第一篇：試模作業(yè)指導(dǎo)書

模具試模打樣作業(yè)指導(dǎo)書

1、目的規(guī)范試模

2、責(zé)任部門

項目組、成型試模、品質(zhì)部、3、記錄

《委外申請單》

《模具檢查表》

《成型條件表》

《模具整改表》

《試模報價單》

《試模送貨單》

《產(chǎn)品測數(shù)報告》

4、文件和物品

產(chǎn)品圖

原料物性表

客戶產(chǎn)品要求&DFM 裝配樣品&上次試模樣品&卡尺

5、步驟

5.1、按生產(chǎn)PO提前一周訂購試模膠料，訂購單需注明原料供應(yīng)商提供原料物性表。特殊原

料客戶提供，跟催營業(yè)部門提前將原料安排回廠,同時請客戶提供相應(yīng)的原料物性表。

5.2、制作《委外申請單》，委外試模或生產(chǎn)需提起2~3天預(yù)約機臺。

5.3、按《模具檢查表》《模具整改表》和鉗工在合模前比對模具特征是否存在漏加工?，F(xiàn)場

和鉗工組長調(diào)試水、電、油是否正常運作。現(xiàn)場確認(rèn)模具外部接頭和試模機臺是否匹

配?，F(xiàn)場驗證頂出動作、滑塊動作、油缸動作順暢。確認(rèn)完畢后簽字確認(rèn)。

5.4、依據(jù)簽字確認(rèn)后的《模具檢查表》《模具整改表》開物品放行條，并安排車輛拉模。

5.5、注塑機臺確認(rèn)：

1.確認(rèn)機臺頂棍位置及直徑是否符合。2.確認(rèn)機臺對模具炮嘴是否存在漏膠。

3.確認(rèn)機臺運水是否符合模具及產(chǎn)品調(diào)整需求。4.確認(rèn)料斗是否清洗干凈，做顏色產(chǎn)品需注意。5.確認(rèn)機臺能正常升溫

制定： 確認(rèn)： 批準(zhǔn)： 6.確認(rèn)機臺已過料洗機，射出膠料無黑點、混色、異物。7.確認(rèn)機臺安排做前后模溫差，調(diào)整變形。5.6、啤機上確認(rèn)模具動作：

1.模具在啤機上頂出動作確認(rèn)是否存在頂出異響。2.油缸確認(rèn)滑塊動作。

3.熱流道溫控箱正常控制溫度和射膠，油封正常開啟和關(guān)閉，時序控制正常按步驟開啟

和關(guān)閉。

4.確認(rèn)頂針、斜頂、滑塊行程開合到位，符合產(chǎn)品取件要求。5.確認(rèn)模具開模順序和動作是否到位。

6.三板模確認(rèn)水口取件符合機械手取件要求。

5.7、產(chǎn)品走膠確認(rèn)：

1.產(chǎn)品調(diào)試10%、30%、60%、98%不同位置的走水樣本。

2.調(diào)試高速高壓樣品驗證模具研配效果并保留注明留給生產(chǎn)組修改模具。3.射膠位置調(diào)整到樣品98%時切換成保壓,調(diào)整保壓壓力和速度查看產(chǎn)品外觀。

5.8、產(chǎn)品外觀確認(rèn)：

1.成型調(diào)整問題造成的拉傷、縮水、料花、冷料、披風(fēng)、混色、變形、翹曲、同時優(yōu)化

成型條件改善產(chǎn)品外觀。

2.模具結(jié)構(gòu)問題造成的拉傷、變形、頂高、鏟膠、缺膠、特征缺失并核對產(chǎn)品特征是否

完整。

3.產(chǎn)品結(jié)構(gòu)問題造成的拉傷、變形、翹曲夾線、等問題點確認(rèn)。

5.9、產(chǎn)品尺寸確認(rèn)：

1.產(chǎn)品外觀確認(rèn)后按圖紙尺寸核對，確認(rèn)產(chǎn)品重點公差尺寸符合圖紙要求。2.重點檢查產(chǎn)品裝配相關(guān)的卡扣和柱位。

3.如有裝配件需做組裝確認(rèn)裝配斷差與功能確認(rèn)。

4.如因產(chǎn)品裝配尺寸需調(diào)整產(chǎn)品外觀效果做兩種不同效果的樣品給客戶確認(rèn)，同時確認(rèn)

模具尺寸。

5.核對《模具整改表》修改內(nèi)容是否修改到位。

5.10、產(chǎn)品包裝確認(rèn)：

1.根據(jù)產(chǎn)品要求與客戶要求包裝樣品。

2.檢驗產(chǎn)品紙箱包裝能否承受在運輸、搬運過程中的特殊質(zhì)量要求。3.確認(rèn)打樣數(shù)量、紙箱尺寸、每箱重量、每箱數(shù)量和總數(shù)量、重量。

5.11、品質(zhì)檢查

1.產(chǎn)品外觀依據(jù)客戶要求檢查產(chǎn)品外觀。

2.尺寸檢測特別注明檢測重點尺寸和相關(guān)要求。3.測量報告樣品送品檢后3天出測數(shù)報告。4.包裝要求按客戶要求包裝檢查。

制定： 確認(rèn)： 批準(zhǔn)：

5.規(guī)格尺寸品質(zhì)核對包裝材料信息如紙箱大小、每箱數(shù)量、每箱重量、總共箱數(shù)并將相

關(guān)信息提交營業(yè)部。

6.營業(yè)確認(rèn)相關(guān)信息后貼示箱麥安排出貨。

5.12、模具調(diào)試完畢：

1.重大問題和模具T0調(diào)試召開模具檢討會議。2.試模樣板保留T0時走膠樣板和合格的3啤樣品。

3.模具和樣品問題點畫板給到生產(chǎn)部門并整理模具問題進行模具修整并確認(rèn)完成時間。4.試模完成后第二天提交《模具整改表》《試模報價單》《試模送貨單》。

5.試模后第三天確認(rèn)《產(chǎn)品測數(shù)報告》依據(jù)數(shù)據(jù)確認(rèn)鋼料數(shù)據(jù)后進行模具調(diào)整。

6.產(chǎn)品存在重大缺陷需做PPT提前反饋給到客戶并說明情況和改善措施。7.整理《模具檢查表》《模具整改表》《產(chǎn)品測數(shù)報告》《成型條件表》和照片等相關(guān)信

息存放共享文件夾。

5.13、產(chǎn)品二次加工：

依據(jù)客戶資料對樣品進行電鍍、絲印、移印、噴涂、鐳雕、超聲波、氧化、二次CNC 加工、工裝治具和夾具的調(diào)試打樣并按時提交客戶確認(rèn)。

制定： 確認(rèn)： 批準(zhǔn)：

第二篇：注塑試模作業(yè)指導(dǎo)書

一．目的：

確認(rèn)注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的狀態(tài)、塑料原料、色母（色粉）是否符合開發(fā)設(shè)計的要求，保證量產(chǎn)的順利進行。二．范圍：

適用于注塑領(lǐng)班、注塑技術(shù)員、注塑架模員的試模作業(yè)。三．職責(zé)：

按要求組織、協(xié)調(diào)相關(guān)試模事宜，上下模、工藝調(diào)試，及時發(fā)現(xiàn)注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關(guān)部門（開發(fā)部或采購部）。四．作業(yè)指導(dǎo)：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關(guān)資料：

取得模具的設(shè)計圖紙、模具使用說明書等相關(guān)資料，詳細(xì)分析，并約定模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無泄漏，模具的開模行程若有限制的話也應(yīng)在模上標(biāo)明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發(fā)現(xiàn)了問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3、當(dāng)確定模具各部動作適宜后，就要選擇適合的注塑機試模，在選擇時應(yīng)注意 ①射出容量②導(dǎo)桿的寬度③最大的開程④配件是否齊全等。

一切都確認(rèn)沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應(yīng)注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應(yīng)再仔細(xì)檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準(zhǔn)。下一步則是注意合模動作，此時應(yīng)將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫機予以控制，將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難。

5、適當(dāng)提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料的性能及模具的大小選用適當(dāng)?shù)哪貦C將模具的溫度提高至生產(chǎn)時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡?，F(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產(chǎn)生。

6、建議在調(diào)整試模條件時一次只能調(diào)整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果）。

2、料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關(guān)時，應(yīng)把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項： ①、加料行程有否過長或不足； ②、壓力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產(chǎn)品型腔結(jié)構(gòu)特點，深腔結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的模具是否回出現(xiàn)粘模的可能，在最初調(diào)試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產(chǎn)品粘模。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細(xì)弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴(yán)重及昂貴的損失。

7、調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，一般要等10分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當(dāng)模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調(diào)整減低總加工周期。

11、把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)10分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標(biāo)明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導(dǎo)出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應(yīng)等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應(yīng)注意： ①尺寸是否穩(wěn)定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。③尺寸的變動是否在公差范圍之內(nèi)。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數(shù)據(jù)以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要，且為未來量產(chǎn)時的參考依據(jù)。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發(fā)揮良好的工作效率。20、在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當(dāng)模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應(yīng)出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模報告表》填寫要求：

①、稱重產(chǎn)品單重和澆口重量，小件產(chǎn)品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調(diào)工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關(guān)注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業(yè)指導(dǎo)書》，以便更為詳細(xì)的記錄注塑成型工藝，即應(yīng)保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。

③、詳細(xì)記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數(shù)量，貼好標(biāo)簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區(qū)域。⑤、試模人須簽字確認(rèn)并保留好《試模報告表》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產(chǎn)品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標(biāo)示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

第三篇：注塑試模作業(yè)指導(dǎo)書

注塑試模作業(yè)指導(dǎo)書

一、目的：確認(rèn)注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的狀態(tài)、塑料原料、色母（色粉）是否符合開發(fā)設(shè)計的要求，保證量產(chǎn)的順利進行。

二、范

圍：適用于注塑領(lǐng)班、注塑技術(shù)員、注塑架模員的試模作業(yè)。

三、職

責(zé)：按要求組織、協(xié)調(diào)相關(guān)試模事宜，上下模、工藝調(diào)試，及時發(fā)現(xiàn)注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關(guān)部門（開發(fā)部或采購部）。

四、作業(yè)指導(dǎo)：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關(guān)資料：

取得模具的設(shè)計圖紙、模具使用說明書等相關(guān)資料，詳細(xì)分析，并約得模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無

泄漏，模具的開程若有限制的話也應(yīng)在模上標(biāo)明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發(fā)現(xiàn)了問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3、當(dāng)確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應(yīng)注意

①射出容量

②導(dǎo)桿的寬度

③最大的開程

④配件是否齊全等。

一切都確認(rèn)沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應(yīng)注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥后應(yīng)再仔細(xì)檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準(zhǔn)。下一步則是注意合模動作，此時應(yīng)將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫機予以控制，將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難。

5、適當(dāng)提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料的性能及模具的大小選用適當(dāng)?shù)哪貦C將模具的溫度提高至生產(chǎn)時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡?，F(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產(chǎn)生。

6、建議在調(diào)整試模條件時一次只能調(diào)整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果）。

2、料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關(guān)時，應(yīng)把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項： ①、加料行程有否過長或不足； ②、壓力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產(chǎn)品型腔結(jié)構(gòu)特點，深腔結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的模具是否回出現(xiàn)粘模的可能，在最初調(diào)試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產(chǎn)品粘模。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細(xì)弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴(yán)重及昂貴的損失。

7、調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，一般要等10分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當(dāng)模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調(diào)整減低總加工周期。

11、把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)10分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標(biāo)明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導(dǎo)出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應(yīng)等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應(yīng)注意： ①尺寸是否穩(wěn)定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。

③尺寸的變動是否在公差范圍之內(nèi)。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數(shù)據(jù)以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要，且為未來量產(chǎn)時的參考依據(jù)。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發(fā)揮良好的工作效率。

20、在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當(dāng)模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應(yīng)出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模通知單》填寫要求：

①、稱重產(chǎn)品單重和澆口重量，小件產(chǎn)品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調(diào)工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關(guān)注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業(yè)指導(dǎo)書》，以便更為詳細(xì)的記錄注塑成型工藝，即應(yīng)保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。

③、詳細(xì)記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數(shù)量，貼好標(biāo)簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區(qū)域。⑤、試模人須簽字確認(rèn)并保留好《試模通知單》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產(chǎn)品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標(biāo)示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

五、參考文件：

1、《注塑成型技術(shù)》，王興天主編，化學(xué)工業(yè)出版社。

2、《塑料工業(yè)實用手冊》，丁浩主編，化學(xué)工業(yè)出版社。

3、《震雄注塑機使用說明書》，寧波震雄機械有限公司編制。

4、《注塑上下模作業(yè)指導(dǎo)書》

六、記錄文件：

1、《試模通知單》

2、《注塑工藝作業(yè)指導(dǎo)書》

編制：駱方清

2004/11/23

審核：

審批：

第四篇：注塑試模作業(yè)指導(dǎo)書

注塑試模作業(yè)指導(dǎo)書

一、目的：確認(rèn)注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的狀態(tài)、塑料原料、色母（色粉）是否

符合開發(fā)設(shè)計的要求，保證量產(chǎn)的順利進行。

二、范圍：適用于注塑領(lǐng)班、注塑技術(shù)員、注塑架模員的試模作業(yè)。

三、職責(zé)：按要求組織、協(xié)調(diào)相關(guān)試模事宜，上下模、工藝調(diào)試，及時發(fā)現(xiàn)

注塑模具、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關(guān)部門（開發(fā)部或采購部）。

四、作業(yè)指導(dǎo)：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關(guān)資料：

取得模具的設(shè)計圖紙、模具使用說明書等相關(guān)資料，詳細(xì)分析，并約得模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現(xiàn)象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無泄漏，模具的開程若有限制的話也應(yīng)在模上標(biāo)明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發(fā)現(xiàn)了問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。

3、當(dāng)確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應(yīng)注意

①射出容量

②導(dǎo)桿的寬度

③最大的開程

④配件是否齊全等。

一切都確認(rèn)沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應(yīng)注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應(yīng)再仔細(xì)檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準(zhǔn)。下一步則是注意合模動作，此時應(yīng)將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現(xiàn)象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產(chǎn)時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫機予以控制，將來量產(chǎn)時就可能出現(xiàn)困難。

5、適當(dāng)提高模具溫度：

依據(jù)成品所用原料的性能及模具的大小選用適當(dāng)?shù)哪貦C將模具的溫度提高至生產(chǎn)時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡?，F(xiàn)象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產(chǎn)生。

6、建議在調(diào)整試模條件時一次只能調(diào)整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結(jié)果）。

2、料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調(diào)好關(guān)模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免成品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關(guān)時，應(yīng)把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項：

①、加料行程有否過長或不足；

②、壓力是否太高或太低；

③、充模速度有否太快或太慢；

④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產(chǎn)品型腔結(jié)構(gòu)特點，深腔結(jié)構(gòu)或結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的模具是否回出現(xiàn)粘模的可能，在最初調(diào)試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產(chǎn)品粘模。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細(xì)弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴(yán)重及昂貴的損失。

7、調(diào)整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，一般要等10分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當(dāng)模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調(diào)整減低總加工周期。

11、把新調(diào)出的條件至少運轉(zhuǎn)10分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標(biāo)明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導(dǎo)出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應(yīng)等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應(yīng)注意：

①尺寸是否穩(wěn)定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。

③尺寸的變動是否在公差范圍之內(nèi)。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數(shù)據(jù)以作為修改模具及生產(chǎn)條件的需要，且為未來量產(chǎn)時的參考依據(jù)。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調(diào)整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發(fā)揮良好的工作效率。

20、在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當(dāng)模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應(yīng)出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模通知單》填寫要求：

①、稱重產(chǎn)品單重和澆口重量，小件產(chǎn)品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調(diào)工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關(guān)注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業(yè)指導(dǎo)書》，以便更為詳細(xì)的記錄注塑成型工藝，即應(yīng)保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數(shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。

③、詳細(xì)記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數(shù)量，貼好標(biāo)簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區(qū)域。⑤、試模人須簽字確認(rèn)并保留好《試模通知單》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產(chǎn)品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標(biāo)示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

重慶豪盛模具有限公司

第五篇：模切工崗位作業(yè)指導(dǎo)書

模切工崗位作業(yè)指導(dǎo)書 目的

通過制定本標(biāo)準(zhǔn)范模切崗位作業(yè)工作質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量達到公司要求。2 適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)適用于模切崗位作業(yè)全過程。3 職責(zé)

3.1 負(fù)責(zé)完成本崗位的作業(yè)計劃。

3.2 負(fù)責(zé)模切褙片的質(zhì)量達到工藝和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。3.3 負(fù)責(zé)模切褙片的損耗達到消耗定額標(biāo)準(zhǔn)。3.4 負(fù)責(zé)模切機的使用、維護、保養(yǎng)。

3.5 負(fù)責(zé)本崗位的安全文明作業(yè)和環(huán)境衛(wèi)生。3.6 遵守員工手冊中規(guī)定的各項內(nèi)容。4 工作流程與標(biāo)準(zhǔn)

4.1 準(zhǔn)時完成車間下達的生產(chǎn)作業(yè)任務(wù)。4.2 生產(chǎn)準(zhǔn)備

4.2.1 明確當(dāng)班生產(chǎn)任務(wù)查驗收褙片的數(shù)量與質(zhì)量。4.2.2 檢查設(shè)備是否處理完好狀態(tài)后給各注油點、油箱、鏈條注油理機 臺衛(wèi)生。

4.2.3 檢查所領(lǐng)用的模切版是否與本班次所用相符口刀線及尺寸質(zhì)量是否符

合品質(zhì)要求。

4.2.4 先點動試車空轉(zhuǎn)常后正式開機。4.3 生產(chǎn)作業(yè)

4.3.1 模切機正常運轉(zhuǎn)后行正常崗位作業(yè)。放入褙片模切卡盒。4.3.2 試卡1—2 張進行檢查。

a查卡片的刀線、暗線的斷裂情況 b格尺寸是否符合質(zhì)量要求 c位是否正確

d產(chǎn)5 分鐘后再重新檢查一遍。

4.3.3 正常開機組人員要齊心協(xié)力好人、機配合。4.3.4 生產(chǎn)過程中時抽查模切品質(zhì)是否符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。經(jīng)常檢查模切機各部 位運行是否良好。如有問題立刻停機處理。4.3.5 當(dāng)班作業(yè)完成后寫《生產(chǎn)運行記錄》 4.4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

4.4.1 模切后的箱坯規(guī)格尺寸準(zhǔn)確線居中尺寸長、寬、高誤差不超過± 1mm。

4.4.2 壓痕無雙線度準(zhǔn)確一致齊不歪斜斷線。4.4.3 刀口光潔拉毛、無刺。

4.4.4 方正度箱角各面垂直面對角線之差5mm空頭露瓦。4.4.5 搖蓋耐折開合180°復(fù)5 次以上外層無裂縫。4.4.6 本工序不合格的產(chǎn)品不準(zhǔn)流入下道工序合 4.5 設(shè)備的使用、維護、保養(yǎng)

4.5.1 熟練掌握使用模切機能排除一般性故障。自行不能處理的故障及時報 告帶班車間主管處理。

4.5.2 根據(jù)設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況能判斷運轉(zhuǎn)是否正常助維修工排除電器儀表和自

控裝置故障。

4.5.3 模切機停機時檢查機臺上下是否分開免壓壞刀線皮或出現(xiàn)悶 車。

4.5.4 每逢周六早班班生產(chǎn)由當(dāng)班負(fù)責(zé)須對機器一次全面保養(yǎng)底清

洗、清理機內(nèi)臟物等。

4.5.5 每月一次給機器注一次黃油作好記錄。

4.5.6 在正常工作情況下及時擦凈機器外殼的污物和清潔機臺周圍衛(wèi)生。4.6 安全文明作業(yè)和環(huán)境衛(wèi)生

4.6.1 上崗前按規(guī)定佩帶好勞動保護用品裝整齊穿高跟鞋。4.6.2 開機前認(rèn)真檢查設(shè)備的安全防護裝置是否有效。

4.6.3 停機檢修時源開關(guān)必須掛醒目標(biāo)識牌或?qū)Ｈ吮O(jiān)護。4.6.4 嚴(yán)禁煙火準(zhǔn)私自存放易燃易爆物品。4.6.5 下班時閉電源開關(guān)后方可離開。

4.6.6 文明作業(yè)片、成品、廢品按規(guī)定整齊擺放平豎直識正確。4.6.7 機臺和環(huán)境衛(wèi)生做到物見本色、鐵放光業(yè)環(huán)境無廢紙、雜物、污物。4.6.8 認(rèn)真執(zhí)行員工手冊和公司和各項管理規(guī)定。__