第一篇：涂塑鋼管制造工藝分析的論文

摘要：目前市場上對大口徑涂塑有較大的需求，而以現有的技術條件其制造成本極高。通過開發(fā)專用涂料，實現了常溫制造涂塑（彈性體）鋼管。其工藝主要特點：降低了鋼管表面處理要求、無需對鋼管進行加熱處理、無需大型機具?？趶皆?0-3800鋼管均可實現內外涂塑，產品超過國標要求。該技術填補了大口徑涂塑鋼管的空白。涂層全部采用無毒彈性涂料，具有水阻低、帶銹防銹和無毒保潔功效，能有效抑制青苔和紅蟲的滋生。

關鍵詞：涂塑鋼管制造工藝常溫大口徑

1．前言

鋼管在傳輸介質時或置于大氣、土壤等自然環(huán)境中，管壁都會經受不同程度的腐蝕，直接影響了管道的使用壽命。食品、飲用水管道、石油化工管道等諸多介質都不允許管壁腐蝕而影響傳輸介質受到污染，鋼管壁防腐防護成為關鍵技術問題。涂塑鋼管就應運而生，目前國內鋼塑管是從襯塑走向了涂塑，涂塑材料大都采用塑料粉體材料，其中性能較好的是聚乙烯（PE）和環(huán)氧（EP）。但它們的施工要求高，工藝難度大，品質控制不易，設備投資大，嚴重影響涂塑鋼管的推廣與應用，而且國內目前只能生產口徑小于250mm的涂塑鋼管。在常規(guī)生產工藝中噴砂過程產生極大污染且對人體造成傷害，而加熱過程能耗極大，造成大口徑涂塑鋼管無法生產。為有效解決大口徑涂塑鋼管生產難的問題，制作工藝專家組首先從涂層材料上著手，研制并應用了彈性體帶銹防銹涂料，再引入防腐及衛(wèi)生性能較好的防護涂料。采用了常溫直接噴涂的方法，解決了大口徑鋼管涂塑生產難的問題。

2．常溫涂塑（彈性體）鋼管的制備

將常溫涂塑(彈性體)鋼管是如何突破原有技術難點及制造工藝進行了系統的介紹。由于外管的噴涂工藝比較常規(guī)，本文就重點介紹管內處理及噴涂的工藝。

2.1技術難點的突破

常規(guī)制造涂塑鋼管的方法，首先需要對鋼管進行噴砂除銹處理，其污染較大且工藝復雜。常溫涂塑(彈性體)鋼管采用了金屬防腐中最前沿技術，帶銹防銹涂料作底涂。帶銹防銹涂料需要滿足特殊性能：帶銹防銹、附著力強、無毒、可噴涂、防腐性能好等。

另外，常規(guī)的涂塑鋼管是通過對鋼管高溫燒成，靜電粉未噴涂來實現涂料對鋼管內壁的良好附著。因此，選擇內噴涂材料的時，須考慮到：附著力強、無毒、耐磨、耐沖擊、耐各種化學腐蝕、常溫可噴涂等。

所選用的材料，均為聚氨酯類涂料，無毒且具有良好的保潔功效。材料的主要性能指標如表2.1。

2.2涂塑鋼管的制備工藝

2.2.1鋼管表面的預處理

對于新舊鋼管，一般不需要專門的除銹工藝。最好選用新出廠的鋼管，無需鍍鋅，管內有少量的銹斑也可滿足要求，只要將疏松浮銹清除，清涂油污即可。即達到手工除銹St2或電動除銹Sa1級要求即可。如鋼管表面有油污，可用丙酮清潔表面。

2.2.2涂料的噴涂

噴涂設備包括：空壓機、無氣噴涂機、管內牽引機構等。動力裝置為空壓機，采用無氣噴涂機及管內牽引機構將帶銹防銹底涂噴涂于鋼管內壁，厚度約30微米。待底涂固化好后，再用噴涂兩遍聚氨酯面涂，每道80微米。整個涂膜總厚度約200微米。整個噴涂設備造價在幾萬元即可滿足噴涂施工要求。

2.2.3檢測處理

抽檢涂塑鋼管的涂層質量，涂層表面應均勻，涂層的最小厚度要達到150微米，平均厚度應在180微米以上。

2.3不同涂塑鋼管制造工藝對比

與聚乙烯和環(huán)氧涂塑鋼管工藝對比，由于我們采用聚氨酯涂料作底涂，降低了鋼管表面處理的要求，無需噴砂除銹清除浮銹油脂即可作業(yè)；另外，無需對鋼管進行加熱處理，在常溫下即可噴涂。做到了施工方便，減少污染，節(jié)耗能源，可現場施工，造價較低，并且性能優(yōu)異，完全滿足工程需要。其工藝流程對比如表2.3.2.4不同涂塑鋼管性能對比

聚氨酯涂層不僅性能優(yōu)異，而且體系全部采用了彈性體涂料，具有涂層薄、防腐能力強、阻力系數小、帶銹防銹和無毒保潔的特殊功效，能有效抑制青苔和紅蟲的滋生。涂層質量按CJ/T120-2000[1]進行檢驗，完全超過國標要求，不同涂層性能指標對比，結果見表2.4。

2.5工程應用實踐

大口徑涂塑(彈性體)鋼管近期在深圳水務集團鹽田港海邊外管工程、合肥自來水公司大口徑過河管道工程、楊州鋼管總廠等工程中應用，效果非常理想，完全達到《給水涂塑復合鋼管》國家標準CJ/T120-2000的要求。

3．結論

3.1常溫涂塑(彈性體)鋼管與用聚乙烯和環(huán)氧涂塑的工藝相比，主要工藝特點是：無需噴砂除銹，清除浮銹即可施工；無需對鋼管進行加熱處理，常溫即可噴涂施工；施工機具簡單，可現場施工。

3.2常溫涂塑鋼管解決了國內大口徑涂塑鋼管生產成本極高的情況，填補了國內250mm以上直徑涂塑鋼管的空白。

3.3經大量的試驗研究證明，常溫涂塑鋼管應用于自來水工程，常能有效的抑制青苔和紅蟲的滋生?？蓽p少藻類及紅蟲在管網的大量滋生，有利于保障居民二次供水的質量。

3.4常溫涂塑鋼管的涂層薄，阻力系數小在0.0082以下，過水流量可大于普通涂塑鋼管，也有利于節(jié)省能耗。

3.5常溫涂塑鋼管的防腐防護能力極強，可用于酸、堿、鹽、海水、石油化工等復雜環(huán)境，涂層可耐180℃高溫且高溫下體積變形極小，耐磨性也極強。因此，也可用于輸送含固量較高的流體物質。

3.6常溫涂塑鋼管屬于彈性體涂層，比其他涂層更具有彈性，可適應不同情況下的應力變形。小口徑涂塑鋼管可直接打彎，及在卡箍連接下涂層不受影響。常規(guī)涂塑鋼管，在卡箍連接方式中經常會脫落，現場又無法修補。

參考文獻

【1】中華人民共和國城鎮(zhèn)建設行業(yè)標準CJ/T120—2000給水涂塑復合鋼管

第二篇：涂塑鋼絲繩的應用

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涂塑鋼絲繩的應用

涂塑鋼絲繩是以磷化涂層鋼絲繩、鍍鋅鋼絲繩、不銹鋼絲繩、光面鋼絲繩為原料，對鋼絲繩進行外層包塑處理，一般為PVC包塑處理，其塑料包括國產鋼絲繩pvc塑料和進口鋼絲繩pvc塑料。下面簡單介紹一下涂塑鋼絲繩的應用。

應用與生產

涂塑鋼絲繩具有突出的耐腐性，在大氣、礦井水、海水中的耐腐性是一般鍍鋅鋼絲繩壽命的3．5～5倍。涂塑鋼絲繩由于繩內絲與絲、股與股間被涂層隔開，所以耐磨性好，在提升、運輸等動載荷下使用，壽命是普通鋼絲繩的1．5～2倍。涂塑鋼絲繩的耐疲勞性能好，例如帶有尼龍涂層和尼龍芯的鋼絲繩耐久性是普通麻芯或金屬芯(見繩芯)鋼絲繩的2倍左右。

涂塑鋼絲繩主要用在礦井提升罐籠、肉類加工廠提升機械、海船船錨、拖曳及捕撈作業(yè)、漁業(yè)船只拖網等方面。

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第三篇：模具制造工藝課程論文

模具制造工藝課程論文

模具制造工藝課程論文

班級：10材控2班

學號：1010121136

姓名：趙佳偉

摘要：在現代生產中，模具已成為大批量生產各種工業(yè)產品和日用生活品的重要工藝裝備。應用模具的目的在于保證產品的質量，提高生產率，并且降低生產成本。所以模具工業(yè)已成為世界上不可忽視的產業(yè)，而模具工業(yè)的發(fā)展將與我們的生活、工作息息相關。模具工業(yè)的發(fā)展關鍵是模具技術的發(fā)展。由此這篇文章將淺顯的分析當今國內外模具工業(yè)的發(fā)展現狀，其中也包括了模具工業(yè)的市場。并且較為初步的介紹了我國模具技術的現狀和現代模具工業(yè)的特點。淺談了模具技術發(fā)展的八大趨勢。

關鍵詞：模具;模具工業(yè)

模具技術

現狀

發(fā)展趨勢 引言

模具作為重要的工藝裝備，在消費品、電器電子、汽車、飛機制造等工業(yè)部門有舉足輕重的地位。工業(yè)產品零件粗加工的75%、精加工的50%及塑料零件的90%將由模具完成。我國模具行業(yè)近年來均增長速度為21%。今后一段時期，對模具的需求主要集中在四個行業(yè)：汽車行業(yè)、家用電器行業(yè)、電子及通訊行業(yè)和建材行業(yè)。模具是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值要比模具自身的價值高幾十倍。如汽車行業(yè)，目前我國汽車產量超過400萬輛，基本車型達到170種，新車型和改裝車型將達430種，汽車換型是約有80%的模具需要更換，一個型號的汽車所需模具達數千副，價值上億元；家用電器行業(yè)中彩電、電冰箱、洗衣機、空調器、微波爐、錄像機、攝影機、VCD、DVD等需用模具量大。單臺彩電需用模具約140副。價值700萬元。目前，全世界模具年產值約為600億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產值已超過機床工業(yè)，從1997年開始，我國模具工業(yè)產值也超過了機床工業(yè)產值。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。模具行業(yè)日益受到國家和人們的關注和重視，國務院頒布的《關于當前產業(yè)政策的決定》也把模具行業(yè)列為機械制造工業(yè)改造序列的第一位。1999年8月20日黨中央和國務院發(fā)布的《關于加強技術創(chuàng)新發(fā)展高科技實現產業(yè)化的決定》中，明確提出了高新技術產業(yè)領域?！稕Q定》指出：要在電子信息特別是集成電路設計與制造、網絡及通信、計算機及軟件、數字化電子產品等方面，在生物技術及新醫(yī)藥、新技術、新能源、航空航天、海洋等有一定基礎的高新技術產業(yè)領域，加強技術創(chuàng)新，形成一大批擁有自主知識產權、具有競爭優(yōu)勢的高新技術產業(yè)。在發(fā)布《決定》之前，1999年7月，國家計委和科學技術部發(fā)布了《當前國家優(yōu)先發(fā)展的高新技術產業(yè)化重點領域指南(目錄)》，《指南》中列入了電子專用模具、塑料成形新技術與新設備、快速原型制造工藝及成套設備、激光加工技術及成套設備、汽車關鍵零部件等。例如，采用快速原型制造技術和設備，用分層實體堆積等方法，可以將復雜的CAD模型轉化為實物，使模具和產品的設計、評價與制造周期大大縮短，企業(yè)就能快速搶占市場，取得競爭優(yōu)勢。模具工業(yè)的概述

模具制造工藝課程論文

模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”;德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)”;日本模具協會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力”，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力”。日本模具產業(yè)年產值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產值9000億日元。如今，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至己超過了新興的電子工業(yè)。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。國內模具工業(yè)現狀

近年來，我國模具工業(yè)的產值在國際上排名位居第三位，僅次于日本和美國。國內的模具生產廠已超過17000家，從業(yè)人員達50萬。我國的模具工業(yè)也一直以每年13%左右的增長速度快速發(fā)展，我國模具行業(yè)在“十五”其間的增長速度達到13%～15%。近年來，我國每年進口模具約占市場總量的20%左右，已超過10億美元，成為世界上最大的模具進口國。其中塑料與橡膠模具占全部進口模具的50%以上，沖壓模具占全部進口模具約40%。中、高檔模具進口比例占市場總量的40%以上。但是我國模具產業(yè)中也存在一些問題，就是在創(chuàng)新開發(fā)方面的投入仍顯不足，模具行業(yè)內綜合開發(fā)能力的提升已嚴重滯后于生產能力的提高，主要問題體現在十個方面【2】：

（1）各層次的模具技術人才資源不足，尤其是高級模具鉗工、CNC 數控機床操作工、高級模具設計人員等，需求缺口較大。

（2）模具標準化程度不高，模具及其零部件的商品率偏低。

（3）模具制造的專業(yè)化程度和集中度有待進一步提高。

（4）模具修理機制不健全，因修模拖期影響生產的事時有發(fā)生。

（5）模具壽命偏低，使模具費占產品成本比率過高且長期居高不下。

（6）模具及其零部件市場價偏低，模具修理費用更低，而且沒有市場指導價，完全靠購銷雙方“議價”，地區(qū)與廠際之間價差懸殊。

（7）模具新技術、新工藝、新設備、新材料推廣應用緩慢，特別是國內自行開發(fā)的模具新材料大多至今未能推廣應用。

（8）設備老化嚴重，超期服役的情況普遍。

（9）各類模具的標準及技術指導性文件不齊全，特別是與國際市場接軌的各類模具國家標準缺口大。

（10）模具鋼的精煉和模具鍛坯的鍛造技術推廣應用問題，至今未能解決。

上述一系列問題表明，中國目前的模具產業(yè)結構還需要進一步調整，增長方式也需要進一步轉變，必須從量的擴張逐漸轉變到以質為先的軌道上來。只有這樣，我國模具產品的質量與水平才能真正提升，才能擁有國際市場的競爭力，才能使模具產品的出口量的增長與質的提升相結合。我國模具工業(yè)存在的問題和主要差距

雖然我國模具總量目前已達到相當規(guī)模，模具水平也有很大提高，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達國家許多。當前存在的問題

模具制造工藝課程論文

和差距主要表現在以下幾方面：（1）總量供不應求

國內模具自配率只有70%左右。其中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率只有50%左右。

（2）企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構均不合理 我國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織形式，而國外大多是“小而?！?、“小而精”。國內大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模具進出口之比為3.7：1，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。

（3）模具產品水平大大低于國際水平，生產周期卻高于國際水平

產品水平低主要表現在模具的精度、型腔表面粗糙度、壽命及結構等方面。（4）開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳

我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。造成上述差距的原因很多，除了歷史上模具作為產品長期未得到應有的重視，以及多數國有企業(yè)機制不能適應市場經濟之外，還有下列幾個原因： 國家對模具工業(yè)的政策支持力度還不夠

雖然國家已經明確頒布了模具行業(yè)的產業(yè)政策，但配套政策少，執(zhí)行力度弱。目前享受模具產品增值稅的企業(yè)全國只有185家，大多數企業(yè)仍舊稅負過重。模具企業(yè)進行技術改造引進設備要繳納相當數量的稅金，影響技術進步，而且民營企業(yè)貸款十分困難。

人才嚴重不足，科研開發(fā)及技術攻關投入太少

模具行業(yè)是技術、資金、勞動密集的產業(yè)，隨著時代的進步和技術的發(fā)展，掌握并且熟練運用新技術的人才異常短缺，高級模具鉗工及企業(yè)管理人才也非常緊張。由于模具企業(yè)效益欠佳及對科研開發(fā)和技術攻關重視不夠，科研單位和大專院校的眼睛盯著創(chuàng)收，導致模具行業(yè)在科研開發(fā)和技術攻關方面投入太少，致使模具技術發(fā)展步伐不大，進展不快。

工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低近年來我國機床行業(yè)進步較快，已能提供比較成套的高精度加工設備，但與國外裝備相比，仍有較大差距。雖然國內許多企業(yè)已引進許多國外先進設備，但總體的裝備水平比國外許多企業(yè)低很多。由于體制和資金等方面的原因，引進設備不配套，設備與附件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較妥善的解決。

專業(yè)化、標準化、商品化程度低，協作能力差 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，模具專業(yè)化水平低，專業(yè)分工不細致，商品化程度低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占40﹪左右，其余為自產自用。模具企業(yè)之間協作不暢，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務。模具標準化水平低，模具標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，特別是對模具制造周期有很大影響。模具材料及模具相關技術落后

模具制造工藝課程論文

模具材料性能、質量和品種問題往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼材相比有較大差距。塑料、板材、設備性能差，也直接影響模具水平的提高。展望我國模具工業(yè)的發(fā)展方向

在信息社會和經濟全球化發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發(fā)展，技術含量不斷提高，模具生產向著專業(yè)化、信息化、數字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發(fā)展。針對我國模具工業(yè)的現狀，通過進一步搞好模具行業(yè)的結構調整和創(chuàng)新，抓住我國模具價格較低的競爭優(yōu)勢，大力提高模具的開發(fā)效率，增加大型、精密、復雜和長壽命等技術含量高的中高檔模具的比例，今后我國模具技術的研究重點和主要發(fā)展方向應該是：

（1）高速、高精、復雜和長壽命模具加工技術的研究和應用。例如超精沖壓模具制造技術的研究和應用、精密塑料和壓鑄模具制造技術等；

（2）優(yōu)質模具材料的研制和正確選用，以及先進表面加工和處理技術的發(fā)展和應用；

（3）模具專業(yè)化、標準化的發(fā)展及進一步推廣應用；（4）快速成型與快速制模（RP/RT）技術的發(fā)展與應用；

（5）CAD、CAM、CAE的廣泛應用及其軟件的不斷先進和CAD/CAE/CAM技術的進一步集成化、一體化、智能化，從而提高模具設計的現代化、信息化和標準化。結束語

我國模具工業(yè)雖然有了長足的發(fā)展，成為了世界的制造大國，但是總體水平仍比德、美、日工業(yè)發(fā)達國家要落后。而在現代制造業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程裝備，都越來越多地采用由模具工業(yè)提供的產品?，F代模具技術的發(fā)展在很大程度上依賴于模具標準化，優(yōu)質材料的研究、先進的設備與制造技術，專用的機床設備，更重要的是生產技術的管理等。而模具發(fā)展所追求的目標是提高產品的質量及生產效率，縮短設計及制造周期，降低生產成本，最大限度地提高模具行業(yè)的應變能力，滿足用戶需要。為了適應用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低成本的迫切要求，模具工業(yè)就需要廣泛應用現代先進制造技術來加速模具工業(yè)的技術進步，滿足各行各業(yè)對模具這一基礎工藝裝備的迫切需求，以實現我國模具工業(yè)的跨越式發(fā)展。

參考文獻：

[1] 陳劍鶴.模具設計基礎[M].北京：機械工業(yè)出版社.2010 [2] 付建軍.模具制造工藝[M].北京：機械工業(yè)出版社.2012 [3] 洪慎章.現代模具技術的現狀及發(fā)展趨勢[M].航空制造技術.2006 4

第四篇：塑鋼門窗制造安裝合同

斷橋鋁門窗制作安裝工程

承

包 合同

甲方： 乙方：

依照《中華人民共和國合同法》、《中華人民共和國建筑法》及其他有關法律、行政法規(guī)，遵循平等、自愿、公平和誠實信用的原則，雙方就本建設工程施工事項協商一致，訂立本合同。

第一條：工程概況

工程名稱：斑魚府（開發(fā)區(qū)店）

工程地點：大連市開發(fā)區(qū)黃海西路195—35號 工程內容：斷橋鋁門窗制作安裝。

工

期：配合總體工程進度施工，于

****年**月**日完工。

第二條：合同價款：

1、斷橋鋁門窗工程預計總面積；_________㎡

2、斷橋鋁門窗每平方米__________________元

3、斷橋鋁門窗總造價大寫：

小寫 _______元

第三條：支付方式：

1、乙方開工甲方付合同總價的40%作為工程進度款。

2、工程完工驗收合格付60%。

第四條：材料質量：

1、型材：斷橋鋁、均符合國家有關標準，顏色茶青色，2、玻璃為5+5雙鋼玻璃，玻璃均符合國家有關標準。

工程驗收提供相關質保資料、保修期為三年（自竣工驗收合格之日起算）。

3、按國家有關法律、法規(guī)、規(guī)范驗收。

第五條：雙方責任：

一、甲方責任：

1、甲方應提供乙方所需工程設計圖紙、施工要求說明、有關洽商變更及有關技術文件等作為乙方產品設計和施工有效依據，由于甲方變更圖紙或施工錯誤給乙方造成的損失由甲方負責。

2、甲方無償提供乙方用水、用電，材料堆放場地的使用，3、協調乙方與土建及其它施工單位配合問題，負責審定施工進度方案和組織竣工驗收工作：

二、乙方責任：

1、服從甲方、監(jiān)理、建設單位的統一領導和調度。

2、確保工程質量及工程進度。屬乙方施工造成質量問題，由乙方負責無條件返工，由此給甲方造成的費用損失及工期延誤由乙方自負。

3、確保工程用材的質量，并提供有關技術文件，所用材料入場前提供產品質量合格證及相關檢測資料。

4、嚴格按照甲、乙雙方在合同中確定的材料質量標準進貨，進入現場后雙方要驗貨，如出現與合同中材料質量標準不符時，乙方應無條件及時退貨，由此給甲方造成的損失由乙方承擔。

5、確保安全作業(yè)，文明施工，安裝現場做到場清料清，出現安全、質量事故時由乙方負責。

6、施工期間，現場材料由乙方管理保護。如有損失，乙方自負。

7、保證現場的管理和技術力量。

8、嚴格按照施工圖和說明書進行施工，確保工程質量，按合同規(guī)定時間如期完工和交付。

第六條：違約責任：

本合同雙方代表簽字蓋章后生效，任何一方違約，均應按合同法有關規(guī)定向對方賠償所造成的經濟損失和償付違約金。第七條：爭議處理：

甲乙雙方發(fā)生糾紛，甲乙雙方本著合作精神協商解決，解決不了，向當地人民法院提起訴訟。

甲方（蓋章）：

乙方（蓋章）：

電話：

日期：

電話： 日期：

第五篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個主要方面：

導體制造，包括

1）拉絲 拉細單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準圓形的結構； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個過程中形成，包括內半導電屏蔽層、絕緣層和外半導電屏蔽層；

2）交聯：可在擠出后直接進行（過氧化物交聯），或者在擠出后采用單獨設備進行（濕法交聯）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經常用于中壓海底電纜；

電纜護層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護層：施加金屬的防潮和保護層；

4）護套：采用聚合物護套起到機械保護（對金屬箔的保護特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強度金屬構件（鋼）來保護電纜，特別是海底電纜； 質量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗；

3）抽樣試驗； 3.2 導體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結成一體）成電纜導體。

那些拉絲絞合制造導體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當的物理性能，這個工藝叫退火。退火可以通過感應加熱過程實現。在這個過程中，通過感應到絞線上的電流來產生熱量，并提高導體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實現退火。退火能同時影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹慎操作和監(jiān)控。必須進行定期的測試來確保絞線的特性符合規(guī)范的要求。

絞合導體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對容易完成，但必須仔細操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數（單位長度上絞繞的次數）正確。導體中的水分十分不受歡迎，因為水分會導致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運行過程中可能使水進入導體，應考慮使用阻水結構的導體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產線是一種高度精密的制造過程，運轉時必須嚴格控制，以確保最終的產品能夠可靠地運行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產線上的任一部分有故障，就會導致生產出質量差的電纜，并可能會產生出很多米的廢電纜。

在導體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導體上后，必須進行交聯。交聯（也稱為硫化）是一個化學反應，它能提高這些標準的熱性能和機械性能，尤其是提高高溫下的強度和穩(wěn)定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導電材料的顆粒在擠出機內熔融的時候。熔融是在加壓的情況下進行的，壓力把電纜料向十字機頭輸送，并在十字機頭內形成電纜的各個層。在螺桿末端和十字機頭的頂部，應放置用于過濾的濾網或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進程中產生的雜質。

雖然如今仍在應用濾網，但由于現今材料較好的凈化特性，減小了材料對該類型濾網的需求。實際上，如果濾網太細的話，其本身就能以焦燒或預交聯的方式而產生雜質。然而，適當尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網用來幫助穩(wěn)定擠出機內熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產電纜絕緣線芯。先同時擠出導體屏蔽和絕緣，然后交聯并繞到線盤上。經過一段時間后，再擠出導體屏蔽和絕緣，這種工藝會在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規(guī)則并可能遭受污染的界面。在這個工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯的，因此電纜只有有限的熱學性能。

現在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導體屏蔽，經過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導體屏蔽上同時擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時是一個重要的發(fā)展。因為它能產生一個較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個工藝中，導體屏蔽從導體屏蔽擠出機到絕緣和絕緣屏蔽擠出機時，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴格的措施保護導體屏蔽，那么導體屏蔽可能產生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個原因，三層共擠工藝被認為是更好的工藝，因為在這個工藝中導體屏蔽在絕緣擠出前不會暴露在空氣中。三層共擠工藝能產生十分潔凈、均勻的導體屏蔽和絕緣界面。

在實驗室對兩種不同工藝生產的電纜進行了加速壽命試驗。試驗結果表明，用1＋2工藝生產的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個特定的試驗中，電纜樣品放置在水箱中，感應到導體上的電流以提高導體溫度，在導體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規(guī)定的時間。到了規(guī)定的時間，把電纜取出并進行交流擊穿試驗。

應用1＋2或者三層共擠工藝生產出三層電纜絕緣后，沒有交聯的絕緣線芯直接進入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進入到一個高溫高壓的管道中。這個管道很長，以便有足夠的時間來完成交聯過程。盡管氮氣是較好的媒質，因為熱蒸汽硫化會在絕緣中產生水分和大量的微孔，但管道內可以采用蒸汽或者熱氮氣加壓。另一個重要的易被忽略的步驟是應充分冷卻交聯好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當電纜線芯引出硫化管時，絕緣線芯應是按照正確的制造規(guī)范和標準已進行了充分的交聯和冷卻。

采用濕法交聯工藝，擠出機后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導體上的絕緣偏芯（下垂）。實際的交聯或硫化過程是在擠出后離線進行的。

在所有擠出工藝中，經常采用X射線或超聲波技術來檢查電纜同心度和進行缺陷定位，如內導電（導體屏蔽）缺陷。在其他層后續(xù)加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈式連續(xù)硫化

VCV－立式連續(xù)硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續(xù)硫化，也叫長承模連續(xù)硫化 懸鏈式連續(xù)硫化（CCV）

CCV技術中，硫化布置成了懸鏈狀，當它懸吊在兩點之間時，象一概弦線。導體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進入到儲線器。這樣可以保證在連續(xù)擠出工藝不停止的情況下，當舊的線盤用完能夠換一個新的導體線盤到放線架上。儲線器也為兩個導體的焊接提供了時間。通過嚴格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進的自動控制系統，做到這點已經變得較為容易。還注意確保不讓已經融化但未交聯的塑料聚合物在重力的作用下從導體上滴落或垂落，這個效應一般叫做“下垂”。下垂效應隨著絕緣厚度與導體尺寸的比率嗇而趨于增強。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數聚合物、旋轉電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應。對于大截面電纜（重電纜），還存在另一個問題。就是施加一個很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實際上限制了導體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內的硫化媒質是加壓蒸汽或高溫高壓的氮氣。冷卻可由水或者冷卻的氮氣來完成。CCV線主要用來生產MV和HV電纜。

立式連續(xù)硫化（VCV）

VCV技術中，硫化管是垂直導向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導體的饋送方式與CCV相似。

將導體牽引到機塔頂端，該塔高度可達100m，位于一個巨大的牽引輪的正上方，然后導體經由預熱器進入到三層擠出機頭。通過高溫氮氣加熱電纜來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產生充氣的微孔。VCV技術中交聯管道是垂直布置的，從而確保了導體和絕緣線芯的同心度。在生產大截面（＞1600mm2）導體電纜時，VCV技術非常有效，因為在保持張力方面，不會面臨和CCV技術那樣的困難。VCV線可以用來生產絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術相比，VCV技術不會遭受由于重力的影響而使聚合物產生低垂或從導體滴落的結果。然而，由于昂貴的立式建設成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時間，CCV線生產速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產線一樣，VCV線的硫化媒質也使用高溫高壓的氮氣。但是生產HV電纜時，由于蒸汽硫化會導致絕緣中產生水分和大量的微孔，所以氮氣是首選的媒質。

長承模連續(xù)硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮氣來加熱和硫化電纜。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態(tài)以及以及進行交聯時，產生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯時，保證導體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達到。這也降低了對長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導體。MDCV僅用于生產HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯工藝

在濕法交聯工藝中，采用同CCV生產線上把經過硫化的過氧化物混合物擠出到導體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯。濕法交聯只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發(fā)生，因此它完全沒有過氧化物交聯工藝的熱激發(fā)的預硫化等情況出現。過氧化物交聯工藝中，擠出停車和過于精細的濾網都會導致焦燒。特別是用硅烷作為交聯劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯的擠出機更適合使用濾網（100~200μm孔徑）,而且適應于停車時沒有過氧化物那種材料焦燒的危險。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質的硫化管內施加循環(huán)的高溫、高壓、通常是干燥的氮氣來產生熱和壓力。氮氣的溫度量級為300℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導致了過氧化物反應形成交聯網狀結構。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯過程中釋放的氣體保留在熔融態(tài)聚合物中，從而避免了產生微孔。這些微孔能產生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯和過氧化物交聯工藝各有利弊。過氧化物交聯需要高且長的廠房來安置交聯線，還需要配備氣體加熱和壓力設備。使用濕法交聯生產電纜制造成本相對較低，因為廠房成本和能耗較低。對于生產多種不同規(guī)格短段電纜廠來說，濕法交聯工藝生產線相對較短的長度是一個特別的優(yōu)點，因為在從一種規(guī)格到另一種規(guī)格的轉變過程中，所產生的廢料最少。

過氧化物交聯工藝使用的半導電材料不能用于濕法交聯工藝，因為存在過氧化物交聯劑。用于濕法交聯的半導電料必須小心制造，導電碳黑須仔細選擇，以確保良好的加工和交聯。對于濕法交聯的電纜，可剝離和粘結型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯工藝與過氧化物交聯工藝相比的另一個可能缺點，是瞬時生產量低。因為在高溫度房間內，所需停留的時間將導致工藝中嗇很多工作，降低整個制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產中快速改變電纜規(guī)格等諸多優(yōu)點會彌補上述不足。電纜絕緣厚度的增加會大大增加交聯時間。在給定條件下的交聯時間是絕緣厚度平方的函數。

濕法交聯完成之后，電纜絕緣層通常會存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產線上使用高壓蒸汽交聯中產生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯系統中，電纜在離開壓力氮氣或蒸汽交聯管之后還須進一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動冷水進行冷卻。冷卻程度由出口處導體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內會“鎖定”機械應力，這能導致電纜安裝后產生絕緣收縮的問題。

與電纜設計有關，無論是交聯工藝（不充足的交聯時間）還是冷卻時間（不充足的冷卻時間）都會限制線速，認識到這一點非常重要。解決交聯和冷卻限制點的普遍切實的一種方法是使用且有極高交聯速率的絕緣材料和半導電屏蔽料。對于CV生產線，通過將交聯和冷卻限制點從5.5mm至9mm，可極大地提高生產力。除氣

所有過氧化物交聯的電纜都會有一些分解副產物殘留在其結構中。這些副產物會影響到電纜的性能。副產物有關的問題可能包括：

氣壓會導致電纜預制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質損耗增加，除氣工藝可使高壓電應力電纜的介質損耗減小到3個量級。

氣壓會使金屬箔護層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產缺陷，致使將來使用中出現故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗條件下不一定會顯示局部放電。

應該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時間后會將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會消散，所以最好提前處理電纜副產物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標準中要求所有的中壓電纜生產之后在廠內放置7天來自然去除氣體，然后再進行例行試驗。

輸電級電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時間的去除氣體也是無效的。在金屬護層生產前應采取上述措施進行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點非常重要。實踐已經表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會導致“扁平電纜”或破壞外半導電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會直接導致例行電氣試驗的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當降低。

采用副產物含量小的絕緣材料是解決副產物/除氣問題的一個非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負擔降低。實際上，利用以下兩個等效方法可以降低這種負擔：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風險，并降低能耗；

B）根據不同的電纜尺寸，除氣時間可以減少25%~35%； 6 中性導體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護套和絕緣外護套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應用于MV或HV電纜設計中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應用。

在使用同心屏蔽時，有兩個重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會扭結或皺起而穿透外護套。在擠出外護套時，若屏蔽太松散，外護套會流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發(fā)生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時要選擇合適的絞合系數（單位長度上螺旋圈數）。若每單位長度的電纜轉數過多就會造成材料的浪費和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉數過少，金屬屏蔽就會讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時不能適當彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽。縱包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時會在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應對齊。所有阻水帶和復合材料都不能起皺或扭轉，否則會降低其使用效果。

輸電級電纜幾乎都要有一層實體金屬護套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護層。金屬箔復合層有時會和圓銅線或扁銅帶一起使用。當使用各種制造工藝生產這些屏蔽時，最重要的因素有以下幾點：

1）當電纜彎曲時屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數情況下，外護套的加工獨立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產技術，外護套加工過程有三個重要的方面要注意：

1）外護套必須滿足電纜規(guī)定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機械應力。通常都是讓電纜通過長的流動水的冷卻槽來實現，水槽的水溫經過仔細選擇。如果護套冷卻過快，可能容易產生開裂和/或收縮。這對早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對由多模態(tài)工藝生產出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護套的電纜必須要經過火花試驗，一般在護套冷卻后電纜繞到線盤之前進行該試驗，這是為了確定護套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。