第一篇：精益生產(chǎn)推行失敗的原因剖析

精益生產(chǎn)推行失敗的原因剖析

“精益生產(chǎn)”是一套系統(tǒng)完整、邏輯清晰的管理模式。它起源、應用于制造業(yè)，今天已經(jīng)延伸應用到各行各業(yè)，比如：精益物流、精益供應鏈管理、精益銷售、精益辦公、精益醫(yī)療、精益服務等等。那么，精益生產(chǎn)在推行過程中，應注意些什么問題而預防推行失敗呢?!下面，就我個人的看法與大家一起交流和探討。希望能給正在推行精益管理或打算推進精益管理的企業(yè)以及朋友提供一些借鑒和幫助。

推行成功的企業(yè)都是一樣的，推行不成功的企業(yè)，各有各的不幸。根據(jù)我多年的精益推行經(jīng)驗來看，推行精益管理不成功的原因主要有以下幾個方面:

1、企業(yè)管理基礎(chǔ)太差，草草上馬。企業(yè)連最起碼的5S或6S都沒做好，現(xiàn)場管理混亂；中基層管理人員素質(zhì)差，管理憑借經(jīng)驗，做事憑感覺；過程質(zhì)量控制無效，只有處罰?? 如此的企業(yè)加入精益推行行列，肯定是吃敗仗。做精益生產(chǎn)推行的企業(yè)，首先要求企業(yè)自身做好基本的現(xiàn)場管理、具有一定改善基礎(chǔ)的能力。切忌，不明自己，草率上馬。

2、導入精益生產(chǎn)前沒有端正思想，導入前的期望與導入后的結(jié)果產(chǎn)生落差?！氨鶅鋈叻且蝗罩保谥袊菩芯嫔a(chǎn)需要有一個“漢化”的過程。日本豐田之所以在全球很出名，其生產(chǎn)制造模式使許多人膜拜和學習，這是經(jīng)過60多年來不斷持續(xù)改善和沉淀的結(jié)果。急功近利、急于求成的思想也使許多企業(yè)在精益管理推行中夭折。企業(yè)管理者想快速把企業(yè)做好、做賺錢，思路本身是對的，選擇精益管理也是非常正確的。但是，沖著“利”去，容易讓企業(yè)管理者在推行過程中被個體效率誘惑而忽視了整體效率；只看到短期利益而忽視了長期利益；只看到企業(yè)的利益而忽視員工利益的共同成長與社會責任。要明白精益不是神話，羅馬不是一天建成的，對精益生產(chǎn)的導入與推行要有打持久戰(zhàn)的打算，急切冒進的推進精益是不切實際的。要循序漸進地讓大家了解精益變革對公司及個人帶來的好處，減少激進式推進帶來的阻力。

3、對咨詢顧問或咨詢公司依賴思想嚴重，期望過高。許多企業(yè)，對精益有很高的熱情，推行時將一腔熱血都寄托在顧問身上。這時的角色定位要明確，“內(nèi)因起決定作用，外因起輔助作用”，顧問是外因，企業(yè)的管理層是內(nèi)因。顧問會受到以前的工作背景、行業(yè)背景、輔導經(jīng)歷、擅長領(lǐng)域、項目團隊構(gòu)成、企業(yè)診斷后的認知、甚至是項目的個人利益等諸多因素的影響，導致提供出來的解決方案與企業(yè)當前條件下現(xiàn)實可行性之間存在一定的偏差。因此，最了解企業(yè)實際情況的永遠是企業(yè)自身。引進顧問，要認識到顧問以引導傳授管理專業(yè)知識為主，需要公司內(nèi)部自己發(fā)動全員參與學習，并配合準時完成顧問安排的工作，在顧問輔導時要踴躍主動提出問題與心得。要了解顧問更多只是扮演催化角色（教練），落實需要內(nèi)部熱忱參與，使積極推動變革的人成為企業(yè)發(fā)展需要的人才。要清楚公司的管理人員才是解決方案的最終決策者，顧問只是醫(yī)生，只管診斷開藥并提供保健建議，企業(yè)自身身體的強健還需有問題時按時吃藥，平時加強身體鍛煉。

4、將經(jīng)營與管理混為一談。精益管理不是“靈丹妙藥”，企業(yè)管理者應打消“臨渴掘井”的念頭和心態(tài)。市場環(huán)境瞬息萬變，很多企業(yè)的業(yè)績大起大落，這時候，公司通常會因應市場變化在戰(zhàn)略方向上做出重大調(diào)整。這些都是企業(yè)正常的經(jīng)營行為。但是，工廠的管理活動與目標是否也應該聞雞起舞？曾經(jīng)看到過有些工廠，業(yè)績不好時甚至讓財務人員也直接介入工廠管理活動，從損益表的變化狀況角度去讓工廠管理活動跟隨經(jīng)營策略的改善而改變。這是非常忌諱的，比如精益講究降低庫存，這個從財務制度上來看是減少了公司收益的。豐田有個公式，企業(yè)價值=戰(zhàn)略經(jīng)營/內(nèi)部管理，很好地詮釋了兩者的差異。分母是內(nèi)部管理，這個才是永恒的，是以產(chǎn)品流程為導向，針對企業(yè)中人員、質(zhì)量、安全、生產(chǎn)、成本、設(shè)備、環(huán)境等七項活動展開管理。而經(jīng)營是從這些管理產(chǎn)生的結(jié)果去做決策與判斷，是管理產(chǎn)生的一種結(jié)果。只有管理活動扎實推進，才能更好地為企業(yè)經(jīng)營決策的變化提供保證。這個月說要抓出貨趕業(yè)績，下個月說要減少人員降成本，只會使得管理工作發(fā)生混亂。達成出貨或者降低成本本來就是管理人員需要時刻關(guān)注并落實的。這種用經(jīng)營來控制管理的做法，是無法持續(xù)有效的。

5、公司領(lǐng)導層在精益推進中角色扮演定位的偏差。搞精益這行的都很清楚從下到上搞精益會因為缺少資源的支持與缺少方向指引導致失敗，但是從上到下搞精益的很多也失敗了。有家在中國的日企，在原來的總經(jīng)理領(lǐng)導下，精益活動推行的很好，甚至引起日本總廠都派人來參觀學習。但是更換總經(jīng)理后，精益活動很快就江山日下。兩個總經(jīng)理對精益活動都非常支持，但是，對精益過程與結(jié)果認知的差異性以及對角色扮演的差異性導致了截然不同的結(jié)果。從上到下搞精益，最高領(lǐng)導層不是搖旗吶喊就行，需要在充分認同精益思想的基礎(chǔ)上，從精益戰(zhàn)略的高度，制定出公司的中長期經(jīng)營計劃，召集中基層干部展開年度方針并展開具體的可操作的改善課題，定期檢查執(zhí)行情況。在具體推進過程中，領(lǐng)導層需要以身作則，全程參與精益實施的整個過程，更需要關(guān)注過程而非單純關(guān)注結(jié)果，需要做企業(yè)的領(lǐng)導者而非管理者。比如這家日企原來的總經(jīng)理，十年如一日地堅持每月寫一封給員工的信，點評工廠在進行的點點滴滴的精益改善活動，鼓勵并表揚優(yōu)秀員工，分享其巡視心得。而且堅持每天不定時巡視工廠，教練式引導中基層干部去主動發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場存在的問題并尋求改善。

6、精益推行辦公室的作用沒有很好或充分發(fā)揮出來。第一個方面，對精益改善項目缺乏有效的管理與控制，對項目以及子項目進展的過程與進度掌握不夠，缺乏現(xiàn)場了解，更多只參加會議或看報告，沒有針對改善現(xiàn)場進行評核。

第二個方面，對改善團隊的輔導，不是流于純粹的精益理論教條式灌輸，無法跟現(xiàn)場結(jié)合起來，甚至推進室人員為了項目的進度。大包大攬，直接深入下去負責具體的改善案的執(zhí)行，使得項目成員的相關(guān)能力缺乏鍛煉，阻礙人才養(yǎng)成。

第三個方面，精益是個持久戰(zhàn)的過程，推進室應該有非常具體可執(zhí)行的規(guī)劃，讓工廠內(nèi)的精益推進活動保持持久活力。讀書會、競賽、演講、問卷調(diào)查、報刊雜志、發(fā)表會、內(nèi)部網(wǎng)站、知識庫等活動都是調(diào)動大家積極性很好的方式。山不過來，我過去。不要去左右別人，要想方設(shè)法去影響別人。精益推進室的人員要積極主動面對推進過程中推諉，抵制等負面性問題，以積極飽滿的熱情去感染項目相關(guān)參與人員，去團結(jié)更多地人員參與到精益項目中來。第四個方面推進室以及項目領(lǐng)導人員層級不夠或授權(quán)不足，無法做為與經(jīng)營高層溝通的橋梁。導致資源以及項目范圍，改善深入度等都受到極大影響?？傊鞔_精益推進室在項目進行過程中是扮演引導、組織、規(guī)劃、輔導、協(xié)調(diào)、評核的角色，使推進室的功能得到最大程度的發(fā)揮。

7、對員工特別是對基層作業(yè)員的尊重只停留在口號上。企業(yè)的舞臺不是單單精英的舞臺，要想方設(shè)法給予企業(yè)最低層作業(yè)員實現(xiàn)自我展現(xiàn)自我的舞臺。要清楚認識到，只有這些奮戰(zhàn)在第一線的作業(yè)員才是企業(yè)創(chuàng)造價值的來源。要明白最熟悉生產(chǎn)現(xiàn)場，最先發(fā)現(xiàn)問題的，永遠是這些日復一日重復工作的作業(yè)員。別把員工不當一回事，不要因為國內(nèi)企業(yè)普遍存在的高離職率而減少對作業(yè)員的訓練。我們的底層作業(yè)員技能水平雖然普遍較低，但是他們其實也是有強烈的學習欲望的，因為他們知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作。這就要求企業(yè)要建立起非常系統(tǒng)化的培訓機制，持續(xù)不斷地對員工特別是作業(yè)員進行操作技能以及質(zhì)量、安全、效率、改善等方面的培訓。要注意培訓課程盡量簡化并淺顯易懂，要理論與實際相結(jié)合，采用E-MASTER傳承式教育。只有將這些創(chuàng)造價值的作業(yè)員也組織并發(fā)動起來展開各種改善活動，并讓她們也有機會在各種場合展現(xiàn)他們的風采，才能有助于實現(xiàn)讓她們不僅帶雙手更帶大腦來上班。

8、推行精益沒有跟績效管理相結(jié)合。推行的改善項目是否符合企業(yè)與組織的目標，是否有完整的績效管理體系支撐精益項目的展開?？冃Э己酥笜耸强冃д瞎芾淼幕A(chǔ)。各單位制定的KPI必須直接或間接承接整體目標與愿景，要做正確的事。中基層主管要學習訂定KPI及相關(guān)計算，進而對自己部門KPI差異源流確實掌握并展開改善。同時也要注意，績效考核要針對團隊而非個人，KPI要符合Smart原則，要采取正確的方式來掌握每時、每班、每日、每月的績效動態(tài)。結(jié)合績效做好激勵措施，“沒有激勵就沒有響應”！

總而言之，精益生產(chǎn)推行成功與否，與每個人、每個部門息息相關(guān)，它不單單是制造單位的事情，需要人事、研發(fā)、采購等單位的共同參與。要廣泛團結(jié)一切能夠團結(jié)的部門與人員，避免周邊單位的不配合造成精益推進的虎頭蛇尾。也要對部分項目存在失敗的風險有清醒的認識，雖然精益思想與精益框架已經(jīng)很清晰的把握，甚至也有同行業(yè)成功的經(jīng)驗，但是仍需要我們根據(jù)自身情況去找出適合自己的做法。不要怕嘗試，摸著石頭過河，要明白前途是光明的但是道路是曲折的，失敗只是為了更好地邁入成功。永遠記住，推行精益生產(chǎn)不是“實際”，而是“立即”行動！

第二篇：精益生產(chǎn)的推行策略（精選）

精益生產(chǎn)的推行策略

青島財經(jīng)日報日期: 2007-03-19來源: 青島財經(jīng)日報

隨著市場競爭的加劇，越來越多的生產(chǎn)企業(yè)開始強化內(nèi)部挖潛。隨著精益生產(chǎn)知識的傳播，一些企業(yè)已認識到實施精益生產(chǎn)的重要意義并嘗試應用。然而，許多企業(yè)精益生產(chǎn)之路卻充滿艱辛，收獲甚微。如何使企業(yè)真正分享到精益生產(chǎn)這一世界性優(yōu)秀成果，這是以華安盛道等為代表的精益生產(chǎn)專業(yè)咨詢公司的神圣使命和責任。究竟如何才能保障精益生產(chǎn)的成功，筆者結(jié)合華安盛道精益生產(chǎn)咨詢實踐談談體會。

首先，企業(yè)決策者應認識到推行精益生產(chǎn)的必然性，重視并積極倡導精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的出發(fā)點就是消滅浪費、創(chuàng)造價值，精益生產(chǎn)應用多種工具和方法實現(xiàn)此目的，實踐證明有效推行精益生產(chǎn)能為企業(yè)帶來巨大的收益。從華安盛道咨詢客戶看，企業(yè)推行精益生產(chǎn)是做出了一定的投入，但其收益卻是數(shù)十倍成百倍的，這表現(xiàn)在企業(yè)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、資金占用等實實在在的指標上。

其次，企業(yè)應充分認識到精益生產(chǎn)推行的長期性、艱巨性，必須做好打硬仗的思想準備。精益生產(chǎn)是生產(chǎn)方式的變革，一切與生產(chǎn)相關(guān)的環(huán)節(jié)都應按精益生產(chǎn)的要求調(diào)整和改變，其復雜性和長期性可想而知。推行精益生產(chǎn)方式，相對而言在生產(chǎn)現(xiàn)場比較容易獲得效果，但如果與現(xiàn)場相關(guān)的各部門的管理人員在思想上沒有轉(zhuǎn)變，行動上無配合，則效果有限，且難于持久。因而企業(yè)推行精益生產(chǎn)絕不可急功近利，應有序分步推進，通過精益生產(chǎn)拉動各項管理的提升。

第三，借助專業(yè)咨詢公司外力并以項目方式推行精益生產(chǎn)可有效降低風險，少走彎路，更易取得成效?！皩W道有先后，術(shù)業(yè)有專攻”，專業(yè)咨詢公司在精益生產(chǎn)理論研究和咨詢實踐中積累了大量專業(yè)知識和實戰(zhàn)經(jīng)驗，相比企業(yè)自我摸索具有明顯的專業(yè)優(yōu)勢。專業(yè)咨詢公司更能從系統(tǒng)和全局高度認識精益生產(chǎn)的推行重點和難點，并有針對性的策略和措施，專業(yè)咨詢公司善于項目管理，通過有效的項目管理更易保證推行成功。通過項目合作，將精益生產(chǎn)推行目標納入?yún)f(xié)議，雙方?jīng)]有退路，即使困難重重，也都會咬牙堅持，直至成功。

山東作為制造大省，青島作為山東的龍頭，對精益生產(chǎn)的認識和實踐相對南方或外資企業(yè)落后很多。我們應樹立危機意識責任意識，積極學習和應用精益生產(chǎn)，通過精益生產(chǎn)有效強化內(nèi)部挖潛，消滅浪費提高效益，通過精益生產(chǎn)拉動管理全面提升，成為極具生命力的精益企業(yè)。

第三篇：中小企業(yè)如何推行精益生產(chǎn)（最終版）

精益生產(chǎn)方式典型代表是日本豐田汽車，基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。

對于一個在起步階段，管理流程比較混亂的企業(yè)(具體混亂到什么地步？)來說，結(jié)合我在臺資制造企業(yè)6年的所見所聞，結(jié)合部分參考資料，回答如下：

一、實施步驟

1、選擇要改進的關(guān)鍵流程

精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代?？偠灾?，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。

二、實施過程

①生產(chǎn)線（設(shè)備）布置：按工序流程進行設(shè)備種類配置；依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍的需求合理配置設(shè)備數(shù)量；設(shè)備布局型式以“U”字型為首選方案，作業(yè)方向應統(tǒng)一，設(shè)備間距盡量縮小。

②工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應的物流設(shè)備。

③工序內(nèi)在制品的物流存儲：實行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應的物流設(shè)備。

④生產(chǎn)線物料（零部件）供應：采用“多頻次、少批量、準時制”的原則，確定供貨存儲區(qū)域、存儲量、供貨物流規(guī)則，設(shè)置供貨物流設(shè)備。⑤生產(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實行“一人多序”的節(jié)拍生產(chǎn)。

⑥人員配置：實行人機作業(yè)時間分離原則，作業(yè)循環(huán)時間應為恒定，作業(yè)內(nèi)容應是重復作業(yè)。

⑦生產(chǎn)計劃：依據(jù)各工序生產(chǎn)能力與生產(chǎn)節(jié)拍指示生產(chǎn)量與進度；在銷售計劃與生產(chǎn)計劃進行整合的前提下，實施“平準化”原則。

精益生產(chǎn)展開非常復雜，現(xiàn)場5S，員工培訓，根據(jù)生產(chǎn)流程縮小重復動作的時間，營業(yè)、生產(chǎn)流程、品質(zhì)檢查、物流等等都要導入，不是簡單的說幾句話就能完成的，精益生產(chǎn)說白了需要持續(xù)對生產(chǎn)實施改善，雖然不一定能象豐田那樣，但改善是需要部門，現(xiàn)場，理念等等的持續(xù)導入的，員工從進入公司開始，就要有持續(xù)改善的觀念，現(xiàn)場看板，目標標示，工作流程的持續(xù)優(yōu)化，品質(zhì)的持續(xù)改善，有問題，有過程，有結(jié)果，有追蹤，有持續(xù)的后續(xù)改善。精益生產(chǎn)本質(zhì)上就是持續(xù)改善的過程。將可能浪費時間、人力、財力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經(jīng)歷的精益生產(chǎn)，也是我的日本籍老師傳授給我的。

1、規(guī)范機構(gòu)設(shè)置，厘清部門職責

趙先生的問題中，企業(yè)出于起步階段，可以理解為這是一家規(guī)模不大的企業(yè)，組織機構(gòu)設(shè)計應該是直線或直線職能制，不能過于復雜，部門與部門之間的責權(quán)要劃分清楚，避免管理產(chǎn)生重疊區(qū)和真空區(qū)。

2、梳理業(yè)務流程

管理混亂的根源是部門（崗位）間責權(quán)不清，在劃分部門職責的過程中，必然要對現(xiàn)有業(yè)務流程進行梳理。對于梳理后的流程經(jīng)過一定時間，實踐證明是最優(yōu)的，要固化為制度。

3、推廣制度關(guān)鍵是讓上下層都能夠先理解，再接受，最后大家從中感覺到有必要這樣做。怎么去理解呢，就是逐步來，不要全面開花，精益生產(chǎn)的理念很好，范圍也廣，需要現(xiàn)場人員經(jīng)過長時間的訓練和浸泡的，否則只是花架子，講得好聽，公司是得不到任何益處的。建議先依托成本和6S兩個項目先進行推進，一般來講這兩個項目在中國制造業(yè)工廠已經(jīng)是常態(tài)了，現(xiàn)場作業(yè)人員和上層都基本上能夠理解，實施方法也很成熟，關(guān)鍵是很快能夠看得到效果，老板們認同了，給予更為充足的支持，現(xiàn)場人員也會接受這個狀態(tài)。為后面進一步推進持續(xù)改進、一個價值流等打下基礎(chǔ)。另外，特別建議公司不要在成立3-5年就推行一個價值流等細節(jié)性和流程固化性很強的項目，這個不是中層反對，而是大把上層人員都不能理解這個概念，因為這些是需要大量全局觀的人去完成的工作，高層不甚理解時，你讓中層人員去推動完成？最終畫蛇不成反類虎。如果說要搞些有技術(shù)含量的，就去整PDCA、8D、全面現(xiàn)場管理、全面設(shè)備管理去吧。

4、首先是建立流暢的管理流程，然后是責、權(quán)、利明確，盡可能在橫向有交集，但必須明確誰是主導，以免相互遺漏脫節(jié)；下來就從3定5s抓起，養(yǎng)成好的工作習慣，從一入職的員工就灌輸精益生產(chǎn)理念，入職后首先帶到標桿的生產(chǎn)線實習，回頭培訓、總結(jié)、再提升，要樹立一個目標，然后按精益行動流程在看板上對以前的、現(xiàn)在的用數(shù)字做一對比，對做的好的獎勵，每天及時統(tǒng)計更新數(shù)據(jù)，并就提高的方法向大家宣傳，做好精益生產(chǎn)首先要做好計劃統(tǒng)籌，其次是優(yōu)化生產(chǎn)流程、生產(chǎn)標準化、減少等待、轉(zhuǎn)移時間，要培養(yǎng)員工的熟練程度，和在生產(chǎn)中的注意事項要事先在練習中指出并跟蹤，讓其在關(guān)鍵點立刻引起注意，同時要訓練對每一細節(jié)的重視習慣，通過案例來讓大家知道哪個環(huán)節(jié)都很重要，哪個環(huán)節(jié)出問題就會導致整個環(huán)節(jié)有問題，必須讓所有員工做好自己的工作還要監(jiān)督好上道工序的合格與否，給每個員工發(fā)個小本子、每天記錄問題，和怎樣杜絕問題的發(fā)生，每周相關(guān)部門組織用一小時討論對采納的建議給予獎勵，倆三月整理、修改一次，然后試運行，形成標準。把這些基本的做好后，在定階段性目標，我精益管理的那一個小分支這段抓，要用指標說話，全員行動，死盯目標，然后總結(jié)，然后進行下一個分支，多做的好的及時妥善做好獎懲。對于頑固性的要有專業(yè)的執(zhí)行力強的攻堅團隊簽軍令狀來執(zhí)行，必須有老板親自帶隊，要倒排計劃，嚴格細分責任、劃分時間表，完成標準等。

5、1.當前的流程管理到位，必須按照流程處理任何事情.2.先以最簡單的7s,8大浪費抓起,讓所有人員與BOSS意識到浪費.3.意識到浪費后，先從生產(chǎn)抓起，可以啟動節(jié)拍生產(chǎn)&換模方式減少浪費.（當然里面的什么看板管理，ANDOM系統(tǒng)將其規(guī)劃)4.有節(jié)拍生產(chǎn)OK后，可以啟動“0”庫存方式和TMP方式，從而減少WIP&設(shè)備造成的生產(chǎn)延誤問題.5.啟動拉動生產(chǎn)&物料超市.6.管理上可以啟動價值流分析.當然這是基本完成了精益生產(chǎn)推廣的架構(gòu)，后續(xù)還的看自己怎么去整理。

精益生產(chǎn)意識培訓也是關(guān)鍵，最主要的是要給領(lǐng)導看到浪費.6、需要最高層重視，將精益生產(chǎn)放在首要位置，讓大家看到老板的決心，并制定相關(guān)規(guī)則；

2、合理的設(shè)置各種激勵（包括精神激勵）調(diào)動團隊的激情；

3、是堅持，團隊需要堅持按推進進度開展工作，老板更需要持續(xù)關(guān)注推進的進展情況，因為多數(shù)人會將老板真正關(guān)注的事放在重要位置；

4、遇到推進緩慢的情況，需要客觀的查找原因，是人的問題，嚴格按制定的規(guī)則處理，是技術(shù)難點的，需要適當給予更多的時間和資源；

5、最關(guān)鍵的一點，老板不能急于求成，從零到成功導入精益生產(chǎn)不是一兩年能夠完成的，老板在制定工作規(guī)劃時需要客觀的了解自己公司的現(xiàn)狀，制定合理的階段目標，每完成一個目標并且夯實后方進行下一步，穩(wěn)扎穩(wěn)打。

7、1.要有強有力的領(lǐng)導牽頭，此領(lǐng)導能調(diào)配所有資源

2.組建一個精益生產(chǎn)小組，若干落實小組（主要由生產(chǎn)方面的主管牽頭）。

3.需要進行精益生產(chǎn)概念及使用工具的概念推廣

4.優(yōu)先解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的浪費，優(yōu)化布局。其次才是物流，包括看板系統(tǒng)，但物流本身操作過程應該同步展開消除浪費的活動。5.定期檢討，回顧。6.行動要被強有力執(zhí)行

7.對于精益生產(chǎn)的理論和工具一定要結(jié)合自身的特點，形成適合自己的標準，并不斷根據(jù)實際情況進行更新。

第四篇：如何推行精益生產(chǎn)(詳細版)

如何推行精益生產(chǎn)

一、什么是精益生產(chǎn)？

二、為什么要推行精益生產(chǎn)？

三、如何推行精益生產(chǎn)？

四、推行中會遇到哪些問題？

五、如何才能成功實施精益生產(chǎn)？

一、什么是精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)是一種通過消除企業(yè)所有運營環(huán)節(jié)上的浪費，來達到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學的方法。

精益生產(chǎn)是以客戶需求為起點，通過5S管理、IE（工業(yè)工程）改善、TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準時化生產(chǎn)（Just In Time，簡稱JIT）改善生產(chǎn)線，依靠“自慟化”、TQM、六西格碼改善質(zhì)量，強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非檢驗出來的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。精益生產(chǎn)力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準交期的低成本生產(chǎn)，被稱為工業(yè)界的第二次革命和21世紀的標準生產(chǎn)方式。

二、為什么要推行精益生產(chǎn)？

中國企業(yè)與世界先進企業(yè)之間的差距，主要不在於生產(chǎn)設(shè)備等方面，關(guān)鍵在于管理和生產(chǎn)方式，國內(nèi)很多成功企業(yè)的經(jīng)驗也證明了這一點。所以如何采用先進的管理技術(shù)和生產(chǎn)方式，成為當前絕大多數(shù)國內(nèi)企業(yè)的當務之急，而精益生產(chǎn)則是解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題的妙藥良方。

精益生產(chǎn)主要研究時間和效率，消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去除生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無價值的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性，50多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實，精益生產(chǎn)可以：

◆提高效率：生產(chǎn)效率、時間效率、作業(yè)效率、設(shè)備效率、流程效率、搬運效率等?！艚档统杀荆哼\營成本、時間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設(shè)備投資及折舊成本等。

◆提高與保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。

◆降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化。

◆縮短采購周期、生產(chǎn)周期、交貨周期以達到靈活對應市場需求、提升企業(yè)核心競爭力。

三、如何推行精益生產(chǎn)？

步驟一：提高思想認識，強化組織領(lǐng)導

實施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關(guān)鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓內(nèi)容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產(chǎn)、5S、團隊改善、全員的設(shè)備管理、質(zhì)量管理等內(nèi)容，促進企業(yè)全體人員轉(zhuǎn)變思想觀念，增強推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產(chǎn)方式的專項領(lǐng)導及推行機構(gòu)，由總經(jīng)理擔任負責人，相關(guān)業(yè)務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產(chǎn)工作計劃，推動精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實。

步驟二：成立項目領(lǐng)導和項目推行小組

這一步是要建立一個精益生產(chǎn)組織。這也是很多企業(yè)實施精益生產(chǎn)時必經(jīng)的一步，有的企業(yè)把這個小組叫“精益生產(chǎn)委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經(jīng)理應是精益組織的負責人，有些企業(yè)也把工廠負責的副總經(jīng)理列為負責人，組織應包括生產(chǎn)管理部門、制造部門、生產(chǎn)技術(shù)部門、品質(zhì)部門的等相關(guān)部門的主管，要確立負責人的改善職責。

步驟三：建立示范線，確定管理樣板

在實施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產(chǎn)線作為示范推進持續(xù)改善。改善內(nèi)容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖、各工程的時間調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發(fā)布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

步驟四：現(xiàn)場改善，從5S開始 5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）。實施精益生產(chǎn)方式，首先必須從改善現(xiàn)場的環(huán)境開始，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場物品有序地擺放；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場保持干凈，使設(shè)備及時保養(yǎng)；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費的現(xiàn)象，增強全員生產(chǎn)和管理的改善意識。

精益生產(chǎn)從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現(xiàn)場走向有序化，減少一些比較顯現(xiàn)的浪費現(xiàn)象；另一方面，通過領(lǐng)導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

步驟五：繪制生產(chǎn)價值的流程圖

在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產(chǎn)浪費現(xiàn)象。生產(chǎn)價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠景圖。

步驟六：開展改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。

在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產(chǎn)浪費現(xiàn)象

①均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費； ②減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊的時間，消除等待浪費；

③加強搬運設(shè)備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費； ④按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費；

⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。

四、推行中會遇到哪些問題？ 精益生產(chǎn)作為一種現(xiàn)金的生產(chǎn)方式，它精細化、節(jié)省化，其應用甚為廣泛。在我國的也受到了廣泛的推重，特別是制造業(yè)。當前中國最好的選擇就是推進精益生產(chǎn)，但是公司對精益生產(chǎn)的引入也不能盲目的，在推行過程中要留意以下幾方面的問題：

1、“以人為本”的觀念要樹立牢固

以人為本的理念企業(yè)要自始至終地堅持，把開發(fā)人力資源作為首要任務。人是企業(yè)生產(chǎn)要素最具生機和最大柔性的生產(chǎn)要素，作業(yè)的不斷改善，集體協(xié)作，這些都是靠員工們來實現(xiàn)的。員工們并不是簡單的勞動者，仍是公司最實在的管理者。

2、企業(yè)管理的基礎(chǔ)工作要加強，好為精益管理奠定基礎(chǔ)

實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化和一個流生產(chǎn)的重要前提是標準化工作，而標準化和系列化工作要不斷加強，慢慢向國際標準化靠攏；擬定科學的勞動定額和物資耗費定額，減少物料工具的耗費，讓儲備定額和在成品儲藏定額降低，逐漸完成按時化供給。公司內(nèi)部信息管理工作要加強，保證對生產(chǎn)經(jīng)營進程、市場動態(tài)把握的及時性、準確性，提高工作效率和企業(yè)效益，科學合理的規(guī)章制度和管理文件要制定好。

3、精益生產(chǎn)的推行必須進行大量的宣傳和改善工作。

透徹理解精益生產(chǎn)的精髓，精益生產(chǎn)是一個完好的體系，不能片面從某一個方面來了解和實施，而是要對全部價值流進行全部的改善。所謂價值流，即產(chǎn)品從原材料供給到最終交付給用戶的全進程，包含原材料供應進程、零部件供應進程、非生產(chǎn)供應進程、生產(chǎn)現(xiàn)場和商品銷售代理進程，還包含產(chǎn)品的規(guī)劃過程。

4、精益生產(chǎn)的實施需要針對實際情況開展

雖然精益生產(chǎn)是國外成功施行的技術(shù)和管理方法，在我國很多狀況與國外不盡相同，切不可簡略盲目照搬國外成功的管理方法和生產(chǎn)方式，而是要根據(jù)精益生產(chǎn)方式的特征和我國公司的實情狀況，精益生產(chǎn)方式要不斷進行研究和實踐，讓精益生產(chǎn)和中國國情更為融合。并且推廣精益生產(chǎn)是一個公司全體的、長期的行動。采用由易到難的原則，分階段一步一步實施是符合中國國情的做法。

5、人素質(zhì)的進步是最主要的

在建立新生產(chǎn)體系施行精益生產(chǎn)方式的進程中，人素質(zhì)的進步是最主要的。精益生產(chǎn)方式的施行實際上是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思維一致的、不斷改進的系統(tǒng)進程。公司要大力開展技術(shù)訓練，重點訓練一批既具有一定理論知識又有實際操作加工技能的多能工，進步企業(yè)工人的團體本質(zhì)。只有人的素質(zhì)提高了，工作的質(zhì)量才能上升。

6、企業(yè)家要有強烈的危機意識

實施精益生產(chǎn)方式的前提是企業(yè)管理層的危機意識和緊迫感，而及時暴露被掩蓋的問題或危機則是精益生產(chǎn)方式的基本原則。對企業(yè)來說每天都有危機，在強調(diào)危機意識時，要特別強調(diào)企業(yè)最高管理層的危機意識。

7、激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力

推行精益生產(chǎn)方式必須有相應的經(jīng)濟政策和有效的激勵機制為后盾。實施精益生產(chǎn)方式以后，普遍實行了多機床操作，多工序管理，人均作業(yè)率提高，勞動強度增大，勞動報酬也相應提高，只有貫徹按勞分配，多勞多得，精益光榮的原則，才能激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造力，努力消除浪費，提高質(zhì)量，創(chuàng)造更好的經(jīng)濟效益。

五、如何才能成功實施精益生產(chǎn)？

精益生產(chǎn)實施成功的秘訣是對精益生產(chǎn)要有正確的認識，精益生產(chǎn)源于制作，精益生產(chǎn)的最終目標是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產(chǎn)不是偷工減料，也不是降低標準，以次充好；更不是減薪酬，降福利。而是在咱們作業(yè)中做了很多沒有價值的作業(yè)，存在著很多糟蹋，避免了這些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生產(chǎn)的作用好不好，就要看咱們消除浪費到底徹不徹底。

要讓精益生產(chǎn)在公司發(fā)揮出應有的作用，就有必要正確認識精益生產(chǎn)管理的中心思維。精益生產(chǎn)理念提倡的是以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式，其以“消除浪費、持續(xù)改善”為理念，通過對生產(chǎn)方式進行不斷的改進，消除原材料的浪費，進一步完善操作程序、提高產(chǎn)品的質(zhì)量，進而縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間等持續(xù)減少企業(yè)運營中的非增值活動。精益生產(chǎn)和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如閑置的庫存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產(chǎn)、人員的不必要動作、各種等待等，所有這些日常生產(chǎn)中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。

精益生產(chǎn)的實施能夠有效提高生產(chǎn)效率，其中關(guān)鍵在于減少冗余提高價值，流動與平衡，消除等待，拉動式生產(chǎn)使流程與需求同步，持續(xù)改善這五個因素，精益生產(chǎn)的成功實施都包含其中。在實施精益生產(chǎn)的過程中，這五個關(guān)鍵點是不容忽視的！

1、減少冗余，提高價值 減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創(chuàng)造價值。在制造業(yè)中，這意味著消除生產(chǎn)過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取相同數(shù)據(jù)、收集無用信息、矯枉過正等。

2、流動與平衡，消除等待

在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。

3、“拉動式”生產(chǎn)使流程與需求同步

“拉動式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現(xiàn)“拉動式”生產(chǎn)通常需要設(shè)立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產(chǎn)流程?！袄瓌邮健鄙a(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

4、持續(xù)改進，不斷完善

日本的持續(xù)改進理念Kaizen（改善）和歐美企業(yè)的持續(xù)改進是創(chuàng)造精益生產(chǎn)環(huán)境的根本。該方法可實現(xiàn)逐步完善或漸進式改進，且預計未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續(xù)改進工作應充分利用與運營最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續(xù)改進項目”(KaizenEvent)，即相關(guān)人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進來即可。

5、精益生產(chǎn)工作的成功要素

無論在何處實施精益生產(chǎn)戰(zhàn)略，成功的關(guān)鍵并無二致：領(lǐng)導力、規(guī)劃和概念驗證試點。首先，成功的執(zhí)行從管理開始。從任命某位執(zhí)行官為精益生產(chǎn)推動者到精益生產(chǎn)活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次，精益生產(chǎn)項目需要概念設(shè)計和項目規(guī)劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執(zhí)行過程。最后，在可控范圍內(nèi)，應對主要流程變更進行小規(guī)模測試。在全面推行之前，應在一個業(yè)務部門或地區(qū)實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。

第五篇：精益生產(chǎn)的推行步驟[范文]

精益生產(chǎn)的推行步驟國內(nèi)越來越多的企業(yè)在開始精益生產(chǎn)之路了，他們有的取得的效果非常的好，也給企業(yè)帶來了直接精益效益，這也是企業(yè)的最終追求，但是還是有很多企業(yè)對于精益生產(chǎn)還是很迷茫的，也存在很多的疑問，有疑問是正常的，企業(yè)在做精益生產(chǎn)之前要先了解一下精益生產(chǎn)的步驟，這點是要弄清楚的，這樣才能更好的做好精益生產(chǎn)，也是促進企業(yè)的發(fā)展的，那么企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟是怎么的呢？

選擇要改進的關(guān)鍵流程精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。要有重點，要先把企業(yè)的關(guān)鍵流程進行改進，關(guān)鍵流程改進好了，可以拉動企業(yè)的生產(chǎn)，也可以為企業(yè)節(jié)約生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了更多的效益，這也是企業(yè)管理者最希望看到的。

畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖（Future Lean Vision）。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。

開展持續(xù)改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么（What），什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。

精益生產(chǎn)是一種先進的生產(chǎn)模式，企業(yè)一定要把握好這樣的機會去學習精益生產(chǎn)，也為企業(yè)以后進行精益生產(chǎn)提供了基礎(chǔ)，這點是很重要的，企業(yè)要理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，這樣才能把精益生產(chǎn)做的更好，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效益。