標準-編號要求： 4.2.1 底座上檢具測量基準孔孔徑及位置要求

4.2.1.1 測量基準孔數量為3，在檢具上總體位置見圖示1。

（圖示 1）

4.2.1.2 大型檢具測量基準孔孔徑及具體位置要求見圖示2。

（圖示 2）

4.2.1.3 小型檢具（底座采用鋁板）測量基準孔孔徑及具體位置要求見圖示3。

（圖示3）

4.2.1.4 測量基準孔上保護蓋尺寸見圖示4，保護蓋安裝時要求中心與孔中心對正，三個保護蓋

安裝后要求坐標方向一致見圖示5。

（圖示4）

（圖示 5）

4.2.2 關于檢具標牌的要求

4.2.2.1 檢具標牌在檢具上的安裝位置見圖示1。

4.2.2.2 標牌的安裝，要求位置準確，不能歪斜，安裝釘必須用四個。標牌應包含以下內容： a 車型、零件名稱、零件號 b 檢具號 c 檢具總重量 d 基準面符號

e 制造日期、最后修改日期 f 制造商

4.2.3 關于起重棒的要求

4.2.3.1 對于重量小于3 噸的檢具，采用起重棒型式及尺寸見

圖示7。

（圖示 7）

4.2.3.2 對于重量大于3 噸小于6 噸的檢具，采用起重棒型式及尺寸見圖示8。

（圖示8）

4.2.3.3 對于重量大于6 噸的檢具，采用起重棒型式需雙方在會簽時確認。4.2.4 在焊接螺母的檢測中需要用螺紋測銷，關于螺紋測銷的結構見圖示12。

（圖示12）

4.2.5 關于坐標網格線的要求

坐標網格線應按技術協(xié)議的要求，標注的坐標值必須是打印字，不允許手寫?？蛻魞H對檢具的定位、測量點、測量形式是否滿足要求會簽，不對檢具的具體結構尺寸、精度會簽。

5、驗收和交付

5.1 檢具測量記錄表 驗收前準備好一套自檢的測量記錄表。檢具的測量尺寸必須記錄在檢具測量記錄表中，檢具測

量記錄表內容包括檢具的自檢報告，銷子等附件的測量報告以及檢具所使用的材料的說明報告 等。

5.2 操作指導書

檢具在進行驗收時，乙方須提供確切的操作指導書，用透明塑料袋套裝好固定在檢具上。5.3 交付條件

i.一整套合格的檢具

ii.一整套完整的檢具測量記錄表

iii.一整套檢具3D設計數?？啼洺晒獗P iv.一整套檢具CAD 數據 v.一整套檢具的操作指導書

5.4、終驗收工作通常在客戶現場進行，按照合同、預驗收紀要和設計圖紙進行。

5.5、終驗收：精度抽檢復測、操作和零件檢測無問題后視驗收合格。用三坐標測量機抽查檢具精 度；

6、時間進度要求

圖紙數模確認后按照協(xié)議內容提交相關設計資料。

7、包裝、運輸的要求

7.1 檢具包裝前要進行地腳調整，基板水平后要鎖緊地腳，放入包裝箱的檢具地腳必須是鎖緊的。

如有腳輪的則要把腳輪離空不低于20mm，以防碰壞）7.2 包裝箱要做到牢固、美觀。

7.3 包裝箱表面、側面要打上防雨、防后、防倒置等圖案。

7.4 包裝箱上要注明收貨人基本信息（如：電話、地址、單位名稱、收貨人姓名等）

8、服務跟蹤

檢具出發(fā)后要定時跟進運輸情況，客戶收到檢具后要主動了解到貨情況及客復檢情況，跟據客戶提

供的情況及時作出相應的服務工作安排，直到客戶滿意為止！__

第三篇：評審檢具（模版）

QS-9000是美國三大汽車公司為統(tǒng)一供應商質量管理體系而推行的采購要求。出于美國汽車工業(yè)的影響和地位，QS-9000在世界范圍內被廣泛推廣運用，尤其是為整車生產企業(yè)提供零部件、生產材料及加工的企業(yè)。隨著ISO9000標準被國內各行業(yè)廣泛采用，近幾年來，QS-9000作為體現汽車行業(yè)特點的質量體系標準，也逐漸得到了國內汽車行業(yè)的認同。國內主要整車生產企業(yè)在以ISO9000質量體系作為對其供應商要求的基礎上，增加了許多特殊要求，一些整車生產企業(yè)對其供應商提出了按 QS-9000建立質量體系的要求，并以此作為決定供應商配套資格或其采購份額的條件。

本人在QS-9000認證審核中，發(fā)現以下問題較為普遍，在此提出，以供參考。

一、關于標準要求

1、可行性評審

可行性評審在什么階段進行，應評審那些內容？標準中對可行性評審的要求是：“供方在簽定生產某種產品合同之前，應研究并確定該產品的制造可行性。……可行性評審應采用產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）參考手冊中?小組可行性承諾?來形成文件”。首先，從以上內容可知，可行性評審是在簽定合同之前進行的。APQP參考手冊在產品開發(fā)所經歷的五個階段中第二階段2.13條對?小組可行性承諾?作出解釋。如果供應商承擔設計責任，那么，所有的設計過程都可理解為為滿足顧客要求所進行的合同評審過程。由于產品設計和過程開發(fā)是同步進行的，在產品圖樣和/或規(guī)范輸出后，過程開發(fā)也到了一定階段，這時，橫向協(xié)調小組通過對產品圖樣和/或規(guī)范以及過程階段性開發(fā)輸出結果的分析，對產品是否滿足顧客的要求、設備和工裝成本、材料、過程能力等內容進行評審，從而對產品制造可行性進行判定?？尚行栽u審可視為合同評審的一部分。

2、分承包方的零件批準（PAP）

標準中規(guī)定供方應對其分承包方采用一種零件批準程序，批準的方法可按PPAP或其它零件批準（PAP）進行。一個企業(yè)的分承包方可能會涉及到提供零部件和原材料的不同供方。在審核中發(fā)現，許多企業(yè)忽視了對散裝材料供應商的批準要求。

3、分承包方的開發(fā)

標準要求供方必須以QS-9000第一部分作為基本質量體系要求，對其分承包方進行質量體系開發(fā)，此要求適用于各層次的供方。如何滿足此項要求呢？

1、分包方按QS-9000建立了質量體系；

2、分包方的質量體系（不一定按QS-9000建立體系）能夠滿足QS-9000第一部分要求；

3、分包方已按ISO9001/2建立了質量體系并獲得第三方認證，且能夠滿足顧客增加的質量體系要求（來源于IASG認可的QS-9000解釋）。

4、維持過程能力

QS-9000中對過程能力/性能提出了明確要求，為了維持PPAP中經顧客批準的過程能力/性能指數，企業(yè)應不斷監(jiān)控過程能力/性能指數的變化。在QS-9000中，顧客認可的穩(wěn)定過程的Cp值應大于1.33，實質上，是顧客容忍了制造過程中出現的不合格品數在64ppm以內，如果Cp值小于1.33時，所采取的反應計劃是100％檢驗或控制過程輸出，這可以理解為當制造過程中出現的不合格品數超出64ppm時，企業(yè)必須采取100％檢驗（逐個挑選，剔除不合格品）或控制過程輸出的反應計劃，以降低不合格品對顧客造成的風險。但反應計劃并不是永久措施，這需要企業(yè)制定糾正措施計劃，對過程實施改進，以保持過程穩(wěn)定并有能力。

5、產品最終審核

產品最終審核不是產品最終檢驗，這是應該嚴格區(qū)分的。產品最終審核可以理解為以顧客的眼光對供方已判定合格的產品所進

行的出廠前評定，因為顧客采購的產品不僅是產品實物本身，審核內容除產品實物質量外，還應涉及產品的包裝、標識等。

6、優(yōu)先減少計劃

一些企業(yè)認為出現的不合格品數量很少，或不合格品數量在其規(guī)定的指標內，就不需要制定優(yōu)先減少計劃，這種認識是不正確的。無論不合格品數量大小，供方均應對出現的不合格品進行量化分析，制定措施，消除或減少不合格品。在措施實施過程中根據實際情況，可能會涉及到技術改進、設備工裝更新等，則減少計劃可能需要一段時間來完成，重要的是，應明確實施步驟，跟蹤檢查進展情況。

另一種誤區(qū)是：一些企業(yè)在文件中規(guī)定優(yōu)先減少計劃每半年或數月制定一次。這實質上是容忍了不合格品在間隔區(qū)間內出現而不采取措施，不能體現出對不合格品統(tǒng)計、分析、減少的即時性。

7、庫存

QS-9000中規(guī)定供方應使用庫存管理系統(tǒng)，優(yōu)化貨物周轉期，減少庫存量至最低，其目的就是減少資金占壓，因此，庫存的原材料、半成品、成品都應滿足此要求。企業(yè)可采用多種方法降低庫存，衡量的方法可以庫存品占壓的資金與產量的比例是否呈減小趨勢來判定。

8、供方交付能力的監(jiān)控

標準中規(guī)定供方對交付過程進行監(jiān)控，以滿足百分之百按期交付的要求。一些企業(yè)認為只要按顧客的要求按時發(fā)貨就可以了，這樣理解是不完整的。交付過程如何監(jiān)控要根據合同要求，有些顧客在合同中只要求發(fā)貨日期，對該過程的監(jiān)控可以做到發(fā)貨為止。但有些顧客要求的是到貨日期，那么，交付過程監(jiān)控應延續(xù)到顧客收到貨物為止。

9、記錄保存

QS-9000對質量記錄的保存期限作出了比較具體的規(guī)定，除標準中明確給出的保存期限的質量記錄外，體系運行還會不斷產生大量記錄。如果質量記錄保存期限規(guī)定過短，則不能起到證實、追溯的目的；反之，過長的保存期限會使管理成本增加，造成浪費。總的來講，判斷某種質量記錄的保存期限取決于該記錄所記載的內容應傳遞的時間期限及顧客要求。

10、培訓有效性

QS-9000在ISO9000的基礎上增加了對培訓有效性評價的要求，如何對培訓有效性進行評審呢？一些企業(yè)采用培訓后集中考試的方式。這種方法可作為對有效性進行評審的一種方法，但不等于考試合格就能夠證明培訓有效了。培訓的有效性要結合所培訓的內容進行有針對性評價，培訓是否有效，要看接受培訓的人員在與培訓內容有關的實際工作中的業(yè)績是否改善才能作出有效判定。

二、核心工具部分

1.測量系統(tǒng)分析（MSA）

QS-9000配套手冊“測量系統(tǒng)分析（MSA）”根據檢具的類型分別對計量型檢具和計數型檢具的評價方法進行了介紹。測量系統(tǒng)誤差可以分為5種類型:偏倚、重復性、再現性、穩(wěn)定性和線性，對于某種測量系統(tǒng)，應該對那些特性進行分析？分析時應考慮檢具本身的特點、檢具使用人員、被測產品特性、使用環(huán)境等因素。

1.1 計量型量具

許多企業(yè)對計量型檢具的分析，僅針對重復性和再現性進行，忽略了偏倚、穩(wěn)定性和線性分析。以計量型檢具為例，如果僅用該檢具測量一個固定的產品特性，則檢具本身、測量過程中零件在檢具中位置的變化和測量人員之間產生的測量誤差是測量系統(tǒng)變差產生的主要因素，所以針對檢具本身變差——分析重復性；測量人員間的變差——分析再現性。當測量過程使用檢具的一段量程時，即使用該檢具測量多個不同特性時，如果僅分析某一點的重復性和再現性是不完整的，應考慮檢具在所使用的量程內的偏倚和線性，以確定偏倚和基準值之間是否存在線性關系。

對于某些電測量檢具或者對測量環(huán)境變化較敏感的檢具，通常應進行穩(wěn)定性分析。

1.2 計數型量具

許多企業(yè)用計數型量具研究（小樣法）對檢具進行分析，該方法是兩名測量人員用被評價檢具對每個零件（共20個零件）測量兩次所得到的結果進行分析。但在評價過程中20個零件地選取上經常出現問題，有的從生產線上直接抽取，零件合格與否不清楚；有的在最終檢驗完成后的合格件中抽取，20個零件中沒有不合格件，導致評價結果不能判定被評價檢具是否能檢出不合格產品。

零件的選取應保證20個零件中有合格和不合格件，并且，取樣人員對零件的情況是已知的，零件應盡量選取接近規(guī)范限值。通?？捎镁容^高的計量型檢具來選取零件。取樣人員在選取零件后，交兩名測量人員對檢具進行評價。這里需要注意，兩名測量人員在測量前對零件的狀況是未知的。

另外，應注意對結果的分析，一個測量系統(tǒng)除了檢具外，測量人員也是其中的一部分，該方法除了對檢具本身進行評價外，同時對測量系統(tǒng)中的測量人員也進行了評價，如果兩名測量人員的測量結果不同，說明其中一人在測量的方法上有問題，則該測量系統(tǒng)也是不可接受的。

2.統(tǒng)計過程控制（SPC）

統(tǒng)計技術運用中的主要問題是，企業(yè)如何在生產過程中選用合適的統(tǒng)計工具對過程進行控制，QS-9000配套手冊《統(tǒng)計過程控制（SPC）》中附錄C對控制圖的選用給出了指南。統(tǒng)計技術種類很多，具體采用何種方法，應結合企業(yè)的實際情況，考慮產品的生產過程、產品特性、使用人員的素質等多種因素，此外，所采用的統(tǒng)計技術，應不限定在SPC參考手冊中給出的方法。

對于過程能力和過程性能，注意Cp、Pp 及Cpk、Ppk的區(qū)別，過程能力指數Cp、Cpk，僅適用于處于統(tǒng)計穩(wěn)定的過程--即無特殊原因變差過程；過程性能指數Pp、Ppk，用于有特殊原因變差過程。這里，要注意Cp、Pp值中δ計算方法的差別。此外，應注意Cp與Cpk及Pp 與Ppk的區(qū)別，Cpk、Ppk考慮了過程中心與上下規(guī)范限（公差）的位置差。

3.潛在生效模式及后果分析（FMEA）

FMEA是在產品開發(fā)和過程開發(fā)中采取的一種分析技術，FMEA可理解為一種“預防措施”，通過FMEA分析，找出潛在的失效隱患，提前制定措施，降低失效后果造成的影響，遏制或減小失效出現的頻次，退一步講，即使出現了問題，也能及時找出不合格，使其不至于流入下序或顧客手中。

在FMEA中，以嚴重度（S）、頻度數（O）、探測度（D）的數值及三者的乘機（RPN值）進行分析。首先，應注意S、O、D的數值確定，對于嚴重度（S），其數值的確定是依據“潛在失效后果”來確定的；在采取措施前，頻度數（O）、探測度（D）的數

值是根據“現行設計/過程控制”的方法決定的，這一點很重要。

為了降低嚴重度或RPN值，如果不是改變了產品/過程設計，則嚴重度（S）的數值是不會發(fā)生變化的；降低頻度數（O）、探測度（D）的數值，取決于“采取的措施”，這里應注意分析“措施”與頻度數（O）、探測度（D）的聯系。通常，提高檢測手段和增加檢驗頻次可以降低探測度（D）值，但這種方法是不經濟的，一是增加了檢驗成本，其次，畢竟不合格已經出現，造成了浪費。所以，“采取的措施”的重點應設法降低失效出現的頻次--即降低頻度數（O）。

在FMEA參考手冊中，給出了嚴重度（S）、頻度數（O）、探測度（D）的評價取值準則。在審核中發(fā)現，一些企業(yè)在采取了有限的措施后，就將頻度數（O）或探測度（D）降為“1”，這種取值是不準確的。從FMEA參考手冊中推薦的評價準則中可以看出，當頻度數（O）或探測度（D）為“1”時，這種失效基本上不會發(fā)生，即便是發(fā)生了，采用的檢測方法肯定能夠找出這種失效。

汽車車身檢具質量評估方法的應用研究

劉飛

【摘要】： 隨著車身質量要求的不斷提高,汽車車身沖壓件檢具得到越來越廣泛的應用,各汽車制造廠家對如何進行檢具質量評估高度重視。但目前在檢具評估驗收方面仍存在不少問題,如評估方法不標準,評估指標多而不統(tǒng)一,缺乏量化指標,驗收流程不明確,各類文檔和報表格式不統(tǒng)一,管理較為混亂等問題。為解決以上問題,論文從測量系統(tǒng)分析和制造質量評估兩個方面對檢具的驗收工作進行了分析,并由此建立了質量驗收信息管理系統(tǒng)。具體的工作為: 首先,對檢具測量系統(tǒng)的RR檢測進行了說明。在對測量系統(tǒng)組成要素和基本要求分析地基礎上,剖析了重復性和再現性對測量過程能力和控制圖的影響,總結出了導致這兩方面較差的原因。為了分析隨機誤差的大小,建立了檢具測量系統(tǒng)變異來源的方差分量模型,對分析該模型的均值-極差法和方差分析法分別進行了說明,并舉例闡述了在檢具測量系統(tǒng)分析中的應用。其次,運用AHP和TOPSIS相結合的方法對檢具綜合制造質量進行了評估。將檢具驗收過程中的各指標進行了分類,建立了評價指標的層次結構體系。通過專家打分實現了檢具評估指標的量化,利用指標對比實現了評價標準的相對統(tǒng)一。其中層次分析法(AHP)可計算評價指標權重,逼近理想解的排序方法(TOPSIS)可實現多目標質量的評價。舉例說明了該方法可判斷各套檢具質量缺陷的同時,也為評價各供應商的檢具質量提供了決策依據。最后,建立了檢具質量驗收標準和信息管理系統(tǒng)。根據制定的檢具設計、制造和驗收流程圖,分別列出了各階段中需要做的檢具方面的工作;列舉了檢具驗收工作中的各類文檔和數據表,對其中的格式和項目進行了說明;細致地闡述了所建立的評價體系中的各驗收指標的意義及評價標準;并用VB軟件和SQL2000數據庫技術建立了質量驗收信息管理平臺。綜上所述,論文在對檢具測量系統(tǒng)RR分析時建立了基于兩種系統(tǒng)分析方法的變異來源方差分量模型,在質量驗收評估時建立了基于AHP-TOPSIS法的綜合制造質量評估模型,可分別達到系統(tǒng)的可接受度判斷和綜合質量評估的目的,同時建立了質量驗收信息管理系統(tǒng),最終可實現檢具的正規(guī)化分析、定量化評價和系統(tǒng)化管理。

【關鍵詞】：檢具 測量系統(tǒng) R&R 質量評估 AHP TOPSIS 信息管理

1.3 國內外研究現狀21-22

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? 1.4 章節(jié)安排22-23 1.5 本章小結23-24 第二章 車身檢具測量系統(tǒng)R＆R 研究24-49 2.1 檢具測量系統(tǒng)概述24-27 2.1.1 檢具測量系統(tǒng)構成要素24-26 2.1.2 檢具檢測系統(tǒng)的基本要求26-27 2.2 重復性和再現性誤差過程控制的影響27-30 2.2.1 重復性與再現性誤差對過程能力分析的影響27-28 2.2.2 重復性與再現性對控制圖的影響28-30 2.3 檢具測量系統(tǒng)重復性與再現性的評定30-39 2.3.1 檢具測量系統(tǒng)的多變異分析30 2.3.2 通過分析研究確定檢具測量系統(tǒng)的變異來源30-31

2? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

第三章 車身檢具綜合質量評價研究49-64 3.1 引言49-50 3.2 檢具驗收多目標評價體系的建立50-54 3.2.1 評估方法簡介50-51 3.2.2 構造汽車車身檢具評估指標體系51-52 3.2.3 汽車車身檢具各評估指標簡析52-54 3.3 結合案例建立基于AHP 和TOPSIS 算法的評價模型54-62 3.3.1 判斷矩陣的構造及確定評價指標權重54-59 3.3.2 總評估指標權重合成及總排序一致性檢驗59 3.3.3 規(guī)范化處理評價指標值59-61 3.3.4 運用TOPSIS 法評估各對象61-62 3.3.5 AHP-TOPSIS 法分析和計算具體步驟流程62 3.4 本章小結62-64 第四章 檢具驗收信息系統(tǒng)的建立和管理64-79 4.1 引言64 4.2 檢具驗收信息系統(tǒng)的功能64-65 4.3 車身檢具驗收評價體系的建立65-78 4.3.1 檢具設計、制作及驗收流程65-68 4.3.2 檢具驗收文檔表格管理68-71 4.3.3 驗收各指標的意義及評價標準71-76 4.3.4 檢具驗收信息管理系統(tǒng)76-78

第四篇：檢具英文詞匯總結

檢具 ：Checking fixture Gauge /gage 機器：

線切割 Wire cutters 磨床 grinder 銑床 milling machine 車床 lathe 鉆床 drill press 刨床 planer 鋸床 saw 三坐標測量機

COORD3 CMM

零件: 銷

pin 銷子

dowel 插銷

stab pin 止通規(guī)

Go/no Go pins 夾鉗

clamp 襯套

bushing

卡扣

clip

金屬卡扣

metallic clip 百分表

dial indicator

= comparator = caliber 打表點

dial point 磁鐵 magnet

塞尺

feeler 吊環(huán)

lift rings

把手

handle / grip/hand knobs 墊片

shim 螺釘 screw 螺紋 screw thread 導軌

guide rail 滑塊slide block 小車 movable table /cart

熱處理Heat treatment：

調質 aging

發(fā)黑nigrescence blackening 陽極氧化 anodic oxidation

鍍鋅

zinc-coated

術語

數模

math data 3圍

dimension(3 D)

淬火quench 鍍鉻 chromeplate

painting

噴漆基準

datum

定位面 net pads/ support surface/ locating surface 定位點 RPS points 模擬塊

mask / module block 平齊面

Flushness 支撐面

support surface 檢測塊： Checking block 坐標系

coordinate system 校準

calibrate 孔位 position of pins 法線

normal 觀察孔

sight hole 倒角

切面

chamfering 斜角 chamfer angle 馬蹄形

clevis

干涉

conflictive /interference 菱形

diamond / lozenge 錐形

taper /

圓錐形的conical 橢圓形

ellipse /

長方形 oblong 環(huán)境件 Neighboring parts 插入 insert into

車內部零件 徑

rip 板金

sheetmetal

儀表板

instrument panel(IP)

蓋子

lid 副儀表板

console 門板

door panel(DP)白車身

body in white(BIW)C 柱

C Pillar 發(fā)動機罩

hood

上體發(fā)泡件

Top Cover foamed

注塑骨架檢測：

milled CHO(injection substrate)整車測量樣架

whole vehicle inspection frame samples 車頂飾頂decoration roof 天窗clerestory 擋風玻璃 windshield 儀表板骨架 framework of instrument panel 自動油管

automatic vitta 油箱oil box 車燈light of automobile 輪轂wheel /hub 儀表盤meter tray 保險防撞桿

collision bumper 儀表盤上飾板plaque in meter tray 焊接板筋Blackstraps jointing 衣帽架coatrack 導航飾框 decoration frame for navigation 方向盤steering wheel 測試工裝 test accessorial tools 地毯carpet 各類管道conduit of every sort and kind 飾條decoration strip 腳踏板pedal 儀表臺裝飾板plaque in meter platform 氣囊門鉸鏈

airbag door gemel 外測出風口總成outer vent assembly 中間出風口總成mid vent assembly 氣囊門支架

airbag door support 駕駛側下擋板本體

drive side baffle(lower)boarding /carrier(載體)儀表盒骨架測量支架

instrument box CCB measurement support 手套箱總成 glove box assembly 轉向柱上護蓋

column cover upper 轉向柱下護蓋

column cover lower 擋風板檢具

weather panel

飾條本體

decoration strip boarding /carrier(載體)前圍后上板總成—左駕檢具 cowl panel assembly rear—left drive 后門框飾條

doorframe decoration strip rear 駕駛側端

drive side 骨架

armature / CCB 內飾、外飾零件

Exterior and interior parts 出風口

vent 杯托拉門

Tambour Door 臂托Armrest 控制開關面板 Switch Bezel 把手蓋板 Grab Handle Bezel 檢具出貨

Gauge release

第五篇：1檢具驗收標準

檢具驗收相關要求

檢具驗收包括預驗收和終驗收，兩次驗收都要簽認可報告，預驗收只對檢具精度進行確認，終驗收認可包括檢具的結構及檢測功能認可、檢具的幾何精度認可和檢具的重復性精度認可。供應商負責提供檢具的幾何精度報告和重復性報告。

一.檢具重復性檢查原則：

將一個零件在檢具上放入且取出5次，每放零件一次，由工藝員根據以下標準最少選擇5個點進行測量

1.選取工藝卡上的部分點

2.根據檢具工藝基準，位置公差只能為1mm（除公差更小的以外，即IT≤1）

3.選取具有X、Y、Z三方向特性的表面點

4.分散在零件周圍的點

5.與支撐及定位裝置最遠的測量區(qū)域

二.重復性記錄卡的編寫

測量值由工藝員輸入重復性文檔中（STR/EMB使用的磁盤），通過它我們可以推算113b卡上的重復性數值 重復性合格標準回顧（使用一個標準）

Avec :

? :每個點測量值標準偏差；i :測量點；IT :測量點公差帶 ?i?IT16

三.檢具精度報告

1.定位基準精度：每個定位支承塊至少檢測3個點，這些點的分布應具有代表性，每個點的法向矢量偏差不大于0.1mm。定位孔孔位偏差不大于0.1mm（即位置度φ0.1）。

2.檢具的型面（包括檢具上的型面檢測樣板）：每個點法向矢量偏差不大于0.15

3.檢具的輪廓：檢具的輪廓公差依據所檢零件輪廓公差的大小，應不大于0.20-0.25。

4.銷規(guī)銷套的檢測：包括導向部分和工作部分尺寸。每個定位銷及檢測銷導向部分直徑公差按g6執(zhí)行，工作部分尺寸相對于導向部分尺寸的同軸度及對稱度不大于0.02。每個定位銷及檢測銷銷套內徑公差按H7執(zhí)行。對于帶有導向裝置的銷套，還要對導向裝置的方向進行檢測。直徑在6-10mm的孔H7公差為：0/+0.015；軸g6公差為：-0.005/-0.014。

5.定位銷定位部分尺寸為：孔的理論值-0.05 ±0.02；檢測銷檢測部分尺寸為：孔理論值-孔的下偏差-孔的位置度公差±0.02。

補充：檢具的重復性：用1個標準樣件按照相同的裝夾順序在檢具上重復測量5次，將X，Y，Z三個方向的有代表性的點數值填入專用的表格（由DPCA提供）中，根據自動生成的偏差值與IT/16進行比較，如果所有點的偏差值≤IT/16，則認為重復性精度（CMC）合格，否則，則認為重復性精度（CMC）不合格。同時應提供重復性精度檢測點位置附圖