第一篇：“六西格瑪管理”讀書筆記精益相關(guān)詳解

“六西格瑪管理”讀書筆記 精益生產(chǎn)與六西格瑪設(shè)計(jì) 1.1 精益生產(chǎn)概述

? 精益生產(chǎn)（lean production）源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的豐田生產(chǎn)方式，是繼單件小批量和福特大批量流水線生產(chǎn)方式之后誕生的生產(chǎn)方式；

? 它的基本理念是在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造、銷售以及零部件庫存等各個(gè)環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費(fèi)； ? 它提出的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（just in time）和自働化（jidoka）等思想改變了企業(yè)的經(jīng)營方式，極大地促進(jìn)了日本制造業(yè)的飛速發(fā)展，被稱為“改變世界的機(jī)器”。1.1.1 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生及發(fā)展

? 1990年出版的《改變世界的機(jī)器》（由1985年美國麻省理工學(xué)院組織的“國際汽車計(jì)劃”項(xiàng)目組），第一次把豐田生產(chǎn)方式稱為lean production，即精益生產(chǎn)方式；

? 實(shí)際應(yīng)用和形容表明，精益思想反映了在現(xiàn)代競爭條件下企業(yè)對多品種、小批量、高質(zhì)量、快交貨、低成本要求下制造管理模式的先進(jìn)理念；

? 1996年詹姆斯·沃邁克（James Womack）和丹尼爾·瓊斯（Daniel Jones）所著的《精益思想》（Lean Thinking）一書問世，成為精益生產(chǎn)方式的里程碑；

? 六西格瑪?shù)某霭l(fā)點(diǎn)是減少變異，精益生產(chǎn)的核心是消除一切不必要的浪費(fèi)，嚴(yán)格來講，消除變異的過程本身也消除浪費(fèi)。兩者目標(biāo)的一致性、工具的互補(bǔ)性、管理模式上的相互借鑒和補(bǔ)充使得精益和六西格瑪?shù)慕Y(jié)合成為必然。

1.1.2 精益生產(chǎn)的核心思想

1.以消除浪費(fèi)為核心思想

? 精益生產(chǎn)和浪費(fèi)（muda）直接對立；

? 沃邁克和瓊斯把企業(yè)內(nèi)部的浪費(fèi)分為兩種：

1)生產(chǎn)中不創(chuàng)造價(jià)值，但在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下不可避免的作業(yè)內(nèi)容，稱為Ⅰ型muda，如必要的在線檢驗(yàn)、物料運(yùn)輸?shù)龋?/p>

2)不創(chuàng)造價(jià)值且可以立即去掉的作業(yè)內(nèi)容，稱為Ⅱ型muda，如不必要的等待、多余的運(yùn)作、不必要的審批等。

? 精益生產(chǎn)審查生產(chǎn)特定產(chǎn)品的所有活動，首先努力消除Ⅱ型muda，降低成本，然后使產(chǎn)品在整個(gè)流程中流動起來。通過連續(xù)流動，進(jìn)一步消滅Ⅰ型muda浪費(fèi)，優(yōu)化流程，并且流動越快，所暴露出的浪費(fèi)會越多，越有利于精簡流程和降低成本

2.暴露問題，解決問題

? 在發(fā)現(xiàn)問題方面，精益思想特別強(qiáng)調(diào)暴露問題，找到引起該問題的根本原因，然后才能徹底解決問題；

? 從精益思想的角度看，庫存是萬惡之源，庫存不僅占用了資金，消耗了庫存管理成本，更重要的是，庫存掩蓋了這些問題，使這些問題成為企業(yè)的頑疾。因此，精益生產(chǎn)要求盡量減少庫存，才能暴露出這些問題，然后調(diào)動團(tuán)隊(duì)，確定改進(jìn)項(xiàng)目，找到根本原因，解決問題，保持持續(xù)改進(jìn)。

1.1.3 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的比較

精益生產(chǎn)是對原有的生產(chǎn)模式、質(zhì)量控制、產(chǎn)品開發(fā)、管理技術(shù)、組織結(jié)構(gòu)等進(jìn)行不斷改進(jìn)，逐步達(dá)到盡善盡美的理想境界。

1.1.4 精益思想的五項(xiàng)基本原則

1.正確地確定價(jià)值

? 所謂“有價(jià)值的活動”是能為顧客增加效用、顧客承認(rèn)它的必要性并愿意為其付款的活動。? 以顧客的觀點(diǎn)確定價(jià)值還必須將生產(chǎn)全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客；

? 以客戶為中心的價(jià)值觀審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造過程、服務(wù)項(xiàng)目就會發(fā)現(xiàn)有太多的浪費(fèi)，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。

2.識別價(jià)值流

? “價(jià)值流”是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔o它賦予價(jià)值的全部活動；

? 這些活動包括：從概念設(shè)計(jì)到產(chǎn)品設(shè)計(jì)，工藝設(shè)計(jì)，再到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單處理、計(jì)劃到送貨的信息過程和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。

? 精益思想識別價(jià)值流的含義是在價(jià)值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值的活動；

? 精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值的活動叫做“浪費(fèi)”。? 識別價(jià)值流的方法是“價(jià)值流分析”（value stream map analysis）--首先以產(chǎn)品族為單位畫出當(dāng)前的價(jià)值流圖，再從顧客的觀點(diǎn)分析每一個(gè)活動的必要性。

? 價(jià)值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的，多數(shù)價(jià)值流都向前延伸到供應(yīng)商，向后延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點(diǎn)全面地考察價(jià)值流，尋求全過程的整體最佳。

3.流動

? “流動”（flow）和“拉動”（pull）則是精益思想實(shí)現(xiàn)價(jià)值的中堅(jiān)； ? 使價(jià)值流流動起來，須具備下述必要的環(huán)境條件： 1)過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實(shí)現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個(gè)過程和每個(gè)產(chǎn)品都是正確的；

2)環(huán)境、設(shè)備的完好性是流動的保證。3P（production , preparation , process），5S，全面生產(chǎn)性維護(hù)（total productive maintenance , TPM）都是價(jià)值流動的前提條件； 3)系統(tǒng)地進(jìn)行流程設(shè)計(jì)和能力規(guī)劃，避免瓶頸造成的阻塞。

4.拉動

? “拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確地在他們需要的時(shí)間得到需要的東西。? “拉動”原則由于將生產(chǎn)和需求直接對應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大師的庫存和現(xiàn)場在制品，大師壓縮了提前期。

? “拉動”原則更深遠(yuǎn)的意義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要，就能立即進(jìn)行設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實(shí)現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)； ? 實(shí)現(xiàn)拉動的方法是實(shí)行JIT生產(chǎn)和順暢生產(chǎn)。

? 應(yīng)用實(shí)踐表明，流動和拉動一般可以使產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間減少50%、訂貨周期減少75%、生產(chǎn)周期降低90%。

5.盡善盡美

? 精益制造的目標(biāo)：“通過盡善盡美（perfection）的價(jià)值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計(jì)、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個(gè)生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價(jià)值?！?/p>

1.2 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系及主要支撐技術(shù)

1.2.1 精益生產(chǎn)的技術(shù)體系

? 要實(shí)現(xiàn)“消除浪費(fèi)，增加利潤”這一基本目標(biāo)，就必須徹底杜絕過量生產(chǎn)以及由此產(chǎn)生的在制品過量和人員過剩等各種直接浪費(fèi)和間接浪費(fèi)；

? “準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”系統(tǒng)，具有一種內(nèi)存的動態(tài)自我完善機(jī)制，即在準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的激發(fā)下，通過不斷縮小加工批量和減少在制品儲備，使生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題不斷暴露出來，使生產(chǎn)系統(tǒng)本身得到不斷完善，從而保證精益生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

1.2.2 看板拉動式生產(chǎn)

1.看板拉動生產(chǎn)的基本概念

? “看板”是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進(jìn)行控制的信息系統(tǒng)； ? 經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板：

1)取料看板標(biāo)明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息； 2)生產(chǎn)看板則顯示前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息； ? 精益生產(chǎn)以逆向“拉動”方式控制著整個(gè)生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點(diǎn)的總裝配線開始，依次由后道工序“在必要的時(shí)刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補(bǔ)充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。

? 使用看板所遵循的基本規(guī)則是： 1)不向后一道工序傳送次品；

2)在必要的時(shí)間由后一道工序來領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件； 3)前道工序只按后一道工序的取貨量進(jìn)行生產(chǎn)； 4)進(jìn)行均衡生產(chǎn)，各工序均勻地領(lǐng)取零部件； 5)根據(jù)看板進(jìn)行微小的調(diào)整；

6)要使生產(chǎn)工序穩(wěn)定化、合理化，不斷減少看板數(shù)量。

2.看板的設(shè)置及計(jì)算

? 看板的設(shè)置以生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品和零部件的搬運(yùn)單位作為看板設(shè)置的基準(zhǔn)，搬運(yùn)的工具通常使用托板、拖車、零件箱以及專用物流器具等。

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? 實(shí)施看板拉動是有條件的，如生產(chǎn)的均衡化、作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)備布置合理化等。

1.2.3 均衡化生產(chǎn)與設(shè)備的快速換型調(diào)整

1.均衡化生產(chǎn)

? 均衡化生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時(shí)，要均勻地領(lǐng)取各種零部件，實(shí)行混流生產(chǎn)；

? 各生產(chǎn)線必須每天同時(shí)生產(chǎn)多種類型的產(chǎn)品，以滿足市場的需要。這種多品種、小批量的混流生產(chǎn)方式具有很強(qiáng)的柔性，能迅速適應(yīng)市場需求的變化；

2.設(shè)備的快速換型調(diào)整

? 豐田公司發(fā)明并采用的設(shè)備快速換型調(diào)整的方法是SMED法（single minute exchange of die），即“單分鐘內(nèi)換模法”或快速換模；

? 這種方法的要領(lǐng)就是把設(shè)備換型調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即外部換型調(diào)整作業(yè)和內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)：

1)“外部換型調(diào)整作業(yè)”是指那些能夠在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)之中進(jìn)行的換型調(diào)整作業(yè)；

2)“內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)”是指那些必須或只能夠在設(shè)備停止運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)才能進(jìn)行的換型調(diào)整作業(yè)。? 為了縮短換型調(diào)整時(shí)間，操作人員必須在設(shè)備運(yùn)行中完成所有的外部換型調(diào)整作業(yè)，一旦設(shè)備停下來則集中全力于內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)。

? 最重要的一點(diǎn)就是要盡可能地把內(nèi)部換型調(diào)整作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠繏觊_調(diào)整作業(yè)，并盡量縮短這兩種作業(yè)的時(shí)間，以保證迅速完成換型調(diào)整作業(yè)。

? 為了縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間，重要的是事先在設(shè)備運(yùn)行當(dāng)中把必要的夾具、工具、下一次使用的模具和材料準(zhǔn)備好，然后在設(shè)備停下來后安裝上這副模具，設(shè)備一開始運(yùn)轉(zhuǎn)，就把拆下來的模具和夾具移走。? 快速換型的主要步驟：

? 快速換型方法和手段：

? 設(shè)備的快速換型所帶來的效果如下：

1)減少每次生產(chǎn)的批量，降低庫存； 2)縮短生產(chǎn)周期； 3)減少次品；

4)增加作業(yè)人員責(zé)任心； 5)增強(qiáng)生產(chǎn)系統(tǒng)柔性。

1.2.4 設(shè)備的合理布置與多技能作業(yè)員

1.設(shè)備的合理布置

? “Ｕ型生產(chǎn)單元”：即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機(jī)器設(shè)備集中布置在一起組成一個(gè)個(gè)小的加工單元。

? 這種設(shè)備布置方式可以簡化物流路線，加快物流速度，減少工序之間不必要的在制品含量，減少運(yùn)輸成本。

? Ｕ型單元中，由于作業(yè)員是屬于可以操作多不同工作站的多技能作業(yè)員，所以不但能縮減人員成本也可以使生產(chǎn)線變得更有彈性；同時(shí)也因?yàn)樽鳂I(yè)員之間的距離較近，若系統(tǒng)中有問題 發(fā)生，作業(yè)員可以很快地反應(yīng)并相互配合解決問題，進(jìn)而減少損失。

2.多技能作業(yè)員

? “多技能作業(yè)員”（或稱為“多面手”）：是指那些能夠操作多種機(jī)床的生產(chǎn)作業(yè)工人。? 多技能作業(yè)員和組合Ｕ型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時(shí)集中起來，以便整數(shù)消減多余的生產(chǎn)人員，有利于提高勞動生產(chǎn)率。

1.2.5 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

? “標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”：是指把生產(chǎn)過程中的各種要素（人、機(jī)、料、法、環(huán)、測）進(jìn)行最佳組合，按“準(zhǔn)時(shí)化”生產(chǎn)的要求制定出相適應(yīng)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。? 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的目標(biāo)：

1)工作操作時(shí)所遵循的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)順序，稱作“標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程”（standard operating procedure , SOP）2)在生產(chǎn)時(shí)間上，各制造過程達(dá)到平衡化；

3)將半成品的標(biāo)準(zhǔn)庫存量，控制在最小數(shù)量范圍內(nèi)；

? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的，是通過必要的、最小數(shù)量的作業(yè)人員進(jìn)行生產(chǎn)。它由下面的程序確定：

? 豐田公司的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機(jī)床的作業(yè)程序，是指在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi)，把每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

? 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)主要包括三個(gè)內(nèi)容：標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品存量，它們均用“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表”來表示：

1)標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間：

a)是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個(gè)單位的制成品所需要的時(shí)間，也稱為“生產(chǎn)線的節(jié)拍”。

b)標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間＝每班的工作時(shí)間/每班的必要產(chǎn)量；

c)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個(gè)單位制品或完成產(chǎn)量指標(biāo)所需要的作業(yè)人數(shù)，并合理配備全車間及全工廠的作業(yè)人員。

2)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序：

a)是用來指示多技能作業(yè)員在同時(shí)操作多臺不同機(jī)床時(shí)所應(yīng)遵循的作業(yè)順序，即作業(yè)人員拿取材料、上機(jī)加工、加工結(jié)束后取下以及再付給另一臺機(jī)床的順序，這種順序在作業(yè)員所操作的各種機(jī)床上被連續(xù)地執(zhí)行。b)因?yàn)樗械淖鳂I(yè)人員都必須在標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間內(nèi)完成自己所承擔(dān)的全部作業(yè)，所以在同一個(gè)生產(chǎn)單元內(nèi)或生產(chǎn)線上能夠達(dá)成生產(chǎn)的平衡。

3)標(biāo)準(zhǔn)在制品存量：

a)是指在每一個(gè)生產(chǎn)單元內(nèi)，在制品儲備的最低數(shù)理，它包括仍在機(jī)器上加工的半成品。b)應(yīng)設(shè)法盡量減少在制品存量，使之維持在最低水平。

1.2.6 5S與目視管理

? “5Ｓ管理”是通過現(xiàn)場現(xiàn)物的規(guī)范，明確“場所、方法、標(biāo)識”，確定“定點(diǎn)、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段，構(gòu)筑一個(gè)整潔、明朗、一目了然的工作現(xiàn)場；

? “目視管理”是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織工作場所的活動，是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。、? 目視管理的內(nèi)容與形式：

1)生產(chǎn)/工作任務(wù)和完成情況要公開化和圖表化；

2)與現(xiàn)場/辦公室密切相關(guān)的規(guī)章制度和工作標(biāo)準(zhǔn)、時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)要公之于眾； 3)以清晰、標(biāo)準(zhǔn)化的視覺顯示信息落實(shí)管理； 4)要采用與現(xiàn)場工作狀況相適應(yīng)的信息傳導(dǎo)信號； 5)現(xiàn)場/辦公室各種物品的碼放和運(yùn)送要標(biāo)準(zhǔn)化； 6)統(tǒng)一規(guī)定現(xiàn)場人員的著裝，實(shí)行掛牌制度； 7)現(xiàn)場/辦公室的各種色彩運(yùn)用要實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化。? 目視管理的基本要求：

1)統(tǒng)一：即目視管理要實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化；

2)簡明：即各種視覺顯示信號應(yīng)易看懂，一目了然，簡單明確； 3)醒目：即各種視覺顯示信號要清晰、位置適宜； 4)實(shí)用：少花錢、多辦事、講求實(shí)效； 5)嚴(yán)格：嚴(yán)格遵守和執(zhí)行有關(guān)規(guī)定。

1.2.7 “自働化（jidoka）”與差錯(cuò)預(yù)防

? “自働化（jidoka）”的主要理念：應(yīng)該在作業(yè)流程中及時(shí)進(jìn)行源頭質(zhì)量管理，必須用有效的方法在發(fā)生異?；蛸|(zhì)量缺陷時(shí)立即探測到，并立即使生產(chǎn)暫停，使員工可以立即解決問題，避免異常擴(kuò)大或質(zhì)量缺陷進(jìn)入到下游流程

? 自働化（jidoka）在很多時(shí)候有“自動化”的含義，但絕不僅僅限于用機(jī)械化設(shè)備代替手工作業(yè)。

? 自働化（jidoka）的理念主要通過各種差錯(cuò)預(yù)防裝置（英文 error proofing 或者日文 poka-yoke）實(shí)現(xiàn)，其主要目的在于預(yù)防生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的可能失誤，并避免由于失誤而產(chǎn)生的質(zhì)量問題。? Poka-Yoke方法的內(nèi)容包括兩個(gè)基本方面：一是檢測出現(xiàn)的差錯(cuò)；二是Poka-Yoke裝置； ? 檢測差錯(cuò)包括三種形式：

1)后繼檢測，即下一道工序的生產(chǎn)者檢查上一道工序的質(zhì)量問題并立即反饋給上一道工序的生產(chǎn)者，讓其停止生產(chǎn)糾正錯(cuò)誤；

2)自我檢測，即生產(chǎn)者檢查自身的工作；

3)預(yù)防性檢測，即在錯(cuò)誤未發(fā)性之前發(fā)現(xiàn)它并采取相應(yīng)措施。

所有的檢查都必須是１００%的逐個(gè)檢測，而不是抽查或其他非完全檢查。

? Poka-Yoke防錯(cuò)裝置主要包括兩種類型：

1)信號型Poka-Yoke：對生產(chǎn)失誤所發(fā)出的警示；

2)控制型Poka-Yoke：對出現(xiàn)的錯(cuò)誤所采取的保險(xiǎn)性措施 ? Poka-Yoke防錯(cuò)裝置實(shí)現(xiàn)的主要功能：

1.出現(xiàn)操作錯(cuò)誤時(shí)工件無法安裝；

2.工件出現(xiàn)問題時(shí)，機(jī)器無法開始加工； 3.出現(xiàn)操作錯(cuò)誤時(shí)，機(jī)器無法開始加工； 4.自動修正錯(cuò)誤操作使加工繼續(xù)進(jìn)行；

5.后道工序檢查前道工序出現(xiàn)的問題，防止出現(xiàn)不良品； 6.丟序漏序時(shí)下一工序無法開始。

1.2.8 全面生產(chǎn)維護(hù)

全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）最重要的特性在于，由團(tuán)隊(duì)活動引導(dǎo)的公司上至最高管理層下至現(xiàn)場工人在內(nèi)的所有員工的參與，操作工的自動維護(hù)，推行機(jī)器壽命期內(nèi)的生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)的系統(tǒng)，努力使設(shè)備效率最大化。

1.全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

? 全面生產(chǎn)維護(hù)中的“全面”包括以下含義：

1)全面致力于追求經(jīng)濟(jì)效益及利潤；

2)全面維護(hù)系統(tǒng)包括維護(hù)預(yù)防、可維護(hù)性及預(yù)防性維護(hù)； 3)員工全面地參與，包括操作工自動維護(hù)及團(tuán)隊(duì)活動； ? 有六大損失會對設(shè)備效率帶來負(fù)面影響：

1)設(shè)備故障 2)設(shè)備調(diào)整 3)閑置與小停頓 4)速度減慢 5)過程缺陷 6)產(chǎn)出減少

2.TPM指標(biāo)

? 設(shè)備綜合效率＝時(shí)間開始率*性能開動率*合格品率

? 時(shí)間開動率＝實(shí)際工作時(shí)間/計(jì)劃工作時(shí)間 ? 計(jì)劃工作時(shí)間＝每班可用時(shí)間－計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 ? 實(shí)際工作時(shí)間＝計(jì)劃工作時(shí)間－非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 ? 性能開動率＝凈開動率*速度運(yùn)轉(zhuǎn)率

? 凈開動率＝（產(chǎn)量*實(shí)際節(jié)拍）/實(shí)際工作時(shí)間 ? 速度運(yùn)轉(zhuǎn)率＝理論節(jié)拍/實(shí)際節(jié)拍 ? 設(shè)備綜合效率的理想情況：

? 工時(shí)利用率大于９０% ? 性能開動率大于９５% ? 質(zhì)量合格率大于９９% 3.實(shí)施TPM的步驟

? 日本工廠維護(hù)研究所（JIPM）每年頒發(fā)預(yù)防性維護(hù)（PM）獎(jiǎng)，其基于TPM的評獎(jiǎng)標(biāo)準(zhǔn)為：

1)生產(chǎn)效率提升 2)質(zhì)量提高 3)成本降低 4)庫存降低

5)事故降低或消除 6)污染控制 7)工作環(huán)境 a)實(shí)施步驟

1)最高管理層公布進(jìn)行TPM的承諾（報(bào)紙、公告）； 2)通過公司交流程序介紹TPM（集中的教育課程）； 3)組織每個(gè)職能層面推行TPM（以團(tuán)隊(duì)形式）； 4)制定TPM方針及目標(biāo)； 5)制定詳細(xì)的TPM主計(jì)劃； 6)啟動TPM（開始實(shí)際工作）；

7)建立提高設(shè)備效率的項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)（優(yōu)化努力以達(dá)到最大成果）； 8)培養(yǎng)技能以制定自動維護(hù)程序（培訓(xùn)操作工上演維護(hù)要求）； 9)制定計(jì)劃性維護(hù)程序（維護(hù)部門開始計(jì)劃性維護(hù)活動）10)操作工及維護(hù)技能培訓(xùn)

11)制定早期設(shè)備管理程序（確保通過對新設(shè)備的評估、驗(yàn)證及改進(jìn)使其可運(yùn)用于生產(chǎn)）12)實(shí)施TPM，旨在完美。

b)自動TPM團(tuán)隊(duì)活動。團(tuán)隊(duì)的發(fā)展過程分四個(gè)階段：

1)自我發(fā)展：成員學(xué)習(xí)； 2)改進(jìn)活動：完成團(tuán)隊(duì)改進(jìn)活動；

3)問題解決：團(tuán)隊(duì)開始積極地選擇問題進(jìn)行解決； 4)自動管理：團(tuán)隊(duì)設(shè)定高層目標(biāo)并獨(dú)立管理工作。c)面向可設(shè)計(jì)可維護(hù)性與可用性的設(shè)備設(shè)計(jì)

1)標(biāo)準(zhǔn)化 2)模塊化 3)功能包裝 4)互換性 5)可達(dá)性 6)故障報(bào)警 7)問題隔離 8)標(biāo)識

1.2.9 價(jià)值流圖分析

在整個(gè)工藝流程中，安排是否最合理，能否把在制品庫存降至最低，非增值活動是否降至最低？價(jià)值流圖就是解決上述問題的有效工具。1.價(jià)值流

? 價(jià)值流：是指產(chǎn)品通過其生產(chǎn)過程的全部活動，包括從要領(lǐng)設(shè)計(jì)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、過程設(shè)計(jì)直到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)流和從原材料、制造過程直到產(chǎn)品將至顧客手中的生產(chǎn)流。

? 對于一個(gè)產(chǎn)品來說，以下兩條主要流動路徑是至關(guān)重要的：一是從原材料到達(dá)顧客手中的生產(chǎn)流程；二是從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程。

? 價(jià)值流就是使一個(gè)產(chǎn)品通過這些主要流程所需要的全部活動，包括增值活動、必要但非增值活動和非增值活動（即浪費(fèi)）三類；

? 研究表明，企業(yè)用于增值活動的時(shí)間僅占整個(gè)流程的極小部分，大部分時(shí)間都花在非增值的活動中。

2.價(jià)值流圖

? 價(jià)值流圖：是一種幫助人們了解物流和信息流的可視化工具。

? 它體現(xiàn)了從原材料到成品，再到客戶的所有活動，有助于觀察和理解產(chǎn)品通過價(jià)值流過程時(shí)的物料流動和信息流動，以及其中的增值和非增值活動，從而發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和確定需要改善的地方，為改善活動確定藍(lán)圖和方向。同時(shí)也便于員工了解企業(yè)的狀態(tài)，提供參與改善的機(jī)會。

? 價(jià)值流圖析研究的是生產(chǎn)流程，它是指將現(xiàn)場觀察到的生產(chǎn)流程中物料和信息的流動情況用簡略描繪下來，對其進(jìn)行分析找出產(chǎn)生浪費(fèi)的原因，并應(yīng)用精益生產(chǎn)原理提出改進(jìn)方案，然后對生產(chǎn)過程實(shí)施改進(jìn)的系統(tǒng)技術(shù)。? 價(jià)值流圖的幾點(diǎn)深入理解：

1)物料流和信息注是生產(chǎn)過程價(jià)值流的兩個(gè)不可分割的重要方面；

2)觀察研究價(jià)值流的范圍可以從一個(gè)過程、一個(gè)車間、一個(gè)工廠直到整個(gè)公司、整個(gè)供應(yīng)鏈；

3)價(jià)值流圖析技術(shù)強(qiáng)調(diào)研究人員親自到現(xiàn)場觀察、了解、記錄和畫圖，而不只是憑書面資料；

4)價(jià)值流圖析包括的主要步驟是：

? 了解并記錄顧客的要求。主要應(yīng)了解顧客的需求量、種類、交付頻次和要求等； ? 了解并畫出工廠內(nèi)材料流圖。

? 收集并記錄每個(gè)生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)框）。? 了解庫存情況。

? 原材料采購和交付的情況。了解主要供應(yīng)商的供貨情況。

? 了解、記錄顧客訂貨、生產(chǎn)計(jì)劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途經(jīng)及信息，畫出信息流，標(biāo)示出顧客訂單、材料訂單和生產(chǎn)信息傳遞途徑和方法。? 畫出生產(chǎn)時(shí)間線和計(jì)算相關(guān)數(shù)據(jù)。

3.價(jià)值流現(xiàn)狀圖

如上圖

4.價(jià)值流未來圖 ? 在勾畫價(jià)值流未來圖時(shí)，主要應(yīng)用以下幾個(gè)原理：

1)努力實(shí)現(xiàn)按節(jié)拍時(shí)間生產(chǎn)。2)在可能的地方實(shí)現(xiàn)連續(xù)流動?！斑B續(xù)流動”是指產(chǎn)品不經(jīng)中間停頓從一個(gè)過程傳遞到下一個(gè)過程，它是消除過程間庫存和提高生產(chǎn)效率的有效方法。3)連續(xù)流動無法向上游擴(kuò)展時(shí)，使用“超市”方式控制生產(chǎn)。

? 所謂“未來狀態(tài)”也僅僅是基于當(dāng)前的技術(shù)和改善水平，在一定時(shí)間內(nèi)可以達(dá)到的較為理想的目標(biāo)。

5.價(jià)值流制圖圖標(biāo)

1.3 精益與六西格瑪?shù)慕Y(jié)合

1.3.1 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)奶攸c(diǎn)及比較

? 六西格瑪管理的特點(diǎn)

1)強(qiáng)調(diào)以數(shù)據(jù)和事實(shí)為依據(jù)；

2)減少變異，優(yōu)化流程，提高質(zhì)量； 3)注重思想觀念轉(zhuǎn)變，改進(jìn)行為方式； 4)追求持續(xù)改進(jìn)； 5)顧客驅(qū)動； 6)跨職能合作； ? 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

? 精益生產(chǎn)的指導(dǎo)思想：從顧客需求出發(fā)，精確地確定顧客價(jià)值，識別和優(yōu)化產(chǎn)品價(jià)值流，并通過顧客訂單拉動生產(chǎn)，追求盡善盡美。

? 其最終目的是通過流程整體優(yōu)化，平順物流，高效利用資源，消滅一切庫存和浪費(fèi)，達(dá)到用最少的投入（人員、設(shè)備、時(shí)間和場地等）向顧客提供最完美價(jià)值的目的，即持續(xù)不斷地追求盡善盡美和精益求精。

? 精益方法強(qiáng)調(diào)“適時(shí)、適量、適物” ? 精益方法主要具有以下優(yōu)勢：

1)關(guān)注顧客，創(chuàng)造完美價(jià)值 2)消除浪費(fèi)，優(yōu)化流程，降低成本； 3)縮短流程周期，提高響應(yīng)能力 4)強(qiáng)調(diào)全員參與

? 精益方法的主要不足如下：

1)缺乏嚴(yán)謹(jǐn)?shù)亩糠治觯?/p>

2)缺乏系統(tǒng)性改進(jìn)方法的整合； 3)易受波動影響；

1.3.2 精益與六西格瑪?shù)挠袡C(jī)結(jié)合

? 六西格瑪管理是解決問題的方法論，有一個(gè)非常好的解決問題的框架。它以數(shù)據(jù)分析為基礎(chǔ)，旨在通過消除過程變異、持續(xù)改進(jìn)獲得近乎完美的質(zhì)量，進(jìn)而獲得顧客完全滿意和顧客忠誠。六西格瑪關(guān)注于質(zhì)量和價(jià)值，其核心目的是增加價(jià)值，滿足顧客。

? 精益方法是一種消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程、準(zhǔn)時(shí)制造的方法。它把何處都可作為改善起點(diǎn)，其最終目的是盡善盡美的流程為顧客創(chuàng)造盡善盡美的價(jià)值。精益關(guān)注于成本和速度，其核心是降低成本、提高效率。

? 作為一種先進(jìn)管理模式，精益六西格瑪不僅能通過主西格瑪管理大幅度提升產(chǎn)品質(zhì)量，增加顧客價(jià)值，同時(shí)能利用精準(zhǔn)方法減少資本投入、提高效率和市場響應(yīng)能力。

1.3.3 精益六西格瑪?shù)膶?shí)施路線/技術(shù)路線

? 精益六西格瑪最終可以幫助企業(yè)獲得以下四方面的優(yōu)勢：

1)消除庫存和浪費(fèi)，降低成本； 2)消除過程波動，提高質(zhì)量；

3)實(shí)現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)，增加企業(yè)柔性； 4)推行看板拉動生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)快速準(zhǔn)時(shí)交貨。

? 企業(yè)中需要精益和六西格瑪?shù)慕Y(jié)合來解決的項(xiàng)目很多，如：

1)減少原材料和零部件采購成本； 2)減少備品備件采購成本； 3)縮短新產(chǎn)品開發(fā)周期； 4)縮短產(chǎn)品線換型時(shí)間； 5)減少在制品占用； 6)提高設(shè)備利用率； 7)改善設(shè)備布置；

8)改善生產(chǎn)系統(tǒng)的物流。

第二篇：六西格瑪管理讀書筆記

《六西格瑪管理》讀書筆記

姓名：毛艷金學(xué)號：2114508109班級：工程081 六西格瑪(6σ)概念于1986年由摩托羅拉公司的比爾·史密斯提出,此概念屬于品質(zhì)管理范疇,西格瑪(Σ,σ)是希臘字母,這是統(tǒng)計(jì)學(xué)里的一個(gè)單位,表示與平均值的標(biāo)準(zhǔn)偏差。旨在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù),防止產(chǎn)品變異,提升品質(zhì)。六西格瑪是一種能夠嚴(yán)格、集中和高效地改善企業(yè)流程管理質(zhì)量的實(shí)施原則和技術(shù)。它包含了眾多管理前沿的先鋒成果，以”零缺陷”的完美商業(yè)追求，帶動質(zhì)量成本的大幅度降低，最終實(shí)現(xiàn)財(cái)務(wù)成效的顯著提升與企業(yè)競爭力的重大突破。

20世紀(jì)90年代發(fā)展起來的6σ(西格瑪)管理是在總結(jié)了全面質(zhì)量管理的成功經(jīng)驗(yàn),提煉了其中流程管理技巧的精華和最行之有效的方法,成為一種提高企業(yè)業(yè)績與競爭力的管理模式。該管理法在摩托羅拉、通用、戴爾、惠普、西門子、索尼、東芝行眾多跨國企業(yè)的實(shí)踐證明是卓有成效的。為此,國內(nèi)一些部門和機(jī)構(gòu)在國內(nèi)企業(yè)大力推6σ管理工作,引導(dǎo)企業(yè)開展6σ管理。

企業(yè)也可以用西格瑪?shù)募墑e來衡量在商業(yè)流程管理方面的表現(xiàn)。傳統(tǒng)的公司一般品質(zhì)要求已提升至3sigma.這就是說產(chǎn)品的合格率已達(dá)至99.73％的水平，只有0.27％為次貨。又或者解釋為每一千貨產(chǎn)品只有2.7件為次品。很多人認(rèn)為產(chǎn)品達(dá)至此水平已非常滿意?？墒牵鶕?jù)專家研究結(jié)果證明，如果產(chǎn)品達(dá)到99.73％合格率的話，以下事件便會繼續(xù)在現(xiàn)實(shí)中發(fā)生：每年有20，000次配錯(cuò)藥事件；每年不超過15，000嬰兒出生時(shí)會被拋落地上；每年平均有9小時(shí)沒有水、電、暖氣供應(yīng)；每星期有500宗做錯(cuò)手術(shù)事件；每小時(shí)有2000封信郵寄錯(cuò)誤。由此可以看出，隨著人們對產(chǎn)品質(zhì)量要求的不斷提高和現(xiàn)代生產(chǎn)管理流程的日益復(fù)雜化，企業(yè)越來越需要象六西格瑪這樣的高端流程質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)，以保持在激烈的市場競爭中的優(yōu)勢地位。事實(shí)上，日本已把”6 Sigma”作為他們品質(zhì)要求的指標(biāo)。管理專家Ronald Snee先生將6西格瑪管理定義為：“尋求同時(shí)增加顧客滿意和企業(yè)經(jīng)濟(jì)增長的經(jīng)營戰(zhàn)略途徑。

六西格瑪管理的特征

六西格瑪管理的核心特征是使顧客與企業(yè)獲得雙贏，并降低經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)。它能使企業(yè)的質(zhì)量活動同時(shí)為顧客、員工、所有者和整個(gè)公司創(chuàng)造價(jià)值和經(jīng)濟(jì)利益。它注重質(zhì)量的經(jīng)濟(jì)性，企業(yè)改進(jìn)原來有缺陷的流程，這種投資可降低原來的高成本，提升顧客滿意度，并挽回部分失去的顧客。

六西格瑪管理是一種量化的綜合管理方法，是一種目標(biāo)管理、主動改進(jìn)型管理、績效管理和文化管理。六西格瑪管理的主要特征具體如下：

1.以顧客為關(guān)注中心。六西格瑪管理關(guān)注顧客的需求，以顧客為中心。它的出發(fā)點(diǎn)就是研究客戶最需要的是什么。顧客滿意是企業(yè)所追求的主要目標(biāo)，而顧客只有在其需求得到充分理解并獲得滿足后才會滿意和忠誠。

2.依據(jù)數(shù)據(jù)和事實(shí)，使管理成為量化的科學(xué)。六西格瑪管理把“基于事實(shí)管理”的理念提到更高的層次，一開始就澄清什么是衡量企業(yè)業(yè)績的尺度，然后應(yīng)用統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)和分析方法來建立對關(guān)鍵變量的理解，獲得優(yōu)化結(jié)果。

3.通過提高顧客滿意度和降低資源成本，促使組織的業(yè)績提升。六西格瑪管理的目標(biāo)有兩個(gè)，一是提高顧客滿意度，即通過提高顧客滿意度來占領(lǐng)市場，開拓市場，從而提高組織的效益。二是降低資源成本，即通過降低資源成本，尤其是不良質(zhì)量成本損失COPQ(Cost of Poor Quality)，從而增加組織的收入。

4.聚焦于流程改進(jìn)。在六西格瑪管理中，流程是采取改進(jìn)行動的主要對象，是成功的關(guān)鍵。設(shè)計(jì)產(chǎn)品和服務(wù)，度量業(yè)績，改進(jìn)效率和顧客滿意度，甚至經(jīng)營企業(yè)等，都是流程。

5.有預(yù)見的積極管理。有預(yù)見的積極管理意味著應(yīng)當(dāng)關(guān)注那些常被忽略的業(yè)務(wù)運(yùn)作，并養(yǎng)成習(xí)慣：確定遠(yuǎn)大的目標(biāo)并且經(jīng)常加以檢視;確定清晰的工作優(yōu)先次序;注重預(yù)防問題而不是疲于處理已發(fā)生的危機(jī)

6.強(qiáng)調(diào)骨干隊(duì)伍的建設(shè)，以項(xiàng)目為基本單元而運(yùn)作。六西格瑪管理方法強(qiáng)調(diào)骨干隊(duì)伍的建設(shè)，其中，倡導(dǎo)者、黑帶大師、黑帶、綠帶是整個(gè)六西格瑪管理隊(duì)伍的骨干。

7.無邊界合作。在六西格瑪管理方法中，無邊界合作需要確切地理解最終用戶和工作流程的真正需求，更重要的是，它能使各方同時(shí)受益。由于六西格瑪管理是建立在廣泛溝通基礎(chǔ)上的，因此能夠營造出一種真正支持團(tuán)隊(duì)合作的管理結(jié)構(gòu)和環(huán)境。

8.追求完美，容忍失誤。六西格瑪管理提倡企業(yè)員工在工作中首先要做正確的事，然后用正確的方法做好每一件事。其次，六西格瑪管理倡導(dǎo)樹立持續(xù)改進(jìn)的觀念，要求每個(gè)員工都將“改進(jìn)沒有盡頭”的理念作為日常工作的座右銘。

六西格瑪管理的優(yōu)勢

六西格瑪管理體系能夠提升企業(yè)管理與產(chǎn)品質(zhì)量水平，在滿足顧客需求的同時(shí)實(shí)現(xiàn)企業(yè)快速增長。其優(yōu)勢在于：

1.六西格瑪管理是一種量化的綜合管理方法。六西格瑪本身就是一種測量標(biāo)準(zhǔn)和偏差的工具，小到單一產(chǎn)品和服務(wù)，中到一個(gè)部門、一個(gè)項(xiàng)目，大到一個(gè)企業(yè)都可以計(jì)量。它強(qiáng)調(diào)對數(shù)據(jù)的收集、分析、量化，企業(yè)通過它可以獲得、維持和擴(kuò)大成功。

2.六西格瑪管理是一種目標(biāo)管理方式。六西格瑪管理以顧客為中心，以顧客需求為導(dǎo)向，把顧客的期望作為目標(biāo)，通過不斷完善企業(yè)的管理方法和操作流程，不斷接近并達(dá)到顧客期望。

3.六西格瑪管理是一種主動改進(jìn)型管理。掌握了六西格瑪管理方法，就如同找到了一個(gè)重新審視企業(yè)的放大鏡，通過它可以找到企業(yè)運(yùn)營過程中存在的各種缺陷，促使企業(yè)管理者和員工主動去改進(jìn)和完善。

4.六西格瑪管理是績效管理。六西格瑪管理應(yīng)用統(tǒng)計(jì)學(xué)方法來測量每個(gè)流程、每道工序的改進(jìn)過程與結(jié)果，使企業(yè)改進(jìn)更具有合理性、科學(xué)性。

5.六西格瑪管理是一種文化管理。在很多企業(yè)里，人們有時(shí)不清楚自己的目標(biāo)，而實(shí)施六西格瑪管理，可使每個(gè)人都了解自己應(yīng)該做什么，以及怎樣做，使整個(gè)企業(yè)充滿

六西格瑪管理的流程

在實(shí)踐中，六西格瑪管理形成了自己獨(dú)有的科學(xué)工作程序DMAIC，一套使每個(gè)環(huán)節(jié)不斷改進(jìn)的流程模式：界定、測量、分析、改進(jìn)、控制。

1.界定(D，Define)：確定顧客的關(guān)鍵需求并識別需要改進(jìn)的產(chǎn)品和流程，即確定需要改進(jìn)的目標(biāo)及其進(jìn)度，將改進(jìn)項(xiàng)目奠定在合理的基礎(chǔ)上。

2.測量(M，Measure)：測量現(xiàn)有流程，確定流程的底線與期望值，并對測量系統(tǒng)的有效性進(jìn)行評價(jià)。以靈活有效的衡量標(biāo)準(zhǔn)測量和權(quán)衡現(xiàn)存的系統(tǒng)與數(shù)據(jù)，了解現(xiàn)有質(zhì)量水平。

3.分析(A，Analyze)：利用統(tǒng)計(jì)學(xué)工具對整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行分析，在數(shù)據(jù)分析的基礎(chǔ)上，找到影響質(zhì)量的關(guān)鍵因素。在進(jìn)行分析時(shí)，分析工具的選擇是十分重要的。

4.改進(jìn)(1，Improve)：運(yùn)用項(xiàng)目管理和其他管理工具，針對關(guān)鍵因素確立最佳改進(jìn)方案，以減少流程的缺陷或變異。改進(jìn)對于取得成果無疑是最重要的一步。

5.控制(C，contr01)：監(jiān)控新的系統(tǒng)流程，采取措施以維持改進(jìn)的結(jié)果，確保整個(gè)流程充分發(fā)揮功效。將改進(jìn)后的流程標(biāo)準(zhǔn)化，并加以監(jiān)控，以保持改進(jìn)的成果。制定監(jiān)視流程，確保改進(jìn)的實(shí)現(xiàn);制定應(yīng)變計(jì)劃，處理可能出現(xiàn)的問題;集中關(guān)注焦點(diǎn)和重要的測量，告知最新的項(xiàng)目結(jié)果和關(guān)鍵過程的測量值。

六西格瑪組織(OFSS)是推進(jìn)六西格瑪管理的主體，六西格瑪管理的全面推動要求整個(gè)企業(yè)從上到下使用同樣的六西格瑪語言和采用同樣的六西格瑪工具。因此，需要成立專門委員會，選擇技術(shù)骨干，組成六西格瑪團(tuán)隊(duì)，并對團(tuán)隊(duì)中的各類人員進(jìn)行不同內(nèi)容和要求的培訓(xùn)。

六西格瑪管理的組織、成員及具體職責(zé)如下：

1.質(zhì)量管理委員會(Quality Council)：由企業(yè)高級管理層組成。通常要有企業(yè)主要部門的領(lǐng)導(dǎo)參與。

2.質(zhì)量領(lǐng)導(dǎo)(Quality Leaders)：副總裁一級，直接面對公司最高領(lǐng)導(dǎo)，專職負(fù)責(zé)公司的質(zhì)量工作，是質(zhì)量管理委員會的召集者和重要成員，并對公司質(zhì)量工作的好壞負(fù)有全面責(zé)任。

3.倡導(dǎo)者(Champion)：一般由企業(yè)高級管理層組成，如行政總裁(CEO)、總經(jīng)理、副總經(jīng)理(包括Cl0或CFO)，大多數(shù)為兼職，推進(jìn)六西格碼的全面實(shí)行，決定“該做什么”。

4.黑帶大師(Master Black Belt)：為全職六西格瑪管理人員，與倡導(dǎo)者一起協(xié)調(diào)六西格瑪項(xiàng)目的選擇和培訓(xùn)，推動六西格瑪戰(zhàn)略的執(zhí)行，是實(shí)施計(jì)劃的中流砥柱。

5.黑帶(Black Belt)：為全職六西格瑪人員，是企業(yè)中全面推行六西格碼的中堅(jiān)力量，負(fù)責(zé)具體執(zhí)行和推廣六西格碼管理。

6.綠帶(Greell Belt)：

六個(gè)西格瑪?shù)墓芾矸椒ㄖ攸c(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。如果你正在尋找一種使企業(yè)降低質(zhì)量缺陷和服務(wù)偏差并保持持久性的新方法，那么不用猶豫了。六西格瑪將以重大的財(cái)務(wù)成效證明你的選擇是正確的。美國通用電氣公司首席執(zhí)行官韋爾奇先生在2000年年報(bào)中指出：

六西格瑪所創(chuàng)造的高品質(zhì)，已經(jīng)奇跡般地降低了通用電氣公司在過去復(fù)雜管理流程中的浪費(fèi)，簡化了管理流程和降低了材料成本。六西格瑪?shù)膶?shí)施已經(jīng)成為介紹和承諾高品質(zhì)創(chuàng)新產(chǎn)品的必要戰(zhàn)略和標(biāo)志之一。

實(shí)施六西格瑪對于一個(gè)企業(yè)來說，不僅僅只是一系列的訓(xùn)練。它意味著整個(gè)企業(yè)文化從防護(hù)性的標(biāo)準(zhǔn)化管理到放開思想改革創(chuàng)新的突破性理念。六西格瑪在提供行之有效的管理方法和流程技術(shù)的基礎(chǔ)上，為企業(yè)培養(yǎng)了具備組織能力、激勵(lì)能力、項(xiàng)目管理技術(shù)和數(shù)理統(tǒng)計(jì)診斷能力的領(lǐng)導(dǎo)者，這些人才是企業(yè)適應(yīng)變革和競爭的核心力量。他們將最先進(jìn)的工作方法和最新的電腦技術(shù)，應(yīng)用到一個(gè)簡單的流程模式DMAIC中，通過追求零缺陷運(yùn)行和改善流程達(dá)到使顧客滿意的快速突破性改善。以達(dá)到每一個(gè)環(huán)節(jié)的不斷改善（Continuous Improvement）的戰(zhàn)略目標(biāo)。

第三篇：精益生產(chǎn)與六西格瑪管理整合的探討.

格瑪管理模式后,該公司平均每何建立日本的汽車工業(yè),成為亟

一、引言

年提高生產(chǎn)率12.3%。90年代中待解決的現(xiàn)實(shí)問題。豐田英二和隨著中國企業(yè)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整后期,通用電氣開始在全公司實(shí)他的伙伴大野耐一在考察了美國 的不斷深入,制造業(yè)技術(shù)、質(zhì)量水施六西格瑪管理戰(zhàn)略并取得輝煌福特汽車生產(chǎn)的全過程之后,提

平的升級和服務(wù)質(zhì)量的提高對企業(yè)績,其后,一些非制造領(lǐng)域企業(yè)出了建立適于日本國情的豐田公

業(yè)管理模式變革的要求日益突如花旗銀行、迪斯尼、希爾頓酒店司生產(chǎn)方式。爾后,世界管理大師

顯,粗放型管理已經(jīng)成為制約企等,引進(jìn)六西格瑪管理,也給顧客在總結(jié)了日本豐田公司推行豐田

業(yè)持續(xù)改進(jìn)的瓶頸。長期以來,許和企業(yè)帶來了極大利益。世界頂生產(chǎn)體系35年經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上,又

多企業(yè)已意識到了從粗放型管理級企業(yè)的成功應(yīng)用,使得這一管提煉出了精益生產(chǎn)(Lean Manu—

向集約型管理轉(zhuǎn)變的緊迫性,但理模式日漸在全世界各領(lǐng)域得到facturing的管理思想。精益生產(chǎn)

卻苦于缺乏量化事實(shí)的支撐,而普遍接受和認(rèn)可。綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的整六西格瑪管理是建立在全面的利弊,力求實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)合——精益六西格瑪管理模式的質(zhì)量管理和世界眾多質(zhì)量管理大量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。它最初產(chǎn)

形成為企業(yè)提供了診斷問題、分師提出的質(zhì)量管理理論基礎(chǔ)上而生于生產(chǎn)領(lǐng)域的制造過程,其基

析問題和改善作業(yè)過程的系統(tǒng)理發(fā)展起來的一種管理模式,其基本思想是建立從產(chǎn)品設(shè)計(jì)開始, 論和方法,這就是以流程為核心本內(nèi)容可以概括為兩方面:即六西通過制造全過程、協(xié)作系統(tǒng)一直 的過程優(yōu)化管理。它對改善企業(yè)格瑪設(shè)計(jì)與六西格瑪改進(jìn)。其目的延伸到用戶的一個(gè)完整的廣義生

低效率、低速度、高費(fèi)用的運(yùn)營現(xiàn)在于通過企業(yè)的流程設(shè)計(jì)、改善和產(chǎn)體系。精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)代大

狀,提供了變革戰(zhàn)略和手段。六西優(yōu)化技術(shù),提供一系列適用于設(shè)工業(yè)從大批量生產(chǎn)方式到以規(guī)模

格瑪管理和精益生產(chǎn)在美國、日計(jì)、生產(chǎn)、服務(wù)及新產(chǎn)品開發(fā)的工成本實(shí)現(xiàn)小批量生產(chǎn)運(yùn)作方式的

本等發(fā)達(dá)國家的成功應(yīng)用與推具;其核心是將所有的業(yè)務(wù)工作成功轉(zhuǎn)型,反映了當(dāng)代企業(yè)的發(fā)

廣,不僅使精益生產(chǎn)與六西格瑪作為一種流程,基于數(shù)據(jù)和事實(shí),展規(guī)律。其后,“精益”思想又很快

管理的整合成為可能,而且也是采用量化方法分析流程中影響質(zhì)在各行各業(yè)加以推廣。

實(shí)踐與發(fā)展進(jìn)一步深化的要求。量的因素,并找出關(guān)鍵的因素加“精益”思想的核心理念是

以改進(jìn),以不斷減少波動,從而達(dá)“價(jià)值流”,即從市場出發(fā),樹立

二、精益生產(chǎn)與六西格瑪管

到更高的客戶滿意度。“只有顧客真正需要的東西才具 理整合的理論基礎(chǔ)

(二精益生產(chǎn)。有價(jià)值,如果不增加價(jià)值就是浪

(一六西格瑪管理。精益思想是上世紀(jì)40年代費(fèi)的理念”。主要思路是,通過生 六西格瑪管理思想起源于上后期二次世界大戰(zhàn)以后提出的。產(chǎn)過程整體優(yōu)化,改進(jìn)技術(shù)、理順

世紀(jì)80年代后期,最早在美國摩當(dāng)時(shí),戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟(jì)蕭條,缺少物流、杜絕超量生產(chǎn),消除無效勞

托羅拉公司得到成功的應(yīng)用。當(dāng)資源和外匯,經(jīng)濟(jì)和技術(shù)基礎(chǔ)與動與浪費(fèi),有效利用資源,降低成

時(shí)的摩托羅拉雖有質(zhì)量方針,但美國相距甚遠(yuǎn),“規(guī)模經(jīng)濟(jì)”的法本、改善質(zhì)量,達(dá)到用最少的投入

沒有統(tǒng)一的質(zhì)量策略。采取六西則在這里遇到了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。如實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。主要管理

萬方數(shù)據(jù) 2005.6’中國質(zhì)量25 衄矗

方法,有拉動式管理、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(JIT、均衡制造、柔性生產(chǎn)等。(三精益六西格瑪?shù)睦碚摶A(chǔ)。

精益生產(chǎn)與六西格瑪管理都是適應(yīng)現(xiàn)代經(jīng)濟(jì)環(huán)境而出現(xiàn)的管理模式,它們均具有這個(gè)時(shí)代管理發(fā)展的共同特點(diǎn)。二者的共同之處突出表現(xiàn)在兩個(gè)方面: 1.倡導(dǎo)顧客至上理念。六西格瑪管理從提升顧客滿意度角度,提出了質(zhì)量水平從三西格瑪?shù)搅鞲瘳敳粩嘧非笸晟频睦砟?精益生產(chǎn)從顧客滿意的角度定義價(jià)值流,體現(xiàn)了顧客價(jià)值極大化的理念。

2.強(qiáng)調(diào)過程。六西格瑪管理采用DMAIC與SIPOC過程分析模式,強(qiáng)調(diào)辨別核心流程和關(guān)鍵顧客,通過一系列方法逐一實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。而精益生產(chǎn)對產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程采用價(jià)值流分析法,通過識別增值環(huán)節(jié)中的不增值部分加以改進(jìn)。

以上述兩點(diǎn)為基礎(chǔ),二者的整合具體體現(xiàn)在生產(chǎn)、經(jīng)營過程的諸多方面(見表1,構(gòu)成了精益生產(chǎn)與六西格瑪管理整合即精益六西格瑪形成的理論基礎(chǔ)。

從另一個(gè)角度看,精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的整合還可以從二者的管理理念、方法互為補(bǔ)充中,略見一斑。精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在于幫助企業(yè)消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi),提高流程的效率,改善由于生產(chǎn)線工作量不均衡造成等待的瓶頸等問題,但精益缺乏用定量的統(tǒng)計(jì)方法來界定缺陷;而六西格瑪管理的目標(biāo)正是減少變差,追求產(chǎn)品的零缺陷,但單靠六西格瑪又缺乏縮短周期、顯著提高流程速度的方法與工具。因而,精益六西格瑪正是基于精益生產(chǎn)與六西格瑪管理法整合基礎(chǔ)上而發(fā)展起來的一種新的管理模式,是企業(yè)運(yùn)營過程實(shí)現(xiàn)質(zhì)量、速度并行快速推進(jìn)的最佳選擇。

三、精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的整合途徑

(一理念整合:六西格瑪管理為精益生產(chǎn)的持續(xù)改進(jìn)提供戰(zhàn)略指導(dǎo)。

精益生產(chǎn)方式發(fā)展至今,可以從廣義和狹義兩方面來理解。廣義是指從產(chǎn)品的同步開發(fā)開始,通過制造的全過程、專業(yè)化協(xié)作,一直延伸到用戶的柔性生產(chǎn)經(jīng)營管理體系,包括精益設(shè)計(jì)、精益營銷、精益生產(chǎn)組織、精益制造、精益物流、精益人力資源管理等。狹義精益生產(chǎn)方式是指以看板管理為手段,通過專業(yè)化協(xié)作,生產(chǎn)工序?qū)嵤耙粋€(gè)流”的多品種、小批量、多批次“準(zhǔn)時(shí)制”的“拉動式”生產(chǎn)管理模式。無論是廣義還是狹義,精益生產(chǎn)都強(qiáng)調(diào)精益企業(yè)必須有高效率的、好的管理過程(環(huán)境,但它不是一副現(xiàn)成的醫(yī)治企業(yè)百病的靈丹妙藥,需要有持續(xù)改進(jìn)的理念支撐,以使精益生產(chǎn)不斷升級。六西格

表1精益生產(chǎn)與西格瑪管理的共性整合 精益生產(chǎn)六西格瑪管理

以顧客的即時(shí)需求為基礎(chǔ)以顧客滿意為目標(biāo) 追求零庫存以數(shù)據(jù)和事實(shí)為基礎(chǔ)

改進(jìn)流程,實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)制拉動式管理以過程為中心,關(guān)注流程

用過程圖、流程圖、統(tǒng)計(jì)分析等量化方法,找用價(jià)值流分析,消除無效勞動

出流程中關(guān)鍵因素,改善流程

從快速流程變革到全方位流程的改善,實(shí)現(xiàn)企克服過程管理中的瓶頸因素,實(shí)現(xiàn)增值

業(yè)績效的提升瑪管理的基本模式是界定(定義~測量一分析一改進(jìn)(設(shè)計(jì)一控制(驗(yàn)證一再界定一?再改進(jìn),它的最終目的就是要改變每個(gè)人的行為方式,創(chuàng)造出一種能持續(xù)發(fā)展的、有自適應(yīng)機(jī)制的精益企業(yè)文化(見圖1,而這種文化乃是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)持續(xù)改進(jìn)的內(nèi)在驅(qū)動力。

(二改進(jìn)方法整合:DMAIC流程與精益生產(chǎn)過程的交互與協(xié)同。

產(chǎn)品或服務(wù)需要通過一系列的流程來實(shí)現(xiàn)。六西格瑪管理作為項(xiàng)目驅(qū)動型的革新方法,其優(yōu)勢在于運(yùn)用各種統(tǒng)計(jì)工具,通過評估當(dāng)前公司業(yè)績,確立核心流程,進(jìn)而分析流程存在的問題,識別出產(chǎn)品及過程改進(jìn)的機(jī)會,并通過設(shè)計(jì)/再設(shè)計(jì)流程,將改進(jìn)工作納入新規(guī)范以實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。所以,六西格瑪管理擅長解決由于變差引起的穩(wěn)定性問題和流程最優(yōu)化問題等,而精益生產(chǎn)則更多地應(yīng)用邏輯思維方式,其方法的特點(diǎn)是快速、有效,擅長解決那些無需用大量數(shù)據(jù)的情況,如減少更換模具時(shí)間、改善生產(chǎn)場地布局、提供實(shí)現(xiàn)六西格瑪改進(jìn)硬件工具等方面的問題。它們的協(xié)同作用,可使統(tǒng)計(jì)分析與邏輯思維兩者在方法論上加以有效結(jié)合并發(fā)揮取長補(bǔ)短的作用,從而更有效地識別、消除質(zhì)量變異和周期過長的浪費(fèi)。

以生產(chǎn)過程的精益改進(jìn)為例,首先,了解生產(chǎn)組織的現(xiàn)狀,利用六西格瑪統(tǒng)計(jì)工具和價(jià)值流圖定義出最重要的因素,識別出不增值環(huán)節(jié)和需要改進(jìn)的核心流程;第二步,收集產(chǎn)品和生產(chǎn)數(shù)據(jù),驗(yàn)證測量系統(tǒng),綜合運(yùn)用統(tǒng)計(jì)過程控制(sPC和過程圖、流程圖,測量、計(jì)算當(dāng)前的過程能力;第三,通過對數(shù)據(jù)的測量和事實(shí)

26中國質(zhì)量2005.6 萬方數(shù)據(jù)

圖1持續(xù)改進(jìn)的“精益六西格瑪”企業(yè)

DMAIC流程 交互

圖2“精益六西格瑪”管理方法 快速流程變革

-一●●●--●一一一一一一一一一一一一一一一一一一一--●●-●一一一一一一 回餾-匿慪識別MUDAH消除MUDA 保留過程r_——+|DMAIC 戰(zhàn)略績效提升

圖3“精益六西格瑪”的過程流程圖 的分析,幫助企業(yè)快速消除非增值活動,盡快找到降低庫存和供貨時(shí)間的解決方案;第四,用實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)等方法優(yōu)化和改善流程,確定變量關(guān)系,計(jì)劃新布局,選擇并實(shí)施“一個(gè)流”拉動式生產(chǎn)過程;第五,制定標(biāo)準(zhǔn)改善流程,規(guī)范操作程序,減少循環(huán)周期,減少在制品和減少產(chǎn)品缺陷,實(shí)施流程控制(見圖2。

可以說,企業(yè)在推進(jìn)精益六西格瑪?shù)拿恳画h(huán)節(jié),“精益”與“六西格瑪”從戰(zhàn)略理念到戰(zhàn)術(shù)方法全面整合的交互、協(xié)同作用,奠定了“精益六西格瑪管理”新模式形成的基礎(chǔ)。

(三業(yè)務(wù)流程整合:形成持 續(xù)改進(jìn)機(jī)制。

“精益六西格瑪”管理模式不 僅可用于對生產(chǎn)過程流程的分

析、改進(jìn),也可將其應(yīng)用于企業(yè)的 其他各個(gè)領(lǐng)域,形成企業(yè)持續(xù)改 進(jìn)的機(jī)制。精益六西格瑪推進(jìn)流 程,如圖3所示?！熬媪鞲瘳敗钡耐七M(jìn)流 程,整體上可分為啟動一項(xiàng)目選 擇一快速流程變革一戰(zhàn)略績效提 升一持續(xù)性改進(jìn)5個(gè)階段。在啟動 階段,強(qiáng)調(diào)高層領(lǐng)導(dǎo)的高度重視 與親自參與,建立責(zé)權(quán)機(jī)制;最初 項(xiàng)目的選擇,著重于一些與客戶 關(guān)鍵質(zhì)量因素以及與創(chuàng)造顧客價(jià) 值有著最直接聯(lián)系的項(xiàng)目;快速 流程變革聚焦在流程系統(tǒng)和組織 的關(guān)鍵問題上,針對主要矛盾,快 速重新設(shè)計(jì)相關(guān)的關(guān)鍵流程,初 步取得明顯收益;以此為突破口, 將“精益六西格瑪”管理在關(guān)鍵變 革層面全面推開,進(jìn)入戰(zhàn)略績效

提升階段,重新設(shè)計(jì)戰(zhàn)略、產(chǎn)品、流程組織和技術(shù),奠定精益企業(yè) 流程再造(BPR的軟硬環(huán)境和物 化基礎(chǔ);第5個(gè)階段——持續(xù)性 改進(jìn),重在由量到質(zhì),自上而下與 自下而上相結(jié)合,推動企業(yè)領(lǐng)導(dǎo) 行為的變革,逐步形成優(yōu)勢企業(yè) 的核心競爭力,促進(jìn)“精益六西格 瑪”企業(yè)持續(xù)改進(jìn)機(jī)制的形成。(四建立“精益六西格瑪”項(xiàng) 目管理環(huán)境。

建立“精益六西格瑪”項(xiàng)目管 理環(huán)境,至少可以從以下三個(gè)維 度著手:首先,構(gòu)建“精益六西格 瑪”項(xiàng)目的組織機(jī)構(gòu)。項(xiàng)目管理組 織機(jī)構(gòu)一般由3個(gè)層次構(gòu)成:第 1層是黑帶大師,由“精益六西格 瑪”企業(yè)的副總或精益生產(chǎn)總監(jiān) 擔(dān)任,負(fù)責(zé)管理“精益六西格瑪”

項(xiàng)目進(jìn)程和計(jì)劃;第2層是黑帶, 由某一流程的一線經(jīng)理、獨(dú)立工 作區(qū)主管構(gòu)成,負(fù)責(zé)“精益六西格 瑪”項(xiàng)目的實(shí)施;第3層是作業(yè) 層,由“精益六西格瑪”操作成員 構(gòu)成。第二,構(gòu)建“精益六西格瑪” 物流網(wǎng)絡(luò),建立必要的信息管理 環(huán)境和管理信息系統(tǒng)的技術(shù)平臺。一般而言,解決產(chǎn)品質(zhì)量某一 加工過程的波動和缺陷,運(yùn)用六 西格瑪管理法,通過局部加工流 程和機(jī)器設(shè)備的調(diào)整是可以實(shí)現(xiàn) 的。但是,改善過程流程、縮短周 期往往涉及到企業(yè)較大范圍流程 的改造,甚至是組織結(jié)構(gòu)的變革。這就需要對企業(yè)現(xiàn)有的物流系 統(tǒng),比如生產(chǎn)布局、生產(chǎn)工藝、原 2005。6中國質(zhì)量27 萬方數(shù)據(jù)

哦器

材料供應(yīng)、終端產(chǎn)品、物料流動等進(jìn)行測評,在建立流程效率評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上,構(gòu)建起以顧客需求為導(dǎo)向的精益六西格瑪物流拉動機(jī)制,它是從根本上解決提升質(zhì)量、速度,降低成本的組織保證,這就是“精益六西格瑪”物流網(wǎng)絡(luò)的建設(shè)。同時(shí),要建立必要的信息管理環(huán)境和管理信息系統(tǒng)技術(shù)平臺,實(shí)現(xiàn)CAD、CAM、MRPII、APS與PDM的集成。這些先進(jìn)制造技術(shù)是實(shí)現(xiàn)看板、可視化控制方法的基礎(chǔ),它們共同構(gòu)成精益六西格瑪管理的物流網(wǎng)絡(luò)環(huán)境。第三,創(chuàng)建“精益六西格瑪”的企業(yè)文化環(huán)境。精益思想和六西格瑪管理共同強(qiáng)調(diào)的,是“以顧客需求確定價(jià)值流”和“提高顧客滿意度”,強(qiáng)調(diào)“精益求精”、“追求完美”,這些理念需要員工在過程流程的每一環(huán)節(jié)中一一體現(xiàn)出來,長而久之也就是“精益六西格瑪”企業(yè)文化的培養(yǎng)。實(shí)踐證明,推行“精益六西格瑪”管理成功與否,操作工具和方法的應(yīng)用如何固然至關(guān)重要,但能否構(gòu)建起“精益六西格瑪”的企業(yè)文化,才是根本的決定因素。

(五建立“精益六西格瑪”管理模式。

“精益六西格瑪”管理是對企業(yè)傳統(tǒng)管理模式的變革。企業(yè)傳統(tǒng)管理模式一般采用職能制管理組織,這種管理模式的特點(diǎn)是部門分割,以局部利益為重的部門主義思想嚴(yán)重,由此導(dǎo)致部門間的協(xié)作成本增加,如等待時(shí)間長、緩沖庫存多、不合格品缺陷嚴(yán)重等。同時(shí),由于管理方法熱衷于對空泛、高深的管理思路和經(jīng)營戰(zhàn)略的思考,管理實(shí)踐中形式主義嚴(yán)重,缺乏行之有效的管理手段,普遍存有“差不多”現(xiàn)象的粗放式管理理念?！熬媪鞲瘳敗惫芾砭褪且蚱粕a(chǎn)職能制的安排,引入以顧客需求為導(dǎo)向的拉動式獨(dú)立工作區(qū),使生產(chǎn)過程以連續(xù)流動的方式在一個(gè)工作區(qū)內(nèi)完成,避免了工件的大批量生產(chǎn)以及存儲、等待。這種以流程管理為特征的過程管理模式,在流程的每條鏈鎖上,下一個(gè)工位都是上一個(gè)工位的買方,因而,每一個(gè)環(huán)節(jié)的工作質(zhì)量狀況由它的顧客(下游來評判,流程中相鄰部位的互相監(jiān)督檢查,有利于最終達(dá)到提高流程速度、減小波動和差異的工作質(zhì)量自律機(jī)制的形成。以下,是兩種管理模式主要差異的比較。

四、結(jié)束語

“精益六西格瑪”的形成是隨著精益生產(chǎn)和六西格瑪管理實(shí)踐活動的發(fā)展需求而出現(xiàn)的新管理理念與方法。本文僅僅從原理和理念上做了初步的探討,無論從理論上還是實(shí)踐中都有許多有待進(jìn)一步深入研究的方面,所以對許多企業(yè)而言,它無疑是一種極

表2部門制管理與精益六西格碼管理模式主要差異比較

部門制管理,以部門利益為中心流程型管理,以企業(yè)整體收益為中心 管理形式簡單、粗略管理集約化、流程化

管理目標(biāo)混亂、不清晰管理目標(biāo)明確,高度關(guān)注財(cái)務(wù)狀況 “差不多”現(xiàn)象嚴(yán)重,缺乏嚴(yán)謹(jǐn)態(tài)度強(qiáng)調(diào)指標(biāo)化、數(shù)量化、精確化 管理浮于表面化,以部門為單元管理深入、到位,以流程為單元

缺乏長期發(fā)展規(guī)劃,管理不穩(wěn)定長期規(guī)劃企業(yè)發(fā)展,不同管理階段有所側(cè)重 效率低,內(nèi)耗大,浪費(fèi)嚴(yán)重效率高,浪費(fèi)減少,不增值環(huán)節(jié)消除

追求由投資拉動的規(guī)模增長追求單位資本、單位需求的邊際收入最大化 適用趨于成熟和復(fù)雜的消費(fèi)群體,以及趨于成適用市場發(fā)育不成熟的早期階段 熟的投資者和公司的監(jiān)管機(jī)制富挑戰(zhàn)性的選擇。因此,筆者以為在推進(jìn)“精益六西格瑪”的實(shí)施過程中,特別應(yīng)注意以下幾個(gè)問題:(一加強(qiáng)溝通。

在組織變革及先進(jìn)的管理思想和方法推廣過程中,溝通能起到非常重要的作用。溝通不僅包括組織內(nèi)部同級的溝通、上下級的溝通,而且包括組織與外部顧客的溝通、與供應(yīng)商的溝通等;不僅包括思想上的溝通,還包括方法上的互相學(xué)習(xí)。加強(qiáng)溝通,能極大地促進(jìn)新的管理理念在組織內(nèi)的迅速傳播,減少實(shí)施的阻力。

(二重視理念的轉(zhuǎn)變,塑造“精益六西格瑪”企業(yè)文化。

“精益六西格瑪”強(qiáng)調(diào)以事實(shí)為依據(jù),以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),與傳統(tǒng)的粗放、經(jīng)驗(yàn)式管理相比,它對員工的要求更高、更嚴(yán)格。所以,推行“精益六西格瑪”的企業(yè)要有改變員工粗放管理習(xí)慣的動力和壓力,培養(yǎng)精細(xì)管理的意識和思維。如果沒有形成倡導(dǎo)注重事實(shí)和數(shù)據(jù)的氛圍,有可能導(dǎo)致這種管理模式推進(jìn)的中途夭折。

(三精益+六西格瑪≠精益六西格瑪。

精益生產(chǎn)與“六西格瑪”管理各自都已形成一套自成一體的方法與理論,因而,“精益六西格瑪”不是兩種理論方法的簡單疊加,如果是兩種系統(tǒng)的并行合并,結(jié)果只能產(chǎn)生1+1<2的效應(yīng)?！熬媪鞲瘳敗惫芾砟Ｊ揭笃髽I(yè)建立一套與之相適應(yīng)的一體化的管理方法與機(jī)構(gòu),簡單地講,就像兩根麻繩經(jīng)過編制后要形成的是一根新麻繩,“精益六西格瑪”是精益生產(chǎn)與六西格瑪管理深層次整合的結(jié)果,也是一種新的管理理論與方法的嘗試。#(作者單位:北京理工大學(xué)管理與經(jīng)濟(jì)學(xué)院 參考文獻(xiàn)(略 28中國質(zhì)量2005.6 萬方數(shù)據(jù)

精益生產(chǎn)與六西格瑪管理整合的探討 作者:張麗紅, 曾鳳章

作者單位:北京理工大學(xué)管理與經(jīng)濟(jì)學(xué)院 刊名:

中國質(zhì)量

英文刊名:CHINA QUALITY 年,卷(期:2005,""(6 被引用次數(shù):6次 引證文獻(xiàn)(6條

1.呂海利精益六西格瑪及實(shí)施要點(diǎn)[期刊論文]-內(nèi)蒙古農(nóng)業(yè)大學(xué)學(xué)報(bào)(社會科學(xué)版 2007(4 2.賈亞朝.田英精益6西格瑪——精益生產(chǎn)和6西格瑪?shù)挠行ЫY(jié)合[期刊論文]-工業(yè)工程 2007(4 3.賈亞朝.田英.王昕精益方法和6西格瑪管理法的整合研究[期刊論文]-現(xiàn)代制造工程 2006(12 4.劉政敏基于精益生產(chǎn)的中小企業(yè)生產(chǎn)管理[學(xué)位論文]碩士 2006 5.李國豪實(shí)施6σ管理在降低質(zhì)量成本方面的應(yīng)用研究[學(xué)位論文]碩士 2006 6.李蓉6σ理論在SPEY發(fā)動機(jī)渦輪盤生產(chǎn)質(zhì)量分析與控制中的應(yīng)用研究[學(xué)位論文]碩士 2005 本文鏈接:http://d.wanfangdata.com.cn/Periodical_zhonggzl200506008.aspx 授權(quán)使用:天津大學(xué)(tjsg04,授權(quán)號:b4c05441-ad27-4a63-9b96-9e3e0076b5ca 下載時(shí)間:2010年11月30日

第四篇：精益六西格瑪宣傳片文案

在路上

---我愛我家精益六西格瑪之路

一、開篇：

2012年的尋找DNA之旅杜總第一次提出了1.3.4.5.6工程，而作為基礎(chǔ)的六號工程，精益六西格瑪項(xiàng)目也第一次走進(jìn)了我愛我家。（插入杜總講話）

什么事精益六西格瑪呢？精益六西格瑪是由兩種方法論組成。精益關(guān)注于效率，重點(diǎn)在于把事情做的更快。六西格瑪關(guān)注于質(zhì)量，重點(diǎn)在于把事情做的更好。兩者各有所長，兩兩結(jié)合，往往可以超出使用單一方法所能達(dá)到的效果。

自1984年六西格瑪?shù)母拍畹谝淮伪惶岢鲎叩浇裉煲还步?jīng)歷了三個(gè)重要的時(shí)代，第一代六西格瑪是摩托羅拉創(chuàng)始的質(zhì)量六西格瑪，第二代是GE的流程六西格瑪，第三代也就是我們現(xiàn)在所用的三星的精益六西格瑪。

精益六西格瑪對于我愛我家來說追重要的是能夠讓我們學(xué)會“持續(xù)改善的理念、用數(shù)據(jù)說話的工作方式，DMAIC的思維路徑”

二、項(xiàng)目啟動

2012年9月我愛我家聯(lián)合科里顧問達(dá)成戰(zhàn)略合作協(xié)議，開始對我愛我家進(jìn)行全面的培 訓(xùn)和項(xiàng)目輔導(dǎo)。為了使顧問公司更好的理解行業(yè)、企業(yè)的關(guān)鍵業(yè)務(wù)流程及管理功能，理解高層領(lǐng)導(dǎo)的想法和對精益六西格瑪?shù)钠谕l(fā)現(xiàn)集團(tuán)內(nèi)不同層面的關(guān)注點(diǎn)，發(fā)現(xiàn)分公司現(xiàn)行運(yùn)作中所面對的問題及難點(diǎn)，我們對集團(tuán)及分公司各層級領(lǐng)導(dǎo)進(jìn)行了多達(dá)95人次的內(nèi)部訪談，為我們第一期綠帶項(xiàng)目的培訓(xùn)奠定了扎實(shí)的基礎(chǔ)。

三、培訓(xùn)

2012年10月我愛我家精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)拉開序幕，集團(tuán)及城市公司高層領(lǐng)導(dǎo)均參 加了此次培訓(xùn)，此次培訓(xùn)也為精益六西格瑪在我愛我家的茁壯成長奠定了良好的基礎(chǔ)。截止當(dāng)前，我愛我家集團(tuán)共計(jì)開設(shè)了一期8個(gè)班次的黃帶外采培訓(xùn)，培訓(xùn)人員320余人，開設(shè)黃帶講師認(rèn)證班一次，認(rèn)證內(nèi)部黃帶講師21人次，他們分布在各城市公司，開展內(nèi)化黃帶培訓(xùn)10多個(gè)班次培訓(xùn)300余人，基本完成我愛我家店經(jīng)理級的黃帶覆蓋培訓(xùn)。同時(shí)開設(shè)兩期12個(gè)班次的綠帶培訓(xùn)共計(jì)培訓(xùn)綠帶人員450余人。

在培訓(xùn)過程中學(xué)員除了要克服培訓(xùn)內(nèi)容多，時(shí)間長，壓力大等可控因素外，還要挑戰(zhàn)非可控難題。太原培訓(xùn)蘇州大部分學(xué)員由于水土不服第二天集體拉肚子，但沒有一個(gè)人因?yàn)榇耸抡埣?。杭州培?xùn)，開班的頭一天迎來了臺風(fēng)菲特的洗禮，全城交通近乎癱瘓，但是第二天九點(diǎn)沒有一個(gè)學(xué)員因?yàn)樘鞖鈫栴}遲到，正是由于這些可愛同事的付出與努力才換來我們培訓(xùn)的順利進(jìn)行。

四、項(xiàng)目

2012年12月一個(gè)值得紀(jì)念的月份，我愛我家集團(tuán)第一期精益六西格瑪綠帶項(xiàng)目立項(xiàng)。第一期項(xiàng)目包括我愛我家七個(gè)城市公司，偉嘉安捷以及控股共計(jì)16個(gè)項(xiàng)目，包含了“信息發(fā)布流程”，“提升房源報(bào)盤率”，“提升小區(qū)駐守信息采集量”，“提高抵押消費(fèi)貸款批貸通過率”等內(nèi)容，經(jīng)過長達(dá)六個(gè)月的項(xiàng)目運(yùn)作，于2013年7月在南京舉行了我愛我家集團(tuán)第一期綠帶項(xiàng)目終審，經(jīng)過評審委員會的評審其中控股“信息發(fā)布流程梳理”，偉嘉安捷“提高抵押消費(fèi)貸款批貸通過率”，北京公司“提升房源報(bào)盤率”，天津公司“提升小區(qū)駐守信息采集量“”縮短電腦類故障維修周期”，太原公司“提升租均當(dāng)月有證房源收限量”“縮短買賣傭金確認(rèn)周期”，南京公司“提高帶看轉(zhuǎn)談判率”“縮短貸款送批周期”，蘇州公司“提高租賃收看成功率，上海“提高房源信息有效率””縮短房管維修時(shí)長”，杭州“降低關(guān)鍵要素缺陷率”“門店裝修交付周期改善”14個(gè)系項(xiàng)目獲得通過，14個(gè)項(xiàng)目共計(jì)產(chǎn)出標(biāo)準(zhǔn)化運(yùn)營問題改善方案7個(gè)，標(biāo)準(zhǔn)化運(yùn)營支持改善方案6個(gè)，流程涉及方案1個(gè)，上海和杭州的兩個(gè)項(xiàng)目還獲得了中國質(zhì)量協(xié)會頒發(fā)的，2013年全國優(yōu)秀六西格瑪項(xiàng)目獎(jiǎng)項(xiàng)，得到了企業(yè)內(nèi)外的一致認(rèn)可！一期綠帶項(xiàng)目共計(jì)認(rèn)證27名綠帶人員，帶來上千萬元的項(xiàng)目收益，也為我愛我家集團(tuán)標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)開了個(gè)好頭。我愛我家這個(gè)在精益六西格瑪?shù)缆飞羡橎菍W(xué)步的孩子，向所有我愛人展示了我愛我家第一批吃螃蟹的人的決心和恒心。在路上，有人摔倒了爬起來繼續(xù)前行，有人落隊(duì)了，大家相互攙扶、鼓勵(lì)著繼續(xù)往前走。在項(xiàng)目結(jié)束的時(shí)候他們有很多話想說+感受視頻

隨著第一批綠帶項(xiàng)目的結(jié)項(xiàng)，我愛我家集團(tuán)第二期綠帶項(xiàng)目接踵而來，有了第一期項(xiàng)目的經(jīng)驗(yàn)，第二期項(xiàng)目向著難度更大，范圍更廣的方向前進(jìn)，我愛人在精益六西格瑪?shù)牡缆飞弦灿梢粋€(gè)蹣跚學(xué)步的孩子成長為了可以昂首闊步的青少年。隨著二期項(xiàng)目的開展，各城市公司也紛紛開展了各自的二級項(xiàng)目，六西格瑪效應(yīng)在我愛我家正以幾何倍速的增長擴(kuò)散，越來越多的人在開會中使用著VOC，SIPOC，CTQ，kANO等專業(yè)詞匯。

未來勤勞的蜜蜂有糖吃

五、在新的一年中除去綠帶培訓(xùn)及項(xiàng)目外，我們將會開設(shè)黑帶培訓(xùn)以及黑帶精益六西格瑪項(xiàng)目。并且會有第一批我們自己的內(nèi)部綠帶講師，讓我們在心的一年里再接再厲，讓DMAIC的思維路徑在我愛我家落地，生根。

第五篇：精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膮^(qū)別（本站推薦）

精益生產(chǎn)、六西格瑪管理的不同點(diǎn)

1）.思想基礎(chǔ)的不同

六西格瑪是起源于美國的管理思想，強(qiáng)調(diào)定量分析，重點(diǎn)面向消除變異

精益制造理論起源于日本，它與美式管理思想有所不同，把管理技術(shù)與管理實(shí)踐緊密結(jié)合，強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化

2）.解決問題的著眼點(diǎn)不同

精益生產(chǎn)主要著眼于消除各種流程中的浪費(fèi)。六西格瑪所倡導(dǎo)的DMAIC流程是企業(yè)解決問題的系統(tǒng)方法，既適用于解決生產(chǎn)部門的問題，也適用于解決研發(fā)部門的問題。如解決研發(fā)問題或設(shè)計(jì)新的產(chǎn)品、設(shè)計(jì)新的程序或流程時(shí)

3）.解決問題的性質(zhì)往往不同

精益生產(chǎn)解決的往往是用眼睛就可以觀察到的問題，所以容易理解一些，“宏觀”一些。而六西格瑪管理解決的“微觀”問題更多，變異往往需要數(shù)據(jù)顯示，深層次的問題用眼睛往往無法看到，經(jīng)驗(yàn)在解決變異（波動）的過程中難以發(fā)揮作用。

4）.解決問題的過程不同

精益生產(chǎn)是“觀察”驅(qū)動的解決問題的方法；六西格瑪是“數(shù)據(jù)”驅(qū)動的問題解決方法。

精益生產(chǎn)是消除企業(yè)中各種浪費(fèi)的有效方法。講求快速解決問題。它最強(qiáng)調(diào)的是走一遍流程，觀察流程的浪費(fèi)，立即決策問題，馬上動手解決。六西格瑪則強(qiáng)調(diào)從顧客要求出發(fā)，列出所有需要解決的問題，并進(jìn)行排序，從中挑選出對顧客最有影響力的問題作為六西格瑪改進(jìn)項(xiàng)目實(shí)施。它強(qiáng)調(diào)解決最關(guān)鍵方面的關(guān)鍵的問題。同時(shí)，強(qiáng)調(diào)用數(shù)據(jù)說話，數(shù)據(jù)決策，整個(gè)問題的剖析，確定關(guān)鍵顧客需求的過程，都強(qiáng)調(diào)對數(shù)據(jù)的收集、分析數(shù)據(jù)，得到結(jié)論，并不是個(gè)人的判斷。

5）.解決問題的工具不同

精益生產(chǎn)解決問題的主要工具和技術(shù)有：價(jià)值流程圖分析、工業(yè)工程技術(shù)（IE）、TPM全員設(shè)備生產(chǎn)保全。SMED快速換模,現(xiàn)場管理如6S管理、看板管理、生產(chǎn)計(jì)劃平衡、JIT（準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)）、生產(chǎn)線平衡、在制品管理、生產(chǎn)節(jié)拍控制、可視化管理、物流路線規(guī)劃改善、搬運(yùn)分析等。

六西格瑪則是以一切質(zhì)量管理工具為基礎(chǔ)。如頭腦風(fēng)暴、Kano分析、QFD質(zhì)量屋或叫質(zhì)量功能展開、SIPOC高階流程圖、魚刺圖、流程圖、親和圖、COPQ分析、FMEA失效模式和風(fēng)險(xiǎn)分析、排列圖（帕拉圖）、直方圖、標(biāo)桿方法、調(diào)查表、過程能力分析、測量系統(tǒng)分析、流程圖、魚刺圖、因果矩陣、排列圖、假設(shè)檢驗(yàn)、多變量分析、方差分析、回歸分析等。測量系分析、實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)（DOE方法）、田口方法、響應(yīng)曲面法、防錯(cuò)設(shè)計(jì)等。

6）.解決問題的系統(tǒng)化程度不同

精益生產(chǎn)解決問題時(shí)，更多的依賴專家的經(jīng)驗(yàn)，所以精益生產(chǎn)專家首先必須是生產(chǎn)現(xiàn)場專家。精益工具缺乏嚴(yán)密的使用流程和系統(tǒng)性，往往是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來確定問題。

六西格瑪倡導(dǎo)一切可以使用的工具技術(shù)，按照DMAIC的流程順序，邏輯性很強(qiáng)的將各種工具有機(jī)的結(jié)合起來，形成一整套完整的系統(tǒng)的解決問題的方法。掌握了六西格瑪方法，就是掌握了一套方法論，即就是不是某一領(lǐng)域的專家，也可以快速的逼近解決方案。

7）.人才培養(yǎng)機(jī)制不同

精益生產(chǎn)的培訓(xùn)是非系統(tǒng)化的，人才必須是自主自發(fā)的邊干邊學(xué)，通過理念的沖擊，提高管理者的革新意識。更多是依靠個(gè)人的實(shí)踐和悟性，缺乏一種有效的培訓(xùn)過程迅速提高員工對精益理論的認(rèn)識，從而構(gòu)建企業(yè)的精益人才體系。

六西格瑪非常注重系統(tǒng)化的人員培養(yǎng)，通過嚴(yán)格的培訓(xùn)流程，培養(yǎng)出一批掌握六西格瑪方法論，和應(yīng)用工具的業(yè)務(wù)人才。同時(shí)，這種理念和方法會促使一種嚴(yán)密的邏輯思維方式在企業(yè)的扎根。

8）.應(yīng)用的人員范圍不同

精益生產(chǎn)比較直觀，消除浪費(fèi)人人都可以做，所以群眾基礎(chǔ)更好一些，可以說精益是群眾文化；六西格瑪管理強(qiáng)調(diào)復(fù)雜的統(tǒng)計(jì)技術(shù)支持，一般人難以接受，必須經(jīng)過嚴(yán)格系統(tǒng)的理論培訓(xùn)才能掌握，所以說六西格瑪管理是精英文化。

我們討論了精益生產(chǎn)和六西格瑪管理的不同，概括以下，用精益思想解決問題往往快速、直觀、簡單，但依賴經(jīng)驗(yàn)，在基于數(shù)據(jù)決策和統(tǒng)計(jì)方法的應(yīng)用方面顯得欠缺，有時(shí)侯結(jié)果會缺乏一定的說服力。六西格瑪管理擅長解決復(fù)雜問題，尤其是問題的原因不明，需要進(jìn)行大量的對比分析時(shí)，顯得具有優(yōu)勢。