第四篇：精益創(chuàng)業(yè)讀后感

精益創(chuàng)新 做新時(shí)代的成長(zhǎng)者

——《精益創(chuàng)業(yè)》讀后感

赤手空拳，他們打下了自己的天下；白手起家，他們創(chuàng)建了獨(dú)立的公司；滿懷激情，他們擁有了明星團(tuán)隊(duì)。在讀完《精益創(chuàng)業(yè)》這本書(shū)之后，我感觸頗深，對(duì)于創(chuàng)業(yè)和管理有了更為深入的理解和思考。

“精益創(chuàng)業(yè)”，即是把精益思維運(yùn)用到創(chuàng)新的過(guò)程中去。創(chuàng)業(yè)即是管理。對(duì)于有志于創(chuàng)業(yè)的人來(lái)說(shuō)，必須要理解這兩點(diǎn)。這本書(shū)用“三步走”的方法為我們呈現(xiàn)了創(chuàng)業(yè)的戰(zhàn)略，也即管理的戰(zhàn)略——“愿景”、“駕馭”、“加速”。

創(chuàng)業(yè)的第一步，是“愿景”。誰(shuí)來(lái)創(chuàng)業(yè)？創(chuàng)建什么樣的企業(yè)？怎么才能讓想法行之有效？這是每個(gè)創(chuàng)業(yè)者必須思考的問(wèn)題。當(dāng)然回答這些問(wèn)題的前提是必須要有大膽的假設(shè)、精益的思維和詳細(xì)的調(diào)研，并根據(jù)這些定下前期思維圖，就是本書(shū)所提到的“愿景”。這是以后每一步路的根基，只有扎好了根，步子才能邁的穩(wěn)。

創(chuàng)業(yè)的第二步，是“駕馭”。如何駕馭愿景？如何把理念轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品？這需要?jiǎng)?chuàng)業(yè)者和團(tuán)隊(duì)進(jìn)行開(kāi)發(fā)-測(cè)量-認(rèn)知的反饋循環(huán)，不斷在實(shí)踐中進(jìn)行調(diào)整并堅(jiān)持到最后。在前行的系統(tǒng)化進(jìn)程中，每一個(gè)發(fā)展的小細(xì)節(jié)都不能錯(cuò)過(guò)。機(jī)會(huì)稍縱即逝，必須在“精益”和“創(chuàng)新”的原則指導(dǎo)下，牢牢地將其握住。

創(chuàng)業(yè)的第三步，是“加速”。每個(gè)企業(yè)在創(chuàng)業(yè)的后期都會(huì)擴(kuò)大規(guī)模，甚至走向國(guó)際化、全球化。此時(shí)，“精益”的理念已經(jīng)植根于企業(yè)文化之中，企業(yè)所要做到的就是讓自身得到可持續(xù)發(fā)展，牢牢地握好成長(zhǎng)的生命線—速度與靈活，并為自己變身成成熟企業(yè)搭建舞臺(tái)。

精益，追求創(chuàng)新；精益，追求細(xì)節(jié)；精益，追求卓越。在互聯(lián)網(wǎng)思維極速發(fā)展的時(shí)代，在各種思維交織強(qiáng)烈碰撞的時(shí)代，我們所要做的就是不斷創(chuàng)新，讓精益成為自身的品質(zhì)。我想，我們無(wú)論作為一名企業(yè)職工或者創(chuàng)業(yè)者，都應(yīng)該的堅(jiān)持的原則就是“沒(méi)有最好，只有更好”，用發(fā)展的眼光看待工作、處理事務(wù)，不斷地推動(dòng)社會(huì)的進(jìn)步，做新時(shí)代的成長(zhǎng)者。

第五篇：精益論文

學(xué)習(xí)與實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵

——深入理解、掌握精益生產(chǎn)的理念和三條基本原理

川儀金屬功能材料分公司 黃德鈞

從2008年5月17日開(kāi)始，至今已參加了9次（9天）由重慶川儀總廠有限公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)。通過(guò)這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)，較系統(tǒng)的對(duì)精益生產(chǎn)進(jìn)行了學(xué)習(xí)，使精益生產(chǎn)的精髓得以理解。在培訓(xùn)即將結(jié)束之際，將一點(diǎn)學(xué)習(xí)心得整理如下供大家商榷。

接觸“精益生產(chǎn)”一詞，已是較早的事了。

那是上世紀(jì)的八十年代末九十年代初，由菲利普·科特勒等人合著的一本叫《新的競(jìng)爭(zhēng)——日本打進(jìn)歐美市場(chǎng)的成功經(jīng)驗(yàn)》小冊(cè)子中有這樣一段描述：由于日本汽車(chē)制造業(yè)都將其零部件供應(yīng)廠安排在自己同一工業(yè)區(qū)之內(nèi)，如同在自己的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中所運(yùn)用的方法一樣，所以能采用著名的“看板”（Kanban）即“及時(shí)供應(yīng)”（“Just-in-time”inventory system）。合理的生產(chǎn)流水線的安排減少了運(yùn)輸費(fèi)用，使運(yùn)輸中造成的損壞減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫(kù)存儲(chǔ)備。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾小時(shí)才生產(chǎn)出來(lái)。當(dāng)時(shí)，想這是一種什么樣的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，令老美大加贊賞。于是對(duì)這方面的資料與書(shū)籍進(jìn)行了查閱，接觸到“精益生產(chǎn)”一詞，慢慢的知道其演變過(guò)程。

然而，這個(gè)期間大多數(shù)國(guó)內(nèi)資料都將“精益生產(chǎn)”的具體操作都用“看板”管理來(lái)演繹。逐漸的就有種感覺(jué)，似乎“精益生產(chǎn)”=“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”=“看板”管理。同時(shí)，大量的成功案例都在機(jī)械加工、電子器件組裝、儀器儀表裝配類(lèi)加工裝配型企業(yè)上，而在流程型企業(yè)中宣有成功案例。當(dāng)時(shí)，流程型企業(yè)的成功生產(chǎn)管理案例主要為推行MRP獲得。認(rèn)為像我所在的流程型企業(yè)應(yīng)當(dāng)從推行MRP來(lái)獲得生產(chǎn)效率的提高（現(xiàn)在應(yīng)是ERP管理系統(tǒng)）。

正是這種對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)不足，造成了今天的后果——我們不得不重新學(xué)習(xí)、了解、認(rèn)識(shí)和利用JIT哲理與精益生產(chǎn)。

上世紀(jì)中葉，當(dāng)美國(guó)的汽車(chē)工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時(shí)，以大野耐一為代表的豐田人對(duì)美國(guó)的大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行了徹底的分析，得出了兩條結(jié)論：

1.大批量生產(chǎn)方式在削減成本方面的潛力要遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)其規(guī)模效應(yīng)所帶來(lái)的好處

2.大批量生產(chǎn)方式的縱向泰勒制 組織體制不利于企業(yè)對(duì)市場(chǎng)的適應(yīng)和職工積極性、智慧和創(chuàng)造力的發(fā)揮

基于這兩點(diǎn)認(rèn)識(shí)，豐田公司根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點(diǎn)，同時(shí)結(jié)合日本獨(dú)特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機(jī)中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車(chē)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中戰(zhàn)勝美國(guó)的法寶，從而促使美國(guó)化費(fèi)500萬(wàn)美元和5年時(shí)間對(duì)日本的生產(chǎn)方式進(jìn)行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過(guò)不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無(wú)廢品和零庫(kù)存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)，同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。

對(duì)于“精益生產(chǎn)”，2003年由《改變世界的機(jī)器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業(yè)協(xié)會(huì)（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的：“精益生產(chǎn)是一種用來(lái)組織和管理產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、作業(yè)、供應(yīng)商和客戶關(guān)系的業(yè)務(wù)系統(tǒng)。與過(guò)去的大量生產(chǎn)方式相比，這種系統(tǒng)只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產(chǎn)產(chǎn)品的時(shí)間，和較少的質(zhì)量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產(chǎn)是由豐田汽車(chē)公司在二戰(zhàn)以后首創(chuàng)的，根據(jù)1990年的資料，與相同生產(chǎn)能力的大量生產(chǎn)系統(tǒng)相比，盡管它（指豐田）的產(chǎn)品品種多、批量小、質(zhì)量缺陷少，而它只需要一半的勞動(dòng)力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開(kāi)發(fā)時(shí)間和產(chǎn)品制造周期。?”。

簡(jiǎn)言之精益生產(chǎn)就是建立在準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(JIT)、每個(gè)員工都對(duì)質(zhì)量負(fù)責(zé)和價(jià)值流三個(gè)原則基礎(chǔ)上的生產(chǎn)體系。其產(chǎn)核心思想是減少資源浪費(fèi)。其本質(zhì)是隱藏著戴明質(zhì)量控制的靈魂與思想，即戴明推行的質(zhì)量管理基本原理。

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)主張：基于盲目需求的產(chǎn)品的生產(chǎn)是沒(méi)有用的，生產(chǎn)必須與市場(chǎng)需求密切聯(lián)系；消除一切浪費(fèi)(損耗)；必須執(zhí)行按照訂單或市場(chǎng)需求進(jìn)行生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)制。

精益生產(chǎn)體系中每個(gè)員工都應(yīng)該對(duì)質(zhì)量負(fù)責(zé)，執(zhí)行生產(chǎn)者自治，一旦發(fā)現(xiàn)任何質(zhì)量缺陷都應(yīng)該盡快地糾正。把新技術(shù)與新工藝融入生產(chǎn)流程的分析、設(shè)計(jì)與再造和過(guò)程的連續(xù)改善中，使企業(yè)的知產(chǎn)權(quán)與技術(shù)優(yōu)勢(shì)蘊(yùn)含在制造過(guò)程中。

價(jià)值流(Value stream)指的是創(chuàng)造、生產(chǎn)和將貨物或服務(wù)提供給市場(chǎng)的流程/過(guò)程。對(duì)于貨物，價(jià)值流是由原材料供應(yīng)、制造與裝配和配送網(wǎng)絡(luò)組成。服務(wù)的價(jià)值流是由供應(yīng)商、支持技術(shù)與人、服務(wù)的生產(chǎn)者和配送渠道構(gòu)成。因此，應(yīng)該把企業(yè)看作一系列相互關(guān)聯(lián)、連續(xù)統(tǒng)一完整的產(chǎn)品與服務(wù)生產(chǎn)與供應(yīng)過(guò)程。它包括了所有相關(guān)的供應(yīng)商和市場(chǎng)顧客群。因此，價(jià)值流與供應(yīng)鏈管理(SCM)和客戶關(guān)系管理(CRM)密切相關(guān)，是企業(yè)商務(wù)運(yùn)作的重大更新領(lǐng)域。

精益方式的基本理念：消除一切形式的浪費(fèi)(損耗)。在精益管理中列舉了幾種典型的浪費(fèi)：廢品與次品，超額生產(chǎn)或提前生產(chǎn)，由于停工待料、設(shè)備故障與計(jì)劃差錯(cuò)造成的等待、多余的搬運(yùn)，庫(kù)存的積壓，過(guò)剩的產(chǎn)品或服務(wù)功能。認(rèn)定“一切不產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)都是無(wú)效的流動(dòng)”，它們就是浪費(fèi)。連續(xù)改進(jìn)，不斷完善，不斷提高，精益求精。

實(shí)施零缺陷、零庫(kù)存、零故障與零調(diào)整(如10分鐘換模法)。把通過(guò)激勵(lì)機(jī)制調(diào)動(dòng)員工的積極性與創(chuàng)造性放在管理工作的首位。

確立“人是生產(chǎn)諸要素中的首要因素”理念。

所以，學(xué)習(xí)與實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是：理解和掌握精益生產(chǎn)體系的相關(guān)理念和上述三條基本原理。同時(shí)，去除浮躁與急于求成的心態(tài)，認(rèn)真地把精益生產(chǎn)方式的基本概念、基本原理、適用的新技術(shù)和新的管理理念、方法同企業(yè)的顧客與資源條件融合，并落實(shí)于整個(gè)制造流程(過(guò)程)中，以形成我們獨(dú)有、難于被競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手學(xué)習(xí)、模仿與竊取的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

學(xué)習(xí)完畢，回企業(yè)后，將以消除浪費(fèi)為核心，從宣傳精益生產(chǎn)知識(shí)開(kāi)始，從身邊的點(diǎn)滴改善做起，溶入到公司推行的精益生產(chǎn)管理活動(dòng)中，為實(shí)現(xiàn)集團(tuán)公司的宏偉戰(zhàn)略目標(biāo)添磚加瓦，盡責(zé)盡力。

今日學(xué)、明日用，讓精益生產(chǎn)理念為企業(yè)所用

川儀金屬功能材料分公司

庹媛媛

2008年，我們企業(yè)發(fā)展在迎來(lái)世界新一輪以信息產(chǎn)業(yè)為代表的高科技產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)大規(guī)模向我國(guó)轉(zhuǎn)移的發(fā)展契機(jī)同時(shí)，也面臨原材料、能源價(jià)格不斷上升，人民幣升值、出品退稅降低，信貸緊縮、利率調(diào)整、財(cái)務(wù)費(fèi)用大幅增加，新勞動(dòng)合同法的執(zhí)行以及CPI指數(shù)不斷攀升直接或間接影響人力資源成本上升，而企業(yè)產(chǎn)品銷(xiāo)售價(jià)格仍處于平穩(wěn)，甚至部分產(chǎn)品價(jià)格由于市場(chǎng)激烈競(jìng)爭(zhēng)還有所下跌的困境。那么如何應(yīng)對(duì)不利因素，加強(qiáng)內(nèi)部管理降低成本，減虧增贏是我們當(dāng)前的重要任務(wù)之一。這一時(shí)期，總廠公司組織各分公司主管生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)、中層干部以及管理鼓干，一起利用業(yè)余時(shí)間參加從專(zhuān)業(yè)顧問(wèn)公司聘請(qǐng)的高級(jí)專(zhuān)家進(jìn)行精益生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)知識(shí)培訓(xùn)學(xué)習(xí)，是非常有必要的。

通過(guò)歷時(shí)四個(gè)月的培訓(xùn)學(xué)習(xí)，讓我們了解了精益生產(chǎn)的理念以及JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、CELL單元柔性生產(chǎn)、IE工業(yè)工程管理技巧、價(jià)值流分析與現(xiàn)場(chǎng)成本控制、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定與生產(chǎn)線改善、設(shè)備全面維修保養(yǎng)管理等方面的管理和技術(shù)方法運(yùn)用知識(shí)。雖然由于學(xué)習(xí)時(shí)間較短和專(zhuān)業(yè)局限性，還有一些管理技術(shù)方法沒(méi)有完全消化掌握，精益生產(chǎn)的某些管理方法也不一定完全適合本企業(yè)的生產(chǎn)模式，但我們都非常珍惜這個(gè)機(jī)會(huì)，也力爭(zhēng)做到今日學(xué)，明日用，結(jié)合本公司的生產(chǎn)特點(diǎn)，讓精益生產(chǎn)的管理理念以及一些先進(jìn)的、科學(xué)的技術(shù)方法運(yùn)用到企業(yè)中，合理優(yōu)化生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，不斷提高企業(yè)的生產(chǎn)管理水平和管理效率，從而增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力順利渡過(guò)難關(guān)。

一、精益生產(chǎn)及其管理理念總結(jié)

精益生產(chǎn)是一套生產(chǎn)管理技術(shù)，其生產(chǎn)方式實(shí)質(zhì)上就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，“精”表示精良、精確、精細(xì)，“益”包含利益、效益等意思，“精益”二字形象地突出了這種生產(chǎn)方式的特點(diǎn)。精益生產(chǎn)基本理念通俗總結(jié)來(lái)說(shuō)，就是貼近顧客需求，減少企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)浪費(fèi)，降低成本，提高質(zhì)量，以最小的投入，最低的成本，獲取最大的利潤(rùn)效益。

精益生產(chǎn)的意義和作用就在于通過(guò)優(yōu)化工業(yè)布局，均衡生產(chǎn)，減少浪費(fèi)，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)合作與溝通，充分發(fā)揮員工的能力作用，擴(kuò)展員工技術(shù)成為多面手，并培養(yǎng)員工改善技能，使其不斷自我提高，從而不斷增強(qiáng)企業(yè)綜合素質(zhì)和管理水平，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力。

二、結(jié)合本公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)特點(diǎn)，簡(jiǎn)述精益生產(chǎn)管理理念和技術(shù)方法如何在企業(yè)中運(yùn)用。

（一）善于尋找問(wèn)題，解決問(wèn)題，運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的觀點(diǎn)重新審視和消除各環(huán)節(jié)中存在的浪費(fèi)，降低成本。

精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷改進(jìn)的動(dòng)態(tài)過(guò)程，是從低水平向高水平改進(jìn)的過(guò)程，是對(duì)PDCA循環(huán)很好應(yīng)用的一個(gè)過(guò)程。要做到以最小投入，最低成本，獲取最大利潤(rùn)，那么我們就有必要運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的觀點(diǎn)從新品開(kāi)發(fā)、材料采購(gòu)、生產(chǎn)管理到銷(xiāo)售等各個(gè)環(huán)節(jié)，去尋找浪費(fèi)現(xiàn)象，善于暴露問(wèn)題，并針對(duì)問(wèn)題積極想辦法提措施去解決整改問(wèn)題，從而減少浪費(fèi)，降低成本。

精益生產(chǎn)認(rèn)為浪費(fèi)不僅是大家通常認(rèn)為的物料浪費(fèi)，而是從顧客角度所有一切不增值的活動(dòng)都是浪費(fèi)。豐田公司定義更為明確，即“凡是超過(guò)生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對(duì)必要的最少量的設(shè)備、材料、零部件和工作時(shí)間的部分，都是浪費(fèi)”。這給我們?nèi)ふ覇?wèn)題拓寬了思路。具體歸結(jié)為七大浪費(fèi)：

（1）等待，如物料供應(yīng)不足、前工序生產(chǎn)瓶頸造成等待，設(shè)備故障停工維修造成生產(chǎn)停滯，都不創(chuàng)造價(jià)值；

（2）運(yùn)輸、物料搬遷，如布局不合理，搬運(yùn)距離增加，造成的無(wú)效作業(yè)增加，；

（3）質(zhì)量缺陷，不良品造成的額外成本，如返工、退貨等質(zhì)量損失；

（4）多余動(dòng)作增加強(qiáng)度，降低勞動(dòng)效率；

（5）過(guò)剩加工造成的工序浪費(fèi)，如為了保證客戶產(chǎn)品質(zhì)量，而對(duì)本企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品、原材料質(zhì)量等提出過(guò)高的精度和要求，或者進(jìn)行不必要的加工等；

（6）庫(kù)存造成額外成本，特別在原材料價(jià)格波動(dòng)幅度較大的時(shí)期，庫(kù)存占用不合理將會(huì)給企業(yè)帶來(lái)較大的資金和利潤(rùn)風(fēng)險(xiǎn)；

（7）過(guò)量生產(chǎn)造成的浪費(fèi)。目前大部分企業(yè)都是小批量多規(guī)格生產(chǎn)模式，針對(duì)不同客戶提供相應(yīng)的產(chǎn)品，如果生產(chǎn)過(guò)量，特別是特種規(guī)格產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)量，很容易造成多余產(chǎn)品成為呆滯存貨，從而占用庫(kù)存資金不能及時(shí)變現(xiàn)。

（二）引入“JIT準(zhǔn)時(shí)化和柔性生產(chǎn)管理”的基本思想，均衡生產(chǎn)，合理控制各工序物料占用，保持物流平衡，并最大限度地發(fā)揮員工的作用。

JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的基本思想就是“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)加劇以及客戶結(jié)構(gòu)調(diào)整，同品種大批量生產(chǎn)時(shí)代已遠(yuǎn)去，目前企業(yè)面對(duì)的客戶所需產(chǎn)品都是多品種小批量的多元化生產(chǎn)方式，再加之原材料價(jià)格波動(dòng)幅度較大、資金非常緊張的情況下，如何合理均衡生產(chǎn)，解決生產(chǎn)瓶頸，確保交期，保持物流平衡，減少存貨占用，降低資金風(fēng)險(xiǎn)，引入“適時(shí)、適量、適物” 的生產(chǎn)管理思想是非常有必要的。

當(dāng)然要完全做到準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、零庫(kù)存以及完全按訂單生產(chǎn)，對(duì)于目前企業(yè)管理現(xiàn)狀是不現(xiàn)實(shí)的，也是比較困難的。但我們要認(rèn)真學(xué)習(xí)總結(jié)JIT準(zhǔn)時(shí)化和柔性生產(chǎn)管理思想，對(duì)我們企業(yè)現(xiàn)行管理中采購(gòu)、生產(chǎn)、市場(chǎng)等管理環(huán)節(jié)存在問(wèn)題進(jìn)行分析，建議加強(qiáng)以下幾方面的改善：

1、拓展市場(chǎng)信息收集渠道，做好市場(chǎng)調(diào)研和策劃，保持內(nèi)外部信息的及時(shí)反饋、傳遞，并加強(qiáng)總結(jié)與分析，盡可能地做好銷(xiāo)售訂單、物料需求和生產(chǎn)預(yù)測(cè)計(jì)劃，為物資采購(gòu)供應(yīng)、生產(chǎn)組織安排、銷(xiāo)售、貨款回籠等工作開(kāi)展提供較為準(zhǔn)確的指導(dǎo)依據(jù)，不斷提高對(duì)市場(chǎng)的適應(yīng)性，爭(zhēng)取做到以最小資金投入和生產(chǎn)成本，滿足顧客需求。

2、結(jié)合生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)備等各職能部門(mén)力量，合理評(píng)估現(xiàn)有生產(chǎn)布局及各工序生產(chǎn)能力，在不大量增加成本的情況下適當(dāng)?shù)亍⒑侠淼?、科學(xué)地調(diào)整和改進(jìn)生產(chǎn)工藝流程以及設(shè)備布局,，解決生產(chǎn)瓶頸，減少由于生產(chǎn)工藝流程不通暢、布局不合理造成的工序物料和人力資源浪費(fèi)情況，均衡生產(chǎn)，降低成本。

3、加強(qiáng)與主要原材料采購(gòu)供應(yīng)商的溝通交流，提高供應(yīng)商的品質(zhì)與信任度，建立適應(yīng)企業(yè)發(fā)展的供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)與聯(lián)盟，合理占用上游資金，并確保能及時(shí)獲得數(shù)量充足、品質(zhì)優(yōu)良的物料，以減少由于物料供應(yīng)不足或原材料質(zhì)量問(wèn)題造成的等待以及不良品浪費(fèi)。

（三）在加強(qiáng)推行6S現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)上，綜合運(yùn)用和推進(jìn)TPM，通過(guò)改善設(shè)備和人員的素質(zhì)，持續(xù)促進(jìn)員工、設(shè)備、企業(yè)整體素質(zhì)得到改善。

在推行6S管理中，我們有時(shí)會(huì)遇到某些員工素質(zhì)低下，行為習(xí)慣不好，企業(yè)工作環(huán)境紊亂，有些設(shè)備未按規(guī)定進(jìn)行日常點(diǎn)檢和保養(yǎng)，有的機(jī)器閑置未用灰塵很厚，但保養(yǎng)記錄卻記載著日日清潔，還有在生產(chǎn)工序上擺放著多余的物料、廢料未及時(shí)清理、整理等等現(xiàn)象，這些都我們必須去管理和改善地方?，F(xiàn)場(chǎng)管理不僅是一部人的事，應(yīng)該做到全員參與，大家互相督促、學(xué)習(xí)和交流，只有大家的意識(shí)變了才會(huì)導(dǎo)致其行為變，而行為變了才會(huì)導(dǎo)致習(xí)慣變。

精益生產(chǎn)是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理量化的衡量，是一套現(xiàn)場(chǎng)改善的方法，真正的現(xiàn)場(chǎng)管理就是質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)、成本、銷(xiāo)售、交付、采購(gòu)、資源利用等綜合管理，企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值和利潤(rùn)的場(chǎng)所均視為現(xiàn)場(chǎng)的一部分。

在此基礎(chǔ)上，應(yīng)大力開(kāi)展TPM推進(jìn)工作，TPM即全員生產(chǎn)維護(hù)，是通過(guò)員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善,其目的是提高有效生產(chǎn)時(shí)間以充分利用各種資源。TPM是人與物質(zhì)協(xié)調(diào)的技術(shù)產(chǎn)物，它通過(guò)對(duì)設(shè)備、業(yè)務(wù)的改善，促使人的思想發(fā)生理性變化，特別是促進(jìn)員工形成主人翁意識(shí)，從而給企業(yè)帶來(lái)競(jìng)爭(zhēng)活力。在綜合運(yùn)用和推進(jìn)TPM以及現(xiàn)場(chǎng)管理與改善時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)方面：

1、TPM是徹底的實(shí)踐活動(dòng)，改善不能急于求成。如果省略過(guò)程，只重視結(jié)果的話，那么在現(xiàn)場(chǎng)上要遵守的基本和原則將不復(fù)存在。整理、整頓、清掃3S活動(dòng)要習(xí)慣化，維持好干凈規(guī)則的工作現(xiàn)場(chǎng)，制定并遵守有活力的標(biāo)準(zhǔn)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和復(fù)原，改善不合理的地方。

2、要進(jìn)行以人為中心的TPM活動(dòng)。每個(gè)員工都有潛力，要進(jìn)行激發(fā)每個(gè)員工潛質(zhì)的小組活動(dòng)，最大限度地提高每個(gè)人的積極性。

我們可以通過(guò)逐步建立、修訂完善相關(guān)制度，使員工不斷改進(jìn)作業(yè)方法和手段，提升個(gè)人的工作效率。此外，通過(guò)設(shè)備的改進(jìn)與工業(yè)技術(shù)水平的改善，也可以提升人均生產(chǎn)臺(tái)數(shù)或生產(chǎn)量。

3、將計(jì)劃保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相互結(jié)合。自主保養(yǎng)和計(jì)劃保養(yǎng)兩者的實(shí)施主體有所區(qū)別，從以上兩個(gè)方面對(duì)設(shè)備進(jìn)行日常維護(hù)和保養(yǎng)，可以減少設(shè)備故障和事故的發(fā)生，從而有效地提高設(shè)備的可靠性和綜合效率。

自主保養(yǎng)是以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)操作人員為主，主要圍繞現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備進(jìn)行檢查和保養(yǎng)，包括清潔、整頓、維修等基礎(chǔ)工作，同時(shí)也對(duì)加油、緊固等維修技能加以訓(xùn)練，使員工有能力對(duì)小故障進(jìn)行修理。而計(jì)劃保養(yǎng)則是企業(yè)有計(jì)劃地對(duì)設(shè)備進(jìn)行預(yù)防性的管理、維護(hù)和保養(yǎng)。

（四）精益求精、持之以恒地加強(qiáng)開(kāi)展工藝攻關(guān)和質(zhì)量改進(jìn)工作，狠抓產(chǎn)品質(zhì)量，減少物料損耗、廢料以及不良品的損失和浪費(fèi)。

“質(zhì)量是企業(yè)的生命，顧客的需求就是我們的追求”的觀念正逐步進(jìn)入我們每個(gè)人的心中。我們應(yīng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)理念注重源頭質(zhì)量控制，即第一次就把工作做好，如果第一次就將事情做正確，質(zhì)量保證了，那么許多用于產(chǎn)品檢查、次品返工、廢品處置、顧客索賠等高昂費(fèi)用支出就可以免除了。要知道“優(yōu)質(zhì)并不需要多花錢(qián)”。

1、我們應(yīng)通過(guò)多種形式開(kāi)展宣傳與培訓(xùn)，讓員工更多地學(xué)習(xí)了解質(zhì)量管理基本知識(shí)和相關(guān)制度的規(guī)定，逐步培養(yǎng)并增強(qiáng)全員質(zhì)量意識(shí)，從而提高企業(yè)整體質(zhì)量水平。

2、對(duì)于發(fā)生的不合格品或者質(zhì)量事故，我們一定要采用質(zhì)量三不放過(guò)原則，即不查清不合格或事故的原因不放過(guò)，不查清責(zé)任者不放過(guò)，不落實(shí)改進(jìn)的措施不放過(guò)，真正發(fā)揮質(zhì)量把關(guān)和預(yù)防的作用。

3、積極開(kāi)展有效的QC活動(dòng)，通過(guò)加強(qiáng)技術(shù)工藝攻關(guān)和質(zhì)量改進(jìn)，增強(qiáng)對(duì)工序質(zhì)量的控制，強(qiáng)化過(guò)程質(zhì)量管理，保證最終產(chǎn)品質(zhì)量的實(shí)現(xiàn)。

4、不斷完善質(zhì)量環(huán)境管理體系，做好日常內(nèi)部體系評(píng)審檢查以及糾正預(yù)防措施，保證各項(xiàng)工作持續(xù)改進(jìn)，從而確保質(zhì)量環(huán)境體系的有效運(yùn)行。

總之，精益生產(chǎn)是結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)管理低成本運(yùn)行的一套管理模式，精益生產(chǎn)理念及其先進(jìn)的技術(shù)方法對(duì)企業(yè)來(lái)說(shuō)是非常有借鑒作用的。我們每個(gè)管理者都應(yīng)具備問(wèn)題意識(shí)、危機(jī)意識(shí)、品質(zhì)意識(shí)、改善意識(shí)，理論聯(lián)系實(shí)際，不斷尋求適應(yīng)本企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)特點(diǎn)的工作和改善方法，并充分發(fā)揮各級(jí)員工的能動(dòng)作用。相信，企業(yè)一定會(huì)在不斷的持續(xù)改進(jìn)中得到較大且長(zhǎng)期的實(shí)惠與效益。

消除浪費(fèi)創(chuàng)造企業(yè)最大利潤(rùn)和價(jià)值

川儀金屬功能材料分公司 李功燦

通過(guò)公司組織對(duì)精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)，了解了精益生產(chǎn)的基本知識(shí)，認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)管理的重要性，總結(jié)本次培訓(xùn)，感覺(jué)在公司的管理工作中，有許多方面都可以用精益生產(chǎn)的方法來(lái)加以提高。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。

企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的目的是追求利潤(rùn)最大化，要追求利潤(rùn)最大化必須最大限度地降低成本，而降低成本的關(guān)鍵點(diǎn)是降低生產(chǎn)成本，要降低生產(chǎn)成本必須徹底消除生產(chǎn)過(guò)程中的各種浪費(fèi)，精益生產(chǎn)方式是消除生產(chǎn)過(guò)程中各種浪費(fèi)的有效手段，所以運(yùn)用精益生產(chǎn)思想是企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤(rùn)和增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的理想選擇。

精益生產(chǎn)的基本思想：只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。

精益生產(chǎn)的目標(biāo)：

1、總目標(biāo)為達(dá)到平衡系統(tǒng)，獲取最大利潤(rùn)，即貫穿整個(gè)系統(tǒng)的平滑、迅速的物料。

2、基本目標(biāo)為降低成本，徹底排除浪費(fèi)。

3、基本子目標(biāo)：為消除中斷、系統(tǒng)具備柔性、減少換產(chǎn)時(shí)間與生產(chǎn)提前期、存貨最小化、消除浪費(fèi)。

在競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)環(huán)境中，企業(yè)要得到良好的發(fā)展，除了要在品質(zhì)上具有競(jìng)爭(zhēng)力外，成本的競(jìng)爭(zhēng)也是一個(gè)非常重要的關(guān)鍵。對(duì)于川儀這樣的國(guó)有企業(yè)，其固有成本較高，在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中成本的競(jìng)爭(zhēng)力是較弱的，如何降低成本提高競(jìng)爭(zhēng)力，精益生產(chǎn)提出了較好的管理方法。精益生產(chǎn)把降低成本，排除浪費(fèi)作為基本目標(biāo)，在其理論中，將企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中的活動(dòng)分為兩類(lèi)：增值作業(yè)和不增值而浪費(fèi)的作業(yè)。增值作業(yè)是指能為最終產(chǎn)品增加功能，更好地滿足客戶需要的作業(yè)，是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)所必需的；不增值作業(yè)是不能給最終產(chǎn)品增加功能，不能增加客戶消費(fèi)效用的作業(yè)，從效率觀點(diǎn)看也就是一種浪費(fèi)。徹底消除浪費(fèi)是降低企業(yè)生產(chǎn)成本的有效方法。并指出企業(yè)中常見(jiàn)有七種浪費(fèi)現(xiàn)象：

1、制造過(guò)剩的浪費(fèi)。

2、停工待料的浪費(fèi)。

3、過(guò)多搬運(yùn)的浪費(fèi)。

4、加工本身的浪費(fèi)。

5、庫(kù)存的浪費(fèi)。

6、動(dòng)作的浪費(fèi)。

7、制造廢次品的浪費(fèi)。

而其中以制造過(guò)剩和庫(kù)存過(guò)多為最大的浪費(fèi)。制造過(guò)剩產(chǎn)生了存貨，存貨的存在造成了大量的庫(kù)存和過(guò)多的搬運(yùn)，并掩蓋了生產(chǎn)中可能存在的質(zhì)量缺陷和低效率。企業(yè)應(yīng)有效地識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)并徹底地消除這些浪費(fèi)，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本的目的。

一、企業(yè)只有有效地識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，才能去徹底地消除這些浪費(fèi)，所以識(shí)別浪費(fèi)是消除浪費(fèi)的前提。精益生產(chǎn)理論告訴我們識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程的浪費(fèi)主要有以下幾種方法：

1、現(xiàn)場(chǎng)6S管理和目視管理

現(xiàn)場(chǎng)6S管理和目視管理是推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，是改善現(xiàn)場(chǎng)的最直接，最有效的方法。目的都是建立整潔高效的環(huán)境和高素質(zhì)的職工隊(duì)伍，使企業(yè)降低管理成本，提高管理效率。

２、合理化建議活動(dòng)

企業(yè)中工人和基層管理人員往往最了解哪些生產(chǎn)活動(dòng)是多余的，哪些地方需要改善，他們也往往能夠提供最切實(shí)可行的改善方案，所以企業(yè)提供自下而上的溝通渠道是非常必要的，開(kāi)展合理化建議活動(dòng)就是一種非常有效的手段，也是精益生產(chǎn)理論所推崇一種識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程中各類(lèi)浪費(fèi)的有效辦法。

二、消除浪費(fèi)的方法

1、實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式

實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是消除庫(kù)存最有效的方法。所謂準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式，就是在需要的時(shí)間，按需要的數(shù)量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。為達(dá)到這一目標(biāo)，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提供了三種基本手段：

（1）適時(shí)適量生產(chǎn)：只在市場(chǎng)需要的時(shí)候生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品。對(duì)于企業(yè)來(lái)說(shuō)，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活地適應(yīng)市場(chǎng)需要量的變化。否則的話，由于生產(chǎn)過(guò)剩會(huì)引起人員、設(shè)備、庫(kù)存費(fèi)用等一系列的浪費(fèi)，而避免這些浪費(fèi)的手段，就是實(shí)施適時(shí)適量生產(chǎn)，只在市場(chǎng)需要的時(shí)候生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品；

（2）生產(chǎn)同步化：在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi)大致相同的時(shí)間。

（3）生產(chǎn)均衡化：是實(shí)現(xiàn)適時(shí)適量生產(chǎn)的前提條件。生產(chǎn)均衡化要求合理安排工作計(jì)劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會(huì)兒過(guò)高，一會(huì)兒又過(guò)低。調(diào)整生產(chǎn)流程，建立精益生產(chǎn)單元

2、調(diào)整生產(chǎn)流程的目的是要消除生產(chǎn)過(guò)程中那些多余的過(guò)程，其目標(biāo)就是使生產(chǎn)流程最合理、最簡(jiǎn)潔、搬運(yùn)的動(dòng)作最少、所用的人員最少。

3、團(tuán)隊(duì)工作法

精益生產(chǎn)要求企業(yè)每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專(zhuān)多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部評(píng)價(jià)的影響。團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)靈活地建立高效的、具有強(qiáng)烈信任感的團(tuán)隊(duì)，團(tuán)隊(duì)工作法是精益生產(chǎn)方式人員組織方面的一個(gè)重要特征，通過(guò)靈活地根據(jù)工作需要隨時(shí)組建團(tuán)隊(duì)，能充分利用企業(yè)的人力資源，最大限度地減少人員的使用。

精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫(kù)存。

三、結(jié)合我公司的實(shí)際情況應(yīng)從以下幾方面減少浪費(fèi)

1、制造過(guò)剩浪費(fèi)的改進(jìn)

由于我公司產(chǎn)品的特殊性，要達(dá)到適量生產(chǎn)是非常困難的，目前成品庫(kù)庫(kù)存量已經(jīng)達(dá)到一個(gè)相當(dāng)?shù)母叨龋由衔夜镜漠a(chǎn)品若存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)就可能報(bào)廢，因此在制造過(guò)剩的浪費(fèi)在我公司是非常突出的。要減少制造過(guò)剩產(chǎn)生的浪費(fèi)，應(yīng)該做好以下幾點(diǎn)：

（1）提高產(chǎn)品質(zhì)量的保證能力，使各類(lèi)產(chǎn)品的成品率穩(wěn)定在最小的范圍，便于生產(chǎn)部門(mén)在投料時(shí)有一定相對(duì)準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)，避免為保證用戶的需求量，多投入多產(chǎn)出的現(xiàn)象，從而出現(xiàn)制造過(guò)剩的浪費(fèi)。

（2）積極與用戶溝通，盡量將多產(chǎn)出的材料銷(xiāo)售給用戶。由于制造過(guò)剩不可避免，因此怎樣處理制造過(guò)剩的材料是解決問(wèn)題的一個(gè)方法，在我們跟用戶簽訂合同時(shí)可以就此問(wèn)題進(jìn)行協(xié)商，在保證銷(xiāo)售利潤(rùn)的情況下，我們因該及時(shí)將制造過(guò)剩的產(chǎn)品銷(xiāo)售給用戶，減少制造過(guò)剩帶來(lái)的浪費(fèi)。

2、停工待料浪費(fèi)的改進(jìn)

要減少停工待料浪費(fèi)，首先需達(dá)到生產(chǎn)同步化和生產(chǎn)均衡化，要對(duì)生產(chǎn)能力進(jìn)行評(píng)價(jià)，對(duì)生產(chǎn)瓶頸進(jìn)行改造，滿足生產(chǎn)均衡；同時(shí)要合理組織安排生產(chǎn)，使生產(chǎn)達(dá)到同步化。結(jié)合我公司實(shí)際在減少停工待料浪費(fèi)主要還需解決生產(chǎn)批量的滿足上，因?yàn)槲夜井a(chǎn)品在進(jìn)行熱處理對(duì)情況比較多，每年電耗、油耗、氣耗的成本在600-700萬(wàn)元，因此如何解決這些耗能設(shè)備的能夠達(dá)到設(shè)計(jì)加工能力的問(wèn)題，是減少停工待料浪費(fèi)的一個(gè)重要方面。在承接合同時(shí)應(yīng)充分與生產(chǎn)結(jié)合，盡可能滿足設(shè)備的設(shè)計(jì)加工能力，考慮到集中生產(chǎn)或大批量生產(chǎn)的要求，節(jié)約生產(chǎn)成本，減少停工待料浪費(fèi)。

3、加工本身浪費(fèi)改進(jìn)

對(duì)于加工本身浪費(fèi)在我公司表現(xiàn)也特別突出，主要表現(xiàn)在一部由于規(guī)格準(zhǔn)備與用戶要求的差異，可能造成基帶加工浪費(fèi)；金屬熔煉造成的無(wú)形損耗浪費(fèi)；軋制收放卷時(shí)頭尾無(wú)法滿足要求的浪費(fèi)；廉金屬熔煉錠子縮孔產(chǎn)生造成成品率低的浪費(fèi)；鍛打無(wú)法加工大錠子需切割為兩段造成的浪費(fèi)；酸洗時(shí)造成的材料損耗產(chǎn)生的浪費(fèi)；以上種種浪費(fèi)對(duì)公司成本造成了很大的壓力。

要解決以上的浪費(fèi)，需要從物料準(zhǔn)備上、技術(shù)提高上、設(shè)備改進(jìn)上、工藝的公關(guān)等方面加以解決，需要各部門(mén)積極配合，各級(jí)技術(shù)人員努力專(zhuān)研。公司應(yīng)針對(duì)各個(gè)浪費(fèi)現(xiàn)象組織立項(xiàng)解決。

4、庫(kù)存浪費(fèi)的改進(jìn)

由于材料加工的特殊性，我公司材料庫(kù)存數(shù)量巨大，總金額約3000多萬(wàn)元，對(duì)于公司的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)帶來(lái)很大的資金壓力。要減少庫(kù)存浪費(fèi)，公司的重點(diǎn)應(yīng)加強(qiáng)各制造部在制品的管理，必須要在制品合理流動(dòng)，對(duì)于不能使用的在制品必須及時(shí)處理。另外產(chǎn)品庫(kù)的庫(kù)存由于存在報(bào)廢風(fēng)險(xiǎn)，也應(yīng)該想辦法進(jìn)行減低和處理。保證生產(chǎn)的必要庫(kù)存與資金管理應(yīng)合理控制，必須有專(zhuān)人進(jìn)行分析并制定標(biāo)準(zhǔn)。

5、提高6S管理水平 浪費(fèi)的識(shí)別中精益生產(chǎn)給出較好的方法，如目視管理是其中一種。我公司也在很早就開(kāi)始實(shí)施了5S管理，但總體感覺(jué)我公司的5S管理與精益生產(chǎn)要求的觀念出入較大。目前公司的6S管理強(qiáng)調(diào)整理、整頓、清掃等方面較多，注重表面現(xiàn)象的檢查、督促較多，對(duì)于將上面的6S實(shí)施制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持提升的清潔和人人養(yǎng)成好習(xí)慣，依規(guī)定行事，培養(yǎng)積極進(jìn)取的精神到素養(yǎng)等方面辦法較少，效果較差。更沒(méi)有很好上升到識(shí)別浪費(fèi)，解決浪費(fèi)的層面。目前公司將5S上升為6S，強(qiáng)調(diào)了安全，我認(rèn)為還應(yīng)該加上節(jié)約（save)上升為7S管理。只有在管理上重視了，才能將公司的各種浪費(fèi)現(xiàn)象識(shí)別處理加以改進(jìn)和消除。

6、利用好合理化建議

上面已經(jīng)講到利用合理化建議識(shí)別浪費(fèi)，公司在這方面需規(guī)范管理，加強(qiáng)引導(dǎo)，加強(qiáng)激勵(lì)。雖然公司每年也有合理化建議等活動(dòng)，但合理化建議活動(dòng)往往流于形式，象征意義大于實(shí)際內(nèi)容，只是把它作為一種職工參與企業(yè)管理和決策的象征，而并不是把它當(dāng)成一項(xiàng)具有實(shí)際意義的活動(dòng)，既沒(méi)有制度化，也不是經(jīng)?；狈τ行У募?lì)機(jī)制，這樣的合理化建議活動(dòng)是沒(méi)有什么價(jià)值的，是一種浪費(fèi)。主要原因還是公司在合理化建議的組織和管理方面存在缺陷，對(duì)于員工提出的合理化建議反應(yīng)速度不夠，解決力度不夠，激勵(lì)制度吸引不夠，宣傳力度不夠。

而精益生產(chǎn)理論所要求的合理化建議活動(dòng)必須是制度化的、經(jīng)常化的，職工有什么建議隨時(shí)可以通過(guò)某種快捷的渠道反映到企業(yè)管理層，企業(yè)的有關(guān)職能部門(mén)應(yīng)及時(shí)提出處理意見(jiàn)并迅速反饋給提建議的職工，如果建議的內(nèi)容有實(shí)施價(jià)值的應(yīng)當(dāng)積極實(shí)施。對(duì)職工提建議的行為應(yīng)及時(shí)表?yè)P(yáng)，對(duì)取得成效的建議應(yīng)進(jìn)行表彰和獎(jiǎng)勵(lì)。只有這樣才能真正體現(xiàn)合理化建議活動(dòng)的價(jià)值，才能保持職工提建議的積極性。

7、彈性配置作業(yè)人數(shù)減少浪費(fèi)

在勞動(dòng)費(fèi)用越來(lái)越高的今天，降低勞動(dòng)費(fèi)明是降低成本的一個(gè)重要方面。達(dá)到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據(jù)生產(chǎn)量的變動(dòng)，彈性地增減各班組業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否將生產(chǎn)量減少了的班組業(yè)人員數(shù)減下來(lái)。實(shí)現(xiàn)這種少人化的具體方法是實(shí)施獨(dú)特的設(shè)備布置，以便能夠在需求減少時(shí)，將作業(yè)所減少的工時(shí)集中起來(lái)，以整頓削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來(lái)看，意味著標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中的作業(yè)內(nèi)容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應(yīng)這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種技能的“多面手”。

根據(jù)我公司的實(shí)際情況，在生產(chǎn)任務(wù)不重的班組可以考慮班組合并，如二部上工段的一些班組，貴制部的一些班組等。對(duì)于操作簡(jiǎn)單的班組如二部細(xì)拉、連熱等班組實(shí)現(xiàn)一人多臺(tái)設(shè)備操作方式達(dá)到節(jié)約人員的目的。

總之精益生產(chǎn)是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時(shí)尚。所以由傳統(tǒng)企業(yè)向精益生產(chǎn)企業(yè)的轉(zhuǎn)變是一個(gè)持續(xù)改進(jìn)的過(guò)程，不能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問(wèn)題。但它確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤(rùn)和企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的行之有效的方法，但我們也要認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)的所有方法不是都適應(yīng)每個(gè)企業(yè)，比如零庫(kù)存的觀念等，我們只有根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況，有選擇性的實(shí)施企業(yè)的精益生產(chǎn)管理，并且堅(jiān)持不懈地做下去，企業(yè)的精益之路不會(huì)遙遠(yuǎn)。

精益生產(chǎn)方式對(duì)成本管理的啟示

川儀金屬功能材料分公司

楊賢軍

是老生常談的問(wèn)題，也是企業(yè)永不懈怠的追求。精益生產(chǎn)方式賦予了成本管理全新的概念，是值得我們學(xué)習(xí)和借鑒的。在日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，因原材料價(jià)格不斷上升，生產(chǎn)成本過(guò)高，我們的產(chǎn)品銷(xiāo)售價(jià)格缺乏競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，今年上半年也遭遇了較大的利潤(rùn)虧損。本文旨在通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)方式概念學(xué)習(xí)，將其管理思想運(yùn)用到企業(yè)中，改善公司的制造成本、質(zhì)量以及生產(chǎn)管理，減少浪費(fèi)，降低成本，從而提高產(chǎn)企業(yè)的管理水平和管理效率。

一、精益生產(chǎn)方式概念

豐田汽車(chē)公司自70年代以來(lái)屢創(chuàng)奇跡，豐田神話舉世矚目。80年代開(kāi)始世界各地的企業(yè)界、學(xué)術(shù)界紛紛展開(kāi)對(duì)豐田經(jīng)營(yíng)模式的研究，其中美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)組織（IMVP）的專(zhuān)家經(jīng)過(guò)對(duì)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)長(zhǎng)達(dá)五年的、研究和分析，在1990年出版的論述精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機(jī)器》一書(shū)中，率先提出了精益生產(chǎn)（Lean Production）的概念，指出：精益生產(chǎn)方式是“精益”的，因?yàn)樗c大量生產(chǎn)方式相比，一切投入都大為減少；工廠中的勞動(dòng)力、生產(chǎn)占用的場(chǎng)地和工裝投資都減半，用一半時(shí)間就能開(kāi)發(fā)出的新產(chǎn)品，其所用的工程設(shè)計(jì)工時(shí)也是一半；同時(shí)，現(xiàn)場(chǎng)所需存貨還可以大大少于一半，極少量的廢品，且能生產(chǎn)出更多的并不斷變型的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無(wú)廢品、零庫(kù)存與無(wú)休止的產(chǎn)品變型。

二、精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)、成本管理中的意義

通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)，可以看出精益生產(chǎn)方式是企業(yè)在生產(chǎn)方面（關(guān)于成本、質(zhì)量、交貨期等）如何有效地適應(yīng)、應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化，追求精益求精，消除一切浪費(fèi)并不斷改善，進(jìn)而增強(qiáng)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)能力、提高企業(yè)效益的相互銜接的一系列先進(jìn)理念和科學(xué)方法組成的生產(chǎn)方式，主要為：

1、為了實(shí)現(xiàn)降低成本，必須消除生產(chǎn)中伴隨的種種不合理的過(guò)?，F(xiàn)象，迅速而靈活地適應(yīng)市場(chǎng)需求的變化。

2、這樣的理想要通過(guò)JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式來(lái)實(shí)現(xiàn)，即在需要的時(shí)間、按需要的數(shù)量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。

3、要實(shí)現(xiàn)JIT，“看板”是最重要的工具，例如：豐田通過(guò)看板將全部生產(chǎn)過(guò)程都與市場(chǎng)需求相適應(yīng)，并且圓滑地管理各工序生產(chǎn)量的信息資源。

4、為了將看板方式付諸實(shí)施，必須實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)，使最終裝配線在每個(gè)時(shí)間域平衡地領(lǐng)取零部件。

5、為了推行這種生產(chǎn)均衡化，必須縮短生產(chǎn)過(guò)程時(shí)間。這要通過(guò)小批量生產(chǎn)和“一個(gè)流”的生產(chǎn)和搬運(yùn)來(lái)實(shí)現(xiàn)。其中：小批量生產(chǎn)可以通過(guò)縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間來(lái)實(shí)現(xiàn)，而“一個(gè)流”生產(chǎn)可以通過(guò)在多工序生產(chǎn)線上作業(yè)的多工序作業(yè)人員來(lái)實(shí)現(xiàn)。

6、通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的組合和“自動(dòng)化”，保證一個(gè)單位產(chǎn)品的加工中所有必要的作業(yè)在循環(huán)時(shí)間內(nèi)完成、保證百分之百是合格品。

7、通過(guò)改善活動(dòng)，修正標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、適當(dāng)?shù)丶m正不正?，F(xiàn)象，并提高作業(yè)人員的工作士氣。

精益生產(chǎn)概念體系同樣體現(xiàn)出“拉動(dòng)”思維方式，目標(biāo)（需要）拉動(dòng)（解決方案），將解決方案作為第二層次的目標(biāo)（需要）拉動(dòng)該目標(biāo)的解決方案，如此層層拉動(dòng)，即形成了一整套環(huán)環(huán)相扣的圍繞最終目標(biāo)的系統(tǒng)解決方案。因此，精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括牢固樹(shù)立和嚴(yán)格執(zhí)行“在需要的時(shí)間、按需要的數(shù)量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品”的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)理念，消滅制造的過(guò)剩；推行生產(chǎn)均衡化、同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，精簡(jiǎn)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)中一切不產(chǎn)生附加值的工作與崗位，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求做出最迅速的響應(yīng)。

由于“精益生產(chǎn)方式是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果?！币蚨?，其在企業(yè)生產(chǎn)、成本管理中具有極其重要的意義。

三、精益生產(chǎn)方式對(duì)我們公司成本管理的啟示

主要表現(xiàn)在：

首先，精益生產(chǎn)方式以消除一切浪費(fèi)、降低成本、提高效益為基本目標(biāo)，是制造企業(yè)解決成本問(wèn)題、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力的一套系統(tǒng)解決方案，其理念和方法在全球制造業(yè)中具有廣泛的適應(yīng)性；且與大量生產(chǎn)方式相比，實(shí)施精益生產(chǎn)方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率與效益。在公司經(jīng)營(yíng)陷入困境的狀況下，如何通過(guò)采用精益生產(chǎn)方式大幅降低成本、提高品質(zhì)、提高企業(yè)的快速反應(yīng)能力而迅速扭轉(zhuǎn)了被動(dòng)局面，我們公司可以借鑒和引進(jìn)精益生產(chǎn)方式的理念，從系統(tǒng)觀念出發(fā)解決目前剪不斷、理還亂的成本問(wèn)題。

其次，作為一個(gè)成立40年的國(guó)有企業(yè)公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，必須首先解決全體員工的觀念問(wèn)題，明確精益生產(chǎn)方式的最終目的是通過(guò)降低成本提高效益，在企業(yè)及全體員工中樹(shù)立系統(tǒng)化成本概念，采用這種目標(biāo)導(dǎo)向（以降低成本提高效益為目標(biāo)）、市場(chǎng)導(dǎo)向（市場(chǎng)決定產(chǎn)品的價(jià)值、市場(chǎng)決定企業(yè)的價(jià)值鏈上每一項(xiàng)作業(yè)的價(jià)值）的成本觀念，即將成本領(lǐng)先作為一種市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的總體策略，將眼光面向整個(gè)價(jià)值流，從顧客的角度確定價(jià)值，從產(chǎn)品研發(fā)、采購(gòu)、生產(chǎn)、分銷(xiāo)、組織機(jī)構(gòu)與基礎(chǔ)管理等環(huán)節(jié)運(yùn)用精益生產(chǎn)方式，以“消除浪費(fèi)、追求卓越”為全體員工共同的價(jià)值觀和行為準(zhǔn)則，在此基礎(chǔ)上重塑企業(yè)價(jià)值鏈，最大限度地消除不增值的作業(yè)或資源占用。

此外，在引進(jìn)程序上既要講究系統(tǒng)性，又要注意根據(jù)企業(yè)實(shí)際由點(diǎn)到面循序漸進(jìn)；在具體方法的引進(jìn)上，必須本公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)特點(diǎn)，結(jié)合企業(yè)實(shí)際加以引進(jìn)。

引進(jìn)精益生產(chǎn)方式要把握以下關(guān)鍵點(diǎn)：

（1）精益生產(chǎn)是生產(chǎn)管理上的一次革命，必須有來(lái)自公司高層的破釜沉舟的決心和堅(jiān)定不移的信念。

（2）在公司統(tǒng)一的部署下組成項(xiàng)目隊(duì)伍推進(jìn)變革是公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式的組織保障；

（3）引進(jìn)精益生產(chǎn)方式必須循序漸進(jìn)，即首先必須尋找切入點(diǎn)，進(jìn)行試驗(yàn)性的項(xiàng)目。

切入點(diǎn)的選擇可以考慮以下三個(gè)原則：

選擇管理上最重要但又最薄弱的環(huán)節(jié)（如設(shè)備工藝布局調(diào)整），在矛盾最集中地方，問(wèn)題最容易暴露，改革的阻力最小，團(tuán)隊(duì)意識(shí)最強(qiáng)，改革的效果也會(huì)最明顯；

選擇最基礎(chǔ)、最容易見(jiàn)效的環(huán)節(jié)（如改善現(xiàn)場(chǎng)管理），逐步樹(shù)立和培養(yǎng)員工的精益思維方式； 借助生產(chǎn)制造系統(tǒng)ERP 項(xiàng)目在公司的推廣實(shí)施為切入點(diǎn)，推行精益生產(chǎn)管理理念。

四、結(jié)論與建議

他山之石，可以攻玉。追隨巨人的足跡，我們深深地感受到：成本是一個(gè)系統(tǒng)性的概念，只有立足企業(yè)全局、立足效益與效率、立足企業(yè)發(fā)展來(lái)研究成本，成本控制才成為可能。精益生產(chǎn)方式將以顧客需要與欲望為導(dǎo)向的市場(chǎng)觀念深深扎根于成本管理之中，同時(shí)又將成本管理根植于成本發(fā)生的現(xiàn)場(chǎng)（廣義的生產(chǎn)系統(tǒng)），以消滅一切浪費(fèi)、追求精益求精和不斷改善為目標(biāo)，立足于企業(yè)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化。

相信： 若能因地制宜、因時(shí)適宜地通過(guò)在成本、質(zhì)量、快速反應(yīng)等綜合方面引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，將極大地提高公司管理水平和競(jìng)爭(zhēng)力。

論精益生產(chǎn)的思想和方法

川儀電氣成套分公司 胡平

企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì)提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤(rùn)。為達(dá)到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過(guò)對(duì)它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì)所需要的產(chǎn)品。而利潤(rùn)的高低取決于投入和有效產(chǎn)出的比例，即生產(chǎn)效率。

提高生產(chǎn)效率有以下三種途徑： 1.投入不變，產(chǎn)出增加； 2.產(chǎn)出不變，投入減少； 3.投入減少，產(chǎn)出增加。

第一種途徑適用于產(chǎn)品的成長(zhǎng)期，即市場(chǎng)對(duì)該產(chǎn)品的需求呈上升趨勢(shì)的階段；第二種途徑適用于產(chǎn)品的成熟期或衰退期，即市場(chǎng)對(duì)該產(chǎn)品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的。但是, 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的結(jié)果最終將導(dǎo)致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經(jīng)營(yíng)狀況步入低谷。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產(chǎn)的成功有力地證明了這一途徑的優(yōu)越性和有效性。

與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點(diǎn)，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點(diǎn)，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四個(gè)方面： 1.人本位主義

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財(cái)富和未來(lái)發(fā)展的原動(dòng)力。其具體特點(diǎn)表現(xiàn)為： 1)彼此尊重 精益生產(chǎn)方式要求把企業(yè)的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵(lì)職工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機(jī)會(huì)；尊重員工的建議和意見(jiàn)，注重上下級(jí)的交流和溝通；領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。2)重視培訓(xùn)

企業(yè)的經(jīng)營(yíng)能力依賴于組織體的活力，而這種活力來(lái)自于員工的努力。只有不斷提高員工的素質(zhì)，并為他們提供良好的工作環(huán)境和富于挑戰(zhàn)性的工作，才能充分發(fā)揮他們各自的能力。精益生產(chǎn)的成功同樣依賴于高素質(zhì)的技術(shù)人才和管理人才。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力，從而使生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題得到及時(shí)的發(fā)現(xiàn)和解決。因此，精益生產(chǎn)重視對(duì)職工的培訓(xùn),以挖掘他們的潛力。3)共同協(xié)作

傳統(tǒng)的管理思想認(rèn)為，效率來(lái)自于明確的分工和嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)方法工作。這種思想的確為大量生產(chǎn)方式帶來(lái)了許多好處，但同時(shí)也束縛了員工的智慧和創(chuàng)造力，使操作人員如同機(jī)器一樣地工作，缺乏合作意識(shí)和靈活應(yīng)變能力；使組織體和個(gè)人的能力不能完全發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化、保守，喪失創(chuàng)新的動(dòng)力。精益生產(chǎn)則要求職工在明確企業(yè)發(fā)展目標(biāo)的前提下加強(qiáng)相互間的協(xié)作，而具體的工作內(nèi)容和劃分是相對(duì)模糊的.2.庫(kù)存是“禍根”

高庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫(kù)存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫(kù)存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是： 1)庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本

庫(kù)存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無(wú)息資金。它不僅沒(méi)有增加產(chǎn)出,反而造成許多費(fèi)用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營(yíng)成本上升.2)庫(kù)存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題

傳統(tǒng)的管理思想把庫(kù)存看作是生產(chǎn)順利進(jìn)行的保障，當(dāng)生產(chǎn)發(fā)生問(wèn)題時(shí)，總可以用庫(kù)存來(lái)緩解，庫(kù)存越高，問(wèn)題越容易得到解決。因此，高庫(kù)存成為大批量生產(chǎn)方式的重要特征，超量超前生產(chǎn)被看作是高效率的表現(xiàn)。精益生產(chǎn)的思想認(rèn)為，恰恰是因?yàn)閹?kù)存的存在，掩蓋了企業(yè)中的問(wèn)題，使企業(yè)意識(shí)不到改進(jìn)的需要，阻礙了經(jīng)營(yíng)成果的改善。3)庫(kù)存阻礙了改進(jìn)的動(dòng)力

解決上述各種問(wèn)題需要一定的時(shí)間，在這段時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)無(wú)法繼續(xù)進(jìn)行，為了避免因此而帶來(lái)的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫(kù)存的方法使問(wèn)題得以“解決”，事實(shí)上這些問(wèn)題還是存在，并將反復(fù)出現(xiàn)。精益生產(chǎn)則采用逆向的思維方式，從產(chǎn)生庫(kù)存的原因出發(fā)，通過(guò)降低庫(kù)存的方法使問(wèn)題暴露出來(lái)，從而促使企業(yè)及時(shí)采取解決問(wèn)題的有效措施，使問(wèn)題得到根本解決，不再重復(fù)出現(xiàn)。如此反復(fù)的從暴露問(wèn)題到解決問(wèn)題的過(guò)程使生產(chǎn)流程不斷完善，從而改進(jìn)了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營(yíng)能力。3.永不滿足

大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標(biāo)，如廢品率、庫(kù)存量、時(shí)間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對(duì)于這些指標(biāo)的改進(jìn)也通過(guò)預(yù)先給定的百分比來(lái)進(jìn)行。員工有明確的改進(jìn)目標(biāo)，并會(huì)努力去達(dá)到這些指標(biāo)，但很少人會(huì)去超越這些指標(biāo)，因?yàn)榻衲曜龅迷胶靡馕吨髂甑母倪M(jìn)越難。所以，員工僅滿足于完成各項(xiàng)指標(biāo)，從而阻礙了經(jīng)營(yíng)潛力的發(fā)揮。

精益生產(chǎn)方式則把“無(wú)止境地追求完美”作為經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動(dòng)力。

市場(chǎng)需求越來(lái)越趨向于多品種，而且人們對(duì)個(gè)性的追求使產(chǎn)品的批量越來(lái)越小，因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn)。靈活的生產(chǎn)系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提條件，而現(xiàn)代高科技技術(shù)的發(fā)展為建立靈活生產(chǎn)系統(tǒng)提供了可能。

4.企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一

精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動(dòng)和外部的市場(chǎng)(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費(fèi)者的價(jià)值觀念也發(fā)生了根本性的變化,消費(fèi)需求多樣化。產(chǎn)品設(shè)計(jì)個(gè)性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代加快，市場(chǎng)由賣(mài)方市場(chǎng)走向買(mǎi)方市場(chǎng)。這種變化促使企業(yè)必須改變?cè)瓉?lái)的經(jīng)營(yíng)方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產(chǎn)方式提出了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，精益生產(chǎn)方式的誕生是適應(yīng)這種變化的結(jié)果。

精益生產(chǎn)方式是目前靈活適應(yīng)市場(chǎng)變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營(yíng)的出發(fā)點(diǎn)，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)的推動(dòng)力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)。

由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)成功的一個(gè)秘訣是：通過(guò)滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標(biāo)。精益生產(chǎn)成功的另一個(gè)秘訣是：和供貨廠商保持緊密協(xié)作關(guān)系，通過(guò)適時(shí)供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方的利益共同增長(zhǎng)。

1、適時(shí)供貨

是指企業(yè)通過(guò)多種管理手段，對(duì)“人、財(cái)、物、時(shí)間、空間”進(jìn)行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動(dòng)確保在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間內(nèi)按適當(dāng)?shù)臄?shù)量提供必要的材料和零部件，以期達(dá)到杜絕超量、超時(shí)供貨，消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)、降低成本，提高效率和質(zhì)量，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的供貨方式。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問(wèn)題都將影響到主機(jī)廠生產(chǎn)的順利進(jìn)行，所以這種供貨方式需要主機(jī)廠和配套廠的良好合作。

2、系統(tǒng)供貨 是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實(shí)現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個(gè)零件分散供應(yīng)的方式。系統(tǒng)供貨有利于主機(jī)廠減少配套管理的幅度和庫(kù)存量，同時(shí)有利于提高配套廠的技術(shù)含量，提高經(jīng)濟(jì)效益。與大量生產(chǎn)方式的配套情況相比，精益生產(chǎn)方式的配套只與八分之一到三分之一的協(xié)作單位直接發(fā)生關(guān)系，從而使主機(jī)廠和這些配套廠的協(xié)作更顯重要。這種協(xié)作關(guān)系不僅停留在買(mǎi)賣(mài)關(guān)系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。

綜上所述，精益生產(chǎn)是一種全新管理思想和方法體系，并在實(shí)踐中得到了充分的認(rèn)證。它的成功并不是運(yùn)用一、二種新管理方法的結(jié)果，而是一系列的精益生產(chǎn)方法。但企業(yè)在推行和應(yīng)用這些方法之前，必須對(duì)本企業(yè)的內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化、產(chǎn)品屬性和市場(chǎng)狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產(chǎn)方式創(chuàng)造前提。