第一篇：砼外觀質(zhì)量處理方法論文

摘要：工程建設(shè)離不開砼。以前我們給予過多關(guān)注的是砼的強(qiáng)度，即砼的耐久性能，但是，在對質(zhì)量精益求精的今天，砼的外觀質(zhì)量成了各行業(yè)工程技術(shù)人員廣泛討論的話題。今天的砼，不僅僅要求“內(nèi)實”，而且還要求“外光”。本文從實踐操作經(jīng)驗出發(fā)，就如何保證砼質(zhì)量問題提出了自己的看法。

關(guān)鍵詞：砼外觀 質(zhì)量 漫談

0 前 言

不論現(xiàn)場管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的條件下進(jìn)行往往會由于種種原因，或者是結(jié)構(gòu)型式的特殊，或者是氣候條件的惡劣，或者是施工方法、施工工藝的不規(guī)范等等，一般情況下，很容易在砼的澆筑過程中或剛剛施工完不久產(chǎn)生表面缺陷。砼的表面缺陷大致可以歸納為如下四個方面：

1、表面裂縫；

2、表面破損；

3、表面顏色不均勻；

4、表面漏筋；

不管是哪一種表面缺陷，都會對砼的外觀質(zhì)量帶來不利的影響。所以，找到砼產(chǎn)生表面缺陷的內(nèi)因，在施工中有針對性的采取預(yù)防措施，對既有的缺陷加以必要的修復(fù)處理，以提高砼的外觀質(zhì)量。砼土表面裂縫

砼表面的裂縫大都是因為收縮而產(chǎn)生的，主要有兩大類，一類是剛剛澆筑完成的砼表面水分蒸發(fā)變干而引起，另一類是因為砼硬化時水化熱使砼產(chǎn)生內(nèi)外溫差而引起。

剛剛澆筑完成的砼，往往因為外界氣溫較高，空氣中相對濕度較小，表面蒸發(fā)變干，而其內(nèi)部仍是塑性體，因塑性收縮產(chǎn)生裂縫。這類裂縫通常不連續(xù)，且很少發(fā)展到邊緣，一般呈對角斜線狀，長度不超過30cm，但較嚴(yán)重時，裂縫之間也會相互貫通。對這類裂縫最有效的預(yù)防措施是在砼澆筑時保護(hù)好砼澆筑面，避免風(fēng)吹日曬，砼澆筑完畢后要立即將表面加以覆蓋，并及時灑水養(yǎng)生。另外，在砼中摻加適量的引氣劑也有助于減少收縮裂縫。

對于較深層的砼，在上層砼澆筑的過程中，會在自重作用下不斷沉降。當(dāng)砼開始初凝但未終凝前，如果遇到鋼筋或者模板的連接螺栓等東西時，這種沉降受到阻撓會立即產(chǎn)生裂縫。特別是當(dāng)模板表面不平整，或脫模劑涂刷不均勻時，模板的摩擦力阻止這種沉降，會在砼的垂直表面產(chǎn)生裂縫。這種情況一般容易發(fā)生在砼柱或其它窄長結(jié)構(gòu)的邊角部位。在砼初凝前進(jìn)行第二次振搗是避免出現(xiàn)這種缺陷的最好方法。

砼在硬化過程中，會釋放大量的水化熱，使砼內(nèi)部溫度不斷上升，在大體積砼中，水化熱使溫度上升更加明顯，在砼表面與內(nèi)部之間形成很高的溫度差，特別是在特大橋大體積承臺施工中，現(xiàn)場實測砼內(nèi)外溫差有時會達(dá)到50℃以上。表層砼收縮時受到阻礙，砼將受拉，一旦超過砼的應(yīng)變能力，將產(chǎn)生裂縫。為了盡可能減少收縮約束以使砼能有足夠強(qiáng)度抵抗所引起的應(yīng)力，就必須有效控制砼內(nèi)部升溫速率。在砼中摻加適量的礦粉煤灰，能使水化熱釋放速度減緩；控制原材料的溫度，在砼結(jié)構(gòu)內(nèi)部采用冷卻管通以循環(huán)水也能及時釋放水化熱能。

值得特別一提的是不同品牌水泥的混用也會使砼產(chǎn)生裂縫。不同品牌的水泥，其細(xì)度、強(qiáng)度、初終凝時間、安定性、化學(xué)成分等不盡相同，且還存在相容性問題。在砼施工時，應(yīng)該嚴(yán)禁不同品牌、不同標(biāo)號的水泥混在一起使用。

堿骨料反應(yīng)也會使砼產(chǎn)生開裂。由于硅酸鹽水泥中含有堿性金屬成份（鈉和鉀），因此，砼內(nèi)孔隙的液體中氫氧根離子的含量較高，這種高堿溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅發(fā)生反應(yīng)，生成堿硅膠，堿硅膠吸水水分膨脹后產(chǎn)生的膨脹力使砼開裂。

對于淺層裂縫的修補(bǔ)，通常是涂刷水泥漿或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；對于較深或較寬的裂縫，就必須采用壓力灌漿技術(shù)進(jìn)行修補(bǔ)。砼表面破損

砼表面破損包括：表面峰窩、表面麻面、表面氣孔、表面沖蝕等，至于表面蜂窩，純粹是因為振搗不到位所至，在施工中只要增強(qiáng)責(zé)任心就能避免，在這里我主要就表面麻面、氣孔、沖蝕談幾點看法。

脫模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因為砼表面出現(xiàn)緩凝現(xiàn)象所致，這可能是由于使用了不合格的脫模劑或脫模劑使用不當(dāng)造成的。當(dāng)脫模劑用量過大時，既浪費(fèi)又會引起砼表面緩凝，還會污染已經(jīng)澆筑好的砼表面。另外，當(dāng)使用木制模板時，有些木頭在日曬下會析出糖分，而糖分有延緩水泥水化的作用，從而產(chǎn)生砼表面緩凝。砼表面麻面與模板拼縫不嚴(yán)也有關(guān)系。

砼表面的氣孔主要是模板表面攜帶的水、氣泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透氣性的話（如采用木制模板），氣孔可以減少；若采用抗?jié)B透性強(qiáng)的鋼模板，則氣孔一般都是因為振搗不充分所致。即使振搗充分，也還會有氣孔，特別是在砼的上層表面或模板向內(nèi)傾斜的情況下，氣孔很難避免。另外，所使用的脫模劑和砼配合比對產(chǎn)生氣孔也有很大的影響，一般情況下，粘性大的砼比粘性小的更容易產(chǎn)生氣孔。

水在模板與砼澆筑面之間滲流時，水泥漿隨水一同流走，會使砼結(jié)構(gòu)的垂直面產(chǎn)生像河流三角區(qū)一樣的圖形。其主要原因是因為砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外摻劑不當(dāng)有泌水現(xiàn)象，大多屬于砼配合比設(shè)計上的問題。這種沖蝕雖然發(fā)生在砼結(jié)構(gòu)的淺層表面，對砼強(qiáng)度一般不會產(chǎn)生多大影響，但是，極大地影響了砼外觀，特別是當(dāng)沖蝕破損較深或鋼筋保護(hù)層較薄時，必須要進(jìn)行很好的修補(bǔ)。

砼表面產(chǎn)生魚鱗斑也可以歸結(jié)為表面的沖蝕破壞，這往往同模板的剛度有關(guān)系。當(dāng)模板的剛度不足，砼結(jié)構(gòu)物的澆筑高度又較大，在澆筑上層砼時，模板受到極限側(cè)壓力，整體微量位移，在模板與砼的接壤處產(chǎn)生空隙，而這時下層砼還處于流塑狀態(tài)，水沿著模板與砼間的空隙滲流，導(dǎo)致脫模后出現(xiàn)魚鱗狀的斑紋。

砼的這種缺陷修補(bǔ)時，為了獲得可以接受的砼表面顏色，可以通過試驗之后，把白水泥與灰色普通水泥按一定比例混在一起使用，砂子應(yīng)使用篩除了粗顆粒的細(xì)砂，砂漿中要摻用聚合物（比如環(huán)氧樹脂、白乳膠等），用砂漿塊或光滑的石板抹面以獲得光滑的表面。砼表面顏色不均勻

施工中想要砼表面顏色完全一致幾乎是不可能的，許多因素都會引起砼表面顏色發(fā)生變化，比如原材料的種類、施工配合比、砼的養(yǎng)護(hù)條件、砼的振搗情況、脫模劑的使用情況、模板的表面結(jié)構(gòu)、模板的吸附性能等，還有拆模時人為造成的顏色變化，都會給人的感官上帶來不悅。

決定砼顏色的原材料主要是水泥或摻加的礦粉、粉煤灰等粘結(jié)料，一旦粘結(jié)料的品種或粘結(jié)料的用量發(fā)生變化，都會導(dǎo)致砼顏色發(fā)生改變。當(dāng)砼和易性欠佳，或在下料過程中砼粗細(xì)骨料發(fā)生離析，或振搗不均勻等，導(dǎo)致某些部位粗骨料集中，某些部位砂漿過于豐富，待砼硬化后顏色不一致。

砼表面的銹跡也是常見影響砼顏色的一個因素，銹跡的產(chǎn)生有四種可能：第一種可能是由于含有黃鐵礦（硫化鐵）的骨料引起的，骨料中的黃鐵礦與空氣接觸后會發(fā)生氧化發(fā)應(yīng)生成鐵銹；第二種可能是從砼結(jié)構(gòu)中伸出鋼筋（比如模板拉桿鋼筋、砼表面漏筋）以及扎鋼筋用的鐵絲，暴露在外面一段時間后也會產(chǎn)生銹跡；第三種可能是由于模板表面本身產(chǎn)生了銹跡；第四種可能是由于砼結(jié)構(gòu)上表面露出的鋼筋長時間暴露在空氣中產(chǎn)生的鐵銹隨雨水或養(yǎng)護(hù)水順砼表面流下時，污染了砼面而產(chǎn)生銹跡。

在拆模時，由于一些人為的因素也會導(dǎo)致砼表面顏色發(fā)生變化。特別是氧焊氣割用的氧炔焰，其溫度很高，施工中往往由于操作不當(dāng)將氧炔焰對著砼面熏烤，破壞了砼表面原有的顏色。

對于顏色不均勻的砼表面首要考慮的處理方式是采用稀釋的酸性溶液進(jìn)行清洗，然后再將處理后的表面用水徹底沖洗。當(dāng)清洗確實無法產(chǎn)生明顯效果時，再考慮使用表面涂層處理。砼表面露筋

砼表面露筋主要是因為鋼筋綁扎不牢，或保護(hù)層墊塊安置不規(guī)范，在砼澆筑過程中鋼筋移位，有時候是在砼澆筑完成后才發(fā)現(xiàn)鋼筋位置放得不對，致使砼表面至少一個面的鋼筋保護(hù)層厚度不夠，甚至完全沒有了保護(hù)層。

表面露筋的另一個方面是因為砼漏振導(dǎo)致嚴(yán)重蜂窩，鋼筋暴露在外。避免表面露筋的有效措施是使用具有高度責(zé)任感的操作工人，提高操作人員的質(zhì)量意識，加強(qiáng)監(jiān)控力度，保證鋼筋布位準(zhǔn)確、綁扎牢靠，保護(hù)層墊塊安置穩(wěn)固，在砼振搗中操作細(xì)致。如果出現(xiàn)表面露筋，首先應(yīng)分析露筋的原因和嚴(yán)重程度，再考慮修補(bǔ)所需要達(dá)到的目的，修補(bǔ)后不得影響砼結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和正常使用。

露筋的修補(bǔ)一般都是先用鋸切槽，劃定需要處理的范圍，形成整齊而規(guī)則的邊緣，再用沖擊工具對處理范圍內(nèi)的疏松砼進(jìn)行清除。如果鋼筋保護(hù)層厚度不夠，必須要將鋼筋向里移動。準(zhǔn)備工作做完后，可以采用噴射砼工藝或壓力灌漿技術(shù)進(jìn)行修補(bǔ)。結(jié) 語

砼的外觀質(zhì)量問題還有很多方面，比如因模板剛度不足引起砼表面鼓脹，因模板精度不夠引起砼接縫處錯牙等等不一而足。我相信，在全體工程技術(shù)人員與施工操作者共同努力下，砼的外觀質(zhì)量會進(jìn)一步得到提高。

第二篇：淺談砼外觀質(zhì)量控制

淺談砼外觀質(zhì)量控制

河北路橋技術(shù)開發(fā)有限公司

姚洪帥

摘要: 本文介紹了在沿海高速公路建設(shè)中，針對業(yè)主對砼外觀質(zhì)量要求較高，實際施工中砼表面出現(xiàn)氣泡、麻面、色斑、蜂窩、接縫、錯臺、漏漿、裂縫等砼外觀通病所采取的一系列整改預(yù)防措施。

關(guān)鍵詞：砼

外觀質(zhì)量

措施

控制

在現(xiàn)代的高等級公路建設(shè)中，橋梁、涵洞的墩身、臺身、臺帽、蓋梁、現(xiàn)澆梁、護(hù)欄等的結(jié)構(gòu)形式幾乎全為鋼筋砼或素砼結(jié)構(gòu)，其外露面的施工質(zhì)量在砼結(jié)構(gòu)物的質(zhì)量評定中，越來越占據(jù)主導(dǎo)地位，是施工控制的主要內(nèi)容，它直接影響著施工單位的施工質(zhì)量、施工進(jìn)度、經(jīng)濟(jì)效益以及名譽(yù)等。如何改善砼的外觀質(zhì)量，做到內(nèi)實外美，已越來越引起施工單位的重視，值得做為一個課題在現(xiàn)在及以后的時間內(nèi)去探索、去研究。我處承建的萊新高速公路，在砼施工初期，砼表面出現(xiàn)了不同程度的水泡、麻面、色斑、施工縫、錯臺、漏漿等現(xiàn)象，因砼的外觀質(zhì)量不過關(guān)而炸掉了幾個薄壁橋臺、墩柱。為此，指揮部成立了由總工、技術(shù)科長、技術(shù)骨干組成的砼外觀質(zhì)量通病專題攻關(guān)組，深入施工現(xiàn)場，對一些出現(xiàn)頻率較大、影響面較廣的質(zhì)量通病進(jìn)行了解剖分析，制定了相應(yīng)的整改、預(yù)防措施，取得了明顯的效果。

現(xiàn)將我們在實際整改砼表面質(zhì)量通病過程中所采取的一些措施分述如下。

一、質(zhì)量通病及原因分析

(一)砼表面氣泡

主要表現(xiàn)：拆模后砼表面有大小不同的半球狀小坑，有時聚集到一起形成麻面，影響砼的外觀。

1．形成原因

在砼振搗過程中，砼中的空氣會不斷排出，當(dāng)砼與模板之間的空氣不能排凈時，滯留的空氣占有一定的空間，即形成氣泡。產(chǎn)生上述現(xiàn)象的主要原因是：

(1)砼水灰比偏大?；炷羻挝挥盟科啵嗨療嵩斐伤莸恼舭l(fā)，使拌 和物中產(chǎn)生較多的水蒸氣，在氣溫較高的環(huán)境中，會進(jìn)一步加大拌和物中水蒸氣的含量，這將增大排出氣體的難度。

(2)模板表面附著物處理不干凈，表面不光滑。模板表面所用的脫模劑粘度較

大，加大了氣泡與模板間的摩擦力，在振搗過程中，增大了氣泡排出的難度。

(3)澆筑的砼分層過厚。據(jù)試驗，分層厚度超過60CM時，下層砼排氣將很困難。

(4)振搗不良。漏振或振搗時間不夠，都會使拌和物的排氣效果較差。2.預(yù)防措施

(1)根據(jù)氣泡的特征調(diào)整砼的水灰比和坍落度.發(fā)現(xiàn)拌和物表面有大量氣泡出現(xiàn)時, 應(yīng)減小砼的水灰比和坍落度,當(dāng)坍落度控制在3CM以下時,氣泡就會明顯減少。在高溫季節(jié)施工時，向模板外面灑水使之降溫，也能抑制氣泡的產(chǎn)生。

(2)變更所用模板。在砼澆筑初期，薄壁橋臺所用的模板為竹膠板，外用方木進(jìn)

行加固，拆模后砼表面氣泡較多。經(jīng)分析是因為這些竹膠板已經(jīng)過多次倒用，其表面層的油質(zhì)部分被磨耗掉，不再光滑，加大了氣泡與模板間的摩擦力，氣泡不易排出。為此我們更改了施工方案，用大塊組合鋼模板代替竹膠板，氣泡明顯減少。

(3)適當(dāng)減小砼灌注分層厚度，以減少排氣阻力。采用插入式振搗器時的分層厚

度宜控制在40CM以內(nèi)。

(4)采用二次搗固周邊砼的辦法來提高排氣效果。做法是：先把砼攤平，再用插

入式振搗器對靠近模板處的砼進(jìn)行初搗10秒鐘，使之基本密實，然后用搗固鏟沿模板插搗砼，使模板與拌合物中的粗骨料之間的間隙加大而充有足夠的砂漿后，再用插入式振搗器沿周邊進(jìn)行第二次搗固，直至密實。

（二）砼色斑和皺紋

1．表面型

拆模后砼表面手感光滑，但顏色深淺不勻，形成大小不同且不規(guī)則的斑塊，斑塊只附在砼表層。其形成原因主要是外界的污染，具體情況有：

（1）模板表面不潔，脫模劑顏色深，都可能使砼表面染色，特別在潮濕的環(huán)境中使

用鋼模板施工，用砂紙打磨的模板如不及時涂脫模劑，模板很快就會被氧化生成氧化鐵；有的脫模劑質(zhì)量不高，涂上后不能有效地防止模板氧化，這些氧化物粘在砼表面則形成色斑。

（2）脫模劑本身顏色深（油質(zhì)脫模劑都有不同程度的染色問題）。根據(jù)上述原因，防止產(chǎn)生表層色斑的措施有：

（1）處理干凈模板表面。模板使用前先要用砂紙、磨光機(jī)把模板表面的砼、鐵銹

等處理干凈，不能有附著物。模板處理干凈后馬上涂上脫模劑，防止氧化。

（2）模板上所涂的脫模劑要符合要求，粘度不能大，顏色不能深，脫模容易。（1）嚴(yán)格按照施工規(guī)范控制砼的拌合質(zhì)量，并根據(jù)灌注情況，做適當(dāng)調(diào)整，做到砼 生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定。

（3）減小立模至澆筑砼之間的時間，模板立好后要及時澆筑砼，防止模板表面變

臟、被雨淋或脫模劑失效，有特殊原因時，用塑料紙覆蓋。

2．深層型

表現(xiàn)為不規(guī)則的黑褐色斑塊或魚鱗狀皺紋，顏色較深者呈半透明狀態(tài)，甚至用同

一盤砼澆筑的結(jié)構(gòu)表面顏色也有較明顯的差異。這種斑塊并非一般表面污染，有一定深度，沖洗、打磨均不能奏效。其形成原因是：

（1）拌合不良，達(dá)不到均勻的程度，材料的不均勻造成砼顏色不一致。（2）骨料中含有染色物質(zhì)，如風(fēng)化嚴(yán)重的泥巖、褐鐵礦、鉛鋅礦等礦物碎屑，浸潤

在砼表層，與空氣接觸后形成氧化物，使砼顏色出現(xiàn)差異。

（3）外加劑使用不當(dāng)，如超量使用高效減水劑或減水劑在砼中分布不均勻時，就會 出現(xiàn)此類問題。

3.預(yù)防措施

（2）剔除骨料中的染色物質(zhì)，更換含染色物質(zhì)太多的骨料。

（3）做對比試驗，確定外加劑的含量或取舍。

(三)蜂窩、麻面

1.拆模后砼表面局部出現(xiàn)只有石子無水泥漿或水泥漿較少不能包裹石子石子外露的地方。出現(xiàn)此類現(xiàn)象主要是砼的和易性不好，其形成原因主要有以下幾點：

（1）砼所用骨料中的細(xì)骨料較多。每盤砼中所用的細(xì)骨料越多，骨料的表面積越

大，粘在骨料表面的水泥漿就越多，砼在振搗時出漿困難。

（2）砼拌和時間不夠，骨料、砂、水泥拌和不均勻。2.預(yù)防措施：

（1）保證砼的拌和時間。

（2）在不影響砼強(qiáng)度的情況下，減少細(xì)骨料的含量。

（3）在拌和低標(biāo)號砼時摻入粉煤灰，改善砼的和易性。我們嘗試在低標(biāo)號砼中摻

入粉煤灰改善砼的和易性以提高砼外觀質(zhì)量。通過試配強(qiáng)度，我們在C30、C25、C20、砼中摻入粉煤灰，其摻量分別為水泥用量的24%、24%、30% 摻入粉煤灰后，砼的和易性得到了改善，砼的外觀質(zhì)量大大提高

分至幾十公分，方向不規(guī)則，其產(chǎn)生的原因如下：

（1）砼配合比不當(dāng)，細(xì)骨料比例偏小，粗骨料比例偏大，水泥比例或水灰比偏

（四）模板接縫、錯臺、漏漿、起砂帶

1.拆模后模板接縫處出現(xiàn)一條帶狀的溝槽，表面為砂子無水泥漿，兩側(cè)砼面明顯不在同一平面上，形成此現(xiàn)象的原因是：模板加工精度不高，拼裝后接縫不嚴(yán)，在澆筑砼的過程中漏漿，出現(xiàn)砂帶，模板與模板間拼裝不牢固，澆筑砼時有位移，引起錯臺。

2.預(yù)防措施

（1）挑選加工合格的模板，拼裝時在模板的側(cè)面用膠水粘貼海綿膠帶（海綿膠帶

有很好的壓縮性），模板拼裝時擠壓于模板縫間，防止漏漿。海綿條要稍凹于模板內(nèi)側(cè)面，不能凸出模板面。

（2）盡量采用大塊模板或整體式模板，減少拼裝數(shù)量，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的部位制作異形模 板。

（3）模板間的連接采用螺栓或間隔采用螺栓，拼裝較牢固，對防止出現(xiàn)砼錯臺效果 很好。

（五）砼表面裂紋

1.砼表面裂紋是指無動載作用下產(chǎn)生的裂紋，縫寬在0.1mm左右，裂紋長從幾公

大。

（2）選用的水泥不當(dāng)，水化熱過高，砼內(nèi)部聚集的水化熱過快產(chǎn)生膨脹力，而表面

水化熱又散發(fā)過快，造成膨脹不一致，引起開裂。

（3）氣溫過高、溫差過大、氣候干燥、砼失水量大及凝結(jié)過快等因素，都會使砼產(chǎn)

生溫度應(yīng)力，引起干縮或裂紋，這種裂紋多發(fā)生在向陽面。

2.預(yù)防措施為

（1）在保證砼強(qiáng)度的前提下，盡量加大細(xì)骨料的比例，降低水和水泥的用量。

（2）選用水化熱低的水泥配制砼，并摻緩凝劑延緩砼凝結(jié)時間（以降低水化熱釋放

速度），拌制前對粗骨料灑水使之降溫。

（3）加強(qiáng)模板外灑水和拆模后對砼表面的灑水養(yǎng)護(hù)。

二、結(jié)束語

以上介紹了在沿海高速公路建設(shè)中，針對砼澆筑初期出現(xiàn)的一些質(zhì)量通病，我們

經(jīng)過認(rèn)真分析、研究制定的一些防止措施。通過具體操作，全線砼的外觀質(zhì)量有明顯的改觀，受到業(yè)主及監(jiān)理單位的好評。砼外觀質(zhì)量通病的原因也不盡相同，因此，在解決這類問題時要根據(jù)現(xiàn)場的具體情況做具體分析，進(jìn)行反復(fù)試驗，找出其中的主要因素，采取相應(yīng)的措施，才能收到最佳防止效果。

參考文獻(xiàn)

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[2] 范勝輝、混凝土外觀質(zhì)量分析與施工控制[J]，山西建筑，2009,27、68.

第三篇：砼外觀質(zhì)量防治措施

長沙大道站主體結(jié)構(gòu)砼外觀質(zhì)量防治措施

一、砼表面麻面： 現(xiàn)象：

砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

2、未涂刷鋼模板脫模劑或木模板未清理干凈、未澆水濕潤，拆模時砼表面粘結(jié)模板。

3、模板接縫拼裝不嚴(yán)密，灌注砼時縫隙漏漿，出現(xiàn)拼縫處翻砂，錯臺不均勻。

4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。后期施工預(yù)防措施：

1、模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴(yán)密，如有縫隙，填嚴(yán)，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。

3、砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴(yán)防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。整改措施：

麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位進(jìn)行修補(bǔ)。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用1∶2水泥砂漿抹刷，水泥砂漿必須調(diào)制和砼顏色基本一致，保證修補(bǔ)后的外觀質(zhì)量。

二、砼表面蜂窩 現(xiàn)象：

砼局部酥松，水泥砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙較多，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

1、砼配合比不合理，粗細(xì)骨料、水泥材料配比錯誤，或加水量不準(zhǔn)，造成水泥砂漿少石子多。

2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，塌落度控制不到位，振搗不密實。

3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料口位置不當(dāng)（尤其未側(cè)墻，下料口距澆筑面高于2m），使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，或分層、分段未嚴(yán)格按30~50cm控制，振搗過程中振搗不密實或下料與振搗配合不好，第一層未振搗又澆筑第二層砼。

5、模板孔隙未堵好，出現(xiàn)水泥漿流失，或模板支架不牢固，振搗砼時模板支架移位，造成嚴(yán)重漏漿、漲模（尤其CS-11段側(cè)墻）。后期施工預(yù)防措施：

1、砼配料時嚴(yán)格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準(zhǔn)確，采用電子自動計量。

2、砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振搗分層搗固，灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍，一般控制在50cm一層。

4、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；一般控制在30cm左右。

5、振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2，一般距側(cè)墻模板為10cm。

6、為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛砂漿為準(zhǔn)。

7、灌注砼時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況，發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼澆筑間歇時間控制，尤其是墻體、柱根部，防止出現(xiàn)“爛脖子”現(xiàn)象。整改措施：

1、砼表面為小蜂窩時，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補(bǔ)。

2、砼表面為大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細(xì)石砼搗實，并加強(qiáng)修補(bǔ)砼的養(yǎng)護(hù)。

三、砼孔洞： 現(xiàn)象：

砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有砼。原因分析：

1、在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。

2、未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振。

3、砼產(chǎn)生離析現(xiàn)象，砂漿和骨料分離，石子成堆，或嚴(yán)重跑漿。

4、砼工程的施工組織不到位，未按施工順序和施工工藝認(rèn)真操作。

5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具（如短鋼管、短方木、扣件、頂托等）掉入砼中。

6、不按規(guī)定下料，直接將砼卸入模板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達(dá)不到，形成松散狀態(tài)。

后期施工預(yù)防措施：

1、在鋼筋密集處，可采用細(xì)石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認(rèn)真振搗密實。

2、機(jī)械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

3、預(yù)留孔洞或預(yù)埋件處在兩側(cè)同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正確的振搗方法，嚴(yán)防漏振。振搗方法：a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

5、控制好下料。要保證砼灌注時不產(chǎn)生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗細(xì)骨料中混有粘土塊或冰塊等雜物，發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。

7、加強(qiáng)施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。整改措施：

1、對于小的砼孔洞處理，將孔洞周邊浮漿剔除干凈，用清水濕潤，然后采用高一級細(xì)石砼填充，并保證新補(bǔ)充砼的養(yǎng)護(hù)。

2、對于較大砼孔洞的處理，要經(jīng)有關(guān)單位共同研究，制定補(bǔ)強(qiáng)方案，經(jīng)批準(zhǔn)后方可處理。

四、露筋： 現(xiàn)象：

鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：

1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。

2、鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

3、因配合比不當(dāng)砼產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴(yán)重漏漿。

4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

5、砼保護(hù)層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。后期施工預(yù)防措施：

1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否達(dá)到設(shè)計規(guī)范要求。

2、為保證砼保護(hù)層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

3、鋼筋較密集時，選配適當(dāng)?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用同等級細(xì)石砼灌注。

4、為防止鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用木槌敲擊模板進(jìn)行振搗保證保護(hù)層砼振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認(rèn)真堵好縫隙。

5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進(jìn)行下料。

6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。

7、澆筑砼時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補(bǔ)扣綁好。整改措施：

將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細(xì)石砼搗實，認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

五、缺棱掉角： 現(xiàn)象：

砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。原因分析：

1、木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養(yǎng)護(hù)不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強(qiáng)度降低。

2、常溫施工時，過早拆除模板。

3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工時，砼局部受凍。后期施工預(yù)防措施：

1、木模板在灌注砼前充分濕潤，鋼模板涂刷脫模劑，砼灌注后認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)。

2、拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)承重模板時，砼具有足夠強(qiáng)度，表面及棱角才不會受到損壞。

3、拆模時不得用力過猛過急，注意保護(hù)棱角，吊運(yùn)模板時，嚴(yán)禁模板撞擊棱角，增加成品保護(hù)意識，對于處在人多、運(yùn)料等通道處的砼陽角，拆模后要用方木等將陽角保護(hù)好，以免碰損（尤其柱子四邊棱角）。

4、冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強(qiáng)溫度監(jiān)測，及時采取防護(hù)措施，防止砼受凍。整改措施：

缺棱掉角較小時，將該處用鋼絲刷刷凈并用清水沖洗充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補(bǔ)齊正。可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細(xì)石砼補(bǔ)好，并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

六、施工縫夾層（冷縫）： 現(xiàn)象：

施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。原因分析：

1、在灌注砼前沒有認(rèn)真處理施工縫表面（尤其是收口網(wǎng)的清理不到位），砼澆筑時，搗實不密實。

2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工，在施工停歇時間較長，期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認(rèn)真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層。

3、下層砼澆筑完成后未及時澆筑上層砼，間歇時間過長，砼表面水熱化產(chǎn)生表面收縮。后期施工預(yù)防措施：

1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強(qiáng)度不小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)灌注。

2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗，冬季施工時可采用高壓風(fēng)吹，全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

5、下層砼澆筑完成后及時澆筑上層砼，一般為下層砼初凝前澆筑上層砼。整改措施：

當(dāng)表面縫隙較細(xì)時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重，先搭臨時支撐加固后，方可進(jìn)行剔鑿，將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強(qiáng)度等級的細(xì)石砼或砼減石子砂漿，搗實并認(rèn)真養(yǎng)護(hù)。

七、漲模（拼縫處錯臺）： 現(xiàn)象：

砼澆筑過程中，模板支架發(fā)生位移，導(dǎo)致模板變形，主要表現(xiàn)為砼表面呈波浪形，凹凸不平，相鄰模板出現(xiàn)砼錯臺。原因分析：

1、鋼管支架體系不穩(wěn)定，主要是鋼管連接扣件未擰緊，出現(xiàn)移動現(xiàn)象。

2、模板與背愣鋼管之間未貼緊靠牢，出現(xiàn)間隙。

3、側(cè)墻及板底模板加固時，出現(xiàn)頂托與模板背愣鋼管之間未貼緊，出現(xiàn)間隙，砼澆筑時模板受砼擠壓，出現(xiàn)漲?，F(xiàn)象。

4、側(cè)墻模板加固時，頂托頂緊程度過大，導(dǎo)致模板出現(xiàn)凹陷。

5、鋼模板背愣出現(xiàn)不平整現(xiàn)象，加固過程中連接螺栓未擰緊或螺栓過少，受砼澆筑時擠壓出現(xiàn)拼縫處錯臺嚴(yán)重。

6、木模板施工時，方木背愣間距過大，拼縫處未采用方木或模板進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)，受砼澆筑時擠壓出現(xiàn)波浪形和拼縫錯臺。后期施工預(yù)防措施：

1、確保鋼管支架體系的穩(wěn)定性，所有鋼管連接扣件必須擰緊，剪刀撐、斜撐必須按施工要求進(jìn)行架設(shè)。

2、模板與背愣間、背愣與頂托間必須貼緊靠牢，嚴(yán)禁出現(xiàn)縫隙

3、模板加固時必須拉通線檢查模板的平整度、垂直度，嚴(yán)格按規(guī)范要求施工（模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm）。

4、模板安裝過程中必須嚴(yán)格控制相鄰兩塊模板表面高低差不大于2mm，模板拼縫不大于2mm，并且拼縫處采用8cm膠帶封縫。

5、模板施工時，根據(jù)結(jié)構(gòu)凈空尺寸進(jìn)行外放，一般側(cè)墻模板外放2cm，板底模板上臺2cm，跨度較大位置必須起拱，起拱高度為2‰L。

6、鋼模板施工時，模板間連接螺栓必須按15cm間距加設(shè)擰緊，有凹陷處采用14#鐵絲連接與鋼管支架上調(diào)平調(diào)直。整改措施：

1、墻體垂直度偏差在8mm~11mm之間的前面，先找出偏差點，用磨光機(jī)打磨或稍許表面剔除后打磨。（必須保證墻體垂直度不大于8mm）

2、墻體垂直度偏差在12mm以上及墻體呈扭曲狀，先找出偏差點，用手工鋼釬剔除表面砼，清除表面松散的石子（若墻體有鋼筋外露，嚴(yán)禁切割鋼筋），然后表面灑水濕潤，采用專業(yè)的修補(bǔ)砂漿修補(bǔ)（配比1:2），定期進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。

3、墻體有凹陷出，先找出凹陷點，采用人工鋼釬進(jìn)行砼表面剔除，然后采用磨光機(jī)進(jìn)行打磨，灑水濕潤后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進(jìn)行抹刷。

4、模板拼縫處錯臺，先用磨光機(jī)進(jìn)行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂漿進(jìn)行抹刷。

八、砼裂縫： 現(xiàn)象：

砼表面出現(xiàn)肉眼可見的細(xì)小裂縫，部分為上下貫通裂縫，砼表面裂縫呈不規(guī)則分布（肉眼看不見的為微觀裂縫，一般小于0.05mm，通常所說砼表面裂縫為肉眼可見的宏觀裂縫）。裂縫概念：

1、砼是一種多孔膠凝人造石材，屬剛性體，主要特點抗壓強(qiáng)度高、抗拉強(qiáng)度低、延伸率微小、易產(chǎn)生收縮裂縫。

2、砼裂縫最常見出現(xiàn)問題是由于收縮變形受到約束引發(fā)的收縮裂縫和由外部荷載作用引發(fā)荷載（受力）裂縫。

3、根據(jù)地下工程和防水砼的防水要求，對砼裂縫而言，可分為有害裂縫和無害裂縫（或分為應(yīng)力裂縫和變形裂縫）。

4、砼表面裂縫產(chǎn)生主要是外界條件變化作用引起的，變形作用主要是溫度變形（自生收縮、失水干縮、碳化收縮、塑性收縮等）。裂縫縫分類及成因：

1、塑性收縮裂縫：

裂縫多產(chǎn)生于新澆砼表面，形狀規(guī)則，且長短不一，互不連通，裂縫較淺，類似干燥的泥漿面，大多產(chǎn)生于砼初凝后、終凝前，在氣溫高、風(fēng)速大、氣候干燥的情況下易于出現(xiàn)。

原因分析：

A、砼澆筑后未及時覆蓋，表面水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時砼強(qiáng)度較低，不能抵抗這種變形應(yīng)力而導(dǎo)致的砼表面開裂。

B、砼質(zhì)量存在問題，主要是水泥用量過多，或使用過量的砼外摻劑，或砼水灰比過大。

C、模板表面過于干燥，吸水性過大。

2、沉降收縮裂縫：

裂縫多沿結(jié)構(gòu)上表面鋼筋通長方向或分布筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或在預(yù)埋件的附近出現(xiàn)，裂縫呈菱形狀，寬度一般為1~4mm，深度不大，一般到鋼筋的表面為止，多在砼澆筑后發(fā)生，砼終凝后停止。

原因分析：

砼澆筑過程中塌落度較大，粗骨料沉落，擠出模板內(nèi)水分、空氣，形成豎向體積縮小沉落，這種沉落受到鋼筋、預(yù)埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻礙或約束，或砼本身各部分相互沉降量相差過大而造成的裂縫。

3、凝縮裂縫：

砼表面呈碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很小，經(jīng)常在初凝前后出現(xiàn)。

原因分析：

砼表面過度抹平壓光，或振搗時間過長，導(dǎo)致水泥漿過多浮到表面，形成含水量很大的砂漿層，比較下層砼有更大的干縮性能，水分蒸發(fā)后產(chǎn)生凝縮而出現(xiàn)的裂縫（一般冷縫處容易出現(xiàn)、CS-

4、5頂板）。

4、碳化收縮裂縫：

碳化收縮裂縫在結(jié)構(gòu)表面出項，呈花紋狀，無規(guī)律性，裂縫一般較淺，深度一般在1~6mm，裂縫寬度一般在0.05~0.2mm，多發(fā)生在砼澆筑完成后數(shù)月或更長時間出現(xiàn)。

原因分析：

砼中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用生成碳酸鈣，引起表面體積收縮，受到結(jié)構(gòu)內(nèi)部未碳化砼的約束而導(dǎo)致表面發(fā)生龜裂。

5、干燥收縮裂縫：

裂縫多為表面性，寬度較細(xì)，多在0.05~0.2mm，走向縱橫交錯，沒有規(guī)律性，但對側(cè)墻砼結(jié)構(gòu)多沿高度方向分布，整體結(jié)構(gòu)多發(fā)生在結(jié)構(gòu)變截面處，大體積砼在平面部位較多見（中板、頂板），一般在澆筑后一段時間內(nèi)出現(xiàn)。

原因分析：

A、聽澆筑后養(yǎng)護(hù)不到位，表面水分失散過快，體積收縮大，而砼內(nèi)部濕度變化較小，收縮較小，因而表面收縮變形受內(nèi)部砼約束出現(xiàn)拉應(yīng)力，引發(fā)砼表面開裂。

B、砼澆筑連續(xù)長度較大，整體收縮較大（側(cè)墻較為明顯）。C、砼原材料中骨料的含泥量較大，收縮大，砼內(nèi)部的抗拉強(qiáng)度較低（CS-

12、13負(fù)二層側(cè)墻及中板、CS-

9、10負(fù)一層側(cè)墻及頂板）。

D、砼振搗時時間過長，導(dǎo)致表面形成水泥含量較多的砂漿層，收縮增大。

6、溫度裂縫：

表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，大面積結(jié)構(gòu)裂縫通?？v橫交錯，表面溫度裂縫多發(fā)生在施工期間，裂縫寬度受溫度變化較為明顯，冬季較寬，夏季較細(xì)。

原因分析：

表面溫度裂縫多由溫差較大引起，特別是大體積砼澆筑后，在硬化期間，水泥放出大量水化熱，內(nèi)部溫度不斷上升，使砼表面和內(nèi)部溫差較大，當(dāng)溫度產(chǎn)生非均勻的降溫差時，將導(dǎo)致砼表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，此時表面受到內(nèi)部聽的約束，將產(chǎn)生很大的拉應(yīng)力，而砼早期抗拉強(qiáng)度較低，出現(xiàn)裂縫幾率較大（CS-6、9、10段底板，CS-

9、10段頂板）。

7、沉降裂縫：

沉降裂縫多屬于貫穿性裂縫，走向與沉降情況有關(guān)，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或呈30°~40°角方向發(fā)展，較大的貫穿性沉降裂縫往往上下或左右有一定的錯距，裂縫寬度受溫度變化影響較小，因荷載大小而異，與不均勻沉降值成比例（底板砼基層水泡較為嚴(yán)重，出現(xiàn)沉降裂縫的幾率增大，主要表現(xiàn)在施工縫處）。

原因分析： A、結(jié)構(gòu)及構(gòu)件下部的地基軟硬不均，或局部存在松軟土，未經(jīng)夯實和必要的加固處理，澆筑砼后，地基局部產(chǎn)生不均勻沉降引起裂縫（尤其基底處理不到位，中分化泥質(zhì)粉砂巖，部分位置泡水）。

B、結(jié)構(gòu)各部荷載懸殊，未作必要的加強(qiáng)處理，砼澆筑后因地基受力不均，產(chǎn)生不均勻下沉，造成結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中而導(dǎo)致裂縫。

C、模板剛度不足，模板支架體系不牢，支撐間距過大，過早拆模，導(dǎo)致不均勻沉降裂縫出現(xiàn)。

D、冬季施工時，模板支架支撐于凍土層上，上部結(jié)構(gòu)未達(dá)到強(qiáng)度，地層化凍下沉，使結(jié)構(gòu)下垂或產(chǎn)生裂縫（底板施工時天氣較差，多出現(xiàn)凍雨、雪天）。后期施工預(yù)防措施： 整改措施：

第四篇：混凝土外觀質(zhì)量處理方案

XXX工程

混凝土外觀質(zhì)量處理方案

XXX建設(shè)有限公司

年 月 日

1.編制依據(jù)

1、本工程的特點和施工現(xiàn)場的環(huán)境條件。

2、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2015。

3、《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》JGJ55-2011。

4、《粉煤灰混凝土應(yīng)用技術(shù)規(guī)范》GBG50146-2014。

2.工程概況

XXX工程位于振興路西段，規(guī)劃總用地面積XXX㎡，建筑占地面積XXX㎡。

本工程設(shè)計情況：1﹟和4﹟樓為5層、2﹟和3﹟樓為8層、5﹟樓為15層、共計5棟總建筑面積為XXX㎡。

本工程梁、板、柱、剪力墻均采用鋼筋混凝土，采用梁板式結(jié)構(gòu)體系。

因施工過程中混凝土質(zhì)量出現(xiàn)蜂窩、麻面、孔洞、露筋等情況，特編制本修補(bǔ)方案。

3.處理方法 3.1.蜂窩處理方法

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實 較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用高一級的細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進(jìn)行水泥壓漿處理。

3.2.麻面處理方法

表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的就在麻面局部澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

3.3.孔洞處理方法

將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強(qiáng)度等級的細(xì)石混凝土仔細(xì)澆灌搗實。

3.4.露筋處理方法

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平。

露筋較深：鑿去薄弱混凝土 和突出顆粒，先刷干凈后，用比原來高一級的細(xì)石混凝土填塞壓實。

3.5.空心板孔洞處理方法

（1）材料準(zhǔn)備：電鉆、水鉆、吹風(fēng)機(jī)、直徑50mmPVC管、雙面 膠條、高強(qiáng)無收縮灌漿料、漏斗、平頭掀、灰桶等。（2）施工準(zhǔn)備：

a、將空心樓板孔洞周邊不密實的混凝土剔鑿到周邊均有密實混凝土為準(zhǔn)，用吹風(fēng)機(jī)將浮灰吹凈；

b、為了水鉆照準(zhǔn)孔洞位向下鉆孔，先用電鉆照準(zhǔn)孔洞部位向上

鉆孔，然后再用水鉆照準(zhǔn)電鉆孔向下鉆孔，并小心成孔； c、水鉆孔完孔后，將上下管頭粘貼雙面膠條的PVC管放進(jìn)孔內(nèi)（為了防止PVC管下滑，將PVC管上下管頭粘貼雙面膠條），PVC管下邊與內(nèi)模底部放平，上邊比板面低至少20mm，及時檢查放置高低情況；

d、用編織袋或聚苯乙烯泡沫塑料將破損的內(nèi)模填充（若有內(nèi)模損壞），以防止灌漿料溢流到內(nèi)模內(nèi)，造成不必要浪費(fèi)及增加樓蓋自重；

e、以上工序完成之后，頂板下邊開始支模板，與頂板周圍之間粘貼雙面膠條，防止漏漿，最后進(jìn)行高強(qiáng)無收縮灌漿處理。（3）灌漿工程：

a、頂板上邊用直徑為12mm的圓鋼插搗，下邊用錘輕輕敲擊模板，以便使?jié){體快速充滿空間；

b、灌注孔或小空間時，可用人工振搗，一定要把氣體趕跑，灌注密實；

c、灌注完畢后，加強(qiáng)保溫、保濕措施——保溫可采取灌漿部位覆蓋棉氈，保濕可采用接近干燥時適當(dāng)灑少量的水養(yǎng)護(hù)； d、灌注完畢后，過12小時便可灑水養(yǎng)護(hù)（環(huán)境溫度較高時）或用棉氈覆蓋，養(yǎng)護(hù)期為7-14d；

e、拆模后，根據(jù)灌注后板底表面的平整情況，可進(jìn)行打磨處理，達(dá)到美觀效果。

第五篇：梁體外觀質(zhì)量處理方案

梁端外觀質(zhì)量整改方案

為保證梁體外觀質(zhì)量，減少梁體表面麻面、氣泡、掉角等外觀缺陷，以及梁面驗收要求等，特制定本方案，并確立責(zé)任人，以便落實方案及措施，改善梁體外觀。

一、原因分析、蜂窩麻面產(chǎn)生的原因

模板端部及內(nèi)模接縫處有空隙，澆筑時出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象；混凝土配合比設(shè)計不當(dāng)或未按施工配合比進(jìn)行計量；混凝土的拌和時間較短或澆筑運(yùn)輸過程中產(chǎn)生離析；振搗不密實，混凝土澆筑順序與作業(yè)指導(dǎo)書不一致，分層過厚等原因。

2、氣泡產(chǎn)生的原因

產(chǎn)生氣泡的主要原因與外加劑的選用、振搗設(shè)備及振搗時間、配合比設(shè)計、梁體澆筑部位有關(guān)。

3、掉角產(chǎn)生的原因

硬傷掉角主要出現(xiàn)在端部及翼緣板兩側(cè)位置。a、端部掉角產(chǎn)生的原因：

(1)、脫模劑涂刷不均勻，不到位，混凝土與模板沒有有效隔離；(2)、混凝土澆筑過程中澆筑不到位，端部有部分氣泡；(3)、端部螺栓松開過早；(4)、拆模過程中，工作個別人員使用大錘敲打，振動過大，對端部混凝土造成破壞。

(5)、鍋包底部有棱角，拆模時容易帶掉混凝土，造成棱角掉角。b、翼緣板掉角產(chǎn)生的原因：

起移梁過程中，吊裝孔對位不準(zhǔn)確中心線與模板中心線偏移，起吊不垂直，造成翼緣板掉角。

二、控制措施、控制蜂窩麻面的措施

(1)模板完成后認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)有空隙用膠條在模板外側(cè)堵塞空隙。側(cè)模與端模之間有空隙時，采用玻璃膠封堵空隙，防止漏漿。(2)混凝土在拌和機(jī)內(nèi)攪拌均勻后再出料，避免運(yùn)輸澆筑過程中混凝土的離析。如發(fā)現(xiàn)在運(yùn)輸過程中混凝土離析，要重新拌和均勻后再入模。

(3)混凝土要嚴(yán)格按照試驗室提供出的施工配合比進(jìn)行配料和計量，按工藝順序投料，并保證總攪拌時間在2～2min。嚴(yán)格過程控制：混凝土灌注時，必須通過噴霧或通蒸汽等措施使模板溫度控制在5～35℃。在炎熱季節(jié)澆筑混凝土?xí)r，盡可能安排在傍晚而避開炎熱的白天澆筑混凝土；混凝土拌和物入模前含氣量控制在2～4%，混凝土入模溫度控制在5～30℃，混凝土坍落度控制在200±20mm；梁體混凝土連續(xù)灌筑，一次成型，采用斜向（30-50°）分段（4m/段）、水平分層（30cm/層），從一端向另一端連續(xù)推移的方式進(jìn)行。當(dāng)混凝土灌筑至距另一端6-8m時，則從另一端開始反向灌筑，然后合攏。梁體混凝土灌筑的間斷時限為2h。每片梁的澆筑時間不超過6h。豎直方向先底腹板結(jié)合部位，再腹板，后底板，最后澆筑頂板，盡量減少外觀缺陷。（4）施工方法

a、采用專用ZV型混凝土修補(bǔ)膠進(jìn)行修補(bǔ)，配合比為：水泥：白水泥:粉煤灰：中砂：ZV型修補(bǔ)膠=1：0.1～0.2：0.2：2：適量。b先徹底鑿除缺陷部位及其周圍不密實或其它質(zhì)量不好的混凝土，鑿成規(guī)則形狀。施工方法是：采用錘擊鋼釬一點一點鑿，注意不要把混凝土打崩裂。如果在光滑面上補(bǔ)澆新混凝土?xí)r，須將原混凝土鑿毛，鑿時要注意保護(hù)好鋼筋及鐵件，鑿修封端混凝土?xí)r，必須嚴(yán)加注意錨頭，千萬不可碰損。絕對禁止損傷預(yù)應(yīng)力鋼絞線。

c若缺陷在有管道的部位，鑿好后先穿入鋼絞線束，并在鋼絞線束的四面臨空段包裹互相搭接的兩截薄鐵皮作為鐵皮套管，然后采取細(xì)砂水泥漿堵塞好裹管的裹縫以及裹管與老混凝土管口接觸處，最后才灌注細(xì)石混凝土或水泥砂漿。

d 將修補(bǔ)混凝土與梁體混凝土修飾平整，不得出現(xiàn)凸凹不平現(xiàn) 象，不得擴(kuò)大補(bǔ)丁面積。

e施工時，根據(jù)砼表面顏色不同調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。、控制氣泡的措施

(1)鋼筋入模前，模板必須打磨光滑，脫模劑不可漏刷也不能太粘以免滯留或粘水和氣泡。

(2)加料時，每層鋪設(shè)厚度控制在30cm 以內(nèi)，以利于氣泡充分排出。(3)震動棒的震動間距、時間掌握適當(dāng)，振搗的順序不當(dāng)也易產(chǎn)生氣泡，使氣泡向構(gòu)件中間涌。振搗時震動棒要快插慢拔，上下抽動，促使砂漿移向模板，有利于減少氣泡數(shù)量與大小。(4)氣泡修補(bǔ)施工方法

a、采用ZV型混凝土修補(bǔ)專用膠進(jìn)行修補(bǔ)，配合比為：水泥：白水泥：粉煤灰：ZV型修補(bǔ)膠=1：0.1～0.2：0.2：適量。b 根據(jù)砼表面顏色不同，調(diào)整白水泥用量。然后攪拌均勻待用。c 用手指或批灰刀刀尖將調(diào)好的砂漿填充氣泡，填充時不得污染氣泡周邊、不得擴(kuò)大補(bǔ)丁面積，然后使用批灰刀將氣泡內(nèi)填充的混凝土與梁面混凝土修飾平整，不得出現(xiàn)凸凹不平現(xiàn)象。d 終凝后使用配制好的干水泥均勻擦拭砼表面。施工時，根據(jù)砼 表面顏色不同，調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。

3、控制硬傷掉角的措施（1）控制措施：

鋼筋骨架入模前，要求脫模劑必須全面均勻涂刷；

混凝土澆筑過程中嚴(yán)格按照要求進(jìn)行振搗，禁止出現(xiàn)漏振、過振、振搗不到位現(xiàn)象；

必須根據(jù)拆模通知單進(jìn)行拆模，禁止過早松動連接螺栓及拆模； 禁止在拆模過程中使用大錘敲打，加配千斤頂?shù)炔鹉９ぞ撸?對鍋包底部的棱角采取加倒角、滿焊后打磨，爭取達(dá)到鍋包底部圓滑；

起移梁過程中，要求中心線對稱，同步、垂直緩慢起吊。（2）掉角修補(bǔ)施工方法：

a、采用ZV型混凝土修補(bǔ)專用膠進(jìn)行修補(bǔ)，配合比為：水泥：白水泥：粉煤灰：中砂：細(xì)石：ZV型修補(bǔ)膠=1：0.1～0.2：0.2：2：0.6：適量。

b、修補(bǔ)前，根據(jù)實際情況安裝臨時性模型板控制新混凝土或砂漿成形。臨時模板結(jié)構(gòu)不作具體要求，以方便灌滿搗實為原則，人工振搗使用小搗固鏟即可。

c、修補(bǔ)混凝土成型后要求表面平整、不得出現(xiàn)凸凹不平現(xiàn)象，與原梁體混凝土良好順接。

d、施工時，根據(jù)砼表面顏色不同調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。

e、終凝后使用干水泥均勻擦拭砼表面。施工時，根據(jù)砼表面顏色不同，調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。

三、梁面平整度打磨措施

箱梁在成品梁出庫前，對于不合格的箱梁，使用每孔梁2臺混凝土打磨機(jī)進(jìn)行打磨，按照3mm/4m，每4m大于3mm小于8mm的用1m測小于2mm的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測，架梁任務(wù)較緊張的的情況下，可先行架梁。對于梁面有凸凹不平或者有較小部分下凹的用銑刨機(jī)拉銑銷和拉毛，之后用TG-3型鐵路橋梁橋面專用修補(bǔ)砂漿進(jìn)行填補(bǔ)，保證其平整度符合要求，在平整度達(dá)到要求的情況下，測量人員必須保證其橋面標(biāo)高，控制在（0，-20mm）以內(nèi)。

沿橋面四條線（即每底座板中心左右各0.5m處）分別使用4m靠尺連續(xù)量測橋面平整度（且每次重疊1m），每處平整度符合3mm/4m要求的，則評判該處平整度合格。

橋面平整度檢測的四條線排序均按面向大里程方向從左往右編號為1線、2線、3線、4線，每條線上的平整度檢測均從小里程往大里程方向進(jìn)行，并按式依次做好記錄，記錄形式為Xmm/4m或Ymm/1m。

當(dāng)橋面某處平整度不能滿足3mm/4m但在8mm/4m范圍內(nèi)時，可用1m尺進(jìn)行復(fù)檢量測，如滿足2mm/1m要求的，則可以評判該處平整度合格；如仍不能滿足2mm/1m要求的，則評判該處平整度不合格（當(dāng)橋面某處平整度超過8mm/4m時，不得再用1m尺進(jìn)行復(fù)測評判，必須進(jìn)行處理）。

梁面平整度整體合格評判標(biāo)準(zhǔn)。每條線上的理事度全部達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)，且梁面其他部位的表面基本平順、無明顯不平整現(xiàn)象，則評判該梁面整體平整度合格，否則評為不合格，必須對平整度不合格處的梁面進(jìn)行整修處理，直至達(dá)標(biāo)。

四、梁端部高差處理

箱梁加高平臺與梁體端部1.45m處高差為50mm，此處的標(biāo)高主要在箱梁澆筑收面的過程中控制，測定標(biāo)高后用角鋼固定，為了防止在澆筑混凝土過程中角鋼發(fā)生松動導(dǎo)致標(biāo)高變化，測量人員現(xiàn)場測定收面前、收面后的標(biāo)高，盡量減少誤差，控制其高程在規(guī)要求內(nèi)。

架梁隊在架設(shè)箱梁的前，嚴(yán)格量測墩身、墊石的絕對標(biāo)高；梁場安質(zhì)部人員在成品梁檢測中，檢測箱梁的外尺寸（包括梁高、長度等）；在架梁時，精確調(diào)整支座板高度，使其誤差在允許范圍內(nèi)，同時從主觀方面真正的保證了兩孔梁之間的相對高差，保證在≤10mm。

箱梁架設(shè)完成后檢測梁端出現(xiàn)標(biāo)高超高或高度不足情況時，用人工或打磨機(jī)對梁端1.45m處進(jìn)行打磨處理，降低梁體端部混凝土高度；當(dāng)梁端標(biāo)高過低時，將混凝土表面清理干凈，采用TG-3G型砂漿對梁端過低部分進(jìn)行修補(bǔ)（高強(qiáng)砂漿由專業(yè)廠家進(jìn)行配制），確保梁端1.45m處與箱梁加高平臺處高差為50mm。

五、梁端剪力齒槽等凹槽處理及要求

梁端左右中線底座板幅寬2.95m范圍凹槽深度50mm，偏差±10mm，兩側(cè)橫向排水坡順接向外；不能滿足要求的，齒槽內(nèi)應(yīng)全部鑿毛出新面、打磨或補(bǔ)漿處理，確保底座板砼與其結(jié)合良好。