第一篇：塑料注塑工藝流程

請問塑料注塑工藝流程?

2010-4-5 12:46

提問者： quanquan3271|瀏覽次數(shù)：7816次

請問塑料注塑的流程是什么？比如開始注塑檢查什么？電腦程序要調試什么？要詳細點，程序里的順序，比如開始要先設置什么后設置什么。

我來幫他解答

2010-4-5 15:36 滿意回答

你完全是個fresher，塑膠注射的流程？什么流程？塑膠射出工藝流程？調機流程？試模流程？不同的模具，不同試模階段，不同的材料，不同的產(chǎn)品，客戶和廠商的試模流程是不一樣的，你問的問題太寬泛了，不好回答

塑膠射出成型的試模T0，T1,T2....Tn.T0是塑膠廠內部第一次試模T1是客戶第一次過來參與的試模

試模前客戶和廠商確認的項目有不同，總之試模要遵循以下程序：

1.試模前的確認項目：

a）圖紙check，重點尺寸確認，重要外觀確認

b）塑膠材料確認，料筒溫度確認，干燥預熱是否足夠？塑膠材料的指導性參數(shù)

c）模具的確認：三板模or兩板？熱膠道or冷膠道？模具是否符合開模檢討時確認的規(guī)格？模具的溫度？滑塊的溫度？進膠方式，澆口位置，冷卻系統(tǒng)等等

d）成型機的噸位，鎖模力是否合理，開模的行程是否足夠取出產(chǎn)品

2.上模，預熱，接通冷卻系統(tǒng)

3.模具，塑膠材料等確認ok后，模具預熱ok后，開始正式試模

4.模具空打，確認模具斜銷，滑塊，頂針等運動結構是否運作正常，避免模具損壞 5.進行短射，確認塑膠流動軌跡，確認進膠是否平衡，確認變形，包風，應力痕，縮水等等不良的相關參數(shù)，確認模具和成型機的匹配性

6.參數(shù)從低到高進行調機，在合理參數(shù)內打出最好的產(chǎn)品，然后取出若干產(chǎn)品進行尺寸測量，留作試模檢討的樣品

7.試模后的總結確認是否問題點和責任人，解決預估的時間，確定下次試模具體日期

以上是我的個人總結，我是作為客戶端參與試模，廠商試模有專門的陪同工程師和調機師傅，責任和關注點不一樣，你還是好好到專業(yè)論壇下載一些資料吧

附上注塑機操作規(guī)范，省的你找不到

注塑機操作規(guī)程

1接通操縱柜上的主開關，并將操作的選擇開關調到點動或手動上；

2冷卻料筒的冷卻水必須打開；

3接通加熱及溫度調節(jié)系統(tǒng)；

4預熱液壓油；

5機器啟動應在系統(tǒng)無壓的情況下進行泵的啟動；

6關閉安全門，根據(jù)安全保護要求，機器在工作時所有安全門都應關閉，打開操作側的安全門時，油泵就會停止工作；

7調好所有行程開關的位置，使動模板運行暢通；

8安裝模具 在安裝模具之前必須清理干凈模具表面和與機器模板的接觸面，檢查模具的定心是否與動模板的定心相符，要檢查頂出桿是否伸進動模板內太多，在定模板方面要仔細檢查模具的定心凸緣是否進入前模板的同心圓內，然后在低壓下將模具鎖上，用螺絲擰緊固定模具的夾板。這一切都需用吊車或起重架輔助下進行，在模具安裝好之后，調節(jié)行程滑塊，限制動模板的行和。調整頂出機構，使之能夠達到將制品從型腔頂出的行和。調整模具保險裝置，再調整好模具閉合時的限位開關。調整鎖模力，在保證制品質量前提下應將鎖模力調到能需要的最小值。調節(jié)開閉模運動的速度及壓力。檢查料斗是否有雜質或異物再根據(jù)產(chǎn)量加料。調節(jié)注射座行程，要在閉模狀態(tài)下調整。調節(jié)計量及防御行程。調節(jié)注射壓力，保壓壓力（時間）調節(jié)背壓壓力，噴嘴控制油缸壓為以及頂出壓力手動合模開模1-2次，并檢查頂針及行位是否順暢。試啤產(chǎn)品并配合調整，直至通過QC檢驗合格，記下注塑機的所有參數(shù)，并一模產(chǎn)品存

檔保存。調整機械手位置行程，開全自動減少間歇時間操作完停車后要注意以下事項： ⑴把選擇開關轉到手動位置。

⑵關閉入料閘板，停止繼續(xù)向料筒供料。

⑶注射座退回，使噴嘴脫離和模具的接觸。

⑷清除料筒中的余料，反復注射、預料，使物料不再從噴嘴流誕為止。

⑸對加工過易分解的樹旨，比如PVC等要用PE或PP清洗。

⑹把所有操作開關和選擇開關選到斷開位置。

⑺把操縱電源開關轉到斷開位置，切斷總電源開關。

⑻停止所有冷卻水。

⑼停機之后要擦凈機器各部。

調機工作流程

一、開機前仔細檢查注塑機電源及控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)，看其是否正常，按要求加潤滑油，按（旋）鈕是否處于正確位置，并按要求啟動，進行試運轉。

二、正確將模具安裝在注塑機上。

三、原料需要干燥時，應先在烘箱內按規(guī)定進行烘干。

四、檢查原材料顏色是否符合產(chǎn)品要求。

五、設定調模參數(shù)，并根據(jù)模具具體情況設定開、合模及頂出等各項參數(shù)，直至模具運行正常、平穩(wěn)、安全。

六、設定料筒各段溫度，預熱機床。

七、在料溫、模具溫度達到預定參數(shù)（要求）時，進行排料、預注，并觀察料流，直至其光滑、色澤均勻。

八、設定加料量、注射速度、保壓轉換點等參數(shù)，加料時要認真檢查料筒內是否有雜質和雜物，嚴禁硬物，金屬物進入料筒內。

九、操作過程中要隨時注意溫度，壓力的變化，如發(fā)現(xiàn)異常情況，應停機，關閉電源由機修員進行修理，恢復后在進行使用。

十、在自檢中若有疑問或發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品與樣件有差異時應中止生產(chǎn)，及時報告檢驗員或帶班長。

十一、注塑工應每隔2小時收集一次樣件，同時作相應標記放置于同批產(chǎn)品旁。

十二、每班生產(chǎn)中至少擦拭、潤滑模具兩次，確保模具內外干凈，潤滑正常。作業(yè)結束后應清理料筒殘料，清掃作業(yè)現(xiàn)場，按要求關閉注塑機。

十三、要經(jīng)常檢查烘箱溫度，切忌高溫烘料。在作業(yè)過程中要注意安全，不得隨意去掉安全裝置。

十四、工作完畢應切斷電源和機床開關，并做好機床保養(yǎng)和衛(wèi)生工作

第二篇：塑料注塑常見不良原因和改善對策

注塑常見不良原因和改善對策

注塑件走不齊（缺膠）原因及解決方案

披峰不良原因分析及改善對策；

產(chǎn)品表面夾線明顯原因及處理對策；

產(chǎn)品表面黑點/異物/料花原因改善對策；

注塑件變形彎曲的原因及改善對策；

產(chǎn)品表面波紋的原因及改善對策

注塑件脫皮/分層/裂紋原因及改善對策；

產(chǎn)品爆裂（殘余應力）不良解決方法；

產(chǎn)品脆的原因及解決方案；

產(chǎn)品強度下降（材料分解）分析及對策探討；

透明產(chǎn)品收縮空洞原因及改善對策

產(chǎn)品表面混色/模漬原因及改善對策；

產(chǎn)品顏色偏黃原因及改善對策；

產(chǎn)品表面字影/水口影原因及改善對策

產(chǎn)品表面烘?。ü怯埃┰蚣案纳茖Σ?；

產(chǎn)品紋面偏啞原因及改善對策；

注塑件水口拖膠絲的原因及改善對策；

制品尺寸偏大原因及改善對策；

透明產(chǎn)品銀紋（裂紋、爍斑）原因及改善；

透明產(chǎn)品低光潔度原因及改善對策；

透明產(chǎn)品震紋（波紋）、黑斑及對策

請各位師傅詳細點?。》植皇菃栴}的

授課對象：成型副課長、注塑組長、注塑技術員、生管作業(yè)員、剪膠班長。

目 錄

一、包風………………………………………………2

二、充填不足…………………………………………3

三、毛邊………………………………………………3

四、氣泡………………………………………………4

五、縮痕………………………………………………5

六、流痕………………………………………………5

七、噴痕………………………………………………6

八、開裂和白化………………………………………7

九、光澤度不良………………………………………7

十、變形和翹曲………………………………………7

十一、熔接線………………………………………7

十二、銀線…………………………………………9

十三、燒焦…………………………………………9

十四、黑條（點）…………………………………10

十五、射出成型缺陷對策表………………………11

一、包風：

（1）現(xiàn)象：空氣或氣體不及排出，被熔膠波前包夾在型腔內。

（2）可能原因: 射出成型機

1.射速過高。

制 品

1.壁厚差異太大。

壁厚差異太大時，薄壁處塑流遲緩，熔膠循厚壁快速超前，有可能對模穴中空氣或氣體進行包抄，形成包風。

模 具

1.澆口位置不當。

澆口位置不當時，塑流有可能包抄空氣或氣體，形成積風。更改澆口位置，可以改變充填模式，包風有可能避免。

2.流道(Runner)或澆口尺寸不當

多澆口設計時，流道或/和澆口尺寸如果不當，塑流有可能包抄空氣或氣體，形成包風。

3.排氣不良

若是排氣不良，波前收口處會卷入空氣或氣體，形成包風。

（3）解決方法：

1.降低射速。

2.檢討制品設計。

3.檢討模具設計。（澆口、流澆道、排氣……）

二、充填不足：

（1）現(xiàn)象：樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。

（2）可能原因:

1.樹脂的流動性不足，內壓不足。

2.可塑性不足。

3.氣體、空氣造成注射不足（逃氣）。

（3）解決方法：

1.提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。

2.提高背壓，提高料管溫度。

3.減慢射速、減小鎖模力。

三、毛邊：

（1）現(xiàn)象：熔融樹脂流入模具的分割面和型芢的接合面等間隙成形后會發(fā)生毛邊。

（2）可能原因：

射出成型機

1.鎖模力不足。

鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊。

2.塑料計量過多。

塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊。

3.料管溫度太高或太低。

料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊。

4.射壓過高。

5.射速過高或過低。

6.保壓壓力太大。

7.滯留時間太長或太短。

塑料在料管或/和熱澆道中滯留時間太長，會使得塑膠變稀，熔膠容易滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊。停留時間太短，熔膠溫度太低，熔膠太稠，須高壓才能填模，模板有可能撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊。

（3）解決方法

1.確認鎖模力是否足夠。

2.確認計量位置是否正確。

3.降低樹脂溫度和模具溫度。

4.檢查射出壓力是否適當。

5.調整射速。

6.變更保壓壓力或轉換位置。

四、氣泡：

（1）現(xiàn)象：在成型品內部出現(xiàn)的空洞，由於成型品的體積收縮差引起厚度部分的空洞；

樹脂中的水分和氣體成泡后就變成了氣泡。

(2)解決方法：

1.對於氣泡，為防止樹脂的熱分解而降低樹脂溫度，同時施加背壓，防止空氣進入樹脂中。

2.對於空洞，可延長保壓時間，提高模具溫度。

3.減少螺桿的后退距離，降慢后退速度。

4.厚度變化較大的成形品，模具內氣體難排出去，放慢射出速度。

五、縮痕：

（1）現(xiàn)象：成形品表面發(fā)生凹陷現(xiàn)象。

（2）解決方法

1.降低樹脂溫度和模具溫度，降低射出速度。2.延長保壓時間或增加保壓壓力。

六、流痕：

（1）現(xiàn)象：以澆口方向為中心，樹脂流動的痕跡以同心圓的形狀在成型品的表面刻印的現(xiàn)象。

（2）可能原因：

塑 料

1.流動性不佳。

2.采用成型潤滑劑(Molding Lubricant)不當。

模 具

1.模溫太低。

2.豎澆道、流道或澆口太小。

豎澆道、流道或澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，熔膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。

3.排氣不足。

射出成型機

1.射壓和保壓不足

射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。

提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無由產(chǎn)生。

2.滯留時間不當

塑料在料管內停留時間太短，熔膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。

3.循環(huán)時間(Cycle Time)不當

當循環(huán)時間太短時，塑料在料管內加溫不及，熔膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。循環(huán)時間須延長到塑膠充分融化，熔膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產(chǎn)生為宜。

4.料管/噴嘴溫度太低。

（3）解決方法

1.提高模具溫度和塑料溫度，必要時增加射出速度。

2.澆口部失去光澤的部分，要使用多段射出，減慢這部分的速度。

七、噴痕：

（1）現(xiàn)象：型腔內由於高速射出，成型材料噴出，與模具壁面接觸后冷卻，這部分材料與充填的材料不能融著，而無法得到理想光澤度。

（2）解決方法：

1.使用多段射出，減慢開口部的射速度。

2.提高模具和樹脂溫度。

八、開裂和白化：

（1）現(xiàn)象：在成型品的表面有很小的開裂，尤其是有尖銳的角的產(chǎn)品較會發(fā)生開裂現(xiàn)象。

白化現(xiàn)象是由於脫膜不良或施加不必要壓力而使這部分發(fā)白。

（2）解決方法：

1.充填過多塑料，減少料量。

2.減少射壓和射速。

九、光澤度不良：

（1）解決方法：

1.提高模具和樹脂溫度，加快射出速度。

2.壓力變動不要激烈。

十、變形和翹曲：

（1）現(xiàn)象：從模具取下來成品，如果是平衡方向的變形稱〔變形〕。如果是對角方向的變形稱〔翹曲〕。

（2）解決方法

1.降低樹脂溫度和模具溫度。

2.增加冷卻時間。

3.提高保壓。

十一、熔接線：

（1）現(xiàn)象：兩股樹脂合流處，出現(xiàn)熔接痕，此處強度較差。

（2）可能原因：

塑 料

1.流動性不佳

「流長對壁厚比」較大的型腔，須以易流塑料充填。如果塑料流動性不夠好，熔膠波前愈走愈慢，愈慢愈冷，當熔接線形成時，波前溫度已經(jīng)降得太低，接合不良，線條明顯。

3.添加補強料（如：玻纖）太多。

制 品

1.壁厚太薄或壁厚差異太大

2.波前遇合角(Meeting Angle)太小，模 具

1.豎澆道(Sprue)、流道(Runner)或澆口(Gate)位置不當、太小或太長。

2.模溫太低

提高模溫，可以改善熔接線品質。

模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為5 °C，射膠10次，成型情況穩(wěn)定后，根據(jù)結果，決定是否進一步調整。

3.排氣不良

若是排氣不良，波前收口處會卷入空氣或揮發(fā)物，熔接線線條明顯。有時可在熔接線收口處加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接線的品質。

射出成型機

1.料管溫度太低。

2.背壓不足。

背壓可以增加相對運動的熔膠分子間的阻力和摩擦熱。此一摩擦熱幫助塑化和促進均勻混煉。

背壓不足，會使熔膠無法獲得足夠的熱量。低溫熔膠波前形成的熔接線，由於接合不良，線條明顯。

3.射壓或射速過低

射壓或射速過低，熔膠波前形成熔接線時，溫度已經(jīng)降得太低，接合不良，線條明顯。

（3）解決方法

1.提高模具和料溫。

2.加快射出速度或增加射壓。

3.型腔內的空氣和揮發(fā)成分若妨礙樹脂的合流，要減慢射出速度。

十二、銀線：

（1）現(xiàn)象：成型品表面延著流向形成的噴濺狀線條。

（2）可能原因：

塑 料

1.乾燥不足。

2.材料貯存不當

模 具

1.模溫控制系統(tǒng)漏水。

2.模面形成凝結水。

射出成型機

1.熔膠溫度太高。2.射速太快。3.射壓太高。

4.螺桿轉速太快，塑化時剪切速率太大。

5.停留時間過長。

（3）解決方法

1.樹脂乾燥不足。

2.肉厚變動大的成品，型腔內的空氣難以排出，放慢射出速度。

3.提高背壓，放慢轉速。

十三、燒焦：

（1）現(xiàn)象：樹脂溫度過高，或型腔內的空氣難以排出，會引起絕熱壓縮現(xiàn)象而燒焦

樹脂。

（2）解決方法：

1.減慢射出速度。

2.降低樹脂溫度。

3.樹脂在料筒內長期滯留。

十四、黑條（點）：（1）現(xiàn)象：成型品黝黑筋和班點。

（2）可能原因：

1.塑料熱分解時的分解物。

（3）解決方法：

1.降低樹脂溫度，放慢射出速度。

五、射出成型缺陷對策表

注：

增加調整 ?

?減少調整

塑?檢查修正

膠 自

射嘴

滴流 短射 螺射

不退 縮水 溢料毛頭 成品黏模 澆道黏模 表面不佳 黑紋 焦斑 黑

點、黑

斑 流紋 結合線 銀紋 成品脆弱 成品變形 氣泡

? ? ? ? ? ?射出壓力

? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?射出速度

? ? ? ? ? ? ? ?射出時間

?射出劑量

? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ?二次射出壓力

? ? ? ? ? ?二次射出時間

? ? ? ? ? ?料管溫度

? ? ? ? ? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ?射嘴及前段溫度

? ? ?料管后段溫度

? ?原料乾燥溫度

? ?原料乾燥時間

? ? ? ? ? ? ? ? ?模具溫度

? ? ? ? ? ?螺桿轉速

? ? ? ? ?背壓

? ? ?

? ? ?螺桿后退距離

?關模壓力

? ? ? ? ? ? ?冷卻時間

? ?頂出速度

?檢查原料

? ? ? ? ?

? ? ? ? ? ? ? ?澆口及澆道大小

? ? ? ? ? ? ? ? ?澆口及澆道位置

? ?模具打光

?

? ?模具倒角檢修

? ?模具排氣孔

? ? ? ?脫模油之使用

? ? ? ? ?清理模具各部

檢查料管 ? ? ? ? ? ? ?

? ?檢查料斗

第三篇：PC塑料的注塑加工工藝介紹

PC塑料的注塑加工工藝介紹

PC通稱聚碳酸酯，由于其優(yōu)良的機械性能，俗稱防彈膠。PC具有機械強度高、使用溫度范圍廣、電絕緣性能好（但防電弧性能不變）、尺寸穩(wěn)定性好、透明等特點。在電工產(chǎn)品、電儀外殼、電子產(chǎn)品結構件上被廣泛使用。PC的改性產(chǎn)品較多，通常有添加玻璃纖維（GF）、礦物質填料（M）、化學阻燃劑、其它塑料等。PC的流動性較差，加工溫度較高，因此其許多級別的改性材料的加工需要專門的塑化注射結構。

1、塑料的處理

PC的吸水率較大，加工前一定要預熱干燥，純PC干燥120℃，改性PC一般用110℃溫度干燥4小時以上。干燥時間不能超過10小時。一般可用對空擠出法判斷干燥是否足夠。

再生料的使用比例可達20%。在某些情況下，可100%的使用再生料，實際份量要視制品的品質要求而定。再生料不能同時混合不同的色母粒，否則會嚴重損壞成品的性質。

2、注塑機的選用

現(xiàn)在的PC制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特別是電工產(chǎn)品，還須增加防火性能，在阻燃的PC和其它塑料合金產(chǎn)品成型時，對注塑機塑化系統(tǒng)的要求是混合好、耐腐蝕，常規(guī)的塑化螺桿難以做到，在選購時，一定要預先說明。華美達公司有專用的PC螺桿供客戶選用。

2、模具及澆口設計

常見模具溫度為80-100℃，加玻纖為100-130℃，小型制品可用針形澆口，澆口深度應有最厚部位的70%，其它澆口有環(huán)形及長方形。澆口越大越好，以減低塑料被過度剪切而造成缺陷。排氣孔的深度應小于0.03-0.06mm，流道盡量短而圓。脫模斜度一般為30′-1°左右。

4、熔膠溫度

可用對空注射法來確定加工溫度高低。一般PC加工溫度為270-320℃，有些改性或低分子量PC為230-270℃。

5、注射速度

多見用偏快的注射速度成型，如打電器開關件。常見為慢速→快速成型。

6、背壓

10bar左右的背壓，在沒有氣紋和混色情況下可適當降低。

7、滯留時間

在高溫下停留時間過長，物料會降質，放出CO2，變成黃色。勿用LDPE、POM、ABS或PA清理機筒。應用PS清理。

8、注意事項

有的改性PC，由于回收次數(shù)太多（分子量降低）或各種成分混煉不均，易產(chǎn)生深褐色液體泡。

第四篇：塑料注塑工藝的影響因素分析

塑料注塑工藝的影響因素分析

摘 要：注塑成型工藝在塑料加工中占有很重要地位，注塑成型決定著產(chǎn)品質量、外觀、形狀等，最主要的是該技術對產(chǎn)品性能有著極大的影響。為了更好的保障注塑成型所生產(chǎn)的制品質量，本文分析了注塑工藝影響因素。

關鍵詞：注塑工藝；影響因素；質量

中圖分類號：TQ320 文獻標識碼：A

注塑成型具有精密度高、操作方便、高質量及用途廣等特點，是塑料加工中常見的成型技術。注塑成型所生產(chǎn)的產(chǎn)品質量遠高于吹塑和過壓塑成型技術。注塑成型技術需要經(jīng)過加料、熔料等8個階段。由于注塑成型具有諸多優(yōu)勢，研究塑料注塑工藝的影響因素是很有意義的。通過對注塑成型工藝進行優(yōu)化，可提高塑料制品的質量。趙慧娟采用正交試驗結合Moldflow軟件進行了注塑仿真，結果表明溫度、時間、壓力等對塑料注塑工藝有著極大地影響。張曉彬結合數(shù)據(jù)模擬與正交試驗得到了影響注塑成型工藝的影響因素有：溫度、時間及成型壓力。馬秀分析了注塑工藝的影響因素，主要有：收縮性、流動性、結晶性、應力開裂及熔體破裂等。為了提高注塑成型產(chǎn)品質量，需要對注塑工藝中影響工藝的因素進行分析。該文就對影響注塑工藝的因素進行了分析。塑料注塑工藝的影響因素

1.1 溫度

溫度是注塑成型技術的關鍵因素，通常，溫度偏高，會引起產(chǎn)品的洛氏硬度、彎曲模量、懸臂梁沖擊強度、斷裂伸長應力等變低。模具溫度、料筒溫度及噴嘴溫度是需要重點研究的對象。

1.1.1 模具溫度

模具溫度對注塑成型產(chǎn)品質量有極大地影響，目前控制模具溫度的方法主要有加熱法、自然散熱發(fā)、風冷、水冷卻等。模具溫度對結晶條件及結晶度有著決定性作用。模具溫度高，冷卻速度小以及結晶速率大時，高溫模具溫度有利于PET分子鍵的松弛，減小分子取向。一般而言，模具溫度低時，斷裂伸長應力和懸臂沖擊強度會升高而撓曲模量和拉伸屈服強度會降低。

1.1.2 料筒溫度

料筒溫度對塑料的流動性及塑化性有顯著的影響。原料在料筒中加熱熔化，在高溫條件下原料容易發(fā)生氧化，最終影響產(chǎn)品性能。比如POM、PVC等熱敏塑性材料的配備就要嚴格控制加熱溫度及加熱溫度。通常料筒溫度升高，產(chǎn)品的成型流動性、制品表面光澤度及沖擊強度會增加，而取向度、收縮率、內應力及翹曲度會降低。

1.1.3 噴嘴溫度

噴嘴溫度直接影響了塑料袋流動性和塑化性。噴嘴溫度對塑件的力學性能及成型條件有著顯著的影響。噴嘴溫度過高時制品光澤度增加、熔料粘度降低。然而溫度的提高會帶來熔料容易分解，從而影響了制品性能。

1.2 時間

注塑工藝中時間影響主要有：注射時間、保壓時間及冷卻時間。表1為注塑時間分析。

1.3 壓力

注塑成型工藝中壓力是很重要因素。在注塑成型工藝中壓力類型主要有：塑化壓力、注射壓力及保壓壓力。下面對這三種壓力進行分析說明。

1.3.1 塑化壓力

該壓力增加會增加熔體的溫度，從而減小塑化速度。塑化壓力的增加同時也能夠使熔體溫度比較均勻。塑化壓力的增加能夠提高制品結構性能。

1.3.2 注射壓力

為了提高熔體的流動性、改善流體沖模速度以及降低成型過程中的收縮率，需要增加注射壓力。該壓力是注塑成型中比較重要的參數(shù)。壓力大小以及保壓時間與制品的性能有直接關系，同時壓力速度也能夠影響到塑件質量。

1.3.3 保壓壓力

為了防止樹脂在冷卻過程中不產(chǎn)生回流，需要在樹脂上加保壓壓力。保壓壓力能夠減少樹脂在冷卻過程中的收縮率，提高保壓壓力能夠時熔體更充分填充在模具中，從而制備出質量更好的塑件。然而保壓壓力過大則會出現(xiàn)脫模比較難的問題。因此在實際中保壓壓力要根據(jù)具體工藝去設置。

1.4 應力

由于塑料種類多，每種塑料之間的屬性也有所差異，一些塑料在應力作用下會發(fā)生開裂現(xiàn)象。為了解決這一問題，工作人員往往是在注塑時候加入添加劑，增加塑件的抗裂性。張甲敏使用SEM技術對聚醚酰亞胺注射成型制品開裂的微觀進行了研究，結果表明：塑件應力與模具溫度、機筒溫度以及材料烘干溫度的選擇有關。從SEM圖像中能可以看出熔融塑料在注塑過程中的填充過程，根據(jù)流動波紋可以判斷機筒溫度、模具溫度是否滿足工藝條件，還可根據(jù)SEM中微小銀紋來判斷材料機筒溫度及烘干情況是否滿足工藝條件。

塑料干燥過程中，若干燥度過高則塑料內應力會下降。提高料筒溫度，使得熔體下降，這樣有利于降低應力。如果料筒溫度過高則熔體發(fā)生分解，反而使得塑件應力增加，因此料筒溫度選擇應根據(jù)實際情況選擇。注射壓力增加以及時間延長會增加取向應力，而收縮應力則會下降。

1.5 收縮率

在塑料注塑成型中，熔體在注射過程中由于聚合物分子流動方向收縮率大于垂直方向，從而造成了翹曲變形。在注塑成型中嚴重變形可能使成品成為廢品，因此需要找出變形的原因，從而保障制品質量。影響注射制品收縮率的原因有很多，模具、設備、工藝等都影響。其中塑料注塑工藝參數(shù)是影響成品收縮率最大的因素，工藝參照主要是溫度、時間及壓力。統(tǒng)計顯示，收縮波動及模具制造誤差帶來的誤差占制品誤差的33.3%。由于加工工藝不同，使得結晶型塑料結晶度發(fā)生改變的占道制品誤差為50%～60%。熔體溫度升高會引起收縮率的變化，主要原因是熔體溫度高會將大量熱量帶入到模腔中，由于模具溫度的升高，從而使收縮率變大。塑料的種類對收縮率也有影響，熱塑料在澆注過程中由于結晶化原因會發(fā)生體積變化，從而導致形狀發(fā)生改變。

1.6 結晶性

通常將熱塑性材料在冷凝過程中是否出現(xiàn)結晶現(xiàn)象可將熱塑材料分為兩類：非結晶性和結晶性材料。高分子在熔融狀態(tài)時分子是自由運動，滿足布朗運動，沒有次序，一旦溫度下降運動中的分子將會停止下來，這樣的分子具有固定的位置，這一現(xiàn)象叫結晶現(xiàn)象。結晶材料和非結晶材料可以通過外觀來區(qū)別，結晶材料為半透明或不透明，而非結晶材料則是透明的。在注塑過程中結晶性塑料延展性差、脆性高，而滲透性、難溶性會升高。影響注塑中結晶形成的因素主要有壓力、溫度以及時間。其中溫度是最要因素，溫度升高加快了分子的運動，在溫度降低過程中外力的作用也增加了結晶的概率。

結論

在塑料制備過程中，注塑工藝對制品性能有極大地影響。為了制備性能良好的材料需要對注塑工藝條件進行分析及優(yōu)化。表面質量的影響因素主要有溫度、注射速度、注射壓力等，在注射過程中溶體需要填充到模具中，但需要注意的是不能產(chǎn)生較大的壓力，否則材料就會開裂。影響注塑成型工藝的因素有很多，為了確保在生產(chǎn)過程中保障塑件的有良好的性能需要對影響它的因素進行分析。本文對溫度、時間、壓力、應力等因素進行了分析。在企業(yè)生產(chǎn)過程中有著重要的意義。

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第五篇：塑料注塑成型機的工作原理及操作

塑料注塑成型機的工作原理及操作：

塑料注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施壓注射——充模冷卻——啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。

1）鎖合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且確認無異物存在下，系統(tǒng)轉為高壓，將范本鎖合（保持油缸內壓力）。

2）射臺前移到位：射臺前進到指定位置（噴嘴與 模具緊貼）。

3）塑料注塑：可設定螺桿以多段速度，壓力和行程，將料筒前端的溶料注入模腔。

4）冷卻和保壓：按設定多種壓力和時間段，保持料筒的壓力，同時模腔冷卻成型。

5）冷卻和預塑：模腔內制品繼續(xù)冷卻，同時液力馬達驅動螺桿旋轉將塑料粒子前推，螺桿在設定的背壓控制下后退，當螺桿后退到預定位置，螺桿停止旋轉，注射油缸按設定松退，預料結束。

6）射臺后退：預塑結束后，射臺后退到指定位置。

7）開模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）

8）頂出：頂針頂出制品。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20～45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。