第一篇：現(xiàn)在八大浪費(fèi)及改善與5W1H心得

現(xiàn)在八大浪費(fèi)及改善與5W1H心得 2011年9月15日我們公司邀請富士康的培訓(xùn)師來給我們授課。目前自己是從事一線生產(chǎn)管理，對此我相當(dāng)有激情！當(dāng)然培訓(xùn)的老師不像其它一些培訓(xùn)老師那么風(fēng)趣，幽默，充滿激情，但學(xué)無止境的，我還是從這次課程中學(xué)到了不少很實(shí)用的工作技巧和工作思路，這也將對我以后的職業(yè)生涯產(chǎn)生積極的重要的影響。

IE工程即工業(yè)工程，它是對有關(guān)人員、物資、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)和實(shí)施改進(jìn)的一門學(xué)科，企業(yè)實(shí)施IE工程的目的主是要為了提高效率、減少浪費(fèi)、降低成本，讓員工更輕松、更有效率的工作它是指導(dǎo)企業(yè)的生產(chǎn)管理者怎么樣才能設(shè)計(jì)出一個花費(fèi)最少的資源，達(dá)到利益的最大化的系統(tǒng)工程。它涵蓋了我們企業(yè)生產(chǎn)中的方方面面，從毛坯的加工進(jìn)廠，再到成品的檢驗(yàn)，發(fā)貨等。如我們平時(shí)工作中的不必要的搬運(yùn)、返工等都是一種浪費(fèi)，為什么剛開始不把物料放在正確的地方呢，產(chǎn)生這種問題的根本原因是什么呢？是場地的原因，還是人員的原因呢？企業(yè)的生產(chǎn)管理者可以研究出現(xiàn)這種問題的根本原因是什么，然后采取一定的措施，減少直到消除這種情況。

同時(shí)，在今天的培訓(xùn)課里，老師也教給了我們一個找出問題的根本原因的五個“為什么”方法，即找到問題的根本原因，針對根本原因采取糾正預(yù)防措施，通過不斷的PDCA循環(huán)，不斷的完善企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)，以便同樣的問題不在重復(fù)發(fā)生。例如，為什么當(dāng)我們清楚的記得我們發(fā)過一份電子郵件，但在找的時(shí)候卻總也找不到，這是為什么呢？怎么樣才便于檢索呢？為什么別人可以很快的找到，自己的電子郵件就這么的混亂呢？根本原因是什么呢？是因?yàn)樽约簺]有養(yǎng)成一個好的習(xí)慣，發(fā)送電子郵件時(shí)候不寫主題，以為以后用不到，但當(dāng)真要找的時(shí)候，卻怎么也找不到。

總之，在今天的培訓(xùn)里我收益匪淺，值得肯定的是我整整做了10頁筆記，這就是我的成果！在今后的工作生活中學(xué)以致用，認(rèn)真地體會IE工程的力量之最，把本職工作做好，給公司創(chuàng)造更大的利潤！

南南鋁業(yè)家電事業(yè)部 李大邑2011年9月15日

第二篇：八大浪費(fèi)培訓(xùn)心得

經(jīng)濟(jì)學(xué)中企業(yè)存在的價(jià)值就是以盈利為目的，用銷售業(yè)績-成本=利潤，為達(dá)到利潤最大化，在銷售業(yè)績一定的情況下，削減成本才能提升利潤，這也是精益生產(chǎn)的原理所在，獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。

要達(dá)到精益生產(chǎn)理想夢工廠，要運(yùn)用好>自動化和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)原則，利用好5s、可視化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、持續(xù)改善、pdca工具，通過內(nèi)在成本控制，獲取利潤，學(xué)習(xí)八大浪費(fèi)，談一下自己的感悟與見解，具體如下：

1等待的浪費(fèi)。說起等待，都是純粹的浪費(fèi)，不產(chǎn)生任何的價(jià)值。人等機(jī)、機(jī)等人、機(jī)等料、人等人、故障等待，計(jì)劃脫節(jié)都是大大的浪費(fèi)，在我們實(shí)際生產(chǎn)中，出現(xiàn)的uht故障、灌裝機(jī)操作待機(jī)、動力能力異常，員工等待，都是純粹的浪費(fèi)，造成的原因，其中最重要的就是影響效率的六大損失、等待中浪費(fèi)，都是我們應(yīng)該揣摩端詳?shù)摹?搬運(yùn)的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中原料的搬運(yùn)、成品運(yùn)輸搬運(yùn)、中轉(zhuǎn)庫存的搬運(yùn)，嚴(yán)格意義上來說都是搬運(yùn)的浪費(fèi)，只留取必要的貨運(yùn)，減少冗余的搬運(yùn)動作，才是佳境。3不良品的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中不良品、過程返工，在我們的生產(chǎn)過程中，指標(biāo)不合格、封合不良、質(zhì)量事故，不但產(chǎn)生不了任何經(jīng)濟(jì)效益，帶來的反而是成本損失和質(zhì)量賠償，不良品會帶來處理不良品產(chǎn)生的更多損失，對于產(chǎn)生的原因和危害，都已被大家熟知，可見質(zhì)量控制尤為重要。

4加工的浪費(fèi)。加工目標(biāo)不明確，造成生產(chǎn)浪費(fèi)，產(chǎn)品不是客戶需求，造成貨品積壓，都是加工浪費(fèi)，以客戶需求為目的的生產(chǎn)經(jīng)營才是正當(dāng)流程。

5動作的浪費(fèi)。做無用的動作，無用功都是浪費(fèi)，按精益思想，雙手共用反向?qū)ΨQ，小臂動作最小化，減少彎腰、屈膝、踮腳等不便于操作的動作，取物伸手即來，都是有效削減動作浪費(fèi)的途徑。

6庫存的浪費(fèi)。庫存積壓、貨品堆積，都是庫存積壓的浪費(fèi)，傳統(tǒng)觀念和不科學(xué)管理導(dǎo)致了積壓的形成，庫存的直接危害和間接危害，勢必對生產(chǎn)加工企業(yè)帶來一定的經(jīng)濟(jì)損失，造成資金、成本的積壓。

7生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)。擔(dān)心工作完不成，計(jì)劃不固定，工時(shí)不平衡，都會產(chǎn)生浪費(fèi)，帶來等待、不良等一系列的危害。

8管理的浪費(fèi)。管人理事是核心所在，人盡其才、物盡其用，充分利用員工的智慧，消除浪費(fèi)走上精益之路，從認(rèn)識、識別浪費(fèi)，秉承現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)認(rèn)的三現(xiàn)原則，運(yùn)用5w1h、why-why分析的精益工具，削減管理的浪費(fèi)。

運(yùn)用消除浪費(fèi)的七種基本方法，從浪費(fèi)的八個方面，提升管理能力，精益求精，學(xué)習(xí)易得，理論易懂，但運(yùn)用需時(shí)、效果需勢，攜全員之力，同舟共濟(jì)，才能徹底消除八大浪費(fèi)，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。篇二：現(xiàn)在八大浪費(fèi)及改善與5w1h心得

現(xiàn)在八大浪費(fèi)及改善與5w1h心得 2011年9月15日我們公司邀請富士康的培訓(xùn)師來給我們授課。目前自己是從事一線生產(chǎn)管理，對此我相當(dāng)有激情！當(dāng)然培訓(xùn)的老師不像其它一些培訓(xùn)老師那么風(fēng)趣，幽默，充滿激情，但學(xué)無止境的，我還是從這次課程中學(xué)到了不少很實(shí)用的工作技巧和工作思路，這也將對我以后的職業(yè)生涯產(chǎn)生積極的重要的影響。

ie工程即工業(yè)工程，它是對有關(guān)人員、物資、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)和實(shí)施改進(jìn)的一門學(xué)科，企業(yè)實(shí)施ie工程的目的主是要為了提高效率、減少浪費(fèi)、降低成本，讓員工更輕松、更有效率的工作它是指導(dǎo)企業(yè)的生產(chǎn)管理者怎么樣才能設(shè)計(jì)出一個花費(fèi)最少的資源，達(dá)到利益的最大化的系統(tǒng)工程。它涵蓋了我們企業(yè)生產(chǎn)中的方方面面，從毛坯的加工進(jìn)廠，再到成品的檢驗(yàn)，發(fā)貨等。如我們平時(shí)工作中的不必要的搬運(yùn)、返工等都是一種浪費(fèi)，為什么剛開始不把物料放在正確的地方呢，產(chǎn)生這種問題的根本原因是什么呢？是場地的原因，還是人員的原因呢？企業(yè)的生產(chǎn)管理者可以研究出現(xiàn)這種問題的根本原因是什么，然后采取一定的措施，減少直到消除這種情況。

同時(shí)，在今天的培訓(xùn)課里，老師也教給了我們一個找出問題的根本原因的五個“為什么”方法，即找到問題的根本原因，針對根本原因采取糾正預(yù)防措施，通過不斷的pdca循環(huán)，不斷的完善企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)，以便同樣的問題不在重復(fù)發(fā)生。例如，為什么當(dāng)我們清楚的記得我們發(fā)過一份電子郵件，但在找的時(shí)候卻總也找不到，這是為什么呢？怎么樣才便于檢索呢？為什么別人可以很快的找到，自己的電子郵件就這么的混亂呢？根本原因是什么呢？是因?yàn)樽约簺]有養(yǎng)成一個好的習(xí)慣，發(fā)送電子郵件時(shí)候不寫主題，以為以后用不到，但當(dāng)真要找的時(shí)候，卻怎么也找不到。

總之，在今天的培訓(xùn)里我收益匪淺，值得肯定的是我整整做了10頁筆記，這就是我的成果！在今后的工作生活中學(xué)以致用，認(rèn)真地體會ie工程的力量之最，把本職工作做好，給公司創(chuàng)造更大的利潤！

南南鋁業(yè)家電事業(yè)部 李大邑 2011年9月15日篇三：心得

參加“精益生產(chǎn)”培訓(xùn)心得

2007年7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

一

、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。

在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：

1、制造過多/過早的浪費(fèi)。

2、等待的浪費(fèi)。

3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。

4、庫存的浪費(fèi)。

5、制造不良品的浪費(fèi)。

6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

（1）、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

（2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

（3）、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

（4）、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

（5）、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。

（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。

（7）、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量

降低，以節(jié)約時(shí)間。

二、對精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個時(shí)代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。

對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改；通過運(yùn)用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制

造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于

害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五、對分公司的一點(diǎn)建議。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會控制變化。[原創(chuàng)]精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)總結(jié)(三)精益生產(chǎn)一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)做法為科學(xué)有效的方法,消除muda,進(jìn)而達(dá)到為企業(yè)獲取更多的利潤.一.改善的意識

1.改善行動的20守則

在這次培訓(xùn)的課程上,許老師先給我們寫了改善行動的二十守則,個人覺得對于指導(dǎo)改善蠻不錯的,如下;(1)好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.(2)永無止境就是要追求 a)提高勞動生產(chǎn)力 b)減少不良率 c)縮短交期時(shí)間 d)降低庫存 e)節(jié)省空間

(3)就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善

(4)要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.(5)要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項(xiàng)原則，不要僅僅看書面記錄.(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.(7)改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功.(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。

第三篇：八大浪費(fèi)學(xué)習(xí)心得

八大浪費(fèi)學(xué)習(xí)心得

八大浪費(fèi)學(xué)習(xí)心得

經(jīng)濟(jì)學(xué)中企業(yè)存在的價(jià)值就是以盈利為目的，用銷售業(yè)績-成本=利潤，為達(dá)到利潤最大化，在銷售業(yè)績一定的情況下，削減成本才能提升利潤，這也是精益生產(chǎn)的原理所在，獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。

要達(dá)到精益生產(chǎn)理想夢工廠，要運(yùn)用好自動化和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)原則，利用好5S、可視化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、持續(xù)改善、PDCA工具，通過內(nèi)在成本控制，獲取利潤，學(xué)習(xí)八大浪費(fèi)，談一下自己的感悟與見解，具體如下：

1等待的浪費(fèi)。說起等待，都是純粹的浪費(fèi)，不產(chǎn)生任何的價(jià)值。人等機(jī)、機(jī)等人、機(jī)等料、人等人、故障等待，計(jì)劃脫節(jié)都是大大的浪費(fèi)，在我們實(shí)際生產(chǎn)中，出現(xiàn)的UHT故障、灌裝機(jī)操作待機(jī)、動力能力異常，員工等待，都是

純粹的浪費(fèi)，造成的原因，其中最重要的就是影響效率的六大損失、等待中浪費(fèi)，都是我們應(yīng)該揣摩端詳?shù)摹?/p>

2搬運(yùn)的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中原料的搬運(yùn)、成品運(yùn)輸搬運(yùn)、中轉(zhuǎn)庫存的搬運(yùn)，嚴(yán)格意義上來說都是搬運(yùn)的浪費(fèi)，只留取必要的貨運(yùn)，減少冗余的搬運(yùn)動作，才是佳境。

3不良品的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中不良品、過程返工，在我們的生產(chǎn)過程中，指標(biāo)不合格、封合不良、質(zhì)量事故，不但產(chǎn)生不了任何經(jīng)濟(jì)效益，帶來的反而是成本損失和質(zhì)量賠償，不良品會帶來處理不良品產(chǎn)生的更多損失，對于產(chǎn)生的原因和危害，都已被大家熟知，可見質(zhì)量控制尤為重要。

4加工的浪費(fèi)。加工目標(biāo)不明確，造成生產(chǎn)浪費(fèi)，產(chǎn)品不是客戶需求，造成貨品積壓，都是加工浪費(fèi)，以客戶需求為目的的生產(chǎn)經(jīng)營才是正當(dāng)流程。

5動作的浪費(fèi)。做無用的動作，無用功都是浪費(fèi)，按精益思想，雙手共用

反向?qū)ΨQ，小臂動作最小化，減少彎腰、屈膝、踮腳等不便于操作的動作，取物伸手即來，都是有效削減動作浪費(fèi)的途徑。

6庫存的浪費(fèi)。庫存積壓、貨品堆積，都是庫存積壓的浪費(fèi)，傳統(tǒng)觀念和不科學(xué)管理導(dǎo)致了積壓的形成，庫存的直接危害和間接危害，勢必對生產(chǎn)加工企業(yè)帶來一定的經(jīng)濟(jì)損失，造成資金、成本的積壓。

7生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)。擔(dān)心工作完不成，計(jì)劃不固定，工時(shí)不平衡，都會產(chǎn)生浪費(fèi)，帶來等待、不良等一系列的危害。

8管理的浪費(fèi)。管人理事是核心所在，人盡其才、物盡其用，充分利用員工的智慧，消除浪費(fèi)走上精益之路，從認(rèn)識、識別浪費(fèi)，秉承現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)認(rèn)的三現(xiàn)原則，運(yùn)用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削減管理的浪費(fèi)。

運(yùn)用消除浪費(fèi)的七種基本方法，從浪費(fèi)的八個方面，提升管理能力，精益

求精，學(xué)習(xí)易得，理論易懂，但運(yùn)用需時(shí)、效果需勢，攜全員之力，同舟共濟(jì)，才能徹底消除八大浪費(fèi)，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。學(xué)習(xí)八項(xiàng)規(guī)定心得體會落實(shí)中央八項(xiàng)規(guī)定自查報(bào)告八項(xiàng)規(guī)定心得體會

第四篇：八大浪費(fèi)學(xué)習(xí)心得

八大浪費(fèi)學(xué)習(xí)心得

經(jīng)濟(jì)學(xué)中企業(yè)存在的價(jià)值就是以盈利為目的，用銷售業(yè)績-成本=利潤，為達(dá)到利潤最大化，在銷售業(yè)績一定的情況下，削減成本才能提升利潤，這也是精益生產(chǎn)的原理所在，獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。

要達(dá)到精益生產(chǎn)理想夢工廠，要運(yùn)用好自動化和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)原則，利用好5S、可視化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、持續(xù)改善、PDCA工具，通過內(nèi)在成本控制，獲取利潤，學(xué)習(xí)八大浪費(fèi)，談一下自己的感悟與見解，具體如下：

1等待的浪費(fèi)。說起等待，都是純粹的浪費(fèi)，不產(chǎn)生任何的價(jià)值。人等機(jī)、機(jī)等人、機(jī)等料、人等人、故障等待，計(jì)劃脫節(jié)都是大大的浪費(fèi)，在我們實(shí)際生產(chǎn)中，出現(xiàn)的UHT故障、灌裝機(jī)操作待機(jī)、動力能力異常，員工等待，都是純粹的浪費(fèi)，造成的原因，其中最重要的就是影響效率的六大損失、等待中浪費(fèi)，都是我們應(yīng)該揣摩端詳?shù)摹?/p>

2搬運(yùn)的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中原料的搬運(yùn)、成品運(yùn)輸搬運(yùn)、中轉(zhuǎn)庫存的搬運(yùn)，嚴(yán)格意義上來說都是搬運(yùn)的浪費(fèi)，只留取必要的貨運(yùn)，減少冗余的搬運(yùn)動作，才是佳境。

3不良品的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中不良品、過程返工，在我們的生產(chǎn)過程中，指標(biāo)不合格、封合不良、質(zhì)量事故，不但產(chǎn)生不了任何經(jīng)濟(jì)效益，帶來的反而是成本損失和質(zhì)量賠償，不良品會帶來處理不良品產(chǎn)生的更多損失，對于產(chǎn)生的原因和危害，都已被大家熟知，可見質(zhì)量控制尤為重要。

4加工的浪費(fèi)。加工目標(biāo)不明確，造成生產(chǎn)浪費(fèi)，產(chǎn)品不是客戶需求，造成貨品積壓，都是加工浪費(fèi)，以客戶需求為目的的生產(chǎn)經(jīng)營才是正當(dāng)流程。

5動作的浪費(fèi)。做無用的動作，無用功都是浪費(fèi)，按精益思想，雙手共用反向?qū)ΨQ，小臂動作最小化，減少彎腰、屈膝、踮腳等不便于操作的動作，取物伸手即來，都是有效削減動作浪費(fèi)的途徑。

6庫存的浪費(fèi)。庫存積壓、貨品堆積，都是庫存積壓的浪費(fèi)，傳統(tǒng)觀念和不科學(xué)管理導(dǎo)致了積壓的形成，庫存的直接危害和間接危害，勢必對生產(chǎn)加工企業(yè)帶來一定的經(jīng)濟(jì)損失，造成資金、成本的積壓。

7生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)。擔(dān)心工作完不成，計(jì)劃不固定，工時(shí)不平衡，都會產(chǎn)生浪費(fèi)，帶來等待、不良等一系列的危害。

8管理的浪費(fèi)。管人理事是核心所在，人盡其才、物盡其用，充分利用員工的智慧，消除浪費(fèi)走上精益之路，從認(rèn)識、識別浪費(fèi)，秉承現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)認(rèn)的三現(xiàn)原則，運(yùn)用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削減管理的浪費(fèi)。

運(yùn)用消除浪費(fèi)的七種基本方法，從浪費(fèi)的八個方面，提升管理能力，精益求精，學(xué)習(xí)易得，理論易懂，但運(yùn)用需時(shí)、效果需勢，攜全員之力，同舟共濟(jì)，才能徹底消除八大浪費(fèi)，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。學(xué)習(xí)八項(xiàng)規(guī)定心得體會 落實(shí)中央八項(xiàng)規(guī)定自查報(bào)告 八項(xiàng)規(guī)定心得體會

第五篇：企業(yè)人力浪費(fèi)主要表現(xiàn)在

企業(yè)人力浪費(fèi)主要表現(xiàn)在一、企業(yè)招不到合適的人，而用不合適的人替代。

有的企業(yè)一些重要崗位因?yàn)殚L期招聘不到合適的人，因而就將不合適的人放在此崗位上，這樣給企業(yè)和該項(xiàng)工作帶來的效益甚至可能為負(fù)數(shù)，這絕對屬于是嚴(yán)重的浪費(fèi)。效益都是人創(chuàng)造出來的，庸才是會誤業(yè)的，一不小心更有可能釀成大損失。所以，多花點(diǎn)心思，尋找你最需要的人吧。

二、沒有充分挖掘人的潛力

有的崗位明明一個人可以勝任了，卻偏偏安排了兩個。有些員工是其實(shí)是很有發(fā)展?jié)摿Φ?，卻因?yàn)轶w制的問題，沒有將他的能力更好的發(fā)揮出來。明明是一個優(yōu)秀的人，公司環(huán)境卻只讓他達(dá)到“良好”的狀態(tài)，這就是損耗，就是浪費(fèi)?？梢?，企業(yè)擁有一套充分的績效考核及發(fā)展提升的體系是多么的重要。

三、企業(yè)內(nèi)耗

國人擅長搞職場政治，公司內(nèi)拉關(guān)系，搞派系斗爭是常見現(xiàn)象。通常，內(nèi)耗最大的受害者就是企業(yè)，員工為了個人的利益你爭我奪，互相掣肘，最后的結(jié)果卻是導(dǎo)致企業(yè)效率低下，問題頻出。

四、企業(yè)留不住人才

如果沒有完善的用人留人機(jī)制，導(dǎo)致人才頻繁流失，也是一種極大的浪費(fèi)。試想想，招聘、培養(yǎng)一個優(yōu)秀的員工得花多少成本呢？好好去計(jì)算一下吧！

為什么會出現(xiàn)這種大浪費(fèi)的現(xiàn)狀？

一、人力浪費(fèi)不易被察覺

很多企業(yè)看人力成本光關(guān)注工資這一塊，而忽略了員工能力和績效這一塊。

二、企業(yè)主被隱性的人力浪費(fèi)所蒙蔽。

企業(yè)老板沒有意識到人力的浪費(fèi)，只是覺得崗位需要人，但沒去想該崗位應(yīng)該最需要的是合適的人。

三、企業(yè)缺乏強(qiáng)有力的人力資源運(yùn)作系統(tǒng)。

從招人到用人到培養(yǎng)人，企業(yè)缺乏完整的體系，完全憑感覺，有的企業(yè)發(fā)展很多年了，制度還停留在創(chuàng)業(yè)初期的原始階段。不少企業(yè)人力資源部在公司地位低下，沒有發(fā)言權(quán)，完全淪落為從屬部門。