第一篇：肉類及輔料來料檢驗規(guī)程

1.0目的：建立原輔料驗收檢驗操作規(guī)程，保證驗收檢驗操作準(zhǔn)確可靠。2.0范圍：生產(chǎn)原輔料檢驗操作。3.0責(zé)任：化驗員

4.0檢驗內(nèi)容及判定標(biāo)準(zhǔn)

第二篇：鋼結(jié)構(gòu)來料檢驗規(guī)程

鋼結(jié)構(gòu)來料檢驗規(guī)程

編號：

1.目的通過對本公司的鋼結(jié)構(gòu)來料進行來料檢驗監(jiān)控，確保鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量合格。為保證來料檢驗有效、有序進行，特制定本規(guī)程。

2.范圍

本規(guī)程僅適用于本公司在建設(shè)期間的鋼結(jié)構(gòu)來料檢驗監(jiān)控，主要為所有進公司的鋼結(jié)構(gòu)來料。

3.職責(zé)

3.1 工程質(zhì)量監(jiān)控小組負責(zé)執(zhí)行本規(guī)程；

3.2 工程質(zhì)量監(jiān)控小組對鋼結(jié)構(gòu)檢驗數(shù)據(jù)的真實性、記錄的完整性進行督查，必要時對鋼結(jié)構(gòu)進行再次檢驗，以驗證鋼結(jié)構(gòu)來料合格；

3.3 工程質(zhì)量監(jiān)控小組成員負責(zé)進行檢驗的相關(guān)文件收集備份（復(fù)印件），并填寫《來料檢驗報告單》。

4.程序

4.1 監(jiān)控流程圖

4.1.1 來料報檢：監(jiān)控小組成員跟據(jù)各部門提前一天所寫的《來料報檢單》做好工作之前的準(zhǔn)備，如相應(yīng)的檢驗標(biāo)準(zhǔn)、檢驗工具等。

4.1.2 來料車輛過磅確認：來料車輛在卸貨之前須進行過磅，監(jiān)控小組成員對來料車輛毛重

進行確認，數(shù)據(jù)必須準(zhǔn)確、如實。

4.1.3 鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)證明書：來料鋼結(jié)構(gòu)材料必須有“材質(zhì)證明書”，方可進行下一步檢驗。如

無“材質(zhì)證明書”，則判定為此批來料不合格，不進行下一步檢驗，直到供應(yīng)商提供“材質(zhì)證明書”，并真實有效，不能提供，則判批退。

4.1.4 規(guī)格、數(shù)量監(jiān)控清點：對來料規(guī)格品種（型號）進行確認，確保無少規(guī)格（型號）；每一規(guī)格品種（型號）的數(shù)量進行清點，確保數(shù)量不夠現(xiàn)象的發(fā)生。如發(fā)現(xiàn)數(shù)量不夠，應(yīng)通知相應(yīng)部門及供應(yīng)商，由供應(yīng)商及時補滿數(shù)量或在下一批來料進行補其。

4.1.5 卸貨后車輛過磅確認：來料車輛卸貨后再次進行過磅，得出鋼材凈重，監(jiān)控小組成員算出理論重量。來料鋼材凈重是否在理論重量偏差范圍之內(nèi)，如在偏差范圍之內(nèi)則合格，不在偏差范圍之內(nèi)，未達標(biāo)，退知相關(guān)部門，進行批退或讓步放行。

4.1.6各規(guī)格抽樣檢驗監(jiān)控/再次檢驗： 4.1.6.1 檢驗標(biāo)準(zhǔn)見表一。

4.1.6.2 檢驗頻次：每批每規(guī)格品種（型號）不少于5處。

4.1.6.2 檢驗5處均合格，則接收；當(dāng)檢驗一品種（型號）發(fā)現(xiàn)有1處不合格，則加樣檢驗

5處，加樣檢驗必須全部合格，則判定整批合格，加樣檢驗發(fā)現(xiàn)1處及以上不合格，則判定整批不合格。及時上報相關(guān)部門，作退貨、讓步接收等處理。

4.1.7 送樣檢驗（第三方檢驗）：對來料批鋼材進行抽樣送檢，由第三方進行相關(guān)技術(shù)性檢驗。

4.1.8 填寫《來料檢驗報告單》：當(dāng)整批鋼材檢驗完后，填寫《來料檢驗報告單》，并把相應(yīng)的復(fù)印件（鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)證明書、來料車輛過磅單、檢驗數(shù)據(jù)記錄表、數(shù)量清點記錄單、送檢檢驗報告單、相應(yīng)圖片）以附件的形式構(gòu)成一個整體存檔，以方便追溯。相關(guān)記錄

《來料檢驗報告單》附表A《來料報檢單》附表B

來料檢驗報告單

PKLL0001

報檢人：

檢驗人：

審核人：

來料報檢單

工程監(jiān)督小組：

根據(jù)工程建設(shè)需要，我部將于年月日進場如下工程材料/構(gòu)配件/設(shè)備，請予以安排檢查監(jiān)督

報檢部門：

編制：

審核：

批準(zhǔn)：

報檢人：

報檢日期：

第三篇：來料檢驗規(guī)范

來料檢驗作業(yè)規(guī)范

目的

為了有效控制外購物料的品質(zhì)，規(guī)范進料檢驗流程，確保驗收作業(yè)的順暢，以滿足正常生產(chǎn)的需要。2

范圍

適用于公司所有直接用于生產(chǎn)的外購物料。3

職責(zé)

3.1

品質(zhì)部制定各類外購物料的標(biāo)準(zhǔn)。

3.2

品質(zhì)部IQC（進料檢驗員）負責(zé)根據(jù)各類物料的標(biāo)準(zhǔn)進行來料檢驗并保存結(jié)果。

3.3

品質(zhì)部對不合格物料進行處理追蹤，盡可能防止不合格物料投入工廠生產(chǎn)。

3.4

采購部負責(zé)將品質(zhì)不良信息傳達給供應(yīng)商，并跟蹤其快速退換處理。4

作業(yè)程序

4.1 檢驗作業(yè)流程

a

倉庫管理人員在接收到外來的物料時，對物料種類、供應(yīng)商、數(shù)量等信息進行確認；

b

上述信息經(jīng)確認無誤后，倉庫管理人員將物料存放在暫放區(qū)域，并以“待檢品”予以標(biāo)識；

c

倉庫管理人員將“送貨單”及隨貨資料交IQC報檢；

d

IQC對物料名稱、牌號、型號、規(guī)格、供應(yīng)商、包裝、標(biāo)識等與相應(yīng)的采購文件進行核對，無誤后進行抽樣或全數(shù)檢查； e

對于經(jīng)檢查確定合格的物料，IQC以綠色“合格”產(chǎn)品標(biāo)示單予以標(biāo)識；

f

倉庫管理人員憑印有檢驗員的“產(chǎn)品標(biāo)示單”及注有“合格”或“允收”結(jié)論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

g

對于經(jīng)檢驗確定不合格的物料，IQC立即以紅色的“不合格標(biāo)簽”予以標(biāo)識；

h

倉庫管理人員要協(xié)助IQC對不合格物料進行隔離；

i

IQC在對物料進行有效隔離后，立即發(fā)布《不合格品處置單》，經(jīng)部門主管批準(zhǔn)后將副本發(fā)放到倉庫和采購部門；

j

《不合格品處置單》由品質(zhì)部主管會同采購、品質(zhì)部或使用部門協(xié)調(diào)一致，并簽署處置結(jié)論；

k

經(jīng)綜合評審結(jié)果確定物料能夠使用時，IQC以“特采標(biāo)簽”對物料進行標(biāo)識，并予以隔離；

l

生產(chǎn)部指定部門作業(yè)人員對特采物料進行篩選或修整或克服使用； m

必要時，經(jīng)篩選或修整后的物料由IQC（或生產(chǎn)線IPQC）重新進行驗收；

n

倉庫憑“特采標(biāo)簽”及簽有“特采”結(jié)論的《進料檢驗報告》表辦理物料入庫；

o

經(jīng)綜合評審確認不能使用的物料，倉庫管理人員予以拒收； p

IQC對拒收的物料進行有效隔離； q

采購部憑拒收結(jié)論通知供應(yīng)商退回物料；

r

采購部要及時將協(xié)調(diào)一致后的結(jié)論以書面報告的方式傳遞到供應(yīng)商處，供應(yīng)商必須在被要求或指定的日期內(nèi)針對不合格現(xiàn)象分析原因并制定相應(yīng)的改善對策；

s

IQC對供應(yīng)商提出的改善對策的實施情況及實施結(jié)果進行跟蹤，并將跟蹤的結(jié)果以《糾正、預(yù)防措施處理單》報告給主管人員及采購部；

t

只有當(dāng)跟蹤結(jié)果證實供應(yīng)商所采取的措施已經(jīng)得到有效的實施，并且通過驗證證實供方實施這些措施的結(jié)果有效，才能關(guān)閉該項目，否則IQC要以報告的方式通報給采購部，采購部將結(jié)果通報供應(yīng)商，供應(yīng)商必須按IQC提出的要求重新采取相應(yīng)的改善措施，IQC繼續(xù)跟蹤驗證，直到項目結(jié)果有效。4.2 抽樣檢查 4.2.1抽樣方案

a

進料檢查按GB2828-87《逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表》進行抽樣，采用一般Ⅱ級（其它指導(dǎo)文件中針對某一具體物料另有的規(guī)定除外）；

b

AQL值（合格質(zhì)量水平）按相關(guān)檢驗要求的規(guī)定執(zhí)行，若相關(guān)檢驗要求沒有規(guī)定或沒有相關(guān)檢驗要求時，所有致命（嚴重）缺陷（CRI）的AQL值為0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值為0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值為0.65。

4.2.2同類物資采用正常一次抽樣方案，連續(xù)5批抽樣（不包括送樣及小批量試樣批）達到允收標(biāo)準(zhǔn)后，可采用放寬檢查一次抽樣方案，當(dāng)連續(xù)20批以上達到允收標(biāo)準(zhǔn)后可采用特寬檢查一次抽樣方案。4.2.3同類物資在任何情況下出現(xiàn)1批量產(chǎn)品CRI（嚴重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）時，均采用加嚴一次抽樣方案檢查，若仍不符合，下批起采用加嚴檢查二次抽樣方案。4.2.4同類物資在任何情況下連續(xù)2次采用加嚴二次抽樣方案檢查的物料批合格可轉(zhuǎn)入加嚴檢查一次抽樣方案進行檢查，連續(xù)2次采用加嚴一次抽樣方案檢查的物料批合格可轉(zhuǎn)入正常檢查一次抽樣方案檢查，但若IQC或其他部門提出其它要求時，經(jīng)品質(zhì)部主管或總工程師批準(zhǔn)后按提出的要求檢查。

4.2.5數(shù)量小于50PCS/m/Kg的，且屬于送樣試用的物料，IQC進行全數(shù)檢查。

4.2.6硬件產(chǎn)品（指有形產(chǎn)品，其量值具有計數(shù)的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一規(guī)格型號，同一供方提供）為一交驗批，流程性材料（指有形產(chǎn)品，其量值具有連續(xù)的特性）經(jīng)供方提供的一獨立包裝為一檢驗批。

4.2.7若執(zhí)行上述條款規(guī)定的抽樣方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽樣方案，其允收標(biāo)準(zhǔn)均為0收1退，并執(zhí)行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6條款的規(guī)定。4.3 取樣

進料物資由IQC檢驗人員采用隨機取樣的方式進行取樣，取樣后，檢驗人員要對樣品進行標(biāo)識。4.4 檢驗

4.4.1檢驗人員抽取樣本后，先進行外觀和尺寸等無須破壞性或周期較短的項目，待這些項目全部完成后，再進行破壞性及周期較長的檢驗項目。

4.4.2檢驗和工藝 a

外觀檢查環(huán)境要求：采用常態(tài)照明（40W日光燈使光線充足），待測量物品測量面與檢驗人員肉眼距離25～35cm，觀察角度要求垂直于待測量物品被測面的±45o角，觀察時間為10±5秒；

b

監(jiān)視和測量裝置要求：卡尺精度等級不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等級不低于0.01mm，標(biāo)準(zhǔn)規(guī)精度等級不低于0.002mm，其它或自制的檢具等裝置要滿足相關(guān)的工藝、檢驗文件或工程圖面上的測量要求；

c

當(dāng)現(xiàn)有條件不足以對規(guī)定的項目進行檢驗或經(jīng)檢驗不能確定是否能夠接收時，由IQC通知材料使用單位或生產(chǎn)部安排對物料全部或部分項目進行工藝驗證，工藝驗證時取樣按生產(chǎn)單位使用需求通知IQC取樣，IQC取樣按4.2.6條進行，取樣后進行標(biāo)識并在24h內(nèi)交生產(chǎn)單位試用，經(jīng)工藝驗證后的工件由工藝驗證部門IPQC確定結(jié)果。5

相關(guān)文件、表格

《進料檢驗報告》

《不合格品處置單》

《糾正、預(yù)防措施處理單》

《逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表》

第四篇：來料檢驗基本原則

來料不良會導(dǎo)致檢驗負擔(dān)、產(chǎn)品返工、車間與客戶的抱怨等問題。來料檢驗是質(zhì)量檢驗的重要關(guān)卡，猶如明之山海關(guān)，一旦清兵入關(guān)，則朝廷不保！那么，來料檢驗應(yīng)遵循怎樣的原則呢？ 01過程驗證

針對來料質(zhì)量，在物料到達企業(yè)之前，必須先行對供應(yīng)商的過程進行驗證。這個過程，包括供應(yīng)商的選擇與評估，樣品過程，以及量產(chǎn)前準(zhǔn)備的驗證。供應(yīng)商選擇與評估:

①選擇愿意合作的供應(yīng)商； ②符合質(zhì)量要求的供應(yīng)商； ③有同類產(chǎn)品經(jīng)驗的供應(yīng)商。

樣品過程是充分暴露供應(yīng)商工藝等內(nèi)部問題的機會，借助這個過程，要求供應(yīng)商建立起相應(yīng)自身物料、工藝、檢測基準(zhǔn)。

量產(chǎn)前準(zhǔn)備，要求供應(yīng)商處理完待解決問題，建立相應(yīng)工藝、作業(yè)、檢驗標(biāo)準(zhǔn)、過程控制計劃，完成人員培訓(xùn)、工裝夾具制作，制定生產(chǎn)計劃甘特圖等?！邦A(yù)則立，不預(yù)則廢”，就是這個道理。02資料審核

物料質(zhì)量的責(zé)任主體是供應(yīng)商。

供應(yīng)商提供物料時，必須讓企業(yè)信任，物料是經(jīng)過嚴格質(zhì)量控制與檢驗的。這種信任的一個要點就是，供應(yīng)商提供恰當(dāng)且必要的控制與檢驗文件。這些文件包括：材質(zhì)證明、尺寸報告、性能測試等檢驗報告。

資料審查，需要關(guān)注：報告是否造假？與批次產(chǎn)品能否對應(yīng)？報告中的數(shù)據(jù)超差是否標(biāo)識出來？ 03抽樣檢驗

有了前面的兩個步驟“過程驗證”“資料審查”，企業(yè)再做抽樣檢驗就相對輕松。抽樣檢驗應(yīng)遵循三個要點：

①靶向化，即針對關(guān)鍵參數(shù)（如裝配尺寸、密封尺寸等）、不良歷史，對物料進行重點檢驗。②抽樣數(shù)盡量少，抽樣數(shù)過多，占用過多檢驗時間，也會導(dǎo)致檢驗員未認真檢驗就往報告上填數(shù)據(jù)。③不依賴主觀，所謂主觀，就是依賴于員工目測，且目測的標(biāo)準(zhǔn)不細致。這樣導(dǎo)致檢驗結(jié)果無法追溯，且人為失誤過多。所以，依賴于員工目測的項目應(yīng)盡可能少，且應(yīng)該將目測內(nèi)容細化。04三方補充

一家企業(yè)一般很少具備檢驗所有物料的手段。這時，就需要借助于第三方的檢測手段。比如，將物料送到第三方進行檢測，來驗證供應(yīng)商的材質(zhì)證明是否真實。

當(dāng)然，也可借助于供應(yīng)商或客戶的檢測設(shè)備進行檢測，比如企業(yè)沒有三坐標(biāo)的設(shè)備，可將物料送至其他供應(yīng)商處進行關(guān)鍵尺寸的檢驗。

將第三方（以及供應(yīng)商及客戶）檢測作為補充，可以大大節(jié)約企業(yè)購買檢測設(shè)備的成本，同時，這種驗證不僅能強化物料質(zhì)量控制，同時給供應(yīng)商以一定的震懾力。

第五篇：來料檢驗控制程序

來料檢驗控制程序 目的

1.1 確保所有來料質(zhì)量符合公司要求，防止不合格及標(biāo)識不清零件的非預(yù)期使用；

1.2 確保供應(yīng)商品質(zhì)能得到及時有效的評估,促使供應(yīng)商質(zhì)量的持續(xù)改善與提升；

1.3 規(guī)定來料檢驗活動中各相關(guān)部門的職責(zé)。2 范圍

2.1 本程序適用于公司所有零部件的來料檢驗控制。定義

3.1 不合格零件:偏離批準(zhǔn)的相關(guān)控制計劃、作業(yè)指導(dǎo)書、來料檢驗規(guī)范或圖紙的零部件；

3.2 偏差許可:對成品的性能、功能及外觀沒有影響或返工、返修、挑選后對成品沒有影響的不合格零部件的許可。涉及部門 4.1 計劃部 4.2 質(zhì)量部 4.3 采購部 4.4 研發(fā)部 4.5 生產(chǎn)部 5 一般原則

5.1 除免檢產(chǎn)品外，所有來料必須按本程序進行檢驗；

5.2 所有與本程序相關(guān)的部門及人員必須遵循認真、負責(zé)、及時、配合的原則，對違反本程序的人員，按公司相關(guān)制度進行處罰；

5.3 所有來料必須有我公司統(tǒng)一的《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告，有統(tǒng)一、完整的零件標(biāo)識；報告及標(biāo)識不全的產(chǎn)品原則上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供應(yīng)商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標(biāo)識，標(biāo)識采用《工程更改控制程序》規(guī)定的標(biāo)識卡，對沒有該標(biāo)識的，將按最新的圖紙進行檢驗；

5.5 只有檢驗員及質(zhì)量部相關(guān)人員才有權(quán)對來料進行狀態(tài)標(biāo)識及標(biāo)識轉(zhuǎn)換； 5.6 檢驗所使用的量具應(yīng)是合格的；

5.7 只有通過TS16949或QS9000質(zhì)量管理體系認證，并通過我公司現(xiàn)場考核的供應(yīng)商才有單個零件的免檢資格；

5.8 在檢驗出不合格或在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不合格都應(yīng)通知供應(yīng)商整改，供應(yīng)商質(zhì)量管理課跟蹤其整改的有效性；

5.9 原則上單個零件連續(xù)三個批次關(guān)鍵特性不合格取消該供應(yīng)商該種零件的供貨資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應(yīng)商，質(zhì)量部和采購部應(yīng)組織對該供應(yīng)商的零件加工能力及質(zhì)量保證能力重新進行評估；

5.10 由于生產(chǎn)急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質(zhì)量部協(xié)同研發(fā)部編寫具體的返工、返修或挑選作業(yè)指導(dǎo)書，計劃/物流部安排我公司生產(chǎn)人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有與此返工、返修或挑選有關(guān)的費用均由供應(yīng)商承擔(dān)；返工、返修或挑選后的零件必須重新報檢，經(jīng)檢驗合格后方可使用；

5.11 對偏差許可的零件,原則上每批次采購部都應(yīng)對供應(yīng)商進行扣款處理，具體扣款細則見《不合格零部件處理控制程序》；

5.12 物料到達后，物流部門應(yīng)協(xié)同供應(yīng)商把零件按種類分類、分批、整齊擺放；

5.13 緊急放行及免檢產(chǎn)品質(zhì)量問題所造成的損失全部由供應(yīng)商承擔(dān)。6 程序 6.1 來料確認

6.1.1 來料到達倉庫后，由倉儲課協(xié)同供應(yīng)商把來料分類、分批、整齊的放置于待檢區(qū)，確定所有數(shù)量的包裝箱（包裝箱及鋼管有時為捆，以下鋼管及包裝箱的捆等同于箱，除必要時不再注明）的送貨數(shù)量及外箱標(biāo)識是否和送貨單相符合，每箱是否按要求進行包裝和標(biāo)識，是否有《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告；

6.1.2 對沒有按規(guī)定包裝、標(biāo)識或無《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告的零件（含鋼管及包裝，以下除必要時不再注明），倉儲課可以直接退貨，任何人不得駁回；

6.1.3 標(biāo)識采用我公司統(tǒng)一的標(biāo)識《零件標(biāo)識卡》，并填寫完整。6.2 來料報檢

6.2.1 來料確認無誤之后，由倉儲課倉庫員開出《來料送檢單》，連同《零部件檢驗報告》及相應(yīng)的材質(zhì)報告，交供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料檢驗員完成報檢過程；

6.2.2 如來料是生產(chǎn)的急需物料，倉儲課應(yīng)在《來料報檢單》上的注明，且一張報檢單上只能有一個零件號，如有多種急需物料時，應(yīng)注明時間及其先后順序；

6.2.3 來料報檢應(yīng)在來料到達倉庫的半個工作日內(nèi)完成。6.3 來料檢驗

6.3.1 供應(yīng)商質(zhì)量管理課接到《來料送檢單》后，組織檢驗人員對來料進行檢驗；

6.3.2 急需部件優(yōu)先檢驗，應(yīng)在倉儲課的計劃時間內(nèi)完成，如不能及時完成，應(yīng)立刻與倉儲課協(xié)商解決；

6.3.3 一般零件供應(yīng)商質(zhì)量管理課按報檢先后順序進行檢驗，原則上在接到報檢單的兩個工作日內(nèi)完成。

6.4 來料的檢驗依據(jù)

《來料檢驗抽樣方案》、技術(shù)圖紙、《工程更改調(diào)查表》、樣品、《進料檢驗規(guī)范》、《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》或來料檢驗《控制計劃》。

6.5 來料檢驗項目

零件外箱標(biāo)識與箱內(nèi)零件的一致性、零件的外觀質(zhì)量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或檢驗依據(jù)中的其他規(guī)定檢驗項目。

6.6 如何進行來料檢驗

6.6.1 來料檢驗員接到《來料報檢單》，首先判定是否免檢零件，是免檢的，在校對報檢型號和供應(yīng)商名稱、外箱標(biāo)識、包裝是否完好后，直接在《來料送檢單》上蓋免檢章，在零件包裝箱上貼免檢標(biāo)簽；

6.6.2 不是免檢的零件根據(jù)《來料檢驗抽樣方案》、《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》或《質(zhì)量控制計劃》在待檢區(qū)抽取相關(guān)規(guī)定的最大樣本后，到工作區(qū)根據(jù)檢驗的項目及依據(jù)按相應(yīng)的抽樣標(biāo)準(zhǔn)進行抽樣檢驗；

6.6.3 檢驗過程中對各檢驗項目按相應(yīng)的抽樣標(biāo)準(zhǔn)進行抽樣檢驗，填寫《檢驗報告》；

6.6.4 檢驗后檢驗員判定零件是否合格，并對零件進行狀態(tài)的標(biāo)識，將判定結(jié)果記錄于《檢驗報告》，并保持清晰易于辨認；在《來料送檢單》上蓋狀態(tài)章及檢驗員號碼專用章。

6.6.5 檢驗員檢驗完成，每天整理好《檢驗報告》和簽章的《來料送檢單》，填寫《來料檢驗日報表》，次工作日上班前報供應(yīng)商質(zhì)量管理課，完成檢驗過程；

6.6.6 檢驗合格用藍色印泥蓋章，不合格用紅色印泥蓋章，檢驗員專用章一律用藍色印泥蓋章。

6.7 不合格零件的處理

6.7.1 檢驗員判定不合格的零件，在檢驗完成后，急需的在15分鐘內(nèi)，不急需的在半個工作日內(nèi)報供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師；

6.7.2 供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長或來料質(zhì)量工程師審核確認并簽字后，發(fā)放不合格零件的《檢驗報告》到相應(yīng)的部門，進行退貨。

6.7.3 不合格零件需要偏差許可時，填寫《偏差許可報告》，按《偏差許可控制程序》執(zhí)行；

6.7.4 對于通過批準(zhǔn)的偏差許可的零件，由供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長/來料質(zhì)量工程師在《來料送檢單》上加蓋藍色“偏差許可”章，并通知檢驗員對不合格零件進行標(biāo)識轉(zhuǎn)換；

6.7.5 供應(yīng)商質(zhì)量管理課在檢驗出不合格零件后，應(yīng)在一個工作日內(nèi)通知采購、計劃等相關(guān)部門。

6.7.6 外協(xié)不合格零件是由于我公司內(nèi)部責(zé)任造成，且供應(yīng)商無法發(fā)現(xiàn)時填寫《不合格品處理申請單》，按《不合格品控制程序》處理；

6.8 零件的緊急放行

6.8.1 零件交貨不及時，生產(chǎn)急需使用，來不及檢驗時，由倉儲課填寫《緊急物料放行申請單》，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理批準(zhǔn)后，放行緊急需要的當(dāng)班當(dāng)批

次數(shù)量，并在零件上進行緊急放行標(biāo)識；在檢驗完成后轉(zhuǎn)換相應(yīng)的標(biāo)識（物料和已做的產(chǎn)品及半成品）；

6.8.2 緊急放行批準(zhǔn)后，使用部門通知質(zhì)量部，同時領(lǐng)料使用；

6.8.3 緊急放行的零件質(zhì)量部制程質(zhì)量課應(yīng)確定放行的終止點,并在工序加工過程中進行跟蹤;緊急放行零件到達放行終止點時,過程檢驗對放行的零件按抽樣標(biāo)準(zhǔn)進行終止點檢驗；

6.8.4 對緊急放行的零件數(shù)量少于當(dāng)批次供應(yīng)商該種零件送貨數(shù)量時，供應(yīng)商質(zhì)量管理課應(yīng)立刻組織對零件進行抽樣,只有抽樣完成后才能緊急放行；在放行的同時進行檢驗；檢驗合格或無須返工、返修和挑選的偏差許可，通知檢驗課和生產(chǎn)使用部門，取消緊急放行零件的終止點檢驗，直接放行；對不能直接使用的不合格零件，應(yīng)立即通知生產(chǎn)部門停止生產(chǎn)，按《制程不合格品控制程序》執(zhí)行；

6.8.5 對緊急放行的零件造成的質(zhì)量問題，應(yīng)通知供應(yīng)商整改；所產(chǎn)生的損失全部由供應(yīng)商承擔(dān)，具體見《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 對零件檢驗?zāi)茉?0分鐘內(nèi)完成的原則上不得緊急放行。6.9 來料標(biāo)識及標(biāo)識轉(zhuǎn)換

6.9.1 供應(yīng)商質(zhì)量管理課檢驗員檢驗判定合格或不合格時對零件進行合格或不合格標(biāo)識；

6.9.2 檢驗判定不合格，但經(jīng)偏差許可批準(zhǔn)后，對不合格零件的標(biāo)簽進行標(biāo)識轉(zhuǎn)換，標(biāo)識轉(zhuǎn)換時應(yīng)清除或覆蓋原不合格標(biāo)簽，轉(zhuǎn)換成偏差許可標(biāo)識；

6.9.3 怎樣對零件的合格狀態(tài)進行標(biāo)識：

6.9.3.1 原則上在抽樣打開的包裝上貼上相應(yīng)的標(biāo)識，其它同批次同型號的零件不進行標(biāo)識。

6.9.3.2 包裝物：有外箱或袋裝時貼在外箱或袋裝物的兩側(cè)面醒目處，無外箱和袋裝物時貼在成捆包裝物的兩側(cè)面醒目處；并要求易于識別；

6.9.3.3 鋼管：貼在每捆外圍外管的兩端，并要求醒目，易于識別； 6.9.3.4 其它零件：統(tǒng)一貼在外包裝箱的兩側(cè)面； 6.10 檢驗零件狀態(tài)標(biāo)識標(biāo)簽

免檢：藍色 合格：綠色 緊急放行：橙黃色

不合格：紅色 偏差許可：橙黃色

6.11 標(biāo)識管理：

6.11.1 無標(biāo)識的零件倉儲課不得入庫，并及時通知供應(yīng)商質(zhì)量管理課進行重新檢驗；

6.11.2 沒有狀態(tài)標(biāo)識的零件倉儲課一律不得外發(fā)使用。6.12 來料入庫

6.12.1 檢驗、標(biāo)識完成后，將簽章的《來料報檢單》倉庫聯(lián)及采購聯(lián)返回倉儲課，合格和偏差許可的零件進行入庫。

6.13 來料不合格退貨

6.13.1 來料不合格，供應(yīng)商質(zhì)量管理課復(fù)印《檢驗報告》報采購部和倉儲課；采購部接到《檢驗報告》后通知供應(yīng)商，供應(yīng)商到倉儲課開《退貨單》，退回不合格零件；

6.13.2 采購部接到確認退貨的《檢驗報告》后，玉環(huán)縣境內(nèi)供應(yīng)商的不合格零件應(yīng)在二個工作日內(nèi)退回供應(yīng)商，非玉環(huán)縣境內(nèi)供應(yīng)商的不合格零件應(yīng)在五個工作日內(nèi)退回供應(yīng)商。

6.14 來料質(zhì)量的統(tǒng)計及管理

6.14.1 對連續(xù)累計8批次質(zhì)量穩(wěn)定、無不合格和偏差項，生產(chǎn)無異常的供應(yīng)商零件，供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長申請，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準(zhǔn)，對供應(yīng)商進行現(xiàn)場質(zhì)量管理體系和過程審核；對通過考核并通過TS16949或QS9000質(zhì)量體系認證的，對該供應(yīng)商的該種零件實現(xiàn)免檢；

6.14.2 供應(yīng)商連續(xù)三個零件被取消供貨資格時，質(zhì)量部與采購部組織對供應(yīng)商進行現(xiàn)場評估，適時對供應(yīng)商的生產(chǎn)能力及質(zhì)量狀況進行有效的評估；

6.14.3 對供應(yīng)商進行現(xiàn)場評估時，供應(yīng)商必須配合我公司人員的檢查工作，對開出的《供應(yīng)商整改報告》，供應(yīng)商必須在限期內(nèi)整改或改善，如有困難，應(yīng)向我公司現(xiàn)場評估人員書面申明，或文件通知供應(yīng)商質(zhì)量管理課或質(zhì)量部，對不配合我公司人員現(xiàn)場評估或拒不整改的，由現(xiàn)場評估人員申請，質(zhì)量經(jīng)理和采購部經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準(zhǔn)后取消其供應(yīng)商資格；

6.14.4 供應(yīng)商質(zhì)量管理課每月對來料品質(zhì)狀況進行統(tǒng)計分析，將當(dāng)月發(fā)生的主要品質(zhì)事項或所占不合格比率較大的質(zhì)量項目列為重點控制項目，在后續(xù)檢驗

工作中加強控制。統(tǒng)計人員根據(jù)統(tǒng)計資料對供應(yīng)商進行評估，將評估結(jié)果報供應(yīng)商質(zhì)量管理課長或質(zhì)量工程師，經(jīng)審核后，抄報采購部及質(zhì)量部經(jīng)理，采購部根據(jù)供應(yīng)商的品質(zhì)狀況按《采購控制程序》對供應(yīng)商進行管理；

6.14.5 要求供應(yīng)商整改或改善的，由質(zhì)量管理部確定供應(yīng)商糾正預(yù)防措施的回覆期限，并由檢驗人員依據(jù)供應(yīng)商回復(fù)的糾正預(yù)防措施，追蹤其改善的效果,及時反饋到質(zhì)量管理部；

6.14.6 來料檢驗記錄的保存期限：自記錄生成時至少2年。7 職責(zé)與權(quán)限 7.1 來料檢驗員

7.1.1 來料零件的檢驗、標(biāo)識及標(biāo)識轉(zhuǎn)換； 7.1.2 填寫《檢驗報告》、《進料檢驗日報表》；

7.1.3 在《來料送檢單》上蓋檢驗員專用章和零件合格狀態(tài)章； 7.1.4 對配置的檢驗資源進行管理。7.2 供應(yīng)商質(zhì)量管理課

7.2.1 對來料檢驗員進行必要的培訓(xùn)； 7.2.2 對檢驗質(zhì)量進行評估、監(jiān)督和管理； 7.2.3 檢驗資源的配置和管理。7.3 質(zhì)量部文員

7.3.1 對供應(yīng)商品質(zhì)狀況統(tǒng)計，及時對供應(yīng)商的品質(zhì)狀況進行評價； 7.3.2 檢驗表單的歸檔、管理。7.4 倉儲課

7.4.1 來料確認和報檢；

7.4.2 檢驗完成后開箱檢驗部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差許可零件的入庫； 7.4.4 零件急需使用時進行緊急放行申請。7.5 采購部

7.5.1 來料不合格時與供應(yīng)商的溝通；

7.5.2 必要是組織對供應(yīng)商的加工能力及質(zhì)量保證能力進行評估。7.6 計劃部

7.6.1 零件急需時組織相關(guān)部門人員對不合格零件的評價。7.7 質(zhì)量部

7.7.1 對本程序的監(jiān)督、管理；

7.7.2 需要時協(xié)助研發(fā)部制定返工、返修和挑選作業(yè)指導(dǎo)書； 7.7.3 需要時對緊急放行零件的跟蹤。7.8 研發(fā)部

7.8.1 需要時制定返工、返修和挑選作業(yè)指導(dǎo)書。7.9 生產(chǎn)課長

7.9.1 零件緊急放行時配合質(zhì)量部進行產(chǎn)品跟蹤，標(biāo)識管理和在終止點時配合檢驗；

7.10 總經(jīng)理、技術(shù)副總、質(zhì)量經(jīng)理、供應(yīng)商質(zhì)量管理課課長、質(zhì)量工程師 7.10.1 需要時對來料的零部件進行評估；

7.10.2 需要時對供應(yīng)商的滿足公司產(chǎn)品品質(zhì)的能力進行評估。8 流程圖 8.1 見附件 9 表格和附件 9.1 《檢驗報告》 9.2 《零件免檢申請單》

9.3 《取消不合格供方(零件)申請表》 9.4 《零部件檢驗報告》 9.5 《來料送檢單》 9.6 《供應(yīng)商整改報告》 9.7 《檢驗報告發(fā)放簽收表》 9.8 《來料檢驗日報表》 10 參考文件

10.1 《來料檢驗作業(yè)指導(dǎo)書》 10.2 《來料檢驗控制計劃》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差許可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《來料抽樣方案》

10.7 《供應(yīng)商績效評估控制程序》