第一篇：企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的步驟研究

企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的步驟研究

關(guān)鍵字：精益生產(chǎn) 改善 企業(yè)實(shí)施

隨著原材料的不斷上漲、人們需求的不斷增加，研究．學(xué)習(xí)并實(shí)施精益生產(chǎn)在今天的汽車行業(yè)已經(jīng)成為一種熱潮。精益生產(chǎn)是人們?cè)谘芯咳毡矩S田汽車成功之路時(shí)，對(duì)其生產(chǎn)方式的所蘊(yùn)涵的理念的總結(jié)．本文從提出企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)的幾個(gè)關(guān)鍵步驟，為企業(yè)成功、有效的實(shí)施精益生產(chǎn)提供參考，避免實(shí)施精益生產(chǎn)走形式主義、喊口號(hào)．

一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

精益生產(chǎn)(Lean Production，LP)是一種及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍的生產(chǎn)管理方式，也是全員參與持續(xù)改善的一種管理狀態(tài)。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為。國(guó)際汽車計(jì)劃“的研究項(xiàng)目中提出來的，它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針眨美國(guó)大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種、高質(zhì)量、低成本。

二、精益生產(chǎn)實(shí)施過程存在的問題

實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)很多，但是真正取得良好的效果并不在多數(shù)，究其原因與管理者的決心、企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)和實(shí)施的推動(dòng)者有很多關(guān)系，具體如下：

l、決心不夠，難以堅(jiān)持．

實(shí)施精益是個(gè)長(zhǎng)期的過程，需要多年的持續(xù)努力才能熟練的運(yùn)用精益工具，看到改善帶來的成功。很多企業(yè)聽說精益生產(chǎn)之后，感覺非常好，覺得應(yīng)該可以取得很好的效果，但是經(jīng)過實(shí)施，卻會(huì)遇到這樣或者那樣的問題，并且有可能帶來一些短期利益的損失。當(dāng)碰到這樣問題的時(shí)候，如果管理層，特別是企業(yè)的主要管理者，如果缺乏足夠的決心，就有可能放棄，從而造成曇花一現(xiàn)的結(jié)果，最后不了了之。

2、表面實(shí)施，成效不大．

實(shí)施精益生產(chǎn)是個(gè)循序漸進(jìn)的過程，需要從易如難，逐步深入，一步一個(gè)腳印，才能取得成功。很多企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)停留在表面，各種宣傳、標(biāo)語很多，各種計(jì)劃中也提到一些精益生產(chǎn)的概念，但是當(dāng)認(rèn)真的去審視企業(yè)的流程或者觀察生產(chǎn)的現(xiàn)場(chǎng)，各種浪費(fèi)現(xiàn)象不盡其數(shù)。造成這種表里不一是因?yàn)?，企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)不夠，缺乏實(shí)際實(shí)施的經(jīng)驗(yàn)．對(duì)實(shí)施的過程缺乏系統(tǒng)的了解．在實(shí)施的時(shí)候停留在表面上。

3、依賴外力，改善不夠。

實(shí)施精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷改善，不斷提升自身實(shí)力的過程，隨著實(shí)施的提升，人員的素質(zhì)不斷提高，從而取得良好的效果。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)的時(shí)候，要么聘請(qǐng)專家指導(dǎo)，要么聘請(qǐng)咨詢公司幫助實(shí)施。這樣一來．見效很快，但是造成對(duì)外力的過分依賴，專家一走，精益就很難進(jìn)行下去，或者僅僅運(yùn)行者專家指導(dǎo)的一些工具，自身的改善能力并沒有得到提升。

三、精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟

為了避免上述問胚的產(chǎn)生，需要在實(shí)施的過程進(jìn)行精心的策劃，有序的實(shí)施，有效促使人員的進(jìn)步和企業(yè)改善成果的取得。具體來說，應(yīng)該從以下5個(gè)方面把握好。

1、意識(shí)引導(dǎo)，培訓(xùn)先行．

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)都視為浪費(fèi)。強(qiáng)調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力，以持續(xù)改善來消除浪費(fèi)。因此，在實(shí)施的第一步，應(yīng)進(jìn)行多全員的意識(shí)培訓(xùn)，培訓(xùn)對(duì)象應(yīng)上至總經(jīng)理、副總經(jīng)理，下至作業(yè)員、搬運(yùn)員，培訓(xùn)內(nèi)容應(yīng)包括”競(jìng)爭(zhēng)情況“、。浪費(fèi)的觀念”、。拉動(dòng)生產(chǎn)“、”5S“、”團(tuán)隊(duì)改善“、”全員設(shè)備管理“、。全面質(zhì)量管理”。只有建立在全員對(duì)精益生產(chǎn)的了解和基本認(rèn)同的基礎(chǔ)上推動(dòng)才能順利進(jìn)行。

2、確立組織，精心計(jì)劃．

很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)的時(shí)候，都會(huì)建立一個(gè)精益生產(chǎn)組織，有的叫“精益生產(chǎn)委員會(huì)”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應(yīng)是精益組織的負(fù)責(zé)人，有些企業(yè)也把工廠負(fù)責(zé)的副總經(jīng)理列為負(fù)責(zé)人，組織應(yīng)包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術(shù)郎門、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。

實(shí)施精益生產(chǎn)應(yīng)做好計(jì)劃，包括系統(tǒng)的實(shí)施計(jì)劃、年度計(jì)劃和月度計(jì)劃。計(jì)劃應(yīng)該包括項(xiàng)目、分析、責(zé)任人、完成時(shí)間等，并按照PDCA的方式進(jìn)行記錄。

3，現(xiàn)場(chǎng)改善，5S開始．

5S是改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的5個(gè)步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。實(shí)旌精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境改善入手，通過整理，清理掉現(xiàn)場(chǎng)的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現(xiàn)場(chǎng)的物品按秩序擺放，方便拿?。煌ㄟ^清掃，讓現(xiàn)場(chǎng)變的干凈，設(shè)備得到及時(shí)的保養(yǎng)；通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習(xí)慣，并及時(shí)的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場(chǎng)良好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。精益生產(chǎn)從5s開始，一方面，在5S的活動(dòng)下，讓現(xiàn)場(chǎng)走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費(fèi)現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對(duì)改善的決心，提高全員的改善意識(shí)。

4、示范線改善，體現(xiàn)成果．

任何改善都是建立在對(duì)美好的期望基礎(chǔ)上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實(shí)際的成果，并且很多精益的工具也需要在實(shí)際的實(shí)施過程才能詮釋它的優(yōu)點(diǎn)。精益生產(chǎn)的實(shí)施開始3到6個(gè)月，當(dāng)5s取得初步成果的時(shí)候，可以選擇一條生產(chǎn)線進(jìn)行示范改善。有的企業(yè)把示范線改善，叫做“對(duì)象線改善”或“小范圍改善”，改善的內(nèi)容要盡可能的運(yùn)用精益的工具，選擇示范線進(jìn)行改善的時(shí)候，應(yīng)該選擇流水作業(yè)的線，要認(rèn)真確認(rèn)好改善前的狀態(tài)，包括：成品及使用零件清單、現(xiàn)狀平面布置Layout圖、現(xiàn)狀物與情報(bào)流程圖、現(xiàn)行各工程C／T時(shí)間調(diào)查、線邊庫存狀況調(diào)查、送貨頻率及數(shù)量等。改善應(yīng)該循序漸進(jìn)，并落實(shí)每個(gè)事情的責(zé)任人，還應(yīng)注意多運(yùn)用頭腦風(fēng)暴的方法、集思廣益。改善的信

息應(yīng)及時(shí)的向改善小組內(nèi)的成員發(fā)布，確保同步進(jìn)行，合作順暢。改善小組的負(fù)責(zé)人，要每日對(duì)改善的進(jìn)度進(jìn)行確認(rèn)。改善要即使做好成果統(tǒng)計(jì)和成果發(fā)布，讓全員感受到精益生產(chǎn)的好處。

5、全員改善，重點(diǎn)實(shí)施。

精益生產(chǎn)實(shí)施的過程，既是各種精益工具的不斷的學(xué)習(xí)運(yùn)用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習(xí)慣的養(yǎng)成過程。因此，精益生產(chǎn)的推進(jìn)，應(yīng)該是讓企業(yè)的各個(gè)職能部門主動(dòng)的學(xué)習(xí)并配合運(yùn)用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門應(yīng)配合做好拉動(dòng)生產(chǎn)，設(shè)備部門推動(dòng)全員設(shè)備管理、快速換線換模，品質(zhì)部門推動(dòng)全面質(zhì)量管理，等等。負(fù)責(zé)推動(dòng)精益生產(chǎn)的部門應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)的計(jì)劃，做好示范線改善的同時(shí)，做好重點(diǎn)改善的指導(dǎo)和支持。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)。提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。精益不是最新的管理時(shí)尚，而是企業(yè)長(zhǎng)效經(jīng)營(yíng)最本質(zhì)的要求。企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不會(huì)一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，但如果循序漸進(jìn)，把精益工具的實(shí)施和人員素質(zhì)的培訓(xùn)很好的結(jié)合起來，企業(yè)會(huì)取得良好的成績(jī)，成為競(jìng)爭(zhēng)致勝的有力工具。

第二篇：精益生產(chǎn)實(shí)施步驟

、以消除浪費(fèi)為重點(diǎn)，以管理為手段，全面規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)管理。

推行精益化生產(chǎn)，現(xiàn)場(chǎng)管理是基礎(chǔ)?！痢粒囬g在現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境治理方面做了大量的工作，為全面推行精益化生奠定了良好的基礎(chǔ)。

⒈以“整理”、“整頓”為基礎(chǔ)，深入開展現(xiàn)場(chǎng)治理。

——對(duì)部分廠房進(jìn)行了重新布局，對(duì)變形地溝進(jìn)行了全面規(guī)整、修復(fù)，加設(shè)防護(hù)欄桿，消除原地坪冒料，員工作業(yè)不安全等潛在隱患。

——拆除了多臺(tái)長(zhǎng)期閑置設(shè)備、廢棄管道、電纜，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管網(wǎng)進(jìn)行了規(guī)范、合理改造。

——對(duì)部分槽體變形溜槽進(jìn)行了全面改造，消除了原變形、易冒槽所造成的潛在隱患。

——對(duì)過濾機(jī)二樓放料系統(tǒng)進(jìn)行改造，徹底改變?cè)俏锪蠞M地流的現(xiàn)象。

——對(duì)所有防護(hù)欄桿、安全防護(hù)罩進(jìn)行了修復(fù)、規(guī)范。

⒉實(shí)施“清潔”、“清掃”，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)治理。

——各廠房設(shè)備管道統(tǒng)一色彩管理，加注流向標(biāo)識(shí)，更新設(shè)備標(biāo)牌和定置牌，醒目位置樹起以“員工安全檢查表”為主要內(nèi)容的大型掛圖。

——各庫房嚴(yán)格按照分區(qū)、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區(qū)域，能夠上架的物品全部上架，各種標(biāo)識(shí)一目了然。

——各操作室重新布局規(guī)劃，各工器具定置擺放。清除原廠房?jī)?nèi)、操作室多余無價(jià)值的物品，在操作室設(shè)置壁柜，工器具統(tǒng)一定置，規(guī)整有序、干凈整齊。

管理的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施，潛移默化地影響著員工的行為，參與意識(shí)空前高漲，自主性明顯增強(qiáng)，為下一步精益化生產(chǎn)的深入實(shí)施奠定了很好的基礎(chǔ)。

⒊推行標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，將現(xiàn)場(chǎng)治理進(jìn)行到底。

——制訂作業(yè)流程標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范管理行為。在日常管理的基礎(chǔ)上，車間指定了清理、檢修作業(yè)管理標(biāo)準(zhǔn)；工作票、三方確認(rèn)單填寫標(biāo)準(zhǔn)；特種設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)等，使各種管理都有標(biāo)準(zhǔn)可遵守。

——制訂作業(yè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)。在管理的基礎(chǔ)上，全體員工嚴(yán)格按照《崗位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》程序標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，執(zhí)行《安全檢查表》的要求，自覺（更多精彩文章來自“秘書不求人”）規(guī)范作業(yè)行為，杜絕習(xí)慣性違章行為?！痢聊贶囬g完成了個(gè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)的制定、規(guī)范工作。

——在上述標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上，為了使精益生產(chǎn)在車間的深入開展，車間將各種管理制度、標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行規(guī)范、整理，編制了車間“精益化生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書”，以此來指導(dǎo)車間精益生產(chǎn)的深入開展。

二、借助“班建”平臺(tái)，推進(jìn)精益生產(chǎn)。

在推進(jìn)精益化生產(chǎn)的過程中，我們充分利用“班組建設(shè)”這一很好的平臺(tái)。班組是企業(yè)最基層的組織，通過提升班組的凝聚力，從而增強(qiáng)班組的活力，達(dá)到充分調(diào)動(dòng)員工，積極參與精益化生產(chǎn)的目的。

——合理化建議征集，展現(xiàn)員工智慧。合理化建議作為員工參與車間管理的主要途徑，車間給予了充分的重視，員工可以通過車間信箱、直接上交、班組匯總等形式向車間提建議。全年共收到合理化建議多余，采用多余，例如東溢流系統(tǒng)的改造、東濾槽的加裝平臺(tái)的改造、反應(yīng)槽頂加補(bǔ)隔熱層的改造，都是員工集體智慧的結(jié)晶。

——班組自主管理攻關(guān)活動(dòng)成效顯著。各班組嚴(yán)格按照工作法有計(jì)劃、有步驟地進(jìn)行自主管理活動(dòng)，對(duì)班組存在的一些操作技術(shù)問題實(shí)施攻關(guān)，并收到了顯著成效。××年車間各班組進(jìn)行自主管理成果發(fā)布兩次，有項(xiàng)成果發(fā)表，“過濾機(jī)放料系統(tǒng)改造”、“提高過濾機(jī)產(chǎn)能”、“提高渣漿泵運(yùn)轉(zhuǎn)周期”等，獲得優(yōu)秀自主管理成果獎(jiǎng)。

——?jiǎng)?chuàng)建學(xué)習(xí)型組織，培育創(chuàng)新能力?！耙粚６嗄堋比瞬排囵B(yǎng)，造就復(fù)合型員工。建立了員工學(xué)習(xí)制度，開展一專多能人才培養(yǎng)活動(dòng)，使員工準(zhǔn)確掌握精益化生產(chǎn)的內(nèi)涵，培養(yǎng)一批既懂生產(chǎn)，又懂管理的一專多能的復(fù)合型優(yōu)秀人才，提升車間整體的技術(shù)水平?！痢聊辏囬g組織各種培訓(xùn)、學(xué)習(xí)余次，參加人員人次；舉行了焊工、泵工等專項(xiàng)技術(shù)比武次，選拔、培養(yǎng)拔尖人才。

——?jiǎng)?chuàng)建“品牌班組”，形成團(tuán)隊(duì)優(yōu)勢(shì)。渣漿泵作為車間的“咽喉”設(shè)備，其檢修難度與員工檢修技能的不協(xié)調(diào)曾一度是制約生產(chǎn)的瓶頸。車間于××年下半年開始，在鉗工班倡導(dǎo)“創(chuàng)建渣漿泵檢修品牌班組”技術(shù)攻關(guān)活動(dòng)，使渣漿泵運(yùn)轉(zhuǎn)率由最初的提高到現(xiàn)在的，運(yùn)轉(zhuǎn)周期由最初的十幾天提高到現(xiàn)在的天左右，消除了制約生產(chǎn)的重大瓶頸項(xiàng)目。

——實(shí)施“”戰(zhàn)略，全方位開展設(shè)備保全與保護(hù)。建立三位一體點(diǎn)檢機(jī)制，形成分公司、廠部、車間、崗位；管理人員與一線員工；設(shè)備的維護(hù)、清理、檢修、改造，三位一體全方位設(shè)備預(yù)防保全體系。車間由崗位員工日常點(diǎn)檢、專職點(diǎn)檢人員的定期點(diǎn)檢和工程技術(shù)人員的清、檢體系，為設(shè)備預(yù)防保全奠定了良好的基礎(chǔ)。

三、堅(jiān)持持續(xù)改進(jìn)、崇尚技術(shù)創(chuàng)新。

精益生產(chǎn)過程，就是持續(xù)改進(jìn)、不斷創(chuàng)新，螺旋式上升的過程。推行精益生產(chǎn)，就要堅(jiān)持持續(xù)改進(jìn)的理念，以進(jìn)一步簡(jiǎn)化流程、優(yōu)化操作，提升駕馭生產(chǎn)流程和指標(biāo)調(diào)控的能力。

——實(shí)施種子活化工藝流程改造，節(jié)約新蒸汽達(dá)以上。

——對(duì)粗液加熱器進(jìn)行技術(shù)改造，提高加熱效果，提高乏汽利用率。

——對(duì)間接加熱脫硅機(jī)進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，年節(jié)約費(fèi)用達(dá)萬元。

——實(shí)施精、原液系統(tǒng)改造，消除原液系統(tǒng)制約生產(chǎn)的瓶頸，為大液量的生產(chǎn)組織

提供有力保障。

四、幾點(diǎn)體會(huì)：

精益生產(chǎn)在五車間推廣已經(jīng)半年多了，通過實(shí)施精益化生產(chǎn)，使我們作為燒結(jié)法生產(chǎn)的難點(diǎn)車間，基本擺脫了落后的帽子：液量通過的瓶頸問題得到了根本治治理；指標(biāo)控制由粗放型過度到了精確型；原來現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境臟、亂、差，現(xiàn)在已經(jīng)越來越優(yōu)美、明亮。通過身邊的變化對(duì)比，使我深刻地體會(huì)到：

⒈推行精益化生產(chǎn)，是消除現(xiàn)場(chǎng)隱患，規(guī)范人的行為，消除習(xí)慣性違章的最有效手段。

⒉班組建設(shè)是推行精益化生產(chǎn)、實(shí)現(xiàn)全心全意依靠職工辦企業(yè)的理想平臺(tái)。

⒊持續(xù)改進(jìn)、不斷創(chuàng)新，是精益化生產(chǎn)的靈魂，是企業(yè)發(fā)展的不竭動(dòng)力。

三、精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟

為了避免上述問胚的產(chǎn)生，需要在實(shí)施的過程進(jìn)行精心的策劃，有序的實(shí)施，有效促使人員的進(jìn)步和企業(yè)改善成果的取得。具體來說，應(yīng)該從以下5個(gè)方面把握好。

1、意識(shí)引導(dǎo)，培訓(xùn)先行

精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)都視為浪費(fèi)。強(qiáng)調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力，以持續(xù)改善來消除浪費(fèi)。因此，在實(shí)施的第一步，應(yīng)進(jìn)行全員的意識(shí)培訓(xùn)，培訓(xùn)對(duì)象應(yīng)全公司人員，培訓(xùn)內(nèi)容應(yīng)包括“競(jìng)爭(zhēng)情況”、。浪費(fèi)的觀念“、。拉動(dòng)生產(chǎn)”、“5S”、“團(tuán)隊(duì)改善”、“全員設(shè)備管理”、。全面質(zhì)量管理“。只有建立在全員對(duì)精益生產(chǎn)的了解和基本認(rèn)同的基礎(chǔ)上推動(dòng)才能順利進(jìn)行。

2、確立組織，精心計(jì)劃

很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)的時(shí)候，都會(huì)建立一個(gè)精益生產(chǎn)組織，有的叫”精益生產(chǎn)委員會(huì)“，有的叫”改善組織"。要確立負(fù)責(zé)人的改善職責(zé)。

實(shí)施精益生產(chǎn)應(yīng)做好計(jì)劃，包括系統(tǒng)的實(shí)施計(jì)劃、計(jì)劃和月度計(jì)劃。計(jì)劃應(yīng)該包括項(xiàng)目、分析、責(zé)任人、完成時(shí)間等，并按照PDCA的方式進(jìn)行記錄。

3、現(xiàn)場(chǎng)改善，5S開始

5S是改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的5個(gè)步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。實(shí)施精益生產(chǎn)，先從現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境改善入手，通過整理，清理掉現(xiàn)場(chǎng)的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現(xiàn)場(chǎng)的物品按秩序擺放，方便拿取；通過清掃，讓現(xiàn)場(chǎng)變的干凈，設(shè)備得到及時(shí)的保養(yǎng)；通過持續(xù)的檢查、整改，讓員工養(yǎng)成維持的習(xí)慣，并及時(shí)的更新各種表格，從而保持現(xiàn)場(chǎng)良好的環(huán)境，提高生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。精益生產(chǎn)從5s開始，一方面，在5S的活動(dòng)下，讓現(xiàn)場(chǎng)走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費(fèi)現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導(dǎo)的參與，讓員工明白管理層對(duì)改善的決心，提高全員的改善意識(shí)。

4、示范班組，體現(xiàn)成果

任何改善都是建立在對(duì)美好的期望基礎(chǔ)上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實(shí)際的成果，并且很多精益的工具也需要在實(shí)際的實(shí)施過程才能詮釋它的優(yōu)點(diǎn)。精益生產(chǎn)的實(shí)施開始3到6個(gè)月，當(dāng)5s取得初步成果的時(shí)候，可以選擇一條生產(chǎn)線進(jìn)行示范改善。改善應(yīng)該循序漸進(jìn)，并落實(shí)每個(gè)事情的責(zé)任人，還應(yīng)注意多運(yùn)用頭腦風(fēng)暴的方法、集思廣益。改善的信息應(yīng)及時(shí)的向改善小組內(nèi)的成員發(fā)布，確保同步進(jìn)行，合作順暢。改善小組的負(fù)責(zé)人，要每日對(duì)改善的進(jìn)度進(jìn)行確認(rèn)。改善要即使做好成果統(tǒng)計(jì)和成果發(fā)布，讓全員感受到精益生產(chǎn)的好處。

5、全員改善，重點(diǎn)實(shí)施

精益生產(chǎn)實(shí)施的過程，既是各種精益工具的不斷的學(xué)習(xí)運(yùn)用的過程，也是全員不斷的參與持續(xù)改善的過程，以及全員改善習(xí)慣的養(yǎng)成過程。因此，精益生產(chǎn)的推進(jìn)，應(yīng)該是讓企業(yè)的各個(gè)職能部門主動(dòng)的學(xué)習(xí)并配合運(yùn)用和精益生產(chǎn)的工具，如：生產(chǎn)管理、制造和物流部門應(yīng)配合做好拉動(dòng)生產(chǎn)，設(shè)備部門推動(dòng)全員設(shè)備管理、快速換線換模，品質(zhì)部門推動(dòng)全面質(zhì)量管理，等等。負(fù)責(zé)推動(dòng)精益生產(chǎn)的部門應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)的計(jì)劃，做好示范線改善的同時(shí)，做好重點(diǎn)改善的指導(dǎo)和支持。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)。提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。精益不是最新的管理時(shí)尚，而是企業(yè)長(zhǎng)效經(jīng)營(yíng)最本質(zhì)的要求。企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不會(huì)一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，但如果循序漸進(jìn)，把精益工具的實(shí)施和人員素質(zhì)的培訓(xùn)很好的結(jié)合起來，企業(yè)會(huì)取得良好的成績(jī)，成為競(jìng)爭(zhēng)致勝的有力工具。

第三篇：精益生產(chǎn)實(shí)施成功的五個(gè)步驟

精益生產(chǎn)實(shí)施成功的五個(gè)步驟

精益生產(chǎn)的研究者總結(jié)出精益生產(chǎn)實(shí)施成功的五個(gè)步驟：

(1)從樣板線（model line）開始

(2)畫出價(jià)值流程圖（value stream mapping）

(3)開展價(jià)值流程圖指導(dǎo)下的持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)

(4)營(yíng)造支持精益生產(chǎn)的企業(yè)文化

(5)推廣到整個(gè)公司

下面就結(jié)合上面的五個(gè)步驟，闡述如何實(shí)施對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的改造。

（一）選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。

（二）畫出價(jià)值流程圖

價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價(jià)值流程圖中，方框代表各生產(chǎn)工藝，三角框代表各個(gè)工藝之間的在制品庫存，各種圖標(biāo)表示不同的物流和信息流，連接信息系統(tǒng)和生產(chǎn)工藝之間的折線表示信息系統(tǒng)正在為該生產(chǎn)工藝進(jìn)行排序等等。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖(Future Lean Vision)。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

（三）開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)

精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么(What)，什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。

在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。

持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：

(1)消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

如果產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)方案開始，一直到整個(gè)產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中 每一個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測(cè)和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯(cuò)保護(hù)＂（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個(gè)生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進(jìn)去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯(cuò)誤。

消除返工現(xiàn)象主要是要減少?gòu)U品產(chǎn)生。嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。

(2)消除零件不必要的移動(dòng)

生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng)的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個(gè)車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長(zhǎng)，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運(yùn)輸路線，消除零件不必要的搬動(dòng)及不合理的物料挪動(dòng)，節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間。

(3)消滅庫存

在精益企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi)，因?yàn)閹齑鏁?huì)掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會(huì)滋長(zhǎng)工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金，所以把庫存當(dāng)作解生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。

減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊(duì)供應(yīng)＂為“單件生產(chǎn)流程＂（one－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個(gè)生產(chǎn)件在各道工序之間流動(dòng)，整個(gè)生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動(dòng)。

理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。當(dāng)然實(shí)際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時(shí)間，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存。精益生產(chǎn)中消滅庫存的理念和方法與準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT的理念和方法類似，請(qǐng)參見上一章的相關(guān)內(nèi)容。

4)合理安排生產(chǎn)計(jì)劃

從生產(chǎn)管理的角度上講，平衡的生產(chǎn)計(jì)劃最能發(fā)揮生產(chǎn)系統(tǒng)的效能，要合理安排工作計(jì)劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會(huì)兒過高，一會(huì)兒又過低。

在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，還必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi)大致相同的時(shí)間，使每項(xiàng)操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間（Tact time）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時(shí)間，也可以認(rèn)為是滿足市場(chǎng)的節(jié)拍或韻律。在嚴(yán)格的按照Tact time組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會(huì)降低到最低限度。

(5)減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間

減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間一般的做法是，認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切準(zhǔn)備活動(dòng)，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。它包括：

①列舉生產(chǎn)準(zhǔn)備程序的每一項(xiàng)要素或步驟；

②辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機(jī)才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）

③盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；

④利用工業(yè)工程方法來改進(jìn)技術(shù)，精簡(jiǎn)所有影響生產(chǎn)準(zhǔn)備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。

(6)消除停機(jī)時(shí)間

消除停機(jī)時(shí)間對(duì)維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大，因?yàn)檫B續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個(gè)生產(chǎn)線就會(huì)癱瘓。消除停機(jī)時(shí)間最有力的措施是全面生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance，TPM），包括例行維修、預(yù)測(cè)性維修、預(yù)

防性維修和立即維修四種基本維修方式。

①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動(dòng)，需要定期對(duì)機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。②預(yù)測(cè)性維修：利用測(cè)量分析技術(shù)預(yù)測(cè)潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會(huì)因機(jī)器故障而造成時(shí)間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

③預(yù)防性維修：為每一臺(tái)機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計(jì)劃和維修紀(jì)錄。對(duì)機(jī)器的每一個(gè)零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時(shí)更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。全面生產(chǎn)維修的目標(biāo)是無停機(jī)時(shí)間。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務(wù)。

④立即維修：當(dāng)有故障發(fā)生時(shí)，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時(shí)處理。

(7)提高勞動(dòng)利用率

提高勞動(dòng)利用率包括兩個(gè)方面，一是提高直接勞動(dòng)利用率，二是提高間接勞動(dòng)利用率。

提高直接勞動(dòng)利用率的關(guān)鍵在于對(duì)操作工進(jìn)行交叉培訓(xùn)，使一人能夠負(fù)責(zé)多臺(tái)機(jī)器的操作，使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交叉培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。

提高直接勞動(dòng)利用率的另一種方法是在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動(dòng)檢測(cè)的裝置。生產(chǎn)過程自始至終處在自動(dòng)檢測(cè)裝置嚴(yán)密監(jiān)視下，一旦檢測(cè)到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報(bào)或自動(dòng)停機(jī)。這些自動(dòng)檢測(cè)的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測(cè)工人的活動(dòng)，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動(dòng)利用率自然提高。

間接勞動(dòng)利用率主要是消除間接勞動(dòng)。從產(chǎn)品價(jià)值鏈的觀點(diǎn)來看，庫存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價(jià)值，因而這些勞動(dòng)通常被認(rèn)為是間接勞動(dòng)，若消除了產(chǎn)品價(jià)值鏈中不能增值的間接活動(dòng)，那么由這些間接活動(dòng)引發(fā)的間接成本便會(huì)顯著降低，勞動(dòng)利用率也相應(yīng)得以提高。有利于提高直接勞動(dòng)利用率的措施同樣也能提高間接勞動(dòng)率。

（四）營(yíng)造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。

其實(shí)文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難上十倍，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。公司副總裁級(jí)的管理層持之以恒地到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)聆聽基層的聲音，并對(duì)正在進(jìn)行之中的改進(jìn)活動(dòng)加以鼓勵(lì)，這無疑是很必要的。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板＂工具、及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國(guó)，其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

（五）推廣到整個(gè)公司

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)公司，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

總而言之，精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對(duì)精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅(jiān)定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個(gè)月內(nèi)，有的甚至還不到3個(gè)月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

第四篇：精益生產(chǎn)的推行步驟[范文]

精益生產(chǎn)的推行步驟國(guó)內(nèi)越來越多的企業(yè)在開始精益生產(chǎn)之路了，他們有的取得的效果非常的好，也給企業(yè)帶來了直接精益效益，這也是企業(yè)的最終追求，但是還是有很多企業(yè)對(duì)于精益生產(chǎn)還是很迷茫的，也存在很多的疑問，有疑問是正常的，企業(yè)在做精益生產(chǎn)之前要先了解一下精益生產(chǎn)的步驟，這點(diǎn)是要弄清楚的，這樣才能更好的做好精益生產(chǎn)，也是促進(jìn)企業(yè)的發(fā)展的，那么企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟是怎么的呢？

選擇要改進(jìn)的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強(qiáng)調(diào)持續(xù)的改進(jìn)。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭(zhēng)把它建立成一條樣板線。要有重點(diǎn)，要先把企業(yè)的關(guān)鍵流程進(jìn)行改進(jìn)，關(guān)鍵流程改進(jìn)好了，可以拉動(dòng)企業(yè)的生產(chǎn)，也可以為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了更多的效益，這也是企業(yè)管理者最希望看到的。

畫出價(jià)值流程圖價(jià)值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖（Future Lean Vision）。在這個(gè)過程中，更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動(dòng)系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時(shí)間，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時(shí)間和非增值時(shí)間。

開展持續(xù)改進(jìn)研討會(huì)精益遠(yuǎn)景圖必須付諸實(shí)施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實(shí)施計(jì)劃中包括什么（What），什么時(shí)候（When）和誰來負(fù)責(zé)（Who），并且在實(shí)施過程中設(shè)立評(píng)審節(jié)點(diǎn)。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。在價(jià)值流程圖、精益遠(yuǎn)景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個(gè)獨(dú)立的改善項(xiàng)目被賦予了新的意義，使員工十分明確實(shí)施該項(xiàng)目的意義。持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間；消除停機(jī)時(shí)間；提高勞動(dòng)利用率。

營(yíng)造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn)，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項(xiàng)目的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)證明，項(xiàng)目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進(jìn)的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國(guó)，其原因也正因?yàn)閮蓢?guó)的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。

推廣到整個(gè)企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個(gè)企業(yè)，使操作工序縮短，推動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

精益生產(chǎn)是一種先進(jìn)的生產(chǎn)模式，企業(yè)一定要把握好這樣的機(jī)會(huì)去學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，也為企業(yè)以后進(jìn)行精益生產(chǎn)提供了基礎(chǔ)，這點(diǎn)是很重要的，企業(yè)要理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，這樣才能把精益生產(chǎn)做的更好，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效益。

第五篇：如何實(shí)施精益生產(chǎn)培訓(xùn)

如何實(shí)施精益生產(chǎn)培訓(xùn)

如何實(shí)施精益生產(chǎn)培訓(xùn)講師：譚小琥

譚小琥老師

老師介紹： 品牌策略營(yíng)銷專家 清華大學(xué)特邀講師 世界華人500強(qiáng)講師 中國(guó)金牌管理咨詢師 國(guó)際注冊(cè)企業(yè)教練（RCC）授課風(fēng)格：

演說家的風(fēng)采、戰(zhàn)略家的氣度、理論家的才華。

譚老師的培訓(xùn)課程：理論與實(shí)踐相結(jié)合，非常有效，使我們受益很多。

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講師風(fēng)格個(gè)性化，易聽；易懂；易執(zhí)行。推崇實(shí)務(wù)操作、親歷案例分享、實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)傳導(dǎo)。

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譚老師是集演說家、戰(zhàn)略家、學(xué)者型于一身的魅力講師！

——聯(lián)邦家居——南方石化

譚老師很多實(shí)用的方法能直接用到工作中，在很大程度上提高了我們的溝通效率與管理能力。我們會(huì)再請(qǐng)譚老師給我們進(jìn)行三天的培訓(xùn)。

——綠城

【課程背景】

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？

◆善于反思與學(xué)習(xí)的美國(guó)由麻省理工學(xué)院，投入5年時(shí)間與眾多一流學(xué)者，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理新思想：精益生產(chǎn)（Lean Production,簡(jiǎn)稱LP）這種核心是消滅一切“浪費(fèi)”的思想，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術(shù)等具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系?！艟嫔a(chǎn)究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯(cuò)誤可能從初始就導(dǎo)致了應(yīng)用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認(rèn)識(shí)與理解，對(duì)精益的實(shí)現(xiàn)生死攸關(guān)，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場(chǎng)地位。

【課程目標(biāo)】

◆掌握精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)來提升經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)；

◆學(xué)習(xí)精益價(jià)值流（VSM）圖，從精益價(jià)值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價(jià)值流改善縮短制造周期的方法；

◆學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)常用工具：價(jià)值流圖、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)、SMED等，價(jià)值分析及浪費(fèi)識(shí)別的工具、方法，通過運(yùn)用消除浪費(fèi)的工具即刻提升生產(chǎn)效率30% ◆掌握建立拉動(dòng)式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動(dòng)式生產(chǎn)實(shí)施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學(xué)習(xí)如何通過單元化生產(chǎn)（CELL PRODUCTION）實(shí)施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑； ◆掌握快速換線SMED的精髓及實(shí)施步驟，全面提高設(shè)備整體效率（OEE），徹底降低設(shè)備成本；

◆精益生產(chǎn)的價(jià)值體現(xiàn)：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產(chǎn)的有效實(shí)施提升核心競(jìng)爭(zhēng)力；

◆精益生產(chǎn)成功實(shí)施的管理基礎(chǔ)：精益生產(chǎn)要求下的的計(jì)劃物控（PMC）體系；供應(yīng)商管理體系；生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理體系；IE工程支持體系分析；

◆精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧：精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行組織設(shè)計(jì)；項(xiàng)目的策劃與計(jì)劃；精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項(xiàng)目負(fù)責(zé)人必備的基本能力。

【培訓(xùn)形式】

◆ 世界及國(guó)內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內(nèi)容實(shí)戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實(shí)戰(zhàn)方法中，課堂生動(dòng)，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。

【課程大綱】

一.精益生產(chǎn)基礎(chǔ)

⊙精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展

⊙豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）管理精髓 ⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 ⊙精益生產(chǎn)的基本原理 ⊙從客戶的角度認(rèn)識(shí)價(jià)值

⊙識(shí)別流程中非增值（浪費(fèi)）的活動(dòng) ⊙精益價(jià)值流圖簡(jiǎn)介 ⊙精益價(jià)值流圖制作方法

⊙如何通過精益價(jià)值流圖實(shí)施工廠管理改善 ⊙精益生產(chǎn)工具：增值活動(dòng)識(shí)別（VALUE）；精益價(jià)值流圖（VSM）二.JIT拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)

⊙制造周期時(shí)間（MCT）定義及計(jì)算方法

⊙拉動(dòng)系統(tǒng)的種類及其運(yùn)用 ⊙物料補(bǔ)充拉動(dòng)系統(tǒng)

⊙準(zhǔn)時(shí)化交貨JIT/KANBAN的定義

⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充系統(tǒng)定義及建立方法 ⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充頻率計(jì)算 ⊙生產(chǎn)線物料補(bǔ)充看板數(shù)量計(jì)算 ⊙生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量計(jì)算 ⊙經(jīng)濟(jì)性批量計(jì)算方法

⊙采購(gòu)物料補(bǔ)充拉動(dòng)系統(tǒng)簡(jiǎn)介

⊙供應(yīng)商管理庫存（VMI）與準(zhǔn)時(shí)化交貨（JIT）⊙準(zhǔn)時(shí)化交貨JIT/KANBAN的有效實(shí)施 ⊙小組活動(dòng)：拉動(dòng)式生產(chǎn)模擬

⊙精益生產(chǎn)工具：制造周期時(shí)間（MCT）；KANBAN拉動(dòng)式生產(chǎn)；采購(gòu)補(bǔ)充拉動(dòng)系統(tǒng)（PULL）；供應(yīng)商管理庫存VMI/JIT 三.七大浪費(fèi)與效率改善 ⊙現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運(yùn)輸帶來的浪費(fèi)分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運(yùn)輸浪費(fèi) ⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運(yùn)輸浪費(fèi) ⊙庫存帶來的浪費(fèi)分析

⊙如何通過改善計(jì)劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存 ⊙動(dòng)作浪費(fèi)與損失分析

⊙消除動(dòng)作浪費(fèi)的原則與方法 ⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時(shí)間管理減少等待 ⊙如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失 ⊙缺陷與重復(fù)處理帶來的浪費(fèi)分析 ⊙防錯(cuò)防呆（POKAYOKE）原理

⊙防錯(cuò)防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理中的運(yùn)用

⊙精益生產(chǎn)工具：七大浪費(fèi)；防錯(cuò)防呆、生產(chǎn)線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線 ⊙生產(chǎn)線布局的設(shè)計(jì)原則

⊙單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運(yùn)用 ⊙單元化布局設(shè)計(jì)及管理方法

⊙如何通過單元化布局的運(yùn)用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑 ⊙工廠中設(shè)備使用成本分析 ⊙綜合設(shè)備效率（OEE）定義 ⊙影響綜合設(shè)備效率的因素分析 ⊙OEE計(jì)算方法及分析技巧

⊙綜合設(shè)備效率(OEE)改善實(shí)施步驟 ⊙生產(chǎn)換線效率損失分析

⊙快速換線SMED定義及發(fā)展歷史 ⊙SMED實(shí)施要點(diǎn)及推行步驟 ⊙SMED實(shí)施成功案例分享

⊙工廠成功實(shí)施精益生產(chǎn)改善的關(guān)鍵 ⊙精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施的不同組織模式

⊙精益生產(chǎn)工具：OEE設(shè)備效率管理；單元化生產(chǎn)（CELL）、SMED快速換線方法 五.精益工廠的管理基礎(chǔ)

1.計(jì)劃物控（PMC）與精益生產(chǎn)

⊙計(jì)劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：

傳統(tǒng)意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業(yè)管理后果 ⊙PMC精益管理與拉動(dòng)式生產(chǎn)建立

傳統(tǒng)的生產(chǎn)計(jì)劃與拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃的區(qū)別；拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃有效實(shí)施的條件與基礎(chǔ) ⊙物料控制與精益生產(chǎn)

傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別 ⊙衡量精益PMC組織的績(jī)效指標(biāo)：庫存、制造周期、OTD 2.供應(yīng)商管理與精益生產(chǎn)

⊙供應(yīng)商的選擇準(zhǔn)則：匹配、距離、價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)力、快速反應(yīng) ⊙供應(yīng)商質(zhì)量管理方法：

供應(yīng)商的審核與評(píng)估；供應(yīng)商退出機(jī)制；供應(yīng)商輔導(dǎo)與提升；供應(yīng)商及時(shí)供貨（JIT）的來料質(zhì)量管理 ⊙建立精益供應(yīng)鏈：

多品種少批量供貨支持；準(zhǔn)時(shí)化交付體系（JIT）支持；供應(yīng)商管理庫存（VMI）3.生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn) ⊙標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實(shí)施：

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法；為什么說標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是現(xiàn)場(chǎng)改善的起點(diǎn)和基礎(chǔ)？ ⊙現(xiàn)場(chǎng)5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對(duì)精益上產(chǎn)縱深推進(jìn)的意義 ⊙生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色：

現(xiàn)場(chǎng)改善的主導(dǎo)者：IE? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析 4.工程部門（IE）精益生產(chǎn)

⊙工業(yè)工程（IE）在工廠的職能定位 組織架構(gòu)；工作范圍；對(duì)企業(yè)的貢獻(xiàn)分析

⊙IE在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六.精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧 1.精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理必備的能力 ⊙組織策劃能力：

精益生產(chǎn)項(xiàng)目的范圍；階段性目標(biāo)；參與的部門與人員；項(xiàng)目預(yù)期收益；資源投入等 ⊙團(tuán)隊(duì)管理能力：

精益生產(chǎn)項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)的管理；如何提升項(xiàng)目經(jīng)理的影響力與執(zhí)行力；團(tuán)隊(duì)激勵(lì)措施 ⊙溝通協(xié)調(diào)能力：

項(xiàng)目經(jīng)理的溝通技巧；如何提高與團(tuán)隊(duì)成員的溝通效果； 2.精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施步驟 ⊙項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件：

合適的團(tuán)隊(duì)組建；成員職責(zé)、目標(biāo)；最高管理者授權(quán)；啟動(dòng)大會(huì)的規(guī)格與主持 ⊙項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定：

項(xiàng)目的分解計(jì)劃；樣板線、試點(diǎn)工程的選擇；項(xiàng)目月計(jì)劃、周計(jì)劃 ⊙項(xiàng)目進(jìn)度控制：

現(xiàn)場(chǎng)項(xiàng)目管理與問題解決；周項(xiàng)目進(jìn)度會(huì)議；月總結(jié)會(huì)議；日常進(jìn)度溝通 ⊙項(xiàng)目階段性總結(jié)：

階段性總結(jié)報(bào)告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎(jiǎng)與激勵(lì) 3.項(xiàng)目實(shí)施過程中的問題與解決 ⊙部門協(xié)作問題：

其他部門為何很被動(dòng)？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對(duì)不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？

⊙Q&A：學(xué)員提問及問題解答答