第一篇：高壓管道焊接工藝和質量控制研究論文[大全]

焊接施工是316LMod高壓管道安裝的重要步驟，焊接過程中由于各種原因，焊縫中可能會出現夾渣、氣孔，焊接接頭性能質變等問題，影響高壓管道的安全。焊接工作中要嚴格按照工程的實際質量需求編制焊接工藝規(guī)程，做好質量控制工作，保證高壓管道的安全運行。

1316LMod材料的性能及焊接特點

1.1316LMod材料性能。316LMod是一種強腐蝕不銹鋼材料，主要由碳、氮、錳、鎳等幾種奧氏體形成元素，硅、鉻、鉬等幾種鐵素體形成元素以及鐵元素組成。常溫情況下，316LMod的抗拉強度超過530MPa，屈服強度超過255MPa，50~400℃條件下，316LMod的抗拉強度在530~420MPa左右，屈服強度在145~240MPa左右。尿素生產過程中會產生大量的甲胺溶液、液氨等，高溫高壓環(huán)境下，甲胺溶液對于不銹鋼具有極強的晶間腐蝕性，因此，一般的不銹鋼材料并不能用于尿素行業(yè)。316LMod材料含碳量極低，抗晶間腐蝕能力強，因此在尿素行業(yè)中，經常會利用這種材料焊接高壓管道。1.2316LMod材料焊接特點。316LMod高壓管道的熱導率比較小，線膨脹系數比較大，如果選擇一般的焊接方法，焊接過程中很容易產生焊接變形，出現晶界貧Cr現象，使得鋼材的抗腐蝕性降低。因此316LMod高壓管道焊接的方法比較特殊，焊接過程中不需要進行預熱，層間溫度必須要低于60℃，且焊接接頭的冷卻速度應盡量的快，為了避免焊條中各種合金元素燒毀，最好選擇短弧焊接方式。另外，316LMod管道焊縫中柱狀晶體具有很強的方向性，焊接過程中很容易出現低熔點共晶體偏析的現象。因此，316LMod高壓管道的焊接方法比較特殊。

2316LMod高壓管道焊接技術

2.1焊接工藝方法。就目前來說316LMod管道常用的焊接方法由氬電聯焊、鎢極氬弧焊等焊接方法。實際的焊接施工之中，現場工作人員需要根據高壓管道的管徑以及壁厚情況，選擇不同的焊接方法。比如，高壓管道管徑壁厚6mm時，可以選擇鎢極氬弧焊方式，當高壓管道的管徑壁厚超過6mm時，可以采用鎢極氬弧焊打底焊，利用焊條電弧焊方式填充。2.2焊接工藝參數選擇。實際的焊接工作中，通常情況下，選擇JQ.HOOCr19Ni12Mo2準1.6mm焊絲即可，焊接電流控制在60~80A，直流正接，焊接電壓控制在12~15V左右。焊條主要由CHS022準2.5mm焊條、CHS022準3.2mm焊條以及CHS022準4.0mm焊條等幾種，利用不同焊條焊接時，焊接電流、電壓、焊接速度都有一定的區(qū)別。2.3坡口加工及組對要求。316LMod管道切割時可以選擇無齒鋸、機械切割等切割方法，一般情況下，需要根據具體的工藝要求，合理選擇坡口角度、焊接透度，尤其316LMod高壓管道具有管壁厚、熱膨脹系數大、導熱系數小等特征，坡口選擇不當，很容易導致焊接變形問題，一般將坡口角度控制在40°~55°左右較好，坡口傾角最好呈U字型，底部向上緩慢減小，坡口的間隙控制在2.0~2.5mm左右。焊接之前，作業(yè)人員要能夠利用角磨機將基層焊縫坡口及兩側的銹跡、油污等清理干凈，并使用酒精、丙酮等物質將坡口邊緣焊接區(qū)以及離邊緣10mmzu左右的相鄰區(qū)域清洗干凈。坡口加工過程中，要邊澆水邊加工，水中的氯離子含量需要控制在25mg/L以下，為了保證坡口表面平整光滑，沒有毛刺、裂縫等缺陷，需要對坡口進行修磨。同時，焊接過程中保證接焊口組對內壁平齊，內壁錯邊量小于壁厚十分之一，不超過0.5mm，外壁錯邊量不超過2.0mm，焊接組對準確性高。2.4316LMod高壓管道定位焊。坡口及組對處理完成之后，對坡口進行全面細致的檢查，確定沒有質量問題之后，可以進行定位焊。定位焊是整個高壓管道焊接施工的重要組成部分，定位焊的焊接長度、高度需要根據管道的實際情況進行確定。定位焊要保證焊接沒有起泡、裂紋、夾渣等缺陷，為了避免正式焊接過程中，焊接部位無法融合，定位焊起弧及收尾時要做到圓滑過渡。2.5充氬保護316LMod高壓管道焊絲打底焊時需要進行充氬保護，采用氬弧焊焊接方式時，需要利用氬氣進行管內連續(xù)保護，直到兩層焊道完成之后方可停止。充氬保護的效果通過焊接接頭的顏色進行判斷，一般情況下，焊接接頭呈現銀白色，說明充氬保護效果較好。

3316Lmod管道焊接質量控制

為了保證316Lmod高壓管道的焊接質量，焊接施工過程中需要嚴格按照相關的工藝要求開展焊接工作，加強質量檢查，及時發(fā)現焊接過程中存在的各種缺陷，制定完善的處理方案，避免焊接工作影響到管道的質量。焊接完成之后必須要及時進行焊接檢驗。焊接檢驗內容與管道的管徑、壁厚等密切相關，管徑壁厚不同，焊接檢驗的內容也存在一定的區(qū)別。當管徑小于等于40mm，壁厚小于等于5mm時，焊接檢驗的內容主要包括外觀檢驗、液體滲透檢驗、鐵素體含量檢驗幾部分。當高壓管道管徑超過40mm，壁厚大于5mm時，焊接工作分步完成，相應的，焊接檢驗工作也分步進行。打底焊及第一層填充焊完成之后，進行液體滲透檢驗、外觀檢驗以及鐵素體含量檢驗，檢驗結果合格，焊縫沒有出現夾渣、裂縫等缺陷后，利用丙酮將坡口表面清理干凈，然后進行第二層焊接工作。第二層焊接完成之后，實施滲透檢驗，如果沒有缺陷，利用100%射線探傷方式再次檢驗。最終焊接完成之后，對整個管道安裝工程進行滲透檢驗、外觀檢驗及100%射線檢驗，必須要保證管道的安全性。滲透檢驗過程中，可以選用溶劑去除型著色滲透法，溶劑懸浮顯示劑中的有機溶劑滲透能力非常好，顯像靈敏度比較高，選擇這種溶劑進行檢驗效果較好。液體滲透檢驗過程中，管道表面的溫度應控制在15~50℃左右，為了保證溶液能夠比較徹底的滲透進管道缺陷之中，滲透時間應控制在15min以上。鐵素體含量檢驗時可以選擇探頭式測量儀器進行，一般情況下，316Lmod高壓管道中最大鐵素體含量不得超過0.6%。檢驗過程中以此為標準對管道的合格性進行判斷。檢驗之前，首先需要利用丙酮溶液將檢驗探頭、校驗試件、焊縫等清洗干凈，保證表面沒有油脂、銹跡等污染物質出現，從而保證檢驗的精度。檢驗過程中，為了保證探頭沒有被污染，確保檢驗結果的精確度，工作人員需要時常清洗。如果發(fā)現檢驗點鐵素體含量超標，需要利用砂輪片、丙酮打磨清洗處理之后再次檢驗，如果依然不合格，需要核對母材、焊材鐵素體檢驗報告，檢查是否存在不準確的地方。或者對焊材的使用過程進行檢查，及時發(fā)現操作不當的地方，予以修復處理。休氏實驗檢驗是評定焊接試件質量的重要方法，具體的操作過程中，現場工作人員必須要嚴格按照CWCEC工程設計標準8-A10S-95選擇試板位置、尺寸，按照一定的要求將焊接工藝評定試件送到對應的實驗室之中，由專業(yè)的實驗人員開展實驗過程。整個實驗一共經歷5個沸騰周期實驗，每一個沸騰周期為48h，如果每個周期內試件的腐蝕平均值不超過3.3um，就說明該材料質量合格，滿足工程需要。

4結語

316LMod高壓管道的焊接對于尿素生產企業(yè)有著十分重要的影響，實際的焊接施工過程中必須要加強焊接質量控制工作。焊接施工之前，結合工程的實際情況選擇恰當的焊接技術，焊接施工中嚴格執(zhí)行相關的工藝規(guī)范，將焊接工藝與現場施工控制工作有效結合起來，因此，焊接單位必須要加強焊接全過程的質量控制，嚴格控制焊接作業(yè)流程，規(guī)范工人作業(yè)行為，并大力加強對焊接作業(yè)的全程質量監(jiān)督和控制，從而更好的確保壓力管道焊接項目的質量和水平。從整體層面把握焊接工作，確保焊接質量符合高壓管道安裝施工標準要求，保證管道安全有效運行。

參考文獻：

[1]謝蘭賀.石油化工管道焊接工藝與質量控制對策探究[J].化工管理，2016(06).[2]韓海英，,徐立泉，董海洋.316Lmod管道焊接技術與質量控制[J].石油工程建設，2012(05).[3]多潔才仁.化工金屬管道焊接施工質量控制要點[J].中國石油和化工標準與質量，2016(21).

第二篇：管道焊接工藝與質量管理措施論文

在石油化工管道施工中，主要的工藝為焊接，由于石油化工管道焊接工程量比較大，所要要進行焊接的位置口較多，所以在質量控制上有著更高的要求。如果焊接質量得不到有效的控制，那么就很容易使得管道出現質量問題，從而影響到石油化工工廠的運作，本文就寒冷地區(qū)輸油管道焊接常見問題進行闡述。

1施工常見問題管理

1.1焊接前的施工準備

在對石油化工管道進行焊接之前，要對施工的具體措施做到全面了解，對施工現場的施工條件以及相關的施工質量標準條例進行了解，在施工之前制定出具體的施工方案，在施工時，嚴格按照施工工藝流程進行焊接工作。在進行施工前，要注意對施工方案中的細節(jié)做到詳細的檢驗，使得施工的具體情況與施工設計相符合。對于管道材料的材質、規(guī)格以及尺寸大小進行了解，從而保障焊接符合施工的具體要求。在焊接工作開始之前，要對所應用的相關設備進行檢驗，保障設備的性能完好，對設備進行必要的檢修，保障其在焊接工作中能夠正常的應用，以免延誤工期。

1.2人員管理

在石油化工工藝管道安裝施工中，焊接工人是最主要的施工人員之一，焊接的接口是否達到預期標準，能否滿足使用需要，都是由每一位工人的工作來保證。特別在寒冷地區(qū)，石油化工管道施工難度更大，對管道焊接的工程質量要求更嚴格。所以增加對施工人員的管理顯得尤為重要。焊接過程應當按照編制的焊接規(guī)程嚴格進行，管理人員在檢查焊縫的表觀以后，對管段焊接進行確認，再由專業(yè)工程師依照工程規(guī)范以及相關質量要求，抽樣檢測無損探傷比例，對需要檢驗的焊口采取細致的評價。無損檢測人員按照監(jiān)理的指定規(guī)范進行檢測，確保管段的正常使用。

1.3材料管理

焊接材料直接影響到焊接的質量，因此，要對焊接材料質量進行嚴格的把控。在焊接材料的保管上，要注意將焊接材料進行溫度和濕度的控制，平衡庫中的溫度和濕度，避免焊接材料出現腐蝕的問題。在將焊接材料進行入庫保存時，要先進行取樣檢驗，只有質量合格的焊接材料才能夠正式的入庫保存。并根據焊接材料的種類、規(guī)格進行分類堆放，方便取用。

1.4加強對焊接環(huán)境控制

在焊接的過程中，焊接環(huán)境對焊接的影響也較大。在進行焊接的過程中，要注意保持環(huán)境溫度、濕度等等平衡，這樣才能夠使得焊接更加的牢靠，使得焊縫的連接具有較好的外觀形象，同時能夠有效保障焊接材料的內在質量.在氣溫較低、地形復雜的環(huán)境下對輸油管道施行焊接時，會碰到很多意想不到的問題。

1.5特殊位置焊接管理

在實際施工中，管道焊接中重要的位置：如三通焊口、計量孔板焊口、承插焊口、凸臺焊口、管道支吊架焊接等，都是容易出現質量問題的部位，也是焊接施工中的重點，容易出現沒焊透，或者焊漏的問題，這就要求技術人員對此類管材管件制定專門的焊接標準，并嚴格檢查，由工人，檢查員檢查合格后才能進行無損檢測，以保證施工質量。

2低溫野外施工常見技術問題及處理措施

2.1主要難點

（1）溫度較低時，母材焊接時容易出現冷裂紋，在-15℃進行焊接時，因環(huán)境溫度過，在焊接過程中會出現母材和焊縫受熱不均勻，使母材和焊縫局部出現應力集中，出現冷裂紋。（2）出現氣孔、夾雜等缺陷：焊接環(huán)境的濕度不容易保證，要求焊接電弧在1米的范圍之內濕度值在90%以內，北方地區(qū)的冬季寒冷、干燥，特別是野外地區(qū)，受風的影響，熔池金屬液成型不規(guī)則，熔渣出現在熔池中會形成夾雜。（3）焊后冷卻過快，會產生氫致裂紋，溫度過低，焊后冷卻速度快，易產生氫致裂紋。

2.2采用的具體措施

（1）使用放風棚；放風棚是一種有效的防護措施，在放風棚內施焊有利于提高焊接質量，減少環(huán)境因素對焊接的影響。（2）焊前預熱；氣溫較低時，為避免出現冷裂紋等缺陷和應力集中現象，采用焊前預熱方法，預熱溫度100～130℃，預熱寬度大于等于100mm。（3）層間溫度：在焊接過程中，根焊后3min內開始進行填充蓋面，始終保持層間溫度在80℃以上，若果不能及時進行填充蓋面，施焊前需對已冷卻的焊道進行加熱，保證焊縫受熱均勻。（4）后熱保溫：施工中使用環(huán)形加熱器進行后熱，后熱可使用保溫套，保溫套是耐熱帆布內填充石棉網，保溫時間24h。（5）擋板封堵：在焊接時使用可拆卸鋼擋板封堵管端，控制管內風速，避免因管內風速過大造成焊接質量問題。

3結語

綜上所述，石油化工管道的種類較多，在施工安裝會受到很多因素的影響，從而使得焊接質量管理具有一定的難度。要想做好管道焊接質量的控制，提高石油化工管道的質量。

第三篇：PE管道焊接工藝指導書

PE 熱熔焊接作業(yè)指導書

一、PE管熱熔全自動焊接作業(yè)指導書

1.1工序流程圖

準備工作→接熱熔連接→管閥件安裝→接口外觀及10％焊口翻邊切削檢驗→下道工序施工

2、施工前的準備工作 2、1、施工圖的準備

施工是按照設計圖紙來進行的。當設計單位出有效的施工圖后，施工單位應到施工現場，具體了解情況，對不能照圖施工的部分要與設計單位交底，協(xié)商，確定是否能采取特殊的施工工藝或作局部設計變更。同時，還應根據圖紙進行材料、設備的采購，對施工進度安排。2、2人員培訓

從事聚乙烯燃氣管道連接的操作人員，在上崗前必須進行專門培訓，經過考試和技術評定合格后方可上崗操作。

參與培訓人員除了在燃氣知識、聚乙烯專用料特性、電工知識、聚乙烯熔接設備、聚乙烯燃氣管道施工技術等理論知識方面進行培訓，并參加考核。2、3施工機具的準備

根據施工工藝的要求，準備相應的施工機具。因我國對聚乙烯管道的焊接質量和熔接參數無統(tǒng)一標準，不同生產廠家生產的管材、管件熔接參數不同。為達到可靠的熔接效果，在選擇設備上還須認真選型，選質量好的產品，在熔接效果上，要可靠許多。施工機具分為電熔焊機和熱熔對接焊機兩類。熱熔焊接所用機具如下:

1、全自動熱熔焊機 技術參數：

管材直徑范圍60～160mm 最大對接壓力 43bar 可焊管材料 PE—PP 工作溫度-5℃～＋40℃ 2、30Kw柴油發(fā)電機

3、焊縫外觀檢驗尺 3、0管材、管件的驗收 3、1檢查產品有無出廠合格證，出廠檢驗報告。3、2對外觀進行檢查。檢查管材內外表面是否清潔光滑，是否有溝槽、畫上、凹陷、雜質和顏色不均勻等。3、3長度檢查。管的長度應均勻一致，誤差不超過正負20 mm。逐一檢查管口端面是否與管材的軸線垂直，是否存在有氣孔。凡長短不同的管材，在未查明原因前應不予驗收。3、4燃氣用聚乙烯管應為黃色和黑色，當為黑色時管口必須有醒目的黃色色條，同時管材上應有連續(xù)的、間距不超過2m的永久性標志，寫明用途、原材料牌號、標準尺寸比、規(guī)格尺寸、標準代號和順序號、生產廠名或商標、生產日期。3、5不園度檢查：取三個試樣的實驗結果的算術平均數作為該管材的不圓度，其值大于5%為不合格。3、6管材直徑和璧厚的檢查。管材直徑的檢查用圓周尺進行，測其兩端的直徑，任意一處不合格為不合格。壁厚的檢查用千分尺來進行，測圓周的上下四點，任意一處不合格為不合格。4、0管材、管件運輸與保管

在聚乙烯產品的運輸和保管中應按下述方法進行：應用非金屬繩捆扎和吊裝。4、1不得拋摔和受劇烈撞擊，也不得拖拽。不得暴曬，雨淋，也不得與油類、酸堿、鹽、活性劑等化學物質接觸。4、2管材、管件應存放在通風良好，溫度不超過40℃、不低于-5℃的庫房內，在施工現場臨時堆放時，應有遮蓋物。4、3在運輸和存放過程中，小管可以插在大管中。4、4運輸和存放時應水平放置在平整的地面和車庫內，當其不平時，應設平整的支撐物，其支撐物的間距以1—1.5m為宜，管子堆放高度不宜超過1.5 m。4、5產品從生產到使用之間的存放期管材不應超過1年，管件不應超過2年，發(fā)料時要堅持“先進先出”的原則。

5、熱熔焊接口連接步驟

材料準備→加緊→切削→對中→加熱→切換→熔融對接→冷卻→對接完成 5、1材料準備

1、將焊機各部件的電源接通。必須使用220V、50Hz的交流電，電壓變化在±10%以內，電源應有接地線；同時應保證加熱板表面清潔、沒有劃傷。

2、將泵站與機架用液壓導線接通。連接前應檢查并清理接頭處的污物，以避免污物進入液壓系統(tǒng)，進而損壞液壓器件；液壓導線接好后，應鎖定接頭部分，以防止高壓工作時接頭被打開的危險。按選定的工作模式輸入焊接數據：直徑；璧厚或SDR值；加熱板的溫度設定；焊工代號。5、2加緊

將管道或管件置于平坦位置，放于對接機上，留足10～20mm的切削余量；根據所焊制的管材、管件選擇合適的卡瓦夾具，夾緊管材，為切削做好準備。5、3切削：切削所焊管段、管件端面雜質和氧化層，保證兩對接端面平整、光潔、無雜質。

1、將機架打開，放入銑刀，旋轉鎖緊旋鈕，將銑刀固定在機架上。啟動泵站時，應在方向控制手柄處于中位時進行，嚴禁在高壓下啟動。

2、啟動銑刀，閉合夾具，對管子管件的端面進行切削。

3、當形成連續(xù)的切削時，降壓，打開夾具，關閉銑刀。此過程一定要按照先降壓，在打開夾具，最后關閉銑刀的順序進行。

4、取下銑刀，閉合夾具，檢查管子兩端的間隙（間隙量不得大于0.3mm）。從機架上取下銑刀時，應避免銑刀與端面碰撞，如已發(fā)生需要重新銑削；銑削好的端面不要用手摸或被油污等污染。5、4對中

1、檢查管子的同軸度（其最大錯邊量為管壁厚的10%）。當兩端面的間隙與錯邊量不能滿足要求時，應對待焊件重新夾持，銑削，合格后方可進行下一步操作。5、5加熱

1、檢查加熱板的溫度是否適宜210℃～230℃，以兩端面熔融長度為1～2mm為宜。

2、加熱板的紅指示燈應表現為亮或閃爍。從加熱板上的紅指示燈第一次亮起后，在等10min使用，以使整個加熱板的溫度均勻。

3、測試系統(tǒng)的拖動壓力P0并記錄。每個焊口的拖動壓力都需測定；當拖動壓力過大時，可采用墊短管等方法解決。

4、將溫度適宜的加熱板置于機架上，閉合夾具，并設定系統(tǒng)壓力P1。P1=P0+接縫壓力

5、待管子（管件）間的凸起均勻，且高度達到要求時，將壓力降至近似拖動壓力，同時按下吸熱計時按鈕，開始記錄吸熱時間。

P2=P0+吸熱壓力（吸熱壓力幾乎為零）5、6切換

1、將加熱板拿開，迅速讓兩熱熔端面相粘并加壓，為保證熔融對接質量，切換周期越短越好。

2、達到吸熱時間后，迅速打開機具，取下加熱板。取加熱板時，應避免與熔融的端面發(fā)生碰撞；若已發(fā)生，應在已溶化的端面徹底冷卻后，重新開始整個熔接過程。5、7熔融對接：

1、是焊接的關鍵，對接過程應始終處于熔融壓力下進行，卷邊寬度以1～2mm為宜。5、8冷卻：保持對接壓力不變，讓接口緩慢冷卻，冷卻時間長短以手摸卷邊生硬，感覺不到熱為準。

1、迅速閉合夾具，并在規(guī)定的時間內，迅速的將壓力調節(jié)到P3，同時按下計時器，記錄冷卻時間。

P3=P0+冷卻壓力

夾具閉合后升壓時應均勻升壓，不能太快，或太慢，應在規(guī)定的時間完成；以免形成假焊、虛焊，此壓力要保持到焊口完全冷卻。5、9對接完成 達到冷卻時間后，將壓力降為零，打開夾具，取下焊好的管子（管件），移開對接機，重新準備下一接口連接。

卸管前一定要將系統(tǒng)壓力降為零；若需移動焊機，應拆下液壓導線，并及時做好接頭處的防塵工作。

6、熱熔對接連接工藝

P1—總的焊接壓力（表壓，Mpa）P1 =P2+P拖;P2—焊接規(guī)定的壓力（表壓，MPa）P拖—拖動壓力（表壓，MPa）t1—卷邊達到規(guī)定高度的時間； t2—焊接所需要的吸熱時間，； t2—焊接所需要的吸熱時間，； t3—切換所規(guī)定的時間（s）；

t4—調整壓力到P1所規(guī)定的時間（s）； t5—冷卻時間(min)。

SDR11管材熱熔對接焊接參數

注：1 以上參數基于環(huán)境溫度為20℃； 熱板表面溫度：PE80為210±10℃，PE100為225±10℃； S2為焊機液壓缸中活塞的總有效面積（mm2），由焊機生產廠家提供。SDR17.6管材熱熔對接焊接參數

注：1 以上參數基于環(huán)境溫度為20℃； 熱板表面溫度：PE80為210±10℃，PE100為225±10℃； S2為焊機液壓缸中活塞的總有效面積（mm2），由焊機生產廠家提供。

7、熱熔對接連接操作應符合下列規(guī)定：

1根據管材或管件的規(guī)格，選用相應的夾具，將連接件的連接端應伸出夾具，自由長度不應小于公稱直徑的10%，移動夾具使待連接件端面接觸，并校直對應的待連接件，使其在同一軸線上。錯邊不應大于壁厚的10%；

2應將聚乙烯管材或管件的連接部位擦拭干凈，并銑削待連接件端面，使其與軸線垂直。切屑平均厚度不宜超過0.2mm，切削后的熔接面應防止污染； 連接件的端面應使用熱熔對接連接設備加熱； 吸熱時間達到工藝要求后，應迅速撤出加熱板，檢查待連接件的加熱面熔化的均勻性，不得有損傷。在規(guī)定的時間內用均勻外力使連接面完全接觸，并翻邊形成均勻一致的雙凸緣；

5在保壓冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加任何外力。7、1 熱熔對接連接接頭質量檢驗應符合下列規(guī)定：

1連接完成后，應對接頭進行100%的翻邊對稱性、接頭對正性檢驗和不少于10%翻邊切除檢驗；

2翻邊對稱性檢驗。接頭應具有沿管材整個圓周平滑對稱的翻邊，翻邊最低處的深度（A）不應低于管材表面（圖7、1）；

接頭對正性檢驗。焊縫兩側緊鄰翻邊的外圓周的任何一處錯邊量（V）不應超過管材壁厚的10%（圖7、1）；

4翻邊切除檢驗。使用專用工具，在不損傷管材和接頭的情況下，切除外部的焊接翻邊（圖7、2）。翻邊切除檢驗應符合下列要求：

1）翻邊應是實心圓滑的，根部較寬（圖7、3）； 2）翻邊下側不應有雜質、小孔、扭曲和損壞；

3）每隔50mm進行180°的背彎試驗（圖7、4），不應有開裂、裂縫，接縫處不得露出熔合線。

5當抽樣檢驗的焊縫全部合格時，則此次抽樣所代表的該批焊縫應認為全部合格；若出現與上述條款要求不符合的情況，則判定本焊口不合格，并應按下列規(guī)定加倍抽樣檢驗：（1）每出現一道不合格焊縫，則應加倍抽檢該焊工所焊的同一批焊縫，按本規(guī)程進行檢驗；

（2）如第二次抽檢仍出現不合格焊縫，則對該焊工所焊的同批全部焊縫進行檢驗。

8、安全措施 8、1操作人員應安全著裝：戴保護手套；穿工作鞋；戴防護眼鏡；（打磨工件時）：帶保護耳罩、焊帽。8、2設備接地牢固，加漏電保護開關。8、3熔接完成后，斷掉電源，將加熱板放在安全的地方，以免意外接觸燙傷。切勿用手觸摸加熱板。

第四篇：PE管道的焊接工藝和驗收規(guī)范

PE管道的焊接工藝和驗收規(guī)范

熱熔對接的連接界面是平面，其方法是將兩相同的連接界面用熱板加熱到粘流態(tài)后，移開熱板，再給連接界面施加一定壓力，并在此壓力狀態(tài)下冷卻固化，形成牢固的連接（如圖1-1 所示）。其主要工藝過程為調整、加熱、切換、合縫加壓和冷卻。對接時界面 上處于粘流態(tài)的材料有流動也有擴散，流動太大不利于擴散和纏結，所以要把流動限制 一定范圍，在有限的流動中實現“熔后焊接”。因此，對接工藝的關鍵是要在對接過程中 調整好溫度、時間、壓力三參數，要把連接界面材料的性能、應力狀況、幾何形態(tài)以及 環(huán)境條件等因素一起考慮，才能實現可靠的熔焊，要根據一般的規(guī)律和各自采用材料的 特性進行試驗，評價熔接質量，達到系統(tǒng)標準后，確定各品種規(guī)格的工藝規(guī)程，按規(guī)定 的工藝參數方法和步驟進行焊制管件的生產和現場安裝施工。

熱熔對接的幾個重要工藝參數

● 加熱板溫度 指加熱板表面溫度，一般用表面溫度計測量。在測量溫度時，要考慮環(huán) 境溫度的影響。（設備已考慮的除外）熱板溫度既要保證管材端面迅速熔融，又要保證焊 制管件不因溫度過高而發(fā)生降解。

● 焊接壓力 加壓加熱壓力與熔融對接壓力相當。作用是對管材進行強制加熱，去掉管 材端面不平整的部分，使管材端面全部與加熱板接觸，均勻受熱。

● 卷邊高度 卷邊高度用于衡量加熱壓力作用于管材截面的時間，即加壓加熱的程度?！?吸熱壓力 約為熔融對接壓力的1/10，它的作用主要是防止管材回彈，使管材緊貼 在加熱板上，提高加熱效果，減少加熱時間。加熱階段的時間與焊制管件的橫截面積、加 熱板溫度、環(huán)境溫度有關。

熔融對接壓力 指垂直作用于兩個對接面上的壓力。其主要與熔融對接部分的面積、焊機油缸面積、焊制管件的材料有關：一般按下式計算：

P 對接焊壓力=KS 管截面積/S 油缸活塞總有效面積

式中 K——與材料有關的壓力系數。

S 管截面積=л（dn-en）en 單位為cm2

dn——管材外徑，單位為cm

en——管材壁厚，單位為cm

S 油缸活塞總有效面積——在該焊機的使用說明書上可查到。

計算出來的壓力在實際操作過程中要進行適實調整，并要將機器自身移動所需的壓力 或塑料管材較長時牽引所需壓力考慮進去。

● 熔融對接時間 指保持熔融對接壓力的時間，主要與管材的壁厚即熔融對接面積有 關。

● 切換周期 熱板熔融對焊的主要過程為加熱過程和焊制過程。這兩個過程以熱板的 切換從時間上分開。切換時間過長，熔化的端面在相互接觸之前將因冷卻而形成一層“冷 皮”，不利于分子鏈的擴散。

工藝步驟：

材料準備 用于焊制管件的管材的圓度應高于標準值，下料時要留出10-20mm 的切削余 量。用于管道連接時應將兩待焊管材置于平坦的地面夾緊管材 根據所焊制的管件更換基

本夾具，選擇合適的卡瓦，切削前必須將所焊管段夾緊。

切削 切削所焊管段端面的雜質和氧化層，保證兩對接端面平整、光潔。

對中 兩對焊管段的錯邊應越小越好，如果錯邊大，會導致應力集中，錯邊不應超過壁厚 的10%。

加熱 保證有足夠的熔融料，以備熔融對接時分子相互擴散。

切換 從加熱結束到熔融對接開始這段時間為切換周期，為保證熔融對接質量，切換周期 越短越好。

熔融對接 是焊接的關鍵，熔融對接過程應始終處于熔融壓力之下進行。

冷卻 由于塑料材料導熱性差，冷卻速度相應緩慢。焊縫材料的收縮、結構的形成過程在 長時間內以緩慢的速度進行。因此，焊縫的冷卻必須在一定的壓力下進行

第五篇：如何提高管道焊接質量

淺談如何提高管道焊接質量

焊接是管道安裝的最主要環(huán)節(jié)，焊縫質量的好與壞直接影響著產品的使用性能和安全程度。然而，現場施工時經常會出現焊縫尺寸不符合要求、咬邊、根部未焊透等缺陷，給產品的質量帶來很大的隱患。1現場調查

根據現場檢查，焊接經常存在缺陷。如，下面所示的幾張焊接缺陷拍片圖。

成型不良 斷頭焊瘤 夾渣氣孔未焊滿 咬邊氣孔夾渣 2影響焊接質量的因素 2.1焊接工藝

焊接過程中的一整套技術規(guī)定。包括焊接方法、焊前準備、焊接材料、焊接設備、焊接順序、焊接操作、工藝參數等，統(tǒng)稱為焊接工藝。下面，以手工電弧焊為例進行闡述。2.1.1焊前準備

焊接電弧對焊件的熔深有限，當焊件的厚度超過電弧熔身時，就無法焊透，這時就必須開坡口。坡口可以將電弧熱深入到焊件根部，保證根部焊道的穿透率，降低熱輸入量，減小熱影響區(qū)寬度，減少焊接變形量。管道組對時，應控制組對間隙、坡口角度、鈍邊等參數不超過按相應的產品制造、驗收標準的規(guī)定。

2.1.2 焊接材料

包括焊件本身和所使用的焊接材料，如電弧焊時的焊條。焊條的金屬心（即：焊心），與焊件間產生電弧并熔化為焊縫的填充金屬；焊條藥皮中含有礦物類、鈦合金和金屬粉類、化工產品等物質，具有保證焊縫的外觀成形、使焊縫具備良好的力學性能等作用。焊條種類繁多，每種焊條均有一定的特性和用途。在實際工作當中，除了要認真了解各種焊條的成分，性能和用途外，還應根據焊件的狀況，施工條件及焊接工藝等綜合考慮，正確選用焊條。2.1.3焊接設備

施工時，電焊機是否運轉正常，焊條是否烘干，是保證焊接質量的關鍵。要定期對電焊機、烘干箱、保溫桶等工具設備進行檢查、維修保養(yǎng)。2.1.4工藝參數

焊條直徑：根據焊件厚度、焊接位置、接頭形式、焊接層數進行選擇。

焊接電流：過小會造成電弧不穩(wěn)定，易產生夾渣、未焊透等缺陷；過大會產生咬邊、燒穿、增大焊件變形和金屬飛濺量等。電弧電壓：由電弧長度決定。電弧不易過長，否則會出現電弧燃燒不穩(wěn)定、飛濺大、熔深淺及產生咬邊、氣孔等缺陷。

焊接速度：過快會造成焊縫變窄，嚴重凸凹不平，容易產生咬邊及焊縫波形變尖；過慢會使焊縫變寬，余高增加，功效降低。預熱溫度：溫度越高，防止裂紋產生的效果越好；但超過必需的預

熱溫度，會使熔化區(qū)附近的金屬晶粒粗化，降低焊接接頭質量。焊后熱處理溫度：能消除焊件的焊接殘余應力，降低焊接區(qū)的硬度，促使擴散氫逸出，穩(wěn)定組織及改善力學性能和高溫性能等。2.2結構因素

焊接接頭的結構設計會影響應力狀態(tài)，從而對焊接質量也發(fā)生影響。管道施工中常見的有對接接頭、t形接頭、角接接頭。對接接頭：應力集中最小，形勢最簡單，力的傳遞也較少轉折。但是如果出現較大的余高和過渡處圓弧半徑較小，則應力集中將增大。以角焊縫構成的各種接頭，其幾何形狀都有急劇的變化，力線的傳遞復雜，焊縫的根部和趾部的應力集中，一般都比對接焊縫大。施工時，應結合工程實際，合理選擇接頭形式。2.3焊接變形

焊接過程中，對焊件的不均勻加熱是產生焊接應力和變形的根本原因，焊縫及其附近金屬的收縮造成了焊件的各種變形。它不但影響結構尺寸的準確和外形美觀，而且有可能降低結構的承載能力。工件上出現了變形，就要花費許多工時去矯正。有時變形太大，甚至無法矯正，造成廢品。因此掌握焊接變形的規(guī)律和控制焊接變形具有十分重要的意義。2.4焊接環(huán)境

施焊環(huán)境因素是制約焊接質量的重要因素之一。施焊環(huán)境要求要有適宜的溫度、濕度、風速，才能保證焊縫獲得良好的外觀和內在質量。因此施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定：

1、焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和使焊工技能不受影響。當環(huán)境溫度低于施焊材料的最低允許溫度時，應根據焊接工藝評定提出預熱要求。

2、焊接時的風速不應超過所選用焊接方法的相應規(guī)定值。當超過規(guī)定值時，應有防風設施。（手工電弧焊<8m/s）

3、焊接電弧1m范圍內的相對濕度應不大于90%(鋁及鋁合金焊接時不大于80%)。

4、當焊件表面潮濕，或在下雨、刮風期間，焊工及焊件無保護措施或采取措施仍達不到要求時，不得進行施焊作業(yè)。2.5操作人員的素質

手弧焊的操作技術主要包括引弧方法、運條方法、接頭方法和收弧方法。焊接操作過程中，焊工能否熟練應用這四種方法，是保證焊縫質量的關鍵。同一根焊條，由于焊工技術水平的差異，焊接質量會不同。另外，焊工的責任心對焊接質量也會有很大的影響。既就是同一個人，由于心情、環(huán)境等因素的影響，焊接質量也會有較大的差別。

3提高焊接質量的措施

3.1加強培訓努力提高焊工技能水平

成立師徒幫帶小組、qc小組，開展理論培訓、崗位練兵、技術比武等活動，以事實為依據，用數據說話，不斷積累經驗，持續(xù)推進員工技能水平的提高、管理的改善、技術的發(fā)展。3.2嚴格執(zhí)行“三檢”制度

嚴格執(zhí)行本人自檢、班組長互檢、專職檢測人員專檢的“三檢”制度,上道工序不合格，堅決不允許下道工序的施工。檢查記錄必須同步形成，避免出現敷衍了事、弄虛作假等行為。3.3抓好測量管理工作

施工過程中使用的氧氣表、乙炔表、鋼卷尺、水平尺、焊縫檢驗尺等工具需經過計量檢定合格，并在有效期內，專人使用和保管。不定期的抽查在用測量工具，通過肉眼觀察及檢測數據對比，確定該測量工具是否合格，能否繼續(xù)使用。

使用者應認真做好每一項測量工作，不放過任何一個工序和控制點，將得到的數據仔細分析，發(fā)現質量問題及時整改。3.4施工過程中，注意控制焊接變形

目前，經常采用的控制焊接變形的工藝措施有：反變形法、剛性固定法、選擇合理的裝焊順序、適當變換焊接順序、散熱法、錘擊法等，或同時使用幾種控制焊接變形的方法，以獲得良好的控制效果。在焊接過程中，根據焊接結構的具體情況，盡可能的采用較小的焊接工藝參數，即小直徑焊條和小焊接電流，可減小焊接電弧的熱輸入量，使熱影響區(qū)范圍減少，從而減小焊接變形。