第一篇：砼外觀整改方案

混凝土外觀質量裝飾整改專項方案

一、概況

在橋梁施工過程中ZB9-ZB14、A匝道混凝土外觀出現(xiàn)了色差、防撞墻局部出現(xiàn)氣泡、麻面等外觀質量問題，質監(jiān)站、監(jiān)理等提出的寶貴意見，就外觀缺陷的原因分析制定專項方案，統(tǒng)一進行整改，提高外觀質量。

二、砼外觀質量缺陷的原因分析

1．麻面

模板未打磨、清理和未涂刷脫模劑或脫模過早，脫模時均容易發(fā)生粘模，混凝土表面出現(xiàn)麻面。

2、裂縫

脫模過早，經風吹易出現(xiàn)收縮性裂紋；墩、臺身頂部混凝土因坍落度偏大或振搗骨料下沉、砂漿上浮，容易造成墩身頂段出現(xiàn)麻面、收縮裂紋等現(xiàn)象。

3、砼表面氣孔

混凝土拌合料含砂過多、水灰比偏大、振搗不足、單層澆注混凝土厚度過大、砼的塌落度過大，氣體沒能充分引排而導致。

4、砼表面砂帶

接縫不嚴密、混凝土坍落度偏大水分過多、振搗過強、澆注速度快造成。

5、蜂窩麻面

在砼施工過程中，由于振搗工的振搗不到位，出現(xiàn)了漏振、振搗 時間不足或振動棒移動距離過大造成。

6、砼表面色差

在ZB9-ZB14、A表觀顏色不一致，原材料變化、脫模劑涂刷不均勻、鋼模板除銹不徹底及澆注過程中間隔時間長等因素均能造成表面顏色不一致。

7、錯臺

由于局部模板安裝時候接縫不嚴密導致混凝土澆筑完畢后產生模板拆除后接縫處豎向位移的現(xiàn)象。

三、缺陷具體處理方案

1、材料選擇

為保證修補的漿體材料能夠與本體牢固結合、顏色相近，特選用普通水泥、白水泥及膠結劑三種材料。

水泥：選用于砼同品牌、標號水泥。

白水泥：普通硅酸鹽水泥，標號不低于42.5級 膠結劑：西卡結構膠。

2、配合比

為保證修補材料的強度、粘結力及固化后的外觀顏色，必須進行配合比試驗。

試驗配合比：根據以往類似處理經驗，特選擇如下幾種配合比。普通水泥：白水泥：結構膠=1：2.5：0.5；

1：3：0.5； 1：3.5：0.5；

1：4：0.5 膠結劑可以根據需要適當調整，現(xiàn)場選用配合比需經監(jiān)理工程師認可后執(zhí)行。

3、處理方法 ⑴ 氣孔 ① 基層處理

將氣孔內灰塵用塑料刷刷凈，并用清水沖洗干凈，自然干燥后修補。

② 封堵

用調配好的漿體人工戴膠手套封閉氣孔，孔內一定填塞密實，后用刮刀將氣孔周邊污染的表面刮掉，自然干燥硬化。

⑵ 蜂窩 ① 基層處理

在蜂窩四周橫平豎直的劃線，用手動切割機沿線將墩柱表層切開，深度0.5mm左右，鑿除蜂窩面積內松散的石子及表面光滑的部位，露出堅固的砼面，并用鋼絲刷將鑿除后的表面徹底拉毛一遍，主要是清除松散的砂粒、碎屑。再用清水沖洗干凈，四周用塑料布膠帶封閉，待其表面徹底干躁后進行處理。

② 修補

用手指將已拌制好的水泥漿擠壓到碎石間的低凹處，整個缺陷面積的低凹處修補大致平整后，在其表面（劃線范圍內）統(tǒng)一修補一層調配好的漿體壓實整平，整平后的漿體表面比墩柱原表面略高，使其外露部分略突出墩身砼面，保證打磨達到要求后的表面與墩柱原表面 相平。修補72小時后，用打磨機將突出部分打磨平整，并用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

⑶ 麻面及砂帶 ① 基層處理

用鋼絲刷將缺陷表面松散的砂、水泥漿刷除干凈，并用清水沖洗后四周用塑料布膠帶封閉，待其表面徹底干躁后進行處理。

② 修補

用刮刀將已拌制好的水泥漿在缺陷表面反復刮壓，修補平整后自然干燥72小時，用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

⑷ 色差

對于同一個墩柱修補面積較大且表面顏色差別較大時，為統(tǒng)一外觀，將整個墩柱表面進行統(tǒng)一涂裝，涂裝材料選擇滲透性水泥結晶材料（水泥基）及108膠。涂裝前必須對墩柱表面用砂輪機或砂紙全面打磨，破壞其表面光潔層，并用清水清洗。干燥后涂刮水泥基，涂刮方向沿墩柱高度方向，整個墩柱必須一次涂刮完成。待表面干燥后進行噴霧養(yǎng)護72小時，用砂紙進行整個表面的細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

(5)錯臺

用手動打磨機，磨平即可。

第二篇：混凝土外觀整改方案

管理房混凝土外觀質量整改方案

發(fā) 包 方： 監(jiān)理單位： 承 包 方： 編制日期：

混凝土外觀（柱基）質量缺陷專項整改方案

一、概況

管理房柱基礎施工中，就柱基外觀缺陷的原因分析和整改制定專項方案，提高外觀質量。

二、混凝土外觀質量缺陷的原因分析

1、混凝土表面氣孔

混凝土拌合料含砂過多、水灰比偏大、振搗不足、單層澆注混凝土厚度過大、混凝土的塌落度過大，氣體沒能充分引排而導致。

2、蜂窩麻面

在混凝土施工過程中，由于振搗工的振搗不到位，出現(xiàn)了漏振、振搗時間不足或振動棒移動距離過大造成。

三、缺陷具體處理方案

1、材料選擇

為保證修補的漿體材料能夠與柱基本體牢固結合、顏色相近，特選用普通水泥、膠結劑兩種材料。

水泥：選用于混凝土同品牌、標號水泥。膠結劑：結構膠。

2、配合比

為保證修補材料的強度、粘結力及固化后的外觀顏色，必須進行配合比試驗，試驗部位選在柱基外觀缺陷處。

試驗配合比：根據以往類似處理經驗，選擇如下配合比。普通水泥：結構膠=1：0.5；

膠結劑可以根據需要適當調整，現(xiàn)場選用配合比需經監(jiān)理工程師認可后執(zhí)行。

3、處理方法 ⑴ 氣孔 ① 基層處理

將氣孔內灰塵用塑料刷刷凈，并用清水沖洗干凈，自然干燥后修補。

② 封堵

用調配好的漿體人工戴膠手套封閉氣孔，孔內一定填塞密實，后用刮刀將氣孔周邊污染的表面刮掉，自然干燥硬化。

⑵ 蜂窩 ① 基層處理

在蜂窩四周橫平豎直的劃線，用手動切割機沿線將柱基表層切開，深度0.5mm左右，鑿除蜂窩面積內松散的石子及表面光滑的部位，露出堅固的混凝土面，并用鋼絲刷將鑿除后的表面徹底拉毛一遍，主要是清除松散的砂粒、碎屑。再用清水沖洗干凈，四周用塑料布膠帶封閉，待其表面徹底干躁后進行處理。

② 修補

用手指將已拌制好的水泥漿擠壓到碎石間的低凹處，整個缺陷面積的低凹處修補大致平整后，在其表面（劃線范圍內）統(tǒng)一修補一層調配好的漿體壓實整平，整平后的漿體表面比柱基原表面略高，使其外露部分略突出柱基混凝土面，保證打磨達到要求后的表面與柱基原 表面相平。修補72小時后，用打磨機將突出部分打磨平整，并用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

第三篇：淺談砼外觀質量控制

淺談砼外觀質量控制

河北路橋技術開發(fā)有限公司

姚洪帥

摘要: 本文介紹了在沿海高速公路建設中，針對業(yè)主對砼外觀質量要求較高，實際施工中砼表面出現(xiàn)氣泡、麻面、色斑、蜂窩、接縫、錯臺、漏漿、裂縫等砼外觀通病所采取的一系列整改預防措施。

關鍵詞：砼

外觀質量

措施

控制

在現(xiàn)代的高等級公路建設中，橋梁、涵洞的墩身、臺身、臺帽、蓋梁、現(xiàn)澆梁、護欄等的結構形式幾乎全為鋼筋砼或素砼結構，其外露面的施工質量在砼結構物的質量評定中，越來越占據主導地位，是施工控制的主要內容，它直接影響著施工單位的施工質量、施工進度、經濟效益以及名譽等。如何改善砼的外觀質量，做到內實外美，已越來越引起施工單位的重視，值得做為一個課題在現(xiàn)在及以后的時間內去探索、去研究。我處承建的萊新高速公路，在砼施工初期，砼表面出現(xiàn)了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工縫、錯臺、漏漿等現(xiàn)象，因砼的外觀質量不過關而炸掉了幾個薄壁橋臺、墩柱。為此，指揮部成立了由總工、技術科長、技術骨干組成的砼外觀質量通病專題攻關組，深入施工現(xiàn)場，對一些出現(xiàn)頻率較大、影響面較廣的質量通病進行了解剖分析，制定了相應的整改、預防措施，取得了明顯的效果。

現(xiàn)將我們在實際整改砼表面質量通病過程中所采取的一些措施分述如下。

一、質量通病及原因分析

(一)砼表面氣泡

主要表現(xiàn)：拆模后砼表面有大小不同的半球狀小坑，有時聚集到一起形成麻面，影響砼的外觀。

1．形成原因

在砼振搗過程中，砼中的空氣會不斷排出，當砼與模板之間的空氣不能排凈時，滯留的空氣占有一定的空間，即形成氣泡。產生上述現(xiàn)象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大。混凝土單位用水量偏多，水泥水化熱造成水份的蒸發(fā)，使拌 和物中產生較多的水蒸氣，在氣溫較高的環(huán)境中，會進一步加大拌和物中水蒸氣的含量，這將增大排出氣體的難度。

(2)模板表面附著物處理不干凈，表面不光滑。模板表面所用的脫模劑粘度較

大，加大了氣泡與模板間的摩擦力，在振搗過程中，增大了氣泡排出的難度。

(3)澆筑的砼分層過厚。據試驗，分層厚度超過60CM時，下層砼排氣將很困難。

(4)振搗不良。漏振或振搗時間不夠，都會使拌和物的排氣效果較差。2.預防措施

(1)根據氣泡的特征調整砼的水灰比和坍落度.發(fā)現(xiàn)拌和物表面有大量氣泡出現(xiàn)時, 應減小砼的水灰比和坍落度,當坍落度控制在3CM以下時,氣泡就會明顯減少。在高溫季節(jié)施工時，向模板外面灑水使之降溫，也能抑制氣泡的產生。

(2)變更所用模板。在砼澆筑初期，薄壁橋臺所用的模板為竹膠板，外用方木進

行加固，拆模后砼表面氣泡較多。經分析是因為這些竹膠板已經過多次倒用，其表面層的油質部分被磨耗掉，不再光滑，加大了氣泡與模板間的摩擦力，氣泡不易排出。為此我們更改了施工方案，用大塊組合鋼模板代替竹膠板，氣泡明顯減少。

(3)適當減小砼灌注分層厚度，以減少排氣阻力。采用插入式振搗器時的分層厚

度宜控制在40CM以內。

(4)采用二次搗固周邊砼的辦法來提高排氣效果。做法是：先把砼攤平，再用插

入式振搗器對靠近模板處的砼進行初搗10秒鐘，使之基本密實，然后用搗固鏟沿模板插搗砼，使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后，再用插入式振搗器沿周邊進行第二次搗固，直至密實。

（二）砼色斑和皺紋

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但顏色深淺不勻，形成大小不同且不規(guī)則的斑塊，斑塊只附在砼表層。其形成原因主要是外界的污染，具體情況有：

（1）模板表面不潔，脫模劑顏色深，都可能使砼表面染色，特別在潮濕的環(huán)境中使

用鋼模板施工，用砂紙打磨的模板如不及時涂脫模劑，模板很快就會被氧化生成氧化鐵；有的脫模劑質量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，這些氧化物粘在砼表面則形成色斑。

（2）脫模劑本身顏色深（油質脫模劑都有不同程度的染色問題）。根據上述原因，防止產生表層色斑的措施有：

（1）處理干凈模板表面。模板使用前先要用砂紙、磨光機把模板表面的砼、鐵銹

等處理干凈，不能有附著物。模板處理干凈后馬上涂上脫模劑，防止氧化。

（2）模板上所涂的脫模劑要符合要求，粘度不能大，顏色不能深，脫模容易。（1）嚴格按照施工規(guī)范控制砼的拌合質量，并根據灌注情況，做適當調整，做到砼 生產質量穩(wěn)定。

（3）減小立模至澆筑砼之間的時間，模板立好后要及時澆筑砼，防止模板表面變

臟、被雨淋或脫模劑失效，有特殊原因時，用塑料紙覆蓋。

2．深層型

表現(xiàn)為不規(guī)則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋，顏色較深者呈半透明狀態(tài)，甚至用同

一盤砼澆筑的結構表面顏色也有較明顯的差異。這種斑塊并非一般表面污染，有一定深度，沖洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，達不到均勻的程度，材料的不均勻造成砼顏色不一致。（2）骨料中含有染色物質，如風化嚴重的泥巖、褐鐵礦、鉛鋅礦等礦物碎屑，浸潤

在砼表層，與空氣接觸后形成氧化物，使砼顏色出現(xiàn)差異。

（3）外加劑使用不當，如超量使用高效減水劑或減水劑在砼中分布不均勻時，就會 出現(xiàn)此類問題。

3.預防措施

（2）剔除骨料中的染色物質，更換含染色物質太多的骨料。

（3）做對比試驗，確定外加劑的含量或取舍。

(三)蜂窩、麻面

1.拆模后砼表面局部出現(xiàn)只有石子無水泥漿或水泥漿較少不能包裹石子石子外露的地方。出現(xiàn)此類現(xiàn)象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下幾點：

（1）砼所用骨料中的細骨料較多。每盤砼中所用的細骨料越多，骨料的表面積越

大，粘在骨料表面的水泥漿就越多，砼在振搗時出漿困難。

（2）砼拌和時間不夠，骨料、砂、水泥拌和不均勻。2.預防措施：

（1）保證砼的拌和時間。

（2）在不影響砼強度的情況下，減少細骨料的含量。

（3）在拌和低標號砼時摻入粉煤灰，改善砼的和易性。我們嘗試在低標號砼中摻

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外觀質量。通過試配強度，我們在C30、C25、C20、砼中摻入粉煤灰，其摻量分別為水泥用量的24%、24%、30% 摻入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外觀質量大大提高

分至幾十公分，方向不規(guī)則，其產生的原因如下：

（1）砼配合比不當，細骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接縫、錯臺、漏漿、起砂帶

1.拆模后模板接縫處出現(xiàn)一條帶狀的溝槽，表面為砂子無水泥漿，兩側砼面明顯不在同一平面上，形成此現(xiàn)象的原因是：模板加工精度不高，拼裝后接縫不嚴，在澆筑砼的過程中漏漿，出現(xiàn)砂帶，模板與模板間拼裝不牢固，澆筑砼時有位移，引起錯臺。

2.預防措施

（1）挑選加工合格的模板，拼裝時在模板的側面用膠水粘貼海綿膠帶（海綿膠帶

有很好的壓縮性），模板拼裝時擠壓于模板縫間，防止漏漿。海綿條要稍凹于模板內側面，不能凸出模板面。

（2）盡量采用大塊模板或整體式模板，減少拼裝數量，結構復雜的部位制作異形模 板。

（3）模板間的連接采用螺栓或間隔采用螺栓，拼裝較牢固，對防止出現(xiàn)砼錯臺效果 很好。

（五）砼表面裂紋

1.砼表面裂紋是指無動載作用下產生的裂紋，縫寬在0.1mm左右，裂紋長從幾公

大。

（2）選用的水泥不當，水化熱過高，砼內部聚集的水化熱過快產生膨脹力，而表面

水化熱又散發(fā)過快，造成膨脹不一致，引起開裂。

（3）氣溫過高、溫差過大、氣候干燥、砼失水量大及凝結過快等因素，都會使砼產

生溫度應力，引起干縮或裂紋，這種裂紋多發(fā)生在向陽面。

2.預防措施為

（1）在保證砼強度的前提下，盡量加大細骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）選用水化熱低的水泥配制砼，并摻緩凝劑延緩砼凝結時間（以降低水化熱釋放

速度），拌制前對粗骨料灑水使之降溫。

（3）加強模板外灑水和拆模后對砼表面的灑水養(yǎng)護。

二、結束語

以上介紹了在沿海高速公路建設中，針對砼澆筑初期出現(xiàn)的一些質量通病，我們

經過認真分析、研究制定的一些防止措施。通過具體操作，全線砼的外觀質量有明顯的改觀，受到業(yè)主及監(jiān)理單位的好評。砼外觀質量通病的原因也不盡相同，因此，在解決這類問題時要根據現(xiàn)場的具體情況做具體分析，進行反復試驗，找出其中的主要因素，采取相應的措施，才能收到最佳防止效果。

參考文獻

[1] 楊永宏、公路T形梁外觀質量控制[J]、建材技術與應用，2003,03、53。

[2] 范勝輝、混凝土外觀質量分析與施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.

第四篇：混凝土外觀缺陷整改方案

混凝土缺陷整改方案

一、空洞及蜂窩現(xiàn)象

整改方法：將空洞及蜂窩部位不堅實的混凝土剔鑿干凈，用清水沖洗干凈，待驗收合格后，刷水泥素漿結合層一遍，用高一標號的混凝土填實空洞部位或采用1:2干硬性水泥砂漿填實抹平，待凝固充分后，用磨光機修整表面。

二、混凝土漲?，F(xiàn)象

整改方法：漲模小于20mm的混凝土部位，用磨光機將該漲模部位磨平，漲模大于20mm的，采用剔鑿辦法，將漲模該部位剔鑿，待驗收合格后，用清水沖洗干凈，刷水泥素漿結合層一遍，采用1:2水泥砂漿磨平壓實。

三、混凝土截面不夠現(xiàn)象

整改方法：將該部位表層混凝土鑿毛，用清水沖洗干凈，待驗收合格后，刷水泥素漿結合層一遍，采用1:2水泥砂漿磨平壓實。

四、鋼筋移位

整改方法：彈線，標示出移位部位的鋼筋偏差尺寸，將該部位混凝土向下剔鑿5cm，然后用鋼筋扳手調整鋼筋；對于偏差較大的，采用上述方法后，應在偏差部位下方進行植筋加強，詳圖如下：

5#樓混凝土整改方案

1、地下夾層剪力墻錯臺部位：錯臺輕微的，剔除錯臺部位清掃干凈后，用1:2水泥砂漿抹平壓實，保證與上部接茬平直、平整；錯臺稍大的，除了將錯臺部位剔除外，錯臺上部也鑿毛，然后采用1:2水泥砂漿整體抹平壓實。

2、地下夾層東南角1-3軸外墻向內收2-4cm部位：處理方法：將該段外墻混凝土用電鎬剝離5cm左右（全部），清水沖洗干凈，外側采用圓6鋼筋網片筋加固，重新按軸線支該段模板，采用C40細石混凝土澆筑該部位，澆筑之前將角柱鋼筋位移部位調整到位。

第五篇：砼外觀質量防治措施

長沙大道站主體結構砼外觀質量防治措施

一、砼表面麻面： 現(xiàn)象：

砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

2、未涂刷鋼模板脫模劑或木模板未清理干凈、未澆水濕潤，拆模時砼表面粘結模板。

3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿，出現(xiàn)拼縫處翻砂，錯臺不均勻。

4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。后期施工預防措施：

1、模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。

3、砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。整改措施：

麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位進行修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用1∶2水泥砂漿抹刷，水泥砂漿必須調制和砼顏色基本一致，保證修補后的外觀質量。

二、砼表面蜂窩 現(xiàn)象：

砼局部酥松，水泥砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙較多，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，粗細骨料、水泥材料配比錯誤，或加水量不準，造成水泥砂漿少石子多。

2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，塌落度控制不到位，振搗不密實。

3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料口位置不當（尤其未側墻，下料口距澆筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，或分層、分段未嚴格按30~50cm控制，振搗過程中振搗不密實或下料與振搗配合不好，第一層未振搗又澆筑第二層砼。

5、模板孔隙未堵好，出現(xiàn)水泥漿流失，或模板支架不牢固，振搗砼時模板支架移位，造成嚴重漏漿、漲模（尤其CS-11段側墻）。后期施工預防措施：

1、砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確，采用電子自動計量。

2、砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振搗分層搗固，灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍，一般控制在50cm一層。

4、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；一般控制在30cm左右。

5、振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2，一般距側墻模板為10cm。

6、為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛砂漿為準。

7、灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況，發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼澆筑間歇時間控制，尤其是墻體、柱根部，防止出現(xiàn)“爛脖子”現(xiàn)象。整改措施：

1、砼表面為小蜂窩時，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補。

2、砼表面為大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，并加強修補砼的養(yǎng)護。

三、砼孔洞： 現(xiàn)象：

砼結構內有空隙，局部沒有砼。原因分析：

1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗砼，產生漏振。

3、砼產生離析現(xiàn)象，砂漿和骨料分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

4、砼工程的施工組織不到位，未按施工順序和施工工藝認真操作。

5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具（如短鋼管、短方木、扣件、頂托等）掉入砼中。

6、不按規(guī)定下料，直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。

后期施工預防措施：

1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。

2、機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

3、預留孔洞或預埋件處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。振搗方法：a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

5、控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗細骨料中混有粘土塊或冰塊等雜物，發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。

7、加強施工技術管理和質量檢查工作。整改措施：

1、對于小的砼孔洞處理，將孔洞周邊浮漿剔除干凈，用清水濕潤，然后采用高一級細石砼填充，并保證新補充砼的養(yǎng)護。

2、對于較大砼孔洞的處理，要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。

四、露筋： 現(xiàn)象：

鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。

4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。后期施工預防措施：

1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否達到設計規(guī)范要求。

2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時，選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用同等級細石砼灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用木槌敲擊模板進行振搗保證保護層砼振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。

5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

6、拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。

7、澆筑砼時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調直，補扣綁好。整改措施：

將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。

五、缺棱掉角： 現(xiàn)象：

砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養(yǎng)護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。

2、常溫施工時，過早拆除模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工時，砼局部受凍。后期施工預防措施：

1、木模板在灌注砼前充分濕潤，鋼模板涂刷脫模劑，砼灌注后認真澆水養(yǎng)護。

2、拆除鋼筋砼結構承重模板時，砼具有足夠強度，表面及棱角才不會受到損壞。

3、拆模時不得用力過猛過急，注意保護棱角，吊運模板時，嚴禁模板撞擊棱角，增加成品保護意識，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用方木等將陽角保護好，以免碰損（尤其柱子四邊棱角）。

4、冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強溫度監(jiān)測，及時采取防護措施，防止砼受凍。整改措施：

缺棱掉角較小時，將該處用鋼絲刷刷凈并用清水沖洗充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正?？蓪⒉粚嵉捻藕屯怀龅墓橇项w粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，并認真養(yǎng)護。

六、施工縫夾層（冷縫）： 現(xiàn)象：

施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面（尤其是收口網的清理不到位），砼澆筑時，搗實不密實。

2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工，在施工停歇時間較長，期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層。

3、下層砼澆筑完成后未及時澆筑上層砼，間歇時間過長，砼表面水熱化產生表面收縮。后期施工預防措施：

1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗，冬季施工時可采用高壓風吹，全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

5、下層砼澆筑完成后及時澆筑上層砼，一般為下層砼初凝前澆筑上層砼。整改措施：

當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿，將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養(yǎng)護。

七、漲模（拼縫處錯臺）： 現(xiàn)象：

砼澆筑過程中，模板支架發(fā)生位移，導致模板變形，主要表現(xiàn)為砼表面呈波浪形，凹凸不平，相鄰模板出現(xiàn)砼錯臺。原因分析：

1、鋼管支架體系不穩(wěn)定，主要是鋼管連接扣件未擰緊，出現(xiàn)移動現(xiàn)象。

2、模板與背愣鋼管之間未貼緊靠牢，出現(xiàn)間隙。

3、側墻及板底模板加固時，出現(xiàn)頂托與模板背愣鋼管之間未貼緊，出現(xiàn)間隙，砼澆筑時模板受砼擠壓，出現(xiàn)漲模現(xiàn)象。

4、側墻模板加固時，頂托頂緊程度過大，導致模板出現(xiàn)凹陷。

5、鋼模板背愣出現(xiàn)不平整現(xiàn)象，加固過程中連接螺栓未擰緊或螺栓過少，受砼澆筑時擠壓出現(xiàn)拼縫處錯臺嚴重。

6、木模板施工時，方木背愣間距過大，拼縫處未采用方木或模板進行補強，受砼澆筑時擠壓出現(xiàn)波浪形和拼縫錯臺。后期施工預防措施：

1、確保鋼管支架體系的穩(wěn)定性，所有鋼管連接扣件必須擰緊，剪刀撐、斜撐必須按施工要求進行架設。

2、模板與背愣間、背愣與頂托間必須貼緊靠牢，嚴禁出現(xiàn)縫隙

3、模板加固時必須拉通線檢查模板的平整度、垂直度，嚴格按規(guī)范要求施工（模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm）。

4、模板安裝過程中必須嚴格控制相鄰兩塊模板表面高低差不大于2mm，模板拼縫不大于2mm，并且拼縫處采用8cm膠帶封縫。

5、模板施工時，根據結構凈空尺寸進行外放，一般側墻模板外放2cm，板底模板上臺2cm，跨度較大位置必須起拱，起拱高度為2‰L。

6、鋼模板施工時，模板間連接螺栓必須按15cm間距加設擰緊，有凹陷處采用14#鐵絲連接與鋼管支架上調平調直。整改措施：

1、墻體垂直度偏差在8mm~11mm之間的前面，先找出偏差點，用磨光機打磨或稍許表面剔除后打磨。（必須保證墻體垂直度不大于8mm）

2、墻體垂直度偏差在12mm以上及墻體呈扭曲狀，先找出偏差點，用手工鋼釬剔除表面砼，清除表面松散的石子（若墻體有鋼筋外露，嚴禁切割鋼筋），然后表面灑水濕潤，采用專業(yè)的修補砂漿修補（配比1:2），定期進行養(yǎng)護。

3、墻體有凹陷出，先找出凹陷點，采用人工鋼釬進行砼表面剔除，然后采用磨光機進行打磨，灑水濕潤后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

4、模板拼縫處錯臺，先用磨光機進行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進行抹刷。

八、砼裂縫： 現(xiàn)象：

砼表面出現(xiàn)肉眼可見的細小裂縫，部分為上下貫通裂縫，砼表面裂縫呈不規(guī)則分布（肉眼看不見的為微觀裂縫，一般小于0.05mm，通常所說砼表面裂縫為肉眼可見的宏觀裂縫）。裂縫概念：

1、砼是一種多孔膠凝人造石材，屬剛性體，主要特點抗壓強度高、抗拉強度低、延伸率微小、易產生收縮裂縫。

2、砼裂縫最常見出現(xiàn)問題是由于收縮變形受到約束引發(fā)的收縮裂縫和由外部荷載作用引發(fā)荷載（受力）裂縫。

3、根據地下工程和防水砼的防水要求，對砼裂縫而言，可分為有害裂縫和無害裂縫（或分為應力裂縫和變形裂縫）。

4、砼表面裂縫產生主要是外界條件變化作用引起的，變形作用主要是溫度變形（自生收縮、失水干縮、碳化收縮、塑性收縮等）。裂縫縫分類及成因：

1、塑性收縮裂縫：

裂縫多產生于新澆砼表面，形狀規(guī)則，且長短不一，互不連通，裂縫較淺，類似干燥的泥漿面，大多產生于砼初凝后、終凝前，在氣溫高、風速大、氣候干燥的情況下易于出現(xiàn)。

原因分析：

A、砼澆筑后未及時覆蓋，表面水分蒸發(fā)過快，產生急劇的體積收縮，而此時砼強度較低，不能抵抗這種變形應力而導致的砼表面開裂。

B、砼質量存在問題，主要是水泥用量過多，或使用過量的砼外摻劑，或砼水灰比過大。

C、模板表面過于干燥，吸水性過大。

2、沉降收縮裂縫：

裂縫多沿結構上表面鋼筋通長方向或分布筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或在預埋件的附近出現(xiàn)，裂縫呈菱形狀，寬度一般為1~4mm，深度不大，一般到鋼筋的表面為止，多在砼澆筑后發(fā)生，砼終凝后停止。

原因分析：

砼澆筑過程中塌落度較大，粗骨料沉落，擠出模板內水分、空氣，形成豎向體積縮小沉落，這種沉落受到鋼筋、預埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻礙或約束，或砼本身各部分相互沉降量相差過大而造成的裂縫。

3、凝縮裂縫：

砼表面呈碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很小，經常在初凝前后出現(xiàn)。

原因分析：

砼表面過度抹平壓光，或振搗時間過長，導致水泥漿過多浮到表面，形成含水量很大的砂漿層，比較下層砼有更大的干縮性能，水分蒸發(fā)后產生凝縮而出現(xiàn)的裂縫（一般冷縫處容易出現(xiàn)、CS-

4、5頂板）。

4、碳化收縮裂縫：

碳化收縮裂縫在結構表面出項，呈花紋狀，無規(guī)律性，裂縫一般較淺，深度一般在1~6mm，裂縫寬度一般在0.05~0.2mm，多發(fā)生在砼澆筑完成后數月或更長時間出現(xiàn)。

原因分析：

砼中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用生成碳酸鈣，引起表面體積收縮，受到結構內部未碳化砼的約束而導致表面發(fā)生龜裂。

5、干燥收縮裂縫：

裂縫多為表面性，寬度較細，多在0.05~0.2mm，走向縱橫交錯，沒有規(guī)律性，但對側墻砼結構多沿高度方向分布，整體結構多發(fā)生在結構變截面處，大體積砼在平面部位較多見（中板、頂板），一般在澆筑后一段時間內出現(xiàn)。

原因分析：

A、聽澆筑后養(yǎng)護不到位，表面水分失散過快，體積收縮大，而砼內部濕度變化較小，收縮較小，因而表面收縮變形受內部砼約束出現(xiàn)拉應力，引發(fā)砼表面開裂。

B、砼澆筑連續(xù)長度較大，整體收縮較大（側墻較為明顯）。C、砼原材料中骨料的含泥量較大，收縮大，砼內部的抗拉強度較低（CS-

12、13負二層側墻及中板、CS-

9、10負一層側墻及頂板）。

D、砼振搗時時間過長，導致表面形成水泥含量較多的砂漿層，收縮增大。

6、溫度裂縫：

表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，大面積結構裂縫通?？v橫交錯，表面溫度裂縫多發(fā)生在施工期間，裂縫寬度受溫度變化較為明顯，冬季較寬，夏季較細。

原因分析：

表面溫度裂縫多由溫差較大引起，特別是大體積砼澆筑后，在硬化期間，水泥放出大量水化熱，內部溫度不斷上升，使砼表面和內部溫差較大，當溫度產生非均勻的降溫差時，將導致砼表面急劇的溫度變化而產生較大的降溫收縮，此時表面受到內部聽的約束，將產生很大的拉應力，而砼早期抗拉強度較低，出現(xiàn)裂縫幾率較大（CS-6、9、10段底板，CS-

9、10段頂板）。

7、沉降裂縫：

沉降裂縫多屬于貫穿性裂縫，走向與沉降情況有關，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或呈30°~40°角方向發(fā)展，較大的貫穿性沉降裂縫往往上下或左右有一定的錯距，裂縫寬度受溫度變化影響較小，因荷載大小而異，與不均勻沉降值成比例（底板砼基層水泡較為嚴重，出現(xiàn)沉降裂縫的幾率增大，主要表現(xiàn)在施工縫處）。

原因分析： A、結構及構件下部的地基軟硬不均，或局部存在松軟土，未經夯實和必要的加固處理，澆筑砼后，地基局部產生不均勻沉降引起裂縫（尤其基底處理不到位，中分化泥質粉砂巖，部分位置泡水）。

B、結構各部荷載懸殊，未作必要的加強處理，砼澆筑后因地基受力不均，產生不均勻下沉，造成結構應力集中而導致裂縫。

C、模板剛度不足，模板支架體系不牢，支撐間距過大，過早拆模，導致不均勻沉降裂縫出現(xiàn)。

D、冬季施工時，模板支架支撐于凍土層上，上部結構未達到強度，地層化凍下沉，使結構下垂或產生裂縫（底板施工時天氣較差，多出現(xiàn)凍雨、雪天）。后期施工預防措施： 整改措施：