第一篇：“精益”需要“全民皆兵”學(xué)習(xí)體會

“精益”需要“全民皆兵”學(xué)習(xí)體會

通過科里組織學(xué)習(xí)“精益”需要“全民皆兵”，使我們認識到精益生產(chǎn)方式的核心內(nèi)容——消除浪費。并認識到精益生產(chǎn)的過程是一個持續(xù)改進的過程，是一個全員參與、思想統(tǒng)一、不斷改進的降低成本的系統(tǒng)過程。

通過學(xué)習(xí)使我們知道“廣州本田并不是簡單地通過追加設(shè)備實現(xiàn)產(chǎn)能的增長，不是盲目地追求高效全自動生產(chǎn)，而是在生產(chǎn)規(guī)模發(fā)展的不同階段，根據(jù)工藝的變化，充分、合理地發(fā)揮人和機器的組合，力求使人和設(shè)備達到最佳的組合?！?/p>

實行“精益生產(chǎn)”，對于我們這樣一個剛改制的國有企業(yè)來講，首先，必須要有一個觀念上的大的轉(zhuǎn)變，擺脫吃大鍋飯的思想，讓每一位員工都能為企業(yè)的發(fā)展承擔(dān)一份義務(wù)和責(zé)任，并逐漸將這種行為轉(zhuǎn)變?yōu)樽杂X的行為，變成一種習(xí)慣；（在目前平均氣溫不到30℃的情況下，有好幾個部門、科室的有些員工穿著長袖，開著窗戶享受著空調(diào)帶來的舒適；并且在采光足夠的情況下，長眠燈依然長亮不滅，試問這些員工：你們在自己的家里也會這樣嗎？你們自己在“‘降本增效’從我做起”上面寫著的難道只是口號嗎？針對這樣的問題，我科將加大檢查的頻次，并有權(quán)對再次發(fā)生類似情況的部門和個人進行考核）其次，“全民參與”，人人參與管理，增加企業(yè)管理的透明度，且加大管理的監(jiān)察力度；再者，合理安排、利用員工的工作時間，提高工作時間的工作效率，以免造成人員的浪費。最后，對于工藝更改、新項目的開發(fā)以及新設(shè)備的引進等，都必須對其進行詳細的投資分析，確定投資的回收期限，并對投資過程中可能出現(xiàn)的風(fēng)險進行估算，跟現(xiàn)有狀況進行比較，確定在最大風(fēng)險情況下利潤率最大者為重點投資項目,盡可能的減少投資所造成的浪費。

一個企業(yè)要發(fā)展就必須不斷的引進先進的管理方法，東風(fēng)有限導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式是管理的一次革命，他要求企業(yè)的每位員工都要積極的參與、配合。充分利用好現(xiàn)有的資源，在不斷改進的過程中實行管理的規(guī)范化，作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化，使每個員工都能按5S的標(biāo)準(zhǔn)去做，按QS9000以及TS16949的標(biāo)準(zhǔn)去嚴(yán)格要求。使精益生產(chǎn)思想確實的落實到我們各項工作中去，不斷的加強自我診斷、改善的能力，一步一個腳印，踏踏實實，走出一條屬于我們自己的、精益生產(chǎn)的發(fā)展之路。

裝備科

2005年9月9日

第二篇：企業(yè)需要精益生產(chǎn)方式

吉林省意得顧問咨詢有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.企業(yè)需要精益生產(chǎn)方式

一、優(yōu)勢概述：

◆ 實施精益生產(chǎn)模式對企業(yè)有什么收益？

正如大批量生產(chǎn)是20世紀(jì)制造業(yè)的標(biāo)志性成就，精益生產(chǎn)被認為是21世紀(jì)最先進的業(yè)務(wù)管理模式。這種強調(diào)以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，滿足客戶需求的業(yè)務(wù)管理方法，使其首創(chuàng)公司豐田汽車成為行業(yè)領(lǐng)袖，也惠及所有后來引進此模式的中外企業(yè)。這些企業(yè)實現(xiàn)了管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。而精益模式對企業(yè)的利益，還遠不限于這些明確的財務(wù)數(shù)字，它從以下五個方面全面提升企業(yè)的核心競爭力：

1）降低成本

2）提升質(zhì)量

3）縮短交期

4）改善安全

5）提升士氣 通過美國精益生產(chǎn)協(xié)會對 1千多家實施精益生產(chǎn)方式的企業(yè)進行的調(diào)查資料顯示，直接節(jié)約成本20多億美元。在大知公司的合作客戶當(dāng)中，眾多企業(yè)在這五個方面的平均收益程度達到（如圖一）。根據(jù)大知公司對已往服務(wù)客戶的調(diào)查，這些客戶在這些衡量指標(biāo)上的平均收益（如圖二）。

二、精益簡介：

◆ 為什么精益生產(chǎn)可以讓企業(yè)如此收益？

本質(zhì)上說，精益生產(chǎn)的卓越貢獻通過消除企業(yè)中的浪費而成就，這也是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）的精髓所在。消除浪費同時確保質(zhì)量和交貨期的思想，通過TPS的兩大支柱得到落實于價值鏈的每一個環(huán)節(jié)，這兩大支柱就是準(zhǔn)時化生產(chǎn)（Just In Time）和自動化(Jidoka)，它們也被視為精益生產(chǎn)的架構(gòu)基礎(chǔ)。與這兩大支柱相關(guān)的各種管理方法和工具，其關(guān)系常常被圖例中的“屋”進行解釋和展現(xiàn)。

消除浪費，確保產(chǎn)品質(zhì)量和客戶滿意的思想與戴明的全面質(zhì)量管理的哲學(xué)不謀而合，最終被總結(jié)為精益10原則：

1.消除浪費

2.庫存最小化

3.流動最大化 吉林省意得顧問咨詢有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.4.需求拉動

5.6.7.8.滿足客戶要求 一次做正確 培養(yǎng)授權(quán)員工

視供應(yīng)商為伙伴關(guān)系

9.禁止局部利益

10.創(chuàng)造持續(xù)改進文化

這些原則互相促進，互為因果，與日常管理活動和控制工具相輔相成，相得益彰，形成了一個完整的系統(tǒng)。這在很大的程度上保證了運用精益生產(chǎn)管理方式的企業(yè)，能最大可能的降低成本，同時又能保證質(zhì)量和交貨期，滿足客戶需求。

基于這些原則，精益生產(chǎn)亦產(chǎn)生了許多特有的術(shù)語和操作工具，并被廣泛使用。

◆ 精益生產(chǎn)：從哪里開始？

是不是要推行精益生產(chǎn)，必須同時開始，全面開花呢？實際上精益生產(chǎn)并非一蹴而就的，豐田公司花了整整40多年的時間，才總結(jié)出現(xiàn)在的精益生產(chǎn)理論和工具。因此，如果企業(yè)要實施精益生產(chǎn)，比較明智的做法，是循序漸進，不斷改善。那從什么地方最先開始呢？ 這個問題沒有唯一的答案，以下原則僅供參考：

1、企業(yè)的長期戰(zhàn)略和近期目標(biāo)

2、企業(yè)的目前管理水平

3、企業(yè)所在產(chǎn)業(yè)鏈的結(jié)構(gòu)和現(xiàn)狀

4、企業(yè)的設(shè)備狀況

5、企業(yè)的文化和管理層的決心

從哪里最先開始呢？

1、從目前最迫切需要解決的問題入手。以精益的方式解決問題，同時引發(fā)相關(guān)的精益思想貫徹和延伸。

2、以合目標(biāo)的局部入手，不斷改善，帶動全局。企業(yè)最常選擇的局部改善如下：

1）5S現(xiàn)場改善

2）全面預(yù)防性維護（TPM）

3）Kanban拉動系統(tǒng)

4）精益物流

5）生產(chǎn)布局優(yōu)化

6）全面質(zhì)量管理（TQM）

◆ 適用對象：什么樣的企業(yè)最適合引進精益生產(chǎn)管理模式？

盡管精益生產(chǎn)方式源自汽車行業(yè)，但它亦在非汽車行業(yè)大顯神威，在IBM、戴爾、波音、Motorola、Acelor、SASS、Calgate的成功，標(biāo)志著精益方法已獲得幾乎所有行業(yè)的廣泛認可。事實上，中國企業(yè)或 外資公司在中國的工廠也已經(jīng)全面或部分引進精益生產(chǎn)模式。自大知公司所服務(wù)的客戶行業(yè)，亦可見一斑（如圖所示）。通常而言，精益生產(chǎn)會使您在如下問題上有望獲益良多：

1、客戶經(jīng)常要求更改訂單；

2、客戶要求更小量的供貨方式； 吉林省意得顧問咨詢有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.3、企業(yè)的交貨期總是不能滿足顧客的需求；

4、大量庫存積壓占用生產(chǎn)場地、導(dǎo)致現(xiàn)場混亂；

5、生產(chǎn)質(zhì)量不穩(wěn)定，導(dǎo)致大量退貨和客戶抱怨；

6、面臨競爭對手的壓力越來越大；

7、行業(yè)價格戰(zhàn)導(dǎo)致企業(yè)利潤急劇下滑。

不管您的企業(yè)的規(guī)模、性質(zhì)、行業(yè)，如果您面臨以上的這些問題，從技術(shù)上來說，轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)管理方式都會讓您得到的不僅僅是現(xiàn)金上的實際回報。

有少量企業(yè)啟動了精益生產(chǎn)的“項目”，項目結(jié)束后，卻沒有獲得預(yù)期效益。公司對這些企業(yè)的分析后，發(fā)現(xiàn)了以下4條最為主要的原因：

1、把精益生產(chǎn)當(dāng)“運動”，做運動戰(zhàn)。急于求成，缺乏“精益思想”，嚴(yán)重違背精益生產(chǎn)持續(xù)改進的基本哲學(xué)，精益生產(chǎn)的推進策略和切入點都不正確。

2、過于強調(diào)“工具”。并不深刻了解精益生產(chǎn)，只是照搬工具，把工具本身當(dāng)成目的，致使工具與企業(yè)現(xiàn)狀無法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

3、缺乏相應(yīng)技術(shù)。企業(yè)中缺乏精益生產(chǎn)技術(shù)人才，遇到技術(shù)問題無法解決。例如，并沒有真正掌握精益生產(chǎn)的一些必要的實施方法、控制方法、測試手段等。

4、缺乏管理手段。這包括來自企業(yè)高層的支持，正確的精益生產(chǎn)推廣策略和宣傳，以及相應(yīng)的人事政策配合等。無法將精益生產(chǎn)容入到日常管理當(dāng)中，就無法實質(zhì)上進行持續(xù)改進。

◆ 我們能夠為您做什么？

不管您正計劃實施精益生產(chǎn)，還是在開展精益生產(chǎn)活動遇到了難題，您都可以請求咨詢公司或者專業(yè)顧問的幫助。委托咨詢服務(wù)的好處是能夠快速的“進入正確軌道”，縮短自行摸索的時間，盡管要付出一定的投資，但回報收益與投入相比還是十分可觀的。具體說，咨詢公司可以為您提供以下服務(wù)：

1、評估您的現(xiàn)狀，確定最合適的切入點。

2、協(xié)助您擬定正確的實施和推廣策略。

3、協(xié)助您規(guī)范和完善推行和推廣的各種制度。

4、協(xié)助您解決推行當(dāng)中可能遇到的任何技術(shù)問題。

5、協(xié)助您建立和規(guī)范各種標(biāo)準(zhǔn)化文件。

6、協(xié)助解決推行中的問題。

吉林省意得顧問咨詢有限公司在精益生產(chǎn)的培訓(xùn)和咨詢方面有相當(dāng)專業(yè)的經(jīng)驗，并且擁有自己成熟的精益生產(chǎn)推行和實施的系統(tǒng)流程和工作方法。這些系統(tǒng)的工作方法不但能夠順利解決企業(yè)在向精益生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)化過程中的技術(shù)問題，還能夠有效激發(fā)客戶員工自身對生產(chǎn)改善的熱情和創(chuàng)意。

我們會做以下工作以保證服務(wù)質(zhì)量:

? 現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集

? 企業(yè)現(xiàn)狀分析 ? 確定項目目標(biāo)

? 組建精益生產(chǎn)項目團隊 ? 有針對性的培訓(xùn) ? 精益現(xiàn)場實施輔導(dǎo) 吉林省意得顧問咨詢有限公司

JILIN PROVINCE YIDE CONSULTANT&CONSULT CO.,LTD.我們的解決方案主要從三個方面解決問題：

擬定策略：根據(jù)客戶的現(xiàn)狀和需求擬定精益生產(chǎn)推行策略，確保策略符合客戶的企業(yè)文化、工廠現(xiàn)狀、管理體系，項目目標(biāo)能夠平衡企業(yè)的近期目標(biāo)和遠期規(guī)劃。

有力執(zhí)行：注重激發(fā)人員的積極性和創(chuàng)意，幫助員工改變觀念，從人事保障、規(guī)章制度、工作分配等角度確保精益生產(chǎn)工作的有力執(zhí)行。

解決問題：及時解決精益生產(chǎn)改善過程中遇到的各種技術(shù)和管理問題。在解決問題的過程中保證客戶財務(wù)收益的同時，為客戶培養(yǎng)人才，幫助企業(yè)形成自己的人才和知識儲備。

公司在精益生產(chǎn)的解決方案擁有良好聲譽。我們價值觀就是為客戶做到最好。不論是培訓(xùn)還是顧問服務(wù)，我們既能提供精益生產(chǎn)整體方案輔導(dǎo)，也能夠就精益生產(chǎn)系統(tǒng)當(dāng)中的部分模塊，如5S、TPM、KanBan提供解決方案。

我們樂意與您探討您的精益生產(chǎn)需求并針對您的需求提供意見和建議。

如果您正為以上這些問題所困惑，那么您就需要考慮完善貴公司的精益生產(chǎn)管理或者借助外在咨詢公司的力量導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理了，歡迎您隨時聯(lián)系我們。

◆ 咨詢項目的業(yè)務(wù)流程：

第三篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。

精益生產(chǎn)認為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準(zhǔn)時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第四篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。