第一篇：精益生產(chǎn)和精細化管理工作安排

精益生產(chǎn)和精細化管理工作安排

為非標分廠現(xiàn)場管理規(guī)范化，并逐步推進整潔生產(chǎn)工作現(xiàn)場，進一步促進分廠本年度安全、穩(wěn)定、生產(chǎn)高效、確保公司生產(chǎn)經(jīng)營目標的全面實現(xiàn)，全體職工樹立“生產(chǎn)整潔化、管理精細化、現(xiàn)場規(guī)范化”的理念。特制定2011年分廠現(xiàn)場管理目標及工作計劃。

一、指導思想

以5S管理為指導，各項政策規(guī)程為依據(jù)，進一步提升和優(yōu)化現(xiàn)場管理工作。倡導現(xiàn)代企業(yè)現(xiàn)場管理文化，提高員工現(xiàn)場管理意識，為2011年現(xiàn)場管理工作創(chuàng)造良好的氛圍，建立開展“精益生產(chǎn)和精益管理、注重細節(jié)、現(xiàn)場整潔有序”的現(xiàn)場管理模式。

二、2011年現(xiàn)場管理原則

規(guī)范現(xiàn)場，持續(xù)改進，提高素養(yǎng)，節(jié)能降耗，鼓勵先進，遏制落后，高效生產(chǎn)，環(huán)境井然。

三、2011年現(xiàn)場管理工作目標

1、各班組的現(xiàn)場環(huán)境、作業(yè)區(qū)整潔衛(wèi)生；

2、各班組機臺的現(xiàn)場定置，物料擺放，整齊有序；

3、開展現(xiàn)場安全生產(chǎn)，文明生產(chǎn)宣傳，培訓和5S工作推進；

四、2011年現(xiàn)場管理工作指標

1、分析檢查分廠生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)階段存在的問題，分步驟，有重點進行整改，整改率不低于98%；

2、各機臺生產(chǎn)崗位原始記錄差錯率在1%以下；規(guī)范化和完好率在98%以上；

3、現(xiàn)場管理相關(guān)資料學習培訓達100%；

4、建立月份現(xiàn)場管理競賽評比，對現(xiàn)場檢查情況予以通報，并按相關(guān)規(guī)定予以獎罰；

5、有序生產(chǎn)宣傳培訓普及率90%以上；

6、生產(chǎn)現(xiàn)場巡檢率100%；

五、2011年現(xiàn)場管理工作計劃

六、現(xiàn)場管理工作具體措施和具體要求

1、組建精益生產(chǎn)和精益管理領(lǐng)導機構(gòu)（見附頁），明確主體責任，一把手掛帥，堅持“誰主管誰負責”現(xiàn)場管理責任制，落實監(jiān)管和考核力度；

2、加深現(xiàn)場管理相關(guān)知識教育培訓、結(jié)合生產(chǎn)實際日常性和階段性的教育，提升員工素養(yǎng)和現(xiàn)場管理的能力。計劃本年度階段性學習培

訓每人不低兩次日常教育學習，主要通過資料及現(xiàn)場指導的形式進行。

3、要求全體職工共同維護整潔有節(jié)的作業(yè)場所，激勵職工“從我做起，從細節(jié)做起”的工作熱情和主人翁精神。

4、宣傳推行現(xiàn)場管理5S有序生產(chǎn)工作，改進生產(chǎn)工藝，減少污染物、雜物、垃圾產(chǎn)生；

5、創(chuàng)造整潔有序的工作環(huán)境，開展整理、整頓、清掃、清潔工作、不斷提高員工素養(yǎng)、自覺遵章守紀（工藝、安全和勞動紀律）、扭轉(zhuǎn)“習慣性”違章，養(yǎng)成良好的工作習慣；

6、加強現(xiàn)場檢查，對查出的問題及時自行整改，做到有檢查、有整改、有記錄，使現(xiàn)場管理實現(xiàn)良好的循環(huán)。

非標分廠

二〇一一年八月九日

第二篇：精細化管理和精益生產(chǎn)原則（范文模版）

精細化管理和精益生產(chǎn)原則

原則1:消除八大浪費企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。原則2:關(guān)注流程，提高總體效益管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。原則3:建立無間斷流程以快速應變建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。原則4:降低庫存需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動，現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。原則7:標準化與工作創(chuàng)新標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。原則8:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則9:團隊工作在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務(wù)。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設(shè)計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。原則10:滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續(xù)

地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產(chǎn)品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，保持穩(wěn)健務(wù)實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩(wěn)定。原則11:精益供應鏈在精益企業(yè)中，供應商是企業(yè)長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內(nèi)企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，與這種精益理念背道而馳，為了達到“零庫存”的目標，將庫存全部推到了供應商那里，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質(zhì)的支持和服務(wù)嗎？到頭來受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者，應該像豐田一樣，擔當起領(lǐng)導者的角色，整合出一條精益供應鏈，使每個人都受益。原則12:“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”精益文化里面有兩個突出的特點：“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”.“自我反省”的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為“問題即是機會”-當錯誤發(fā)生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內(nèi)企業(yè)動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助?！艾F(xiàn)地現(xiàn)物”則倡導無論職位高低，每個人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實情況，基于事實進行管理。這種“現(xiàn)地現(xiàn)物”的工作作風可以有效避免“官僚主義”.在國內(nèi)的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領(lǐng)導層遵循了“現(xiàn)地現(xiàn)物”的思想，高層領(lǐng)導每天都要抽出時間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。

第三篇：精細化管理與精益生產(chǎn)

精細化管理與精益生產(chǎn)

精細化管理是通過細致化管理提高管理精度、發(fā)現(xiàn)改善空間、推動精益化改善、提升績效水平的一種管理方法。精細化管理的目的是通過加強基礎(chǔ)管理提高企業(yè)的價值創(chuàng)造能力和市場競爭能力。精細化管理就是通過管細達到管精。細就是細致化管理，精就是績效提高，達到精益化改善，精到有競爭力。有競爭力，就是企業(yè)所有關(guān)鍵的指標能夠超越競爭對手的水平，能夠更好地滿足客戶的需求，更好地滿足企業(yè)的目標實現(xiàn)。

一、由粗放式管理向精細化管理轉(zhuǎn)變

當企業(yè)發(fā)展到一定規(guī)模時，只有通過增加適當?shù)墓芾沓杀?、從粗放式管理向精細化管理轉(zhuǎn)變，才能有效維持系統(tǒng)的高效率、低成本和快速響應市場的能力。粗放式管理必然帶來極大的鑒定成本和失敗成本，精細化管理必然帶來管理成本上升，但對收益的貢獻是非常明顯的。

1.質(zhì)量成本

質(zhì)量成本分析是人們在企業(yè)質(zhì)量管理實踐中逐步形成和發(fā)展起來的一種分析方法，它從質(zhì)量保證和質(zhì)量失敗的代價入手，探求以最少的投入來取得最大的經(jīng)濟效益，是質(zhì)量管理必不可少的重要工具。所以，企業(yè)質(zhì)量發(fā)展水平、管理水平的最高境界就是用質(zhì)量成本來管理質(zhì)量。

質(zhì)量成本并非產(chǎn)品成本之中的構(gòu)成項目，而是從質(zhì)量的角度看待成本管理，在產(chǎn)品成本構(gòu)成中，質(zhì)量成本有可能表現(xiàn)為材料成本（凈耗量及額外消耗）、輔助材料成本、人工成本、管理成本（如培訓費）等。

質(zhì)量成本的兩大部分，包括質(zhì)量的控制成本和質(zhì)量的失敗成本：

◆質(zhì)量的控制成本

質(zhì)量的控制成本是指為達到既定的質(zhì)量標準而支出的費用。質(zhì)量控制成本包括：

① 預防成本

預防成本是指為預防成品或服務(wù)產(chǎn)生缺陷而發(fā)生的費用，如進行質(zhì)量培訓、質(zhì)量改善、質(zhì)量保證等。② 鑒定成本

鑒定成本是指對產(chǎn)品或服務(wù)進行檢測所發(fā)生的費用，如來料檢驗、過程檢驗、成品檢驗、性能實驗、產(chǎn)品認證、質(zhì)量評審等。

◆質(zhì)量的失敗成本

質(zhì)量的失敗成本是指由于質(zhì)量低劣而造成的經(jīng)濟損失，包括內(nèi)部失敗成本和外部失敗成本。

① 內(nèi)部失敗成本

內(nèi)部失敗成本是指產(chǎn)品發(fā)貨前品質(zhì)問題的對應費用，如材料報廢、作業(yè)返工、事故處理工時損失、延遲交貨損失等。

② 外部失敗成本

外部失敗成本是指由于質(zhì)量問題導致市場或客戶發(fā)生問題的對應費用，如質(zhì)量索賠、折扣損失、退貨損失等。

2.從質(zhì)量成本分析看精細化管理

質(zhì)量成本內(nèi)部、質(zhì)量成本和質(zhì)量管理之間存在著一定的關(guān)系。

◆質(zhì)量成本內(nèi)部的關(guān)系

內(nèi)部失敗成本和外部失敗成本有一個比例關(guān)系。專業(yè)研究表明，內(nèi)部質(zhì)量失敗成本如果是一的話，如果這個質(zhì)量不良沒有發(fā)現(xiàn)而流到市場上，它可能帶來的外部失敗成本將是一百以上。

◆質(zhì)量成本和質(zhì)量管理之間的關(guān)系

◆質(zhì)量成本分析帶來的啟示——實行預見性的質(zhì)量管理

應該從總成本的角度、長期的角度、發(fā)展的角度看待各項工作，采取預見性的管理。從這個角度來看精細化管理，如果企業(yè)精細化管理不足，付出的將是大量的鑒定失敗成本。為實施精細化管理而投入的管理成本，是預防成本。從長期來看，持續(xù)地、有計劃地、科學地增加預防成本將大幅度地降低企業(yè)的鑒定成本和失敗成本，使企業(yè)的總成本降低。

二、精益生產(chǎn)

實現(xiàn)精益生產(chǎn)的9大原則：

原則1:消除八大浪費企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關(guān)注流程，提高總體效益管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應變建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存需指出的是，降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味要求下面降低庫存，結(jié)果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質(zhì)量，一次做對質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。

原則6:標準化與工作創(chuàng)新標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。

原則7:尊重員工，給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內(nèi)自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則8:團隊工作在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務(wù)。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設(shè)計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

原則9:“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”精益文化里面有兩個突出的特點：“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”.“自我反省”的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為“問題即是機會”-當錯誤發(fā)生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內(nèi)企業(yè)動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助?！艾F(xiàn)地現(xiàn)物”則倡導無論職位高低，每個人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實情況，基于事實進行管理。這種“現(xiàn)地現(xiàn)物”的工作作風可以有效避免“官僚主義”.在國內(nèi)的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位于南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領(lǐng)導層遵循了“現(xiàn)地現(xiàn)物”的思想，高層領(lǐng)導每天都要抽出時間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。

精細化管理需要深入化和持久化。這里所說的深入化持久化，就是要持續(xù)地進行下去。要根據(jù)企業(yè)不同階段的管理重點和不同的，對目標的要求都要進行精細化管理，具體到課題改善，只不過側(cè)重點不一樣罷了，但是這套方法一定要逐步固化下來，堅持下來，而且要由表到里，能夠深入下去，長期開展下去。

楊建軍

2012-3-9

第四篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況。“柔性化”生產(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導入精益生產(chǎn)，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學習--不斷改善。