第一篇：焊接質(zhì)量通病總結(jié)

亞太紙業(yè)（廣東）有限公司PM11項目電廠機電儀安裝（MEI）工程2#機組

焊接質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因與預(yù)防

焊接質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因與預(yù)防

一、氣孔

主要原因：一是焊工施焊過程中不認真，焊接電流過大，電弧過長，焊條運行速度過快，熔池反應(yīng)不充分冷卻過快；二是焊條烘焙不符要求，現(xiàn)場保管不妥或存放時間過長；三是焊縫清理不徹底和間隙過大；四是母材潮濕或因制造周期長而導(dǎo)致接頭銹蝕嚴重。

防止措施：焊接過程中要仔細觀察熔池情況，發(fā)現(xiàn)缺陷立即處理；采用合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧焊接；焊條使用前，應(yīng)按規(guī)定要求進行烘烤，合格焊條保溫桶。不得使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)、偏芯或焊芯銹蝕的焊條。焊接前，對焊絲、母材坡口及兩側(cè)進行清理，徹底去除油污、鐵銹等物。焊接時，應(yīng)有可靠的防風(fēng)、防雨措施，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。氬弧焊時，使用高純度氬氣，母材潮濕銹蝕進行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱。

二、夾渣

主要原因有：一是施焊過程中焊層間清渣不徹底，表面有雜質(zhì)；二是焊道表面污漬雜質(zhì)清理不干凈，焊縫坡口角度過??；三是焊條運行過快，熔池冷卻速度快，熔渣來不及浮出表面，四是母材和焊條受潮等。

防止措施：徹底清量母材坡口表面及附近區(qū)域的鐵銹、油污等污物。多層道焊時，層間清理要徹底，選擇適當(dāng)?shù)暮附右?guī)范，使熔池足以使熔渣充分浮出。正確運條，始終保持熔池清晰可見，促進熔渣與鐵水良好分離，選用符合要求的焊接材料和適當(dāng)預(yù)熱。

三、未焊透

主要原因：一個是焊接坡口角度過小，鈍邊太厚，間隙太小，在一個就是焊接電流使用不合理，過小的電流，焊接速度快輸入的焊接線能量不夠，無法良好的融化焊縫母材，鈍邊坡口未熔化，造成未焊透。

防止措施：控制焊口坡口尺寸，符合要求，選擇合適的焊接電流和焊接速度。焊接時要經(jīng)常從焊縫間隙中觀察背面溶合情況，及時消除缺陷或調(diào)整焊接參數(shù)。

四、未熔合

電弧焊方面主要原因：焊接線能量過小，焊條偏芯或操作不當(dāng)，使電弧偏于坡口側(cè)，使母材或前焊道未被熔化而被熔化金屬覆蓋。母材坡口或前一焊道表面有銹斑或未清理凈的熔渣等臟物時，焊接溫度不夠未能將共熔化結(jié)合。過小的焊接電流，焊接時電弧偏吹，藥皮鐵水分離不清都會造成焊縫外部的未熔合，防止措施：操作時要注意焊條的角度，運條擺動要適當(dāng)，注意坡口兩側(cè)的熔化情況。

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焊接質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因與預(yù)防 選用稍大的焊接電流，焊速不宜過快，使熱量適當(dāng)增加，以保證母材和熔敷金屬或前一焊道焊縫金屬和熔敷金屬充分熔化結(jié)合。禁止使用偏芯焊條。認真清理坡口及附近區(qū)域的鐵銹，油污等污物，層間清理要干凈。發(fā)現(xiàn)電弧偏吹要及時調(diào)整操作手法，偏吹嚴重應(yīng)停止焊接查找原因。

氬弧焊方面主要原因：未熔合現(xiàn)象分為四種：

① 反接頭未熔合---表現(xiàn)形式為反接頭熔化不良，焊縫反接頭時高低差過大，接頭有背靠背現(xiàn)象，焊縫接頭處沒有良好的熔合過渡。

② 反接頭熔孔未熔合---表現(xiàn)形式為反接頭熔孔填充金屬熔化不良，焊縫反接頭填充金屬（焊絲頭）未熔化，焊縫接頭金屬熔合不好。

③ 脫節(jié)未熔合---表現(xiàn)形式為在正接頭或正常填絲過程中，由于填充金屬（焊絲）未能及時、均勻的填送至熔池中所造成的脫節(jié)現(xiàn)象。

④ 根部未熔合---既根部焊縫與管子母材邊緣沒有良好的圓滑過渡，有以下幾種表現(xiàn)形式：

a、焊口間隙過小，焊口母材熔化不良，填充金屬不夠或不均勻，管子切割坡口時有內(nèi)部缺口，焊接時管子內(nèi)坡口邊緣出現(xiàn)內(nèi)咬邊現(xiàn)象。

b、打底不均勻造成急陡急降的現(xiàn)象出現(xiàn)，形成凸起部和較低部的夾角未溶合。c、打底過高與管子兩側(cè)母材邊緣沒有良好的圓滑過渡。

預(yù)防措施：①修磨反接頭，減少焊縫接頭處高低差，注意接頭熔化情況，待接頭處充分熔化后再將焊把移至坡口邊沿熄弧。

②反接頭熔孔填充金屬時不宜采用壓、捅的方法送絲，應(yīng)采用點送法將焊絲填送至熔池中熔化填充，待熔孔封閉后繼續(xù)用電弧熔化運行一會再將焊把移至坡口邊沿熄弧。③脫節(jié)未熔合主要是要求焊工在填充金屬（焊絲）時能準(zhǔn)確、均勻的填送至熔池中。④ 根部未熔合應(yīng)注意對口間隙要合理，填送焊絲要準(zhǔn)確、均勻，焊把運行時注意坡口兩側(cè)熔化情況，尤其是靠近焊工身體的一側(cè)，打底時注意透度不宜過高，透度與焊口內(nèi)壁高低差也不能過大，要有良好的圓滑過渡。

⑤對口前焊工要檢查坡口質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)有缺口、溝痕要修補后再對口點焊。

五、焊瘤，熔穿現(xiàn)象

產(chǎn)生原因：焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出,冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊接規(guī)范過強、焊條熔化過快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢不當(dāng)?shù)榷既菀讕砗噶觥Ｔ跈M、立、仰位置更易形

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焊接質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因與預(yù)防 成焊瘤。焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷,易導(dǎo)致裂紋。同時,焊瘤改變了焊縫的實際尺寸,會帶來應(yīng)力集中。管子內(nèi)部的焊瘤減小了它的內(nèi)徑,可能造成流動物堵塞。

防止措施：徹底清理坡口及其附近的污物，對口間隙要合適，選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏?，控制好電弧長度，嚴格掌握熔池溫度，采用相應(yīng)的運條手法，出現(xiàn)焊瘤時，若伴有未熔合裂縫等缺陷時，應(yīng)徹底清除，進行補焊。

六、未焊滿，弧坑，縮孔。

未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。弧坑是焊接結(jié)束時，收弧填充金屬不夠，造成弧坑凹陷，縮孔的產(chǎn)生，通常都是由于使用電流過大，收弧時速度過快，熔化的金屬熔池在電弧熄滅后，失去電弧氣體保護，從而形成縮孔，也有因為母材和填充材料不純凈，雜質(zhì)太多形成低熔點共晶結(jié)核而形成的縮孔，解決方法就是合理選用焊接規(guī)范，注意焊縫金屬焊接前的清理。

防止措施：收弧時，在熔池處短暫停留或作連續(xù)幾次點焊，防止電弧突然熄滅，以產(chǎn)生足夠的熔化金屬填滿熔池。氬弧焊時，可利用衰減裝置使收弧電流逐漸減少，通過添加填充金屬，獲得飽滿的焊縫。

七、成型不良

是指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫高低不一，表面不光滑。焊縫寬窄差超標(biāo)，焊縫金屬偏置，波紋粗糙，焊道脫節(jié)，焊縫向母材過渡不圓滑等。焊縫成型差、焊縫表面不清理或清理不干凈、電弧擦傷焊件焊接變形、表面裂紋和夾渣、咬邊、錯口、彎折。

防止措施：焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤提高焊接操作技術(shù)水平。根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條的角度。采取合理的焊接順序。增強責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。施工中如遇火焊槍割傷管道，割穿等，不可私下自己隨便倉促補焊，出現(xiàn)問題及時上報相關(guān)技術(shù)人員，采取正規(guī)補焊措施。

八、其他原因?qū)е碌暮附尤毕?/p>

除人為因素外，電焊條好壞也會影響到焊縫質(zhì)量，手工電焊條由焊芯和藥皮兩部份組成，焊芯既是導(dǎo)電電極，又是填充金屬。藥皮是焊接過程中保證焊條穩(wěn)定燃燒、焊縫外形美觀、性能良好不可缺少的物質(zhì)，是決定焊縫金屬質(zhì)量的主要因素。它在焊接過程中可以提高電弧燃燒的穩(wěn)定性，保護電弧和溶池防止空氣侵入，事實上，藥皮仍系顆粒形狀差異很大的粉料構(gòu)成，其內(nèi)部雖經(jīng)擠壓也仍然多孔，這些都是吸附水份的極好場合，焊條藥皮

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焊接質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因與預(yù)防 對潮濕極為敏感，藥皮一旦含有水份對焊接工藝產(chǎn)生很大影響，以致出現(xiàn)焊接缺陷，降低焊縫質(zhì)量。

防止措施：為了保證焊縫質(zhì)量，焊接前焊條必須經(jīng)過焙烘。并隨焊條藥皮成份的不同，焙烘的溫度、保溫時間也有所差異。對酸性焊條(比如J422)，如果包裝完好，未接觸水分或未存于潮濕環(huán)境中，焊條使用前不需作烘干處理。但一般情況下，焊條從生產(chǎn)到使用要經(jīng)歷較長時間的裝卸、運輸、存放；因此適當(dāng)予以焙烘也是必要的。

酸性焊條的焙烘溫度建議控制在70～100℃，最大不超過150℃。因為酸性焊條的藥皮中或多或少含有有機物，其含量的多少依藥皮類型和各制造廠的配比而定，若焙烘溫度過高，焙烘時間過長，則有機物成份將會發(fā)生分解，從而使性能惡化而得到相反的結(jié)果。

低氫焊條(比如J507 J427 R317等)的藥皮中不含有有機物，其藥皮中的水分是焊縫金屬中擴散氫的主要來源，因此低氫焊條在使用前必須經(jīng)過較高溫度的焙烘，以使吸附水的含量降低到最低限度。一般焙烘溫度約為300～400℃。綜上所述，焊接時使用焊條保溫桶，并連線加溫，維持在150-180°是應(yīng)對焊縫缺陷的一個極好方法，根據(jù)規(guī)程，焊接重要部件時，堿性焊條的保管必須使焊條保溫桶，并蓋緊保溫桶的蓋子，施工中隨取隨用，如焊縫中產(chǎn)生大量氣孔、夾渣的原因主要不是焊接技術(shù)問題，而是由于焊工質(zhì)量意識不強以及上道工序（包含裝配、氣割）沒有嚴格執(zhí)行工藝程序要求所致。只要焊工增強質(zhì)量意識，細心操作。焊接過程中嚴格按工藝施工，徹底清除焊縫處及焊材的油、銹、水及其它雜質(zhì)，施焊時避免潮濕環(huán)境，使用合格保溫桶，保證焊接電流和電壓的穩(wěn)定，做好防風(fēng)措施，焊縫質(zhì)量是可以得到保證的。

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第二篇：焊接質(zhì)量通病及預(yù)防措施

國家高速公路網(wǎng)G0613 云南省香格里拉至麗江高速公路第五項目部

目錄

焊接質(zhì)量通病及預(yù)防措施

編制：

復(fù)核：

審核：

云南建工香麗高速公路土建施工第五項目部

焊接質(zhì)量通病及預(yù)防

焊接工程上存在的質(zhì)量通病是：凡是肉眼或低倍放大鏡能看到的且位于焊縫表面的缺陷，如咬邊（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面氣孔、夾渣、表面裂紋、焊縫位置不合理等稱為外部缺陷；而必須用破壞性試驗或?qū)ｉT的無損檢測方法才能發(fā)現(xiàn)的內(nèi)部氣孔、夾渣、內(nèi)部裂紋、未焊透、未溶合等稱為內(nèi)部缺陷。但常見的多是焊后不清理焊渣和飛濺物以及不清理的焊疤。

一、焊縫尺寸不符規(guī)范要求

1、現(xiàn)象：

焊縫在檢查中焊縫的高度過大或過?。换蚝缚p的寬度太寬或太窄，以及焊縫和母材之間的過渡部位不平滑、表面粗糙、焊縫縱、橫向不整齊，還有在角焊縫部位焊縫的下凹量過大。

2、原因：

a焊縫坡口加工的平直度較差，坡口的角度不當(dāng)或裝配間隙大小不均等而引起的。

b焊接中電流過大，使焊條熔化過快，控制焊縫成形困難，電流過小，在焊接引弧時會使焊條產(chǎn)生“粘合現(xiàn)象”，造成焊不透或焊瘤。c焊工操作熟練程不夠，運條方法不當(dāng)，如過快或過慢，以及焊條角度不正確。

d埋弧自動焊過程，焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)。

3、防治措施：

a按設(shè)計要求和焊接規(guī)范的規(guī)定加工焊縫坡口，盡量選用機械加工以使坡口角度和坡口邊緣的直線度和坡口邊緣的直線度達到要求，避免用人工氣割、手工鏟削加工坡口。在組對時，保證焊縫間隙的均勻一致，為保證焊接質(zhì)量打下基礎(chǔ)。

b通過焊接工藝評定，選擇合適的焊接工藝參數(shù)。

c焊工要持證上崗，經(jīng)過培訓(xùn)的焊工有一定的理論基礎(chǔ)和操作技能。d多層焊縫在焊接表面最后一層焊縫是，在保證和底層熔合的條件下，應(yīng)采用比各層間焊接電流較小，并用小直徑（φ2.0mm~3.0mm）的焊條覆面焊。運條速度要求均勻，有節(jié)奏地向縱向推進，并作一定寬度的橫向擺動，可使焊縫表面整齊美觀。

二、咬邊（咬肉）

1、現(xiàn)象：焊接時的電弧將焊縫邊緣熔出的凹陷或溝槽沒有得到熔化金屬的補充而留下缺口。過深的咬邊會使焊接接頭的強度減弱，造成局部應(yīng)力集中，承載后會在咬邊處產(chǎn)生裂紋。

2、原因：主要是焊接電流過大，電弧過長，焊條角度掌握不合適和運條的速度不當(dāng)以及焊接終了焊條留置長度太短等而形成咬邊。一般在立焊、橫焊、仰焊時是一種常見缺陷。

3、防治措施

a焊接時電流不宜過大，電弧不要拉得過長或過短，盡量采用短弧焊。

b掌握合適的焊條角度和熟練的運條手法，焊條擺動到邊緣時應(yīng)稍慢，使熔化的焊條金屬填滿邊緣，而在中間則要稍快些。

c焊縫咬邊的深度應(yīng)小于0.5mm，長度小于焊縫全長的10%，且連續(xù)長度小于10mm。一旦出現(xiàn)深度或產(chǎn)度超過上述允差，應(yīng)將缺陷處清理干凈，采用直徑較小、牌號相同的焊條，焊接電流比正常的稍偏大，進行補焊填滿。

三、裂縫

1、現(xiàn)象：在焊接過程或焊接之后，在焊接區(qū)域內(nèi)出現(xiàn)金屬破裂，它產(chǎn)生在焊縫內(nèi)部或外部，也可能發(fā)生在熱影響區(qū)，按其產(chǎn)生的部位可分為縱向裂紋、橫向裂紋，弧坑裂紋、根部裂紋等又可分熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋。

2、原因

a焊縫熱影響區(qū)收縮后產(chǎn)生大的應(yīng)力。b母材含淬硬組織較多，冷卻后易生裂紋。

c焊縫中有相當(dāng)高的氫濃度。及其他有害元素雜質(zhì)等，易產(chǎn)生冷、熱裂紋。

3、防治措施：主要從消除應(yīng)力和正確使用焊接材料以及完善的操作工藝入手解決。

a注意焊接接頭坡口形式，消除焊縫不均勻受熱和冷卻因熱應(yīng)力而產(chǎn)生的裂紋。如不同厚度的鋼板對焊時，對厚鋼板就要做削薄處理。

b選用材料一定要符合設(shè)計圖樣的要求，嚴格控制氫的來源，焊條使用前應(yīng)進行烘干，并認真清理坡口的油污、水分等雜質(zhì)。

c焊接中，選擇合理的焊接參數(shù)，使輸入熱量控制在800~3000℃的冷卻溫度之間，以改善焊縫及熱影響區(qū)的組織狀態(tài)。

d在焊接環(huán)境溫度較低、材料較薄，除提高操作環(huán)境溫度外，還應(yīng)在焊前預(yù)熱。焊接結(jié)束要設(shè)法保溫緩冷和焊后熱處理，以消除焊縫殘余應(yīng)力在冷卻過程中產(chǎn)生的延遲性裂紋。

四、弧坑

1、現(xiàn)象：弧坑是焊縫收尾處產(chǎn)生下滑現(xiàn)象，不但減弱焊縫強度，還會在冷卻過程產(chǎn)生裂紋。

1、原因：主要是在焊接終了時熄弧時間過短，或在焊薄板時使用的電流過大。

2、防治措施：焊縫收尾時，使焊條做短時間的停留或做幾次環(huán)形運條，不要突然停弧以使有足夠的金屬填充熔池。焊接時保證適當(dāng)電流，主要構(gòu)件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。

四、夾渣

1、現(xiàn)象：焊縫中經(jīng)無損檢測發(fā)現(xiàn)有非金屬夾雜物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等，形成多種多樣不規(guī)則形狀，常見的有錐形、針形等夾渣物。金屬焊縫夾渣會降低金屬結(jié)構(gòu)的塑、韌性，還會增加應(yīng)力，導(dǎo)致冷、熱脆性易產(chǎn)生裂紋，使構(gòu)件被破壞。

2、原因: a焊縫母材清理不干凈，焊接電流過小，使熔化金屬凝固過快，熔渣來不及浮出。

b焊接母材和焊條的化學(xué)成分不純，如焊接時熔池內(nèi)有氧、氮、硫、磷、硅等多種成分，則易形成非金屬夾渣物。

c焊工操作不熟練，運條方法不當(dāng)，使熔渣與鐵水混在一起分離不開，阻礙熔渣上浮。d焊口坡口角度小，焊條藥皮成塊脫落未被電弧熔化；多層焊時，熔渣清理不干凈，操作時未將熔渣及時撥出都是造成夾渣的原因。

3、防治措施

a采用只有良好焊接工藝性能的焊條，所焊鋼材必須符合設(shè)計文件要求。b通過焊接工藝評定選擇合理的焊接工藝參數(shù)。注意焊接坡口及邊緣范圍的清理，焊條坡口不宜過?。粚Χ鄬雍缚p要認真清除每層焊縫的焊渣。c采用酸性焊條時，必須使熔渣在熔池的后面；在使用堿性焊條焊立角縫時，除了正確選擇焊接電流外還需采用短弧焊接，同時運條要正確，使焊條適當(dāng)擺動，以使熔渣浮出表面。

d采用焊前預(yù)熱，焊接過程加熱，并在焊后保溫，使其緩慢冷卻，以減少夾渣。

五、氣孔

1、現(xiàn)象：在焊接過程熔化的焊縫金屬中所吸收的氣體在冷卻前來不及從熔池中排出，而殘留在焊縫內(nèi)部形成孔穴。根據(jù)氣孔產(chǎn)生的部位可分內(nèi)、外氣孔；按分部情況及形狀的氣孔缺陷，氣孔在焊縫中的存在會減低焊縫強度，也產(chǎn)生應(yīng)力集中，增加了低溫脆性，熱裂傾向等。

2、原因

a焊條本身之狼低劣，焊條受潮未按規(guī)定要求烘干；焊條藥皮變質(zhì)或剝落；焊芯銹蝕等。

b母材冶煉中存在殘留的氣體；焊條及焊件上沾有鐵銹、油污等雜質(zhì)，在焊接過程中，因高溫氣化產(chǎn)生氣體。

c焊工操作技術(shù)不熟練，或視力差對熔化鐵水和藥皮分辨不清，使藥皮中的氣體與金屬溶液混雜在一起。焊接電流過大使焊條發(fā)紅二降低保護效果；電弧長度過長；電源電壓波動過大，造成電弧不穩(wěn)定燃燒等。

3、防治措施

a選用合格的焊條，不得使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)、偏心或焊芯嚴重銹蝕的焊條，應(yīng)對焊口附近及焊條表面的油污、銹斑等清理干凈。b選擇電流的大小要是適宜，控制好焊接速度。焊前將工件預(yù)熱，焊接終了或中途停頓時，電弧要緩慢撤離，有利于減慢熔池冷卻速度和熔池內(nèi)氣體的排出，避免出現(xiàn)氣孔缺陷。

c減少焊接操作地點的濕度，提高操作環(huán)境的溫度。在室外焊接時，如風(fēng)速達8m/s、降雨、露、雪等，應(yīng)采取擋風(fēng)、搭雨棚等有效措施后，方能焊接操作。

六、焊后不清理飛濺和焊渣

1、現(xiàn)象：這是最常見的一種通病，既不美觀、危害性還很大。溶合性飛濺會增加用材表面的淬硬組織，易產(chǎn)生硬化及局部腐蝕等缺陷。

2、原因

a焊材在保存中藥皮受潮變質(zhì)，或所選用的焊條與母材不相匹配。b焊接設(shè)備選擇不符合要求，交、直流焊接設(shè)備與焊材不符合，焊接二次線極性接法不正確、施焊電流大、焊縫坡口邊緣有雜物及油垢污染、焊接環(huán)境不符合焊接要求等。

c操作者技術(shù)不熟練，未按規(guī)程操作和防護。

3、防治措施

a根據(jù)焊接母材選擇合適的焊接設(shè)備。b焊條要有干燥恒溫設(shè)備，在干燥室有去濕機、空調(diào)機、距地、墻不小于300mm，建立焊條收發(fā)、使用、保管等制度（特別是對壓力容器）。c焊口邊緣進行清理排出水分、油污及雜物銹蝕。冬雨季施工搭接防護棚保證施焊環(huán)境。

d對有色金屬和不銹鋼施焊前，可在焊縫兩側(cè)線母材上涂以防護涂料做為保護。還可選擇焊條和薄藥皮焊條及氬氣保護等方法，消除飛濺物和減少熔渣。

e焊工操作要求及時清理焊渣和防護。

七、弧疤

1、現(xiàn)象：由于操作不慎使焊條或焊把與焊件接觸，或地線與工件接觸不良短時地引起電弧，而在工件表面留下弧疤。

2、原因：電焊操作者粗心大意，未采取防護措施和對工具的維護。

3、防治措施：焊工要經(jīng)常對使用的電焊把線和接地線的絕緣情況進行檢查，發(fā)現(xiàn)破損要及時包扎好。裝設(shè)接地線要牢固可靠。焊接時不要在焊道外引弧。焊鉗放置要與母材隔離或適當(dāng)掛起。不焊時及時切斷電源。發(fā)現(xiàn)電弧擦傷，必須用電砂輪及時打磨。因為在不銹鋼等有耐腐蝕性能要求的工件上，弧疤會成為腐蝕的起始點，降低材料的性能。

八、焊疤

1、現(xiàn)象：焊后不清理焊疤，影響設(shè)備宏觀質(zhì)量，處理不當(dāng)還造成表面裂紋。

2、原因：非標(biāo)設(shè)備在制作安裝過程中，定位電焊工裝卡具在完工拆除時所造成。

3、防治措施：組裝過程中使用的吊具卡具，在拆除后用砂輪打磨與母材平齊，不可用大錘硬性打掉卡具，以免損傷母材，對電焊時超深度的弧坑、劃痕等均應(yīng)補焊，并用砂輪打磨與母材齊平，只要在操作時注意，是可以消除這一缺陷的。

九、未焊透

1、現(xiàn)象：焊接中焊縫根部沒有完全和母材熔合或母材和母材之間局部未焊透，這種缺陷稱未焊透也稱未熔合。它降低了接頭的力學(xué)性能，同時會在此部位產(chǎn)生應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋。在焊接中任何焊縫不允許存在未焊透。

2、原因

a未按規(guī)定加工坡口，鈍邊厚度過大，坡口的角度或組對的間隙過小 b雙面焊時，背面清根不徹底或坡口兩側(cè)及層間焊未清理干凈，使氧化物、熔渣等阻礙金屬間充分熔合。

c焊工操作技術(shù)不熟練，如選用焊接電流過大時，母材還未熔化，焊條已熔化，使母材與焊條熔敷金屬未熔合在一起；當(dāng)選用過小電流時；運條的速度過快會使母材與焊條的熔敷金屬不能很好的熔合；在操作中焊條的角度不正確，熔化偏向一側(cè)或焊接時偏吹現(xiàn)象，都會產(chǎn)生在電弧作用不到之處形成未焊透。

3、防治措施

a按設(shè)計圖樣或規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的坡口尺寸進行加工和組對間隙。b焊前要認真清理坡口附件的鐵銹油污，特別是徹底清理焊縫坡口根部，對多層焊縫在焊接途中，要用角形砂輪打磨清理焊層之間的氧化物。c合理的選擇電流大小和焊接速度，隨時注意焊條的正確角度。d對厚度較厚或?qū)嵝暂^高、散熱快的焊件，可在焊前對焊接部位預(yù)熱或在焊接中加熱，使母材金屬與焊條金屬達到熔合。

香麗高速公路土建第五項目部

2016年6月8日

第三篇：質(zhì)量通病總結(jié)2008

質(zhì)量通病總結(jié)

1、墻地磚空鼓、色差，乳膠漆墻面平整度較差、有波紋 1.1摩卡石、大理石、玻化石空鼓

經(jīng)分析原因是傳統(tǒng)的材料粘結(jié)劑與材質(zhì)不匹配，經(jīng)過多次的調(diào)查研究及試驗采取如下措施：現(xiàn)在裝修材料層出不窮，所選粘結(jié)劑一定要與材質(zhì)匹配才能保證墻地磚與粘結(jié)層的較好粘接力；要求廠家在莎安娜、木紋石、象牙黃背面打毛。

1.2造成墻地磚色差原因是貼磚前不注意選磚或修補用磚不是同一批次。采取措施：貼磚前加強選磚，同一顏色的貼在正面、光線充足的地方，有色差的面磚用在北面、光線弱的地方；同一間房墻地磚的顏色應(yīng)一致。考慮到修補，進材料時應(yīng)有一定余量。

1.3乳膠漆墻面平整度較差、有波紋的原因是三遍膩子后打磨不到位或涂料涂刷用力輕重不一。采取措施：充分重視三遍膩子后的打磨效果，涂刷涂料時用力均勻；加強過程檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。

2、衛(wèi)生間門坎與地磚高差不足，陽臺、衛(wèi)生間積水

2.1廚衛(wèi)間門坎與地磚高差較小的原因是地面基層找平?jīng)]有控制好門坎處廚衛(wèi)間地坪標(biāo)高。采取措施：定塌餅標(biāo)高，按門坎標(biāo)高扣除地磚及結(jié)合層的厚度，再減去2cm，就是門坎處找平層塌餅的標(biāo)高。

2.2積水原因是找坡層坡度小、平整度差，造成流水不暢。采取措施：根據(jù)上述門坎處塌餅標(biāo)高及排水坡度向地漏定出找平層標(biāo)高。找平后，貼地磚前做一下潑水試驗，不宜有積水。

3、產(chǎn)品保護不到位：外墻玻璃劃痕、地磚、木門、浴缸

原因是搶工期時交叉施工較多，各工序的施工人員各顧各的工作，不尊重上、下道工序及相關(guān)工序施工人員的勞動成果及勞動條件，管理人員采取措施不當(dāng)、交底不清、協(xié)調(diào)不力或不作為。采取措施：采取科學(xué)的施工順序、落實成品保護措施，加強對工人的交底工作，制定嚴格的管理計劃并落實，加大獎罰力度。

4、大理石色斑、窗臺板、止水條、門坎裂縫

原因是材料進場時就存在缺陷或施工不當(dāng)。采取措施：材料進場嚴格把關(guān)，不合格產(chǎn)品做退貨處理；為防止裂縫產(chǎn)生，要求石材廠家在大理石窗臺板、止水條、公共部位非網(wǎng)紋鑲邊條背后墊襯墊；施工中輕拿輕放，注意不要碰撞。

5、涂料不均勻、花斑 原因及措施見1.3

6、木地板縫隙大、色差

原因是木地板尺寸有偏差、排版不準(zhǔn)。采取措施：鋪貼前加強選材和排版工作，同一顏色、尺寸的貼在正面、光線充足的地方；有色差的面磚用在北面、光線弱的地方；同一房間地板顏色應(yīng)一致?？紤]到修補，進材料時應(yīng)有一定余量。

7、下水不暢

原因是排水坡度太小、建筑垃圾、泥漿堵塞管道。采取措施：嚴格按設(shè)計要求的排水坡度放破施工；管道入口、出口在施工后、調(diào)試前應(yīng)先堵塞，調(diào)試前將建筑垃圾清理干凈，不能進入管道；檢查井壁內(nèi)外粉刷，井口應(yīng)封嚴。

裝修質(zhì)量通病總結(jié)

1、墻地磚（摩卡石、大理石、?；┛展?/p>

原因分析：經(jīng)過多次的調(diào)查研究及試驗，傳統(tǒng)的材料粘結(jié)劑與材質(zhì)不匹配。采取措施：現(xiàn)在裝修材料層出不窮，所選粘結(jié)劑一定要與材質(zhì)匹配才能保證墻地磚與粘結(jié)層的較好粘接力；要求廠家在莎安娜、木紋石、象牙黃背面打毛。

2、墻地磚色差

原因分析：造成墻地磚色差原因是貼磚前不注意選磚或修補用磚不是同一批次。

采取措施：貼磚前加強選磚，同一顏色的貼在正面、光線充足的地方，有色差的面磚用在北面、光線弱的地方；同一間房墻地磚的顏色應(yīng)一致?？紤]到修補，進材料時應(yīng)有一定余量。

3、乳膠漆墻面平整度較差、有波紋

原因分析：乳膠漆墻面平整度較差、有波紋的原因是三遍膩子后打磨不到位或涂料涂刷用力輕重不一。

采取措施：充分重視三遍膩子后的打磨效果，涂刷涂料時用力均勻；加強過程檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。

4、衛(wèi)生間門坎與地磚高差不足 原因分析：廚衛(wèi)間門坎與地磚高差較小的原因是地面基層找平?jīng)]有控制好門坎處廚衛(wèi)間地坪標(biāo)高。

采取措施：定塌餅標(biāo)高，按門坎標(biāo)高扣除地磚及結(jié)合層的厚度，再減去2cm，就是門坎處找平層塌餅的標(biāo)高。

5、陽臺、衛(wèi)生間積水

原因分析：積水是因為找坡層坡度小、平整度差，造成流水不暢。

采取措施：根據(jù)上述門坎處塌餅標(biāo)高及排水坡度向地漏定出找平層標(biāo)高。找平后，貼地磚前做一下潑水試驗，不宜有積水。

滲水總結(jié)

一、滲水案例

1、二、滲水分析

滲水分為室外滲水和室內(nèi)滲水兩大類。室外滲水主要是屋面滲水、外門窗、外墻滲水、地下車庫后澆帶、橡膠止水帶滲水、導(dǎo)墻部位滲水等；室內(nèi)滲水主要是廚衛(wèi)間、淋浴房、管洞井滲水等。

三、滲水分析

1、屋面滲水原因：結(jié)構(gòu)局部存在滲水途徑，防水施工前未做處理，防水施工時未作加強層處理；陰陽角未作倒角處理，防水施工時未作加強層處理或處理不到位；防水層施工時存在薄弱環(huán)節(jié)或防水層被破壞；屋面上翻梁過水口設(shè)置時未考慮建筑完成面厚度，導(dǎo)致排水不暢，存在死水灣；找平層排水坡度不夠，瀉水較慢，導(dǎo)致局部積水。

2、外門窗、外墻滲水原因：外門窗滲水主要是嵌樘前未徹底清理，嵌縫太厚，未嚴格分層施工；防水層不起作用，打膠不細致，存在漏打，膠老化等；外墻滲水主要是磚砌體灰縫不飽滿，存在瞎縫、透縫，外墻未設(shè)防水層，外墻局部存在積水；地下室、地下車庫外墻局部滲水主要是混凝土配合比中水泥含量較高，模板拆除較早，養(yǎng)護不到位所致的收縮裂縫造成的。

3、地下車庫后澆帶、橡膠止水帶滲水原因：防水層滲水；施工過程中保護措施不到位；不均勻沉降；施工前清理不干凈；后澆帶、橡膠止水帶處鋼筋較密實，振搗不到位；

4、導(dǎo)墻根部滲水原因：混凝土振搗不密實；振搗棒未插入底板，導(dǎo)墻與底板結(jié)合不實；澆筑間歇時間過長，導(dǎo)墻與底板間出現(xiàn)冷縫；澆筑前模板內(nèi)木塊、蛇皮袋等雜物未清理干凈或漏清理，導(dǎo)墻陰陽角部位由于鋼筋較密，且存在止水鋼板，容易出現(xiàn)少振、漏振現(xiàn)象等，形成滲水途徑；外墻露筋（拉筋）未處理即做防水。

5、廚衛(wèi)間、淋浴房滲水原因：水龍頭脫落、銅接頭爆裂、穿樓板管未設(shè)套管、地坪排水坡度不夠。

6、管洞井滲水原因：衛(wèi)生間、淋浴房水滲進管洞井、管洞井內(nèi)空調(diào)冷凝管開裂，穿樓板管未設(shè)套管，管洞井吊洞完成面低于裝修完成面。

四、糾正預(yù)防措施

對于滲水經(jīng)常采取“疏與堵”相結(jié)合的原則來處理，所用材料應(yīng)有三證。

1、屋面防滲措施

1.1結(jié)構(gòu)局部存在滲水途徑的防治

屋面結(jié)構(gòu)施工完成后、防水施工前，察看結(jié)構(gòu)是否有滲漏點（特別是大雨過后）。如有，先將滲漏點及水落口、出屋面管進行防水處理，經(jīng)過大面積積蓄水試驗后如還有滲漏，找出滲漏途徑，進行防水處理；無滲漏后再進行防水施工。大面積防水施工前，先將結(jié)構(gòu)滲漏部位、水落口、出屋面管、陰陽角等作加強層處理；防水施工完成后，安裝隊不得再開鑿管洞。1.2水落口及出屋面管部位待穿管完成后，采用C20細石混凝土分兩次進行封堵，其中加入適量防水劑；因變更而廢棄的預(yù)留洞口或放線等臨時預(yù)留洞口應(yīng)及時封堵，不可遺漏。1.3防水施工時必須加強監(jiān)控，如防水層厚度、卷材搭接，特別是細部加強層部位的處理；杜絕認為存在薄弱環(huán)節(jié)。

1.4屋面上翻梁過水口設(shè)置時應(yīng)考慮排水坡度及排水方向，過水口底與建筑完成面平，保證排水暢通，杜絕死水灣存在。

1.5屋面坡度不應(yīng)小于2%，檐溝及天溝的坡度不應(yīng)小于1%，其溝底水落差不得超過200mm。找平層排水坡度應(yīng)滿足屋面設(shè)計的排水坡度。

1.6屋面蓄水、潑水檢驗

1.6.1檢驗屋面有無滲漏和積水、排水系統(tǒng)是否暢通，應(yīng)在雨天或持續(xù)淋水2h以后進行檢驗。1.6.2對有可能作蓄水檢驗的屋面、天溝、檐溝、水落口、泛水等部位，一般蓄水深度為20~30cm，其蓄水時間不應(yīng)小于24h。

2、外門窗、外墻防滲措施

2.1外門窗防滲主要是嵌樘前徹底清理門窗框與墻體之間的垃圾與浮物，嵌縫厚度不小于3cm的，用微膨脹細石混凝土分層填充（小于3cm的，用摻有防水劑的1：3水泥砂漿分層填充），不可一次施工到位。

2.2防水層應(yīng)密實、封閉，打膠后應(yīng)刮壓光滑密實；在門窗的拼接處、鉸鏈處窗角處，打膠時先調(diào)整好注膠槍口的大小，在這些部位應(yīng)先注膠，后打大面。在鉸鏈處要注打鉸鏈后面樘子與墻面的交接處，不能只打鉸鏈表面；硅酮膠處理時，要待窗側(cè)邊的砂漿等飾面材料達到一定干燥程度，以保證膠與墻體的粘結(jié)。

2.3外墻防滲

2.3.1對于磚砌體要求砌筑時灰縫要飽滿，杜絕瞎縫、透縫；粉刷時外墻設(shè)防水層，對于局部可能積水的采取疏通措施。

2.3.2對于地下室、地下車庫外墻要求嚴格控制混凝土配合比中水泥含量；與設(shè)計單位聯(lián)系增加抗裂筋，與業(yè)主、設(shè)計院取得聯(lián)系采用抗裂混凝土施工；模板拆除不能過早，抗裂混凝土養(yǎng)護時間不能少于14d，杜絕人為因素產(chǎn)生收縮裂縫。

3、地下室后澆帶、橡膠止水帶防滲措施

3.1增加后澆帶防水層寬度，延長滲水途徑。

3.2底板后澆帶兩頭設(shè)積水溝，基層中間高，兩頭低，方便排水。

3.3加強保護，后澆帶、橡膠止水帶在澆筑混凝土之前，與支模同時采用獨立的夾板全封閉保護起來（后澆帶、橡膠止水帶保護模板與結(jié)構(gòu)模板斷開），直到后澆帶混凝土或橡膠止水帶另一側(cè)混凝土澆筑。

3.4后澆帶在澆筑砼前，將整個砼表面按照施工縫要求進行處理：應(yīng)清除垃圾、水泥薄膜、砼表面上松動和軟弱砼，鑿除鋼絲網(wǎng)片，同時兩側(cè)混凝土應(yīng)作毛化處理，用水沖洗干凈并充分濕潤，一般不少于24h，殘留在混凝土表面的積水應(yīng)予清除，殘留在鋼筋上的油污和水泥砂漿及浮銹也應(yīng)清除。（對于頂板后澆帶，先將兩側(cè)的砼留成100×50的企口）

3.4.1承臺鋼筋架立筋應(yīng)設(shè)置在墊塊上，不得直接接觸墊層砼上，以防止產(chǎn)生滲漏途徑。（頂板后澆帶兩側(cè)拆底模時，先將后澆帶兩側(cè)板梁下做好支撐后進行）3.4.2后澆帶處混凝土相應(yīng)比兩側(cè)混凝土晚45天（車庫）、2個月（主樓）澆筑，砼采用比兩側(cè)高一等級微膨脹砼，內(nèi)摻13%UEA微膨脹劑。

3.4.3后澆帶濕潤養(yǎng)護時間不得少于28d，頂板后澆帶施工前不得拆除頂撐鋼管，澆筑后28天方可拆模。

3.5對于鋼筋密集的砼結(jié)構(gòu)，特別是止水框錨固鋼筋部位，振搗相當(dāng)困難，極易造成空鼓。因此在振搗過程中，應(yīng)選擇3cm直徑振動棒，并由專業(yè)振搗手分層操作。3.6防水做法

3.6.1底板后澆帶做法

卷材抽檢合格后，按圖紙要求和施工規(guī)范規(guī)定做好附加層，再大面積鋪貼防水層，鋪貼寬度至后澆帶斜坡上沿平直段1000mm。接縫搭接寬度：長邊100mm，短邊120mm；上下層接縫錯開500mm。

3.6.2地下室外墻后澆帶做法

外墻后澆帶砼充分養(yǎng)護后，按圖紙要求和施工規(guī)范規(guī)定做德高K11涂膜防水層和SBC防水卷材附加層，再大面積鋪貼防水層，然后砌120厚磚墻進行保護，砌磚保護墻（邊砌邊填實1：2.5水泥砂漿）。

3.6.3±0.000以上外墻、頂板后澆帶做法

外墻后澆帶砼充分養(yǎng)護后，做德高K11防水涂膜防水層2.0厚，范圍寬度1400mm。（后澆帶范圍800+每側(cè)各300）

4、導(dǎo)墻部位防滲措施

4.1原導(dǎo)墻由于振搗不到為而出現(xiàn)兩條施工縫，甚至底板與導(dǎo)墻相交接處滲漏更大。因此導(dǎo)墻高度改為150，寬度改為250，止水鋼板置在迎水面一側(cè)150mm處，止水鋼板高度300mm，底口擱置在底板面筋上（即要求止水鋼板埋入底板面層內(nèi)）。

4.2止水鋼板接口處雙面滿焊，澆筑前將附在鋼板上的焊藥敲掉，并清理干凈。

4.3導(dǎo)墻砼澆筑宜用汽車泵澆灌。導(dǎo)墻砼宜囤積在底板上，阻止承臺砼內(nèi)產(chǎn)生的泌水侵入而增大坍落度。

4.4砼澆筑時，離析的拌和物不能澆筑（特別是潤管用砂漿），拌和物下落的自由高度不能超過2m。

4.5在底板混凝土初凝前（即腳踩上去略下陷，或有明顯腳?。?，再澆筑導(dǎo)墻混凝土，振搗時振搗棒需插入底板混凝土30~50mm深處，以利兩層砼結(jié)合密實。如遇導(dǎo)墻混凝土從吊模腳冒出不應(yīng)馬上清理，待2h左右后去清理，以防流淌使導(dǎo)墻混凝土不密實而導(dǎo)致滲漏。4.6采用30mm直徑的振搗棒振搗，振搗間距為300~400mm，振搗棒應(yīng)快插慢撥。4.7嚴格控制振搗時間，一個部位的振搗時間應(yīng)不少于10s。應(yīng)根據(jù)下列現(xiàn)象進行判斷：粗骨料不再下沉，水泥漿已泛上表面，被振部位大致振平，拌和物中的氣泡不再冒出來。4.8導(dǎo)墻混凝土抗?jié)B等級按外墻施工，澆筑前將模板內(nèi)雜物清理干凈。

4.9嚴禁孔洞、漏筋、蜂窩、麻面等質(zhì)量通病，由于外墻迎水面有防裂鋼筋網(wǎng)片振搗存在一定困難，施工前振搗手對本人施工范圍內(nèi)應(yīng)做好振搗準(zhǔn)備。

4.10待混凝土強度達到30%以上拆模，否則砼容易產(chǎn)生裂縫或螺栓松動，造成滲漏可能。4.11導(dǎo)墻處如出現(xiàn)孔洞、漏筋、蜂窩、麻面，需修補的必須經(jīng)過質(zhì)量科及監(jiān)理檢查后，提出具體方案。對于一般的蜂窩、麻面，可采用防水砂漿修補。即1：2.5的水泥砂漿摻水泥重量的5-8%防水劑。泛水處基層處理采用下圖做法：

基層處理好后，經(jīng)質(zhì)量員并報監(jiān)理驗收后，涂刷防水涂料，再粘貼防水卷材。防水卷材經(jīng)過驗收后，粉刷20厚防水砂漿保護層。

5、廚衛(wèi)間、淋浴房防滲措施 5.1所用材料必須有三證。

5.2水龍頭安裝扭矩必須符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。

5.3管道穿墻壁和樓板，宜設(shè)置金屬或塑料套管。安裝在樓板內(nèi)的套管，其頂部應(yīng)高出裝飾地面20mm，安裝在衛(wèi)生間及廚房內(nèi)套管，其頂部高出裝飾地面50mm，底部應(yīng)與樓板地面相平；安裝在墻壁內(nèi)的套管其兩端與飾面平。穿過樓板的套管與管道之間隙縫應(yīng)用阻燃密實材料和防水油膏填實，端面光滑。穿墻套管與管道之間隙縫宜用阻燃密實材料填實，端面光滑。管道的接口不得設(shè)在套管內(nèi)。5.4粉刷前所有管道必須試壓合格。

5.5裝修施工時，地坪應(yīng)滿足排水坡度要求（不小于1%）。

6、管洞井防滲措施

6.1所用材料必須有三證。

6.2空調(diào)冷凝管最好避開管洞井或者接頭避開管洞井。

6.3根據(jù)規(guī)范要求，立管應(yīng)設(shè)套管（鋼套管或塑料套管），套管底端與板底平，頂端高出裝修完成面不小于5cm；

6.4管洞井吊洞前將洞口鑿成喇叭口，封堵的混凝土完成面高于裝修完成面不小于3cm； 6.5棟號對管弄井處防水施工加強監(jiān)控，防水附加層處涂抹3~5遍；管弄井根部增加卷材防水一道及用防水砂漿粉刷。

1、外墻滲水，護墻板發(fā)霉

原因：磚墻外側(cè)未做防水，外墻雨水從真石漆分隔縫進入墻體，使護墻板發(fā)霉。

2、樓梯外墻進水，懸挑雨棚回填土的上口防水處理不到位，填充墻開裂，每逢雨天均進水。

第四篇：質(zhì)量通病總結(jié)2008

質(zhì) 量 通 病 總 結(jié)

1、墻地磚空鼓、色差，乳膠漆墻面平整度較差、有波紋 1.1摩卡石、大理石、玻化石空鼓

經(jīng)分析原因是傳統(tǒng)的材料粘結(jié)劑與材質(zhì)不匹配，經(jīng)過多次的調(diào)查研究及試驗采取如下措施：現(xiàn)在裝修材料層出不窮，所選粘結(jié)劑一定要與材質(zhì)匹配才能保證墻地磚與粘結(jié)層的較好粘接力；要求廠家在莎安娜、木紋石、象牙黃背面打毛。

1.2造成墻地磚色差原因是貼磚前不注意選磚或修補用磚不是同一批次。采取措施：貼磚前加強選磚，同一顏色的貼在正面、光線充足的地方，有色差的面磚用在北面、光線弱的地方；同一間房墻地磚的顏色應(yīng)一致?？紤]到修補，進材料時應(yīng)有一定余量。

1.3乳膠漆墻面平整度較差、有波紋的原因是三遍膩子后打磨不到位或涂料涂刷用力輕重不一。采取措施：充分重視三遍膩子后的打磨效果，涂刷涂料時用力均勻；加強過程檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。

2、衛(wèi)生間門坎與地磚高差不足，陽臺、衛(wèi)生間積水

2.1廚衛(wèi)間門坎與地磚高差較小的原因是地面基層找平?jīng)]有控制好門坎處廚衛(wèi)間地坪標(biāo)高。采取措施：定塌餅標(biāo)高，按門坎標(biāo)高扣除地磚及結(jié)合層的厚度，再減去2cm，就是門坎處找平層塌餅的標(biāo)高。

2.2積水原因是找坡層坡度小、平整度差，造成流水不暢。采取措施：根據(jù)上述門坎處塌餅標(biāo)高及排水坡度向地漏定出找平層標(biāo)高。找平后，貼地磚前做一下潑水試驗，不宜有積水。

3、產(chǎn)品保護不到位：外墻玻璃劃痕、地磚、木門、浴缸

原因是搶工期時交叉施工較多，各工序的施工人員各顧各的工作，不尊重上、下道工序及相關(guān)工序施工人員的勞動成果及勞動條件，管理人員采取措施不當(dāng)、交底不清、協(xié)調(diào)不力或不作為。采取措施：采取科學(xué)的施工順序、落實成品保護措施，加強對工人的交底工作，制定嚴格的管理計劃并落實，加大獎罰力度。

4、大理石色斑、窗臺板、止水條、門坎裂縫

原因是材料進場時就存在缺陷或施工不當(dāng)。采取措施：材料進場嚴格把關(guān)，不合格產(chǎn)品做退貨處理；為防止裂縫產(chǎn)生，要求石材廠家在大理石窗臺板、止水條、公共部位非網(wǎng)紋鑲邊條背后墊襯墊；施工中輕拿輕放，注意不要碰撞。

5、涂料不均勻、花斑 原因及措施見1.3

6、木地板縫隙大、色差

原因是木地板尺寸有偏差、排版不準(zhǔn)。采取措施：鋪貼前加強選材和排版工作，同一顏色、尺寸的貼在正面、光線充足的地方；有色差的面磚用在北面、光線弱的地方；同一房間地板顏色應(yīng)一致?？紤]到修補，進材料時應(yīng)有一定余量。

7、下水不暢

原因是排水坡度太小、建筑垃圾、泥漿堵塞管道。采取措施：嚴格按設(shè)計要求的排水坡度放破施工；管道入口、出口在施工后、調(diào)試前應(yīng)先堵塞，調(diào)試前將建筑垃圾清理干凈，不能進入管道；檢查井壁內(nèi)外粉刷，井口應(yīng)封嚴。

裝修質(zhì)量通病總結(jié)

1、墻地磚（摩卡石、大理石、?；┛展?/p>

原因分析：經(jīng)過多次的調(diào)查研究及試驗，傳統(tǒng)的材料粘結(jié)劑與材質(zhì)不匹配。采取措施：現(xiàn)在裝修材料層出不窮，所選粘結(jié)劑一定要與材質(zhì)匹配才能保證墻地磚與粘結(jié)層的較好粘接力；要求廠家在莎安娜、木紋石、象牙黃背面打毛。

2、墻地磚色差

原因分析：造成墻地磚色差原因是貼磚前不注意選磚或修補用磚不是同一批次。

采取措施：貼磚前加強選磚，同一顏色的貼在正面、光線充足的地方，有色差的面磚用在北面、光線弱的地方；同一間房墻地磚的顏色應(yīng)一致?？紤]到修補，進材料時應(yīng)有一定余量。

3、乳膠漆墻面平整度較差、有波紋 原因分析：乳膠漆墻面平整度較差、有波紋的原因是三遍膩子后打磨不到位或涂料涂刷用力輕重不一。

采取措施：充分重視三遍膩子后的打磨效果，涂刷涂料時用力均勻；加強過程檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。

4、衛(wèi)生間門坎與地磚高差不足 原因分析：廚衛(wèi)間門坎與地磚高差較小的原因是地面基層找平?jīng)]有控制好門坎處廚衛(wèi)間地坪標(biāo)高。

采取措施：定塌餅標(biāo)高，按門坎標(biāo)高扣除地磚及結(jié)合層的厚度，再減去2cm，就是門坎處找平層塌餅的標(biāo)高。

5、陽臺、衛(wèi)生間積水

原因分析：積水是因為找坡層坡度小、平整度差，造成流水不暢。

采取措施：根據(jù)上述門坎處塌餅標(biāo)高及排水坡度向地漏定出找平層標(biāo)高。找平后，貼地磚前做一下潑水試驗，不宜有積水。

滲水總結(jié)

一、滲水案例

1、二、滲水分析

滲水分為室外滲水和室內(nèi)滲水兩大類。室外滲水主要是屋面滲水、外門窗、外墻滲水、地下車庫后澆帶、橡膠止水帶滲水、導(dǎo)墻部位滲水等；室內(nèi)滲水主要是廚衛(wèi)間、淋浴房、管洞井滲水等。

三、滲水分析

1、屋面滲水原因：結(jié)構(gòu)局部存在滲水途徑，防水施工前未做處理，防水施工時未作加強層處理；陰陽角未作倒角處理，防水施工時未作加強層處理或處理不到位；防水層施工時存在薄弱環(huán)節(jié)或防水層被破壞；屋面上翻梁過水口設(shè)置時未考慮建筑完成面厚度，導(dǎo)致排水不暢，存在死水灣；找平層排水坡度不夠，瀉水較慢，導(dǎo)致局部積水。

2、外門窗、外墻滲水原因：外門窗滲水主要是嵌樘前未徹底清理，嵌縫太厚，未嚴格分層施工；防水層不起作用，打膠不細致，存在漏打，膠老化等；外墻滲水主要是磚砌體灰縫不飽滿，存在瞎縫、透縫，外墻未設(shè)防水層，外墻局部存在積水；地下室、地下車庫外墻局部滲水主要是混凝土配合比中水泥含量較高，模板拆除較早，養(yǎng)護不到位所致的收縮裂縫造成的。

3、地下車庫后澆帶、橡膠止水帶滲水原因：防水層滲水；施工過程中保護措施不到位；不均勻沉降；施工前清理不干凈；后澆帶、橡膠止水帶處鋼筋較密實，振搗不到位；

4、導(dǎo)墻根部滲水原因：混凝土振搗不密實；振搗棒未插入底板，導(dǎo)墻與底板結(jié)合不實；澆筑間歇時間過長，導(dǎo)墻與底板間出現(xiàn)冷縫；澆筑前模板內(nèi)木塊、蛇皮袋等雜物未清理干凈或漏清理，導(dǎo)墻陰陽角部位由于鋼筋較密，且存在止水鋼板，容易出現(xiàn)少振、漏振現(xiàn)象等，形成滲水途徑；外墻露筋（拉筋）未處理即做防水。

5、廚衛(wèi)間、淋浴房滲水原因：水龍頭脫落、銅接頭爆裂、穿樓板管未設(shè)套管、地坪排水坡度不夠。

6、管洞井滲水原因：衛(wèi)生間、淋浴房水滲進管洞井、管洞井內(nèi)空調(diào)冷凝管開裂，穿樓板管未設(shè)套管，管洞井吊洞完成面低于裝修完成面。

四、糾正預(yù)防措施

對于滲水經(jīng)常采取“疏與堵”相結(jié)合的原則來處理，所用材料應(yīng)有三證。

1、屋面防滲措施

1.1結(jié)構(gòu)局部存在滲水途徑的防治

屋面結(jié)構(gòu)施工完成后、防水施工前，察看結(jié)構(gòu)是否有滲漏點（特別是大雨過后）。如有，先將滲漏點及水落口、出屋面管進行防水處理，經(jīng)過大面積積蓄水試驗后如還有滲漏，找出滲漏途徑，進行防水處理；無滲漏后再進行防水施工。大面積防水施工前，先將結(jié)構(gòu)滲漏部位、水落口、出屋面管、陰陽角等作加強層處理；防水施工完成后，安裝隊不得再開鑿管洞。1.2水落口及出屋面管部位待穿管完成后，采用C20細石混凝土分兩次進行封堵，其中加入適量防水劑；因變更而廢棄的預(yù)留洞口或放線等臨時預(yù)留洞口應(yīng)及時封堵，不可遺漏。1.3防水施工時必須加強監(jiān)控，如防水層厚度、卷材搭接，特別是細部加強層部位的處理；杜絕認為存在薄弱環(huán)節(jié)。

1.4屋面上翻梁過水口設(shè)置時應(yīng)考慮排水坡度及排水方向，過水口底與建筑完成面平，保證排水暢通，杜絕死水灣存在。1.5屋面坡度不應(yīng)小于2%，檐溝及天溝的坡度不應(yīng)小于1%，其溝底水落差不得超過200mm。找平層排水坡度應(yīng)滿足屋面設(shè)計的排水坡度。1.6屋面蓄水、潑水檢驗

1.6.1檢驗屋面有無滲漏和積水、排水系統(tǒng)是否暢通，應(yīng)在雨天或持續(xù)淋水2h以后進行檢驗。1.6.2對有可能作蓄水檢驗的屋面、天溝、檐溝、水落口、泛水等部位，一般蓄水深度為20~30cm，其蓄水時間不應(yīng)小于24h。

2、外門窗、外墻防滲措施

2.1外門窗防滲主要是嵌樘前徹底清理門窗框與墻體之間的垃圾與浮物，嵌縫厚度不小于3cm的，用微膨脹細石混凝土分層填充（小于3cm的，用摻有防水劑的1：3水泥砂漿分層填充），不可一次施工到位。

2.2防水層應(yīng)密實、封閉，打膠后應(yīng)刮壓光滑密實；在門窗的拼接處、鉸鏈處窗角處，打膠時先調(diào)整好注膠槍口的大小，在這些部位應(yīng)先注膠，后打大面。在鉸鏈處要注打鉸鏈后面樘子與墻面的交接處，不能只打鉸鏈表面；硅酮膠處理時，要待窗側(cè)邊的砂漿等飾面材料達到一定干燥程度，以保證膠與墻體的粘結(jié)。2.3外墻防滲

2.3.1對于磚砌體要求砌筑時灰縫要飽滿，杜絕瞎縫、透縫；粉刷時外墻設(shè)防水層，對于局部可能積水的采取疏通措施。

2.3.2對于地下室、地下車庫外墻要求嚴格控制混凝土配合比中水泥含量；與設(shè)計單位聯(lián)系增加抗裂筋，與業(yè)主、設(shè)計院取得聯(lián)系采用抗裂混凝土施工；模板拆除不能過早，抗裂混凝土養(yǎng)護時間不能少于14d，杜絕人為因素產(chǎn)生收縮裂縫。

3、地下室后澆帶、橡膠止水帶防滲措施 3.1增加后澆帶防水層寬度，延長滲水途徑。

3.2底板后澆帶兩頭設(shè)積水溝，基層中間高，兩頭低，方便排水。

3.3加強保護，后澆帶、橡膠止水帶在澆筑混凝土之前，與支模同時采用獨立的夾板全封閉保護起來（后澆帶、橡膠止水帶保護模板與結(jié)構(gòu)模板斷開），直到后澆帶混凝土或橡膠止水帶另一側(cè)混凝土澆筑。

3.4后澆帶在澆筑砼前，將整個砼表面按照施工縫要求進行處理：應(yīng)清除垃圾、水泥薄膜、砼表面上松動和軟弱砼，鑿除鋼絲網(wǎng)片，同時兩側(cè)混凝土應(yīng)作毛化處理，用水沖洗干凈并充分濕潤，一般不少于24h，殘留在混凝土表面的積水應(yīng)予清除，殘留在鋼筋上的油污和水泥砂漿及浮銹也應(yīng)清除。（對于頂板后澆帶，先將兩側(cè)的砼留成100×50的企口）

3.4.1承臺鋼筋架立筋應(yīng)設(shè)置在墊塊上，不得直接接觸墊層砼上，以防止產(chǎn)生滲漏途徑。（頂板后澆帶兩側(cè)拆底模時，先將后澆帶兩側(cè)板梁下做好支撐后進行）3.4.2后澆帶處混凝土相應(yīng)比兩側(cè)混凝土晚45天（車庫）、2個月（主樓）澆筑，砼采用比兩側(cè)高一等級微膨脹砼，內(nèi)摻13%UEA微膨脹劑。

3.4.3后澆帶濕潤養(yǎng)護時間不得少于28d，頂板后澆帶施工前不得拆除頂撐鋼管，澆筑后28天方可拆模。

3.5對于鋼筋密集的砼結(jié)構(gòu)，特別是止水框錨固鋼筋部位，振搗相當(dāng)困難，極易造成空鼓。因此在振搗過程中，應(yīng)選擇3cm直徑振動棒，并由專業(yè)振搗手分層操作。3.6防水做法

3.6.1底板后澆帶做法

卷材抽檢合格后，按圖紙要求和施工規(guī)范規(guī)定做好附加層，再大面積鋪貼防水層，鋪貼寬度至后澆帶斜坡上沿平直段1000mm。接縫搭接寬度：長邊100mm，短邊120mm；上下層接縫錯開500mm。

3.6.2地下室外墻后澆帶做法

外墻后澆帶砼充分養(yǎng)護后，按圖紙要求和施工規(guī)范規(guī)定做德高K11涂膜防水層和SBC防水卷材附加層，再大面積鋪貼防水層，然后砌120厚磚墻進行保護，砌磚保護墻（邊砌邊填實1：2.5水泥砂漿）。

3.6.3±0.000以上外墻、頂板后澆帶做法

外墻后澆帶砼充分養(yǎng)護后，做德高K11防水涂膜防水層2.0厚，范圍寬度1400mm。（后澆帶范圍800+每側(cè)各300）

4、導(dǎo)墻部位防滲措施

4.1原導(dǎo)墻由于振搗不到為而出現(xiàn)兩條施工縫，甚至底板與導(dǎo)墻相交接處滲漏更大。因此導(dǎo)墻高度改為150，寬度改為250，止水鋼板置在迎水面一側(cè)150mm處，止水鋼板高度300mm，底口擱置在底板面筋上（即要求止水鋼板埋入底板面層內(nèi)）。

4.2止水鋼板接口處雙面滿焊，澆筑前將附在鋼板上的焊藥敲掉，并清理干凈。

4.3導(dǎo)墻砼澆筑宜用汽車泵澆灌。導(dǎo)墻砼宜囤積在底板上，阻止承臺砼內(nèi)產(chǎn)生的泌水侵入而增大坍落度。

4.4砼澆筑時，離析的拌和物不能澆筑（特別是潤管用砂漿），拌和物下落的自由高度不能超過2m。

4.5在底板混凝土初凝前（即腳踩上去略下陷，或有明顯腳印），再澆筑導(dǎo)墻混凝土，振搗時振搗棒需插入底板混凝土30~50mm深處，以利兩層砼結(jié)合密實。如遇導(dǎo)墻混凝土從吊模腳冒出不應(yīng)馬上清理，待2h左右后去清理，以防流淌使導(dǎo)墻混凝土不密實而導(dǎo)致滲漏。4.6采用30mm直徑的振搗棒振搗，振搗間距為300~400mm，振搗棒應(yīng)快插慢撥。

4.7嚴格控制振搗時間，一個部位的振搗時間應(yīng)不少于10s。應(yīng)根據(jù)下列現(xiàn)象進行判斷：粗骨料不再下沉，水泥漿已泛上表面，被振部位大致振平，拌和物中的氣泡不再冒出來。4.8導(dǎo)墻混凝土抗?jié)B等級按外墻施工，澆筑前將模板內(nèi)雜物清理干凈。

4.9嚴禁孔洞、漏筋、蜂窩、麻面等質(zhì)量通病，由于外墻迎水面有防裂鋼筋網(wǎng)片振搗存在一定困難，施工前振搗手對本人施工范圍內(nèi)應(yīng)做好振搗準(zhǔn)備。

4.10待混凝土強度達到30%以上拆模，否則砼容易產(chǎn)生裂縫或螺栓松動，造成滲漏可能。4.11導(dǎo)墻處如出現(xiàn)孔洞、漏筋、蜂窩、麻面，需修補的必須經(jīng)過質(zhì)量科及監(jiān)理檢查后，提出具體方案。對于一般的蜂窩、麻面，可采用防水砂漿修補。即1：2.5的水泥砂漿摻水泥重量的5-8%防水劑。泛水處基層處理采用下圖做法：

基層處理好后，經(jīng)質(zhì)量員并報監(jiān)理驗收后，涂刷防水涂料，再粘貼防水卷材。防水卷材經(jīng)過驗收后，粉刷20厚防水砂漿保護層。

5、廚衛(wèi)間、淋浴房防滲措施 5.1所用材料必須有三證。

5.2水龍頭安裝扭矩必須符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。

5.3管道穿墻壁和樓板，宜設(shè)置金屬或塑料套管。安裝在樓板內(nèi)的套管，其頂部應(yīng)高出裝飾地面20mm，安裝在衛(wèi)生間及廚房內(nèi)套管，其頂部高出裝飾地面50mm，底部應(yīng)與樓板地面相平；安裝在墻壁內(nèi)的套管其兩端與飾面平。穿過樓板的套管與管道之間隙縫應(yīng)用阻燃密實材料和防水油膏填實，端面光滑。穿墻套管與管道之間隙縫宜用阻燃密實材料填實，端面光滑。管道的接口不得設(shè)在套管內(nèi)。5.4粉刷前所有管道必須試壓合格。

5.5裝修施工時，地坪應(yīng)滿足排水坡度要求（不小于1%）。

6、管洞井防滲措施

6.1所用材料必須有三證。

6.2空調(diào)冷凝管最好避開管洞井或者接頭避開管洞井。6.3根據(jù)規(guī)范要求，立管應(yīng)設(shè)套管（鋼套管或塑料套管），套管底端與板底平，頂端高出裝修完成面不小于5cm；

6.4管洞井吊洞前將洞口鑿成喇叭口，封堵的混凝土完成面高于裝修完成面不小于3cm； 6.5棟號對管弄井處防水施工加強監(jiān)控，防水附加層處涂抹3~5遍；管弄井根部增加卷材防水一道及用防水砂漿粉刷。

第五篇：鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝常見質(zhì)量通病及控制措施

鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝常見質(zhì)量通病

及控制措施

未焊透、未熔合

焊接時，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象，稱為未焊透；在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現(xiàn)象，稱為未熔合。未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現(xiàn)間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。未焊透和未熔合的產(chǎn)生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當(dāng)，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。

防止未焊透或未熔合的是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈；封底焊清根要徹底，運條擺動要適當(dāng)，密切注意坡口兩側(cè)的熔合情況。

焊接裂紋

焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結(jié)構(gòu)的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現(xiàn)裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)徹底清除，然后給予修補。

焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。

焊縫金屬由液態(tài)到固態(tài)的結(jié)晶過程中產(chǎn)生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發(fā)生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數(shù)貫穿表面，呈現(xiàn)氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產(chǎn)生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質(zhì)(如FeS等)。由于這些雜質(zhì)熔點低，結(jié)晶凝固最晚，凝固后的塑性和強度又極低。因此，在外界結(jié)構(gòu)拘束應(yīng)力足夠大和焊縫金屬的凝固收縮作用下，熔池中這些低熔點雜質(zhì)在凝固過程中被拉開，或在凝固后不久被拉開，造成晶間開裂。焊件及焊條內(nèi)含硫、銅等雜質(zhì)多時，也易產(chǎn)生熱裂紋。

防止產(chǎn)生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數(shù)，減慢冷卻速度，適當(dāng)提高焊縫形狀系數(shù)，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產(chǎn)生裂紋；二是認真執(zhí)行工藝規(guī)程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應(yīng)力。

焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產(chǎn)生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立即出現(xiàn)，也有可能在焊后幾小時、幾天甚至更長時間才出現(xiàn)。

冷裂紋產(chǎn)生的主要原因為：

1)在焊接熱循環(huán)的作用下，熱區(qū)生成了淬硬組織； 2)焊縫中存在有過量的擴散氫，且具有濃集的條件； 3)接頭承受有較大的拘束應(yīng)力。防止產(chǎn)生冷裂紋的措施有：

1)選用低氫型焊條，減少焊縫中擴散氫的含量；

2)嚴格遵守焊接材料(焊條、焊劑)的保管、烘焙、使用制度，謹防受潮；

3)仔細清理坡口邊緣的油污、水份和銹跡，減少氫的來源； 4)根據(jù)材料等級、碳當(dāng)量、構(gòu)件厚度、施焊環(huán)境等，選擇合理的焊接工藝參數(shù)和線能量，如焊前預(yù)熱、焊后緩冷，采取多層多道焊接，控制一定的層間溫度等；

5)緊急后熱處理，以去氫、消除內(nèi)應(yīng)力和淬硬組織回火，改善接頭韌性；

6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以減少焊接應(yīng)力

氣孔

氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。由于氣孔的存在，使焊縫的有效截面減小，過大的氣孔會降低焊縫的強度，破壞焊縫金屬的致密性。

產(chǎn)生原因：坡口邊緣不清潔，有水份、油污和銹跡；焊條或焊劑未按規(guī)定進行焙烘，焊芯銹蝕或藥皮變質(zhì)、剝落等。此外，低氫型焊條焊接時，電弧過長，焊接速度過快；埋弧自動焊電壓過高等，都易在焊接過程中產(chǎn)生氣孔。預(yù)防辦法：選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水份、油污和銹跡。嚴格按規(guī)定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質(zhì)焊條，當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊條藥皮變質(zhì)、剝落或焊芯銹蝕時，應(yīng)嚴格控制使用范圍。埋弧焊時，應(yīng)選用合適的焊接工藝參數(shù)，特別是薄板自動焊，焊接速度應(yīng)盡可能小些。

咬邊

焊縫邊緣留下的凹陷，稱為咬邊。咬邊減小了母材接頭的工作截面，從而在咬邊處造成應(yīng)力集中。

產(chǎn)生原因是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當(dāng)?shù)取Ｂ窕『傅暮附铀俣冗^快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。

防止辦法：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度；埋弧焊工藝參數(shù)要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。

鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝質(zhì)量通病及控制措施--夾渣

夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。

產(chǎn)生原因主要是焊縫邊緣有氧割或碳弧氣刨殘留的熔渣；坡口角度或焊接電流太小，或焊接速度過快。在使用酸性焊條時，由于電流太小或運條不當(dāng)形成“糊渣”；使用堿性焊條時，由于電弧過長或極性不正確也會造成夾渣。進行埋弧焊封底時，焊絲偏離焊縫中心，也易形成夾渣。

防止措施：正確選取坡口尺寸，認真清理坡口邊緣，選用合適的焊接電流和焊接速度，運條擺動要適當(dāng)。多層焊時，應(yīng)仔細觀察坡口兩側(cè)熔化情況，每一焊層都要認真清理焊渣。封底焊渣應(yīng)徹底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。