第一篇：2015年庫存差異分析報告

庫存差異分析報告

2015全年盤虧可總結為如下幾種情況： 1.入庫盤虧

? 國外采購產(chǎn)品入庫數(shù)量差異。

? 國外采購產(chǎn)品不合格以及缺陷產(chǎn)品，計入每月報廢中，做盤虧處理。2.庫存盤虧

? 在庫產(chǎn)品由于狀態(tài)問題，如表面銹蝕等計入每月報廢中，做盤虧處理。? 由于產(chǎn)品的批次不同、材料不同在重新計量上產(chǎn)生的損耗。? 倉庫在備貨中發(fā)現(xiàn)供應商產(chǎn)品數(shù)量短缺。

? 倉庫在備貨中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品有缺陷，不能達到客戶的質量要求，計入每月報廢中，做盤虧處理。

? 日常盤點中發(fā)現(xiàn)的數(shù)量盤虧。3.銷售盤虧

? 銷售售后客戶收貨數(shù)量差異，客戶對于收貨數(shù)量的不認同。

? 銷售客戶認為產(chǎn)品質量的爭議（我司檢驗為合格品），客訴計入盤虧中。? 質檢部負責產(chǎn)品檢測，提出報廢依據(jù)，評定報廢產(chǎn)品。? 質量部或者總經(jīng)理負責最終報廢產(chǎn)品的審批。

? 倉儲部負責待報廢物料清理及《待報廢登記單》的填寫，負責進行管理并組織報廢物料執(zhí)行處理。4.其他因素

? 自然災害等不可抗拒的原因而發(fā)生的存貨損失（如火災、水災、地震等）。報廢盤虧

2015全年共計報廢10次，109項，35848個，產(chǎn)生廢碳鋼：373公斤，不銹鋼：130公斤，2015年12月29日報請公司批準做變賣處置。

9-12月因不合格產(chǎn)品較少、大宗發(fā)貨任務緊急加之總經(jīng)理出差等因素，未做報廢盤虧。全年報廢主要包含以下情況：

1、入庫產(chǎn)品

? 國外到貨產(chǎn)品在收料質檢后被判定為不合格品的，執(zhí)行不合格控制程序，直接進入報廢流程。

2、庫存產(chǎn)品 ? 在倉存過程或者盤點中清理出的不良品及瑕疵品，不能滿足客戶質量要求的，例如質量標準不太統(tǒng)一的、長期存放表面有缺陷的，不宜再進行加工處理的少量產(chǎn)品。? 在備發(fā)貨過程中發(fā)現(xiàn)的供應商到貨混料、缺陷產(chǎn)品（含錯發(fā)產(chǎn)品等）。

? 在產(chǎn)品入庫檢驗過程中發(fā)現(xiàn)的不良品或者缺陷品，經(jīng)銷售、采購、總經(jīng)理審批后，經(jīng)過倉儲挑選后的殘次品，計入報廢。

? 因客戶項目、工藝改進等原因，造成庫存物料積壓不能形成再次銷售的，計入報廢。

3、銷售售后

? 銷售售后客戶認為產(chǎn)品質量的爭議（我司檢驗為合格品），貨物由于各種原因不能退回，計入報廢。

2015年全年盤虧處理（含報廢）均嚴格執(zhí)行《盤虧和其他出庫管理規(guī)定》。存在問題與解決方案

1、因客觀原因，公司實行拆包裝、重新計量、分裝供貨模式，該模式不可避免地會生成二次計量損耗。

2、我司產(chǎn)品具有單品貨值低、體積小、數(shù)量大、收發(fā)頻繁、批次多等特點，正常的收發(fā)管理、包裝運輸、加工處理等環(huán)節(jié)均會產(chǎn)生一定額度的損耗。

3、個別供應商存在供貨短料、錯料、混料、殘次料、不合格料的情況，如在入庫后發(fā)現(xiàn)則會產(chǎn)生一定數(shù)額的虧損。

4、因批次不同產(chǎn)品單重差異普遍存在，該事實是造成計量損耗的重要原因。

5、個別客戶收貨方式（含工具、采樣數(shù)量、人為因素等）與我司存在差異，導致客戶收貨數(shù)量與我司發(fā)貨數(shù)量存在差異。

6、不合格品按照公司規(guī)定予以報廢盤虧處理。解決方案

1、加強倉庫員工工作技能培訓，提高精確管理意識，減少產(chǎn)品在收發(fā)、倉存流轉過程中因人為因素造成的損耗。

2、對計量器具進行定期校驗，做好日常保養(yǎng)維護，確保計量準確無誤。

3、加強供應商管理，提高產(chǎn)品供貨品質、改善包裝。

4、調(diào)整入庫管理流程，盡量在產(chǎn)品入庫期間完成分裝、挑選的工作，減少入庫后產(chǎn)生的盤庫。

倉儲部 2016-1-21

第二篇：材料庫存盤點分析報告

材料庫存盤點分析報告

各位領導：

庫存盤點于2014年4月28日完成，對生產(chǎn)部大部分物料進行的盤點經(jīng)過分析，得出此次盤點結果如下：

盤點方式： 一次終結盤點 盤點范圍： 公司所有倉庫

盤點方法：

1、采用各倉庫負責人負責盤點為最終盤點的方式；

2、對所有的材料及其分類分別為工具類、線材類、五金類、儀表類、交電類、瓷件類、非金類的材料進行實地盤點。

3、由于是月度盤點，主要采用由生產(chǎn)部內(nèi)部自行盤點。

4、將盤點結果與盤點日4月28日財務賬面記錄進行核對，尋找并分析差異原因，判斷盤點結果是否可以接受。

盤點情況：

一、原材料：存貨擺放基本整齊，貨品保存完好，無明顯殘破毀損情況；盤點人員對貨物的品種、擺放等非常熟悉。

二、盤點結果：4月盤點的實際數(shù)量與賬面存貨相符。分別為：工具類余額772元、線材類余額73653.59元、五金類余額121883.14元、儀表類余額125074.40元、交電類余額9117.74元、瓷件類余額22481.28元、非金類46071.55元其余盤點倉庫基本無差異。

三、從年終盤點數(shù)與本月盤點數(shù)對比，在倉庫基本庫存范圍內(nèi)，五金類庫存的線鼻子有個體差異（大小），非金類的管件有個體差異（大小）。

四、原因分析：

1.此次盤點結果是盤盈（瓷件類、非金類為盤虧）。主要原因在于賬面數(shù)額是根據(jù)生產(chǎn)部車間材料領用表編制，有存在部分庫存更換貨物有無及時的變更材料領用表所導致的材料與庫存材料的個體差異。

2.部分材料，采購回來直接進入車間生產(chǎn)，因發(fā)票未到?jīng)]有及時入庫。3.工人在電焊或切割的時候，有小部分損耗。4.瓷件非金類有在運輸?shù)耐局?，庫房搬運中有損耗。

4.盤點中物料名稱、規(guī)格有誤，造成漏盤、誤盤等；盤點時計量、記錄出現(xiàn)錯誤等。

盤點結果：

此次盤點的差異不大，盤點結果真實性值得信任。存貨管理制度不夠健全，建議在相對完善物料控制制度基礎上，加強實際執(zhí)行力度。

關于倉庫管理我們建議：材料的使用，應根據(jù)實際記錄；材料有完整的出入庫流程并嚴格執(zhí)行；退料過程不可減少；同時工人用料的責任心強弱、工人技術狀況、廢品率的高低、設備工藝狀況、材料質量狀況、材料規(guī)格的適應程度等都影響產(chǎn)品的直接材料成本，余料盡量循環(huán)利用；加強生產(chǎn)過程中物料監(jiān)管實際執(zhí)行力度！

報告人：

2014年4月30日

第三篇：降低庫存分析報告

在當今這個信息的高速發(fā)展時代，企業(yè)面臨著這樣一個矛盾。一方面，任何一個企業(yè)的目標都是追求盡可能大的利潤空間，希望盡可能快的資金流動，都不希望有任何形式的庫存，另一方面，又要保證生產(chǎn)的連續(xù)與持續(xù)性，確保生產(chǎn)供應穩(wěn)定盡可能不受外界的波動影響，企業(yè)都希望自己擁有充足的原材料，設備機器，零件備品。如何權衡者兩者，如何達到兩者的最佳配合，如何降低庫存成本，如何科學合理的，有效的管理倉庫尤其重要。

隨著需求的不斷變化，庫存的管理也變得越來越復雜。稍不留神就會出現(xiàn)呆滯庫存。有的說超過3個月不流動就算呆滯，也有的說超過1年不流動才算呆滯?？傊锪洗媪窟^多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料就是呆滯物料，呆滯物料的形成原因不僅僅是買多了這么簡單的，它是多元化的。

下面列舉幾組數(shù)據(jù)，可從中分析呆滯原因，尋找如何采取有效的庫存物料整合措施。

合金類物料：

CF-H40SB板材 6月份入庫

現(xiàn)存：291.7KG 單價：1415元

共計：421245元

2個月未出庫

CF35A板材 2011年

入庫

現(xiàn)存：220.12KG

單價：463元

共計101915元 8個月未出庫

KG4板材

1-7月都有入庫

現(xiàn)存340.274KG

單價649元

共計220837元 2個月未出庫

KG5板材

1-7月都有入庫

現(xiàn)存515.063KG 單價616元

共計317240元

5個月未出庫

標準件類物料：

硬質合金導正銷 ZYS-02-10-37 2月份入庫 現(xiàn)存286件

單價15元

共計57720元

4個月未出庫

園浮釘

ZYX-04 06 08 高度34.5的2011年入庫

現(xiàn)存2095 平均單價15元 共計32425元

8個月未出庫

合金凹凸模毛坯：

卸料板鑲塊毛坯

7*8*20 2月份入庫

現(xiàn)存400件 單價182 共計72800元

8個月未出庫

導正銷毛坯 ZYMP-10-10-34 2011年入庫

現(xiàn)存149件

單價28310元

8個月未出庫

以上物料僅僅是原材料倉庫物料的很小的一部分，共計

元，占庫存金額的呆滯物料的形成有;定單變更 ； 設計變更;請購，采購失誤等多種原因，所以要降低庫存，不是單一的一個部門的能力所能改變的。也不是一天，兩天所能改變的。從本公司實際情況來看，要想消化呆滯物料，降低庫存需要技術部，各生產(chǎn)部門和領導的大力支持。

由倉庫每月定時把當月現(xiàn)存量物料明細上報技術部，技術部在合理的設計前提下盡量安排使用現(xiàn)有物料。更換標準件應給予一定的過渡時間，以免造成原有物料的呆滯和新的物料的采購脫節(jié)。同時負責給出因技術更改所造成的制品的處理方案，并及時通知各有關部門。做出對呆滯物料處理的評審。工藝部應參照現(xiàn)存物料盡可能的利用現(xiàn)有原材料進行工藝加工。同時負責因工藝不當所造成制品的處理方案，并及時通知各有關部門。做出對呆滯物料處理的評審。

計劃部和生產(chǎn)部負責組織相關部門對呆滯物料整體工作的規(guī)劃實施及呆滯原因的認定，組織召開呆滯料處理月度工作列會，討論解決工作中存在的問題。

倉庫應保證物料賬目清晰，根據(jù)實際需求和現(xiàn)存量，按時，按量的做好請購申報，對于非技術更改，生產(chǎn)計劃變更所產(chǎn)生的制品，呆滯物料及時進行申報，分類，分區(qū)放置，以便于呆滯物料的保存及處理。

采購部負責按評審后的處理方式，對呆滯物料進行變賣，退換等具體實施過程。對各部門和倉庫請購物料的進行嚴格的管控和購買。

財務部負責對報廢與折價部分金額的確認。

請各部門及時溝通，互相配合，齊心協(xié)力為降低庫存，生產(chǎn)順利，盡自己的一份力量。

第四篇：材料庫存盤點分析報告

材料庫存盤點總結分析報告

各位領導：

我項目部庫存盤點于2016年7月20日完成，對生產(chǎn)中大部分物料進行的盤點經(jīng)過分析，得出此次盤點結果如下：

盤點方式： 一次終結盤點 盤點范圍： 所有材料 盤點方法：

1、采用材料員、保管員負責人負責盤點為最終盤點的方式；

2、對所有的材料及其分類進行實地盤點。

3、由于是月度專項盤點，主要采用內(nèi)部自行盤點公司清點的方式。

4、將盤點結果上報公司物管部。盤點情況：

一、原材料：存貨擺放基本整齊，貨品保存完好，無明顯殘破毀損情況；盤點人員對貨物的品種、擺放等非常熟悉。

二、盤點結果：盤點的實際數(shù)量與賬面存貨相符。基本無差異。

三、從年終盤點數(shù)與本月盤點數(shù)對比，非金類的管件有個體差異（大小）。

四、原因分析：

1.此次盤點結果是盤盈。主要原因在于賬面數(shù)額是根據(jù)材料領用表編制，有存在部分庫存更換貨物有無及時的變更材料領用表所導致的材料與庫存材料的個體差異。

2.部分材料，采購回來直接進入生產(chǎn)現(xiàn)場，因發(fā)票未到?jīng)]有及時入庫。3.工人在電焊或切割的時候，有小部分損耗。4.瓷件非金類有在運輸?shù)耐局?，庫房搬運中有損耗。

5.盤點中物料名稱、規(guī)格有誤，造成漏盤、誤盤等；盤點時計量、錯誤等。盤點結果：

此次盤點的差異不大，盤點結果真實性值得信任。存貨管理制度不夠健全，建議在相對完善物料控制制度基礎上，加強實際執(zhí)行力度。

關于庫房管理我們建議：材料的使用，應根據(jù)實際記錄；材料有完整的出入庫流程并嚴格執(zhí)行；退料過程不可減少；同時工人用料的責任心強弱、工人技術狀況、廢品率的高低、設備工藝狀況、材料質量狀況、材料規(guī)格的適應程度等都影響產(chǎn)品的直接材料成本，余料盡量循環(huán)利用；加強生產(chǎn)過程中物料監(jiān)管實際執(zhí)行力度！

第五篇：7月庫存分析報告

7月庫存分析報告

說明：

本報告對于存貨周轉天數(shù)的計算，均以各項存貨的平均結存金額為計算依據(jù)，并且將存貨拆分為原材料、半成品、委外加工、產(chǎn)成品分別進行周轉天數(shù)的計算，以期發(fā)現(xiàn)各類存貨中影響周轉速度的重要項目。

附： 計算公式

原材料周轉天數(shù)=計算期天數(shù)*平均原材料金額/轉出的原材料金額

半成品周轉天數(shù)=計算期天數(shù)*平均半成品金額/轉出的半成品金額

委外加工周轉天數(shù)=計算期天數(shù)*平均委外加工金額/轉出的委外加工金額

產(chǎn)成品周轉天數(shù)=計算期天數(shù)*平均產(chǎn)成品金額/主營業(yè)務成本

存貨周轉天數(shù)=計算期天數(shù)*平均存貨/主營業(yè)務成本

備注：

計算期天數(shù)視月份天數(shù)不同而不同，月大為31天，月小為30天，2月為29天。7月庫存分析報告

1、整體來看，從2月份開始，庫存 1

周轉天數(shù)呈上升趨勢

2、最低點為2月份的83天,最高點為7月份的177天

3、我司在上半年對于存貨管控的成效不大，這就有宏觀調(diào)控原因，也有我司控制不力因素

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、原材料（國產(chǎn)件）周轉天數(shù)最低點為3月份的36天，但以后均大于此值

2、原材料（國產(chǎn)件）的周轉速度雖有高低起伏，但幅度較小

3、平均周轉天數(shù)56天

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、原材料（進口件）周轉天數(shù)起伏較大，從最高點為346天,最低點為77天

2、原材料（進口件）歷史最好水平是77天，相對控管的目標來說，仍然較高

3、平均周轉天數(shù)117天

注：

因為1月的進口件領用金額為負數(shù)，故未作1月份的進口件周轉天數(shù)，下同。資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、相比較而言，國產(chǎn)件原料比進口件原料周轉速度要快。

2、進口件每月的用量金額相對其庫存金額較小導致其周轉速度較慢。

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、半成品（國產(chǎn)件）周轉天數(shù)起伏較大，最小為3月份15天，最大為7月份1885天。2、7月份異常系因當月轉出金額僅1.28萬，而半成品（國產(chǎn)件）的平均存貨達77.93萬。

3、平均周轉天數(shù)為75天（不含7月份特殊事項）

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、半成品（進口件）周轉天數(shù)起伏較大，最高為129天，最低為3月份的50天

2、平均周轉天數(shù)為81天

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、從總體來看，國產(chǎn)件的周轉天數(shù)比進口件部分快（不考慮7月份非正常事項）

2、從財務報表來看，7月份半成品國產(chǎn)件與進口件庫存金額合計達353萬，單進口件 部分就達到275萬

3、半成品積壓過多，是造成每月存貨金額居高不下的一個重要原因。

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、從上表來看，成品倉部分的產(chǎn)成品周轉天數(shù)起伏不大，控制較好。

2、平均周轉天數(shù)23天 資料來源：財務“存貨周轉情況表” 資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、從上表來看，中間倉部分的產(chǎn)成品周轉天數(shù)起伏也不大，控

制較好。

2、平均周轉天數(shù)33天

1、就成品倉與中間倉來看，成品倉的周轉速度比中間倉的周轉速度快

2、可以看出，雖然每月的成品結存金額較大，但每月的成品的周轉速度比其他類存貨（除委外加工）卻要快

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、委外加工周轉天數(shù)最大值為22天，最小值為4天

2、委外加工的物料控制較好！

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、幾類存貨合并來看，半成品周轉速度最慢，最大值達162天，委外加工周轉速度最快，最小值僅4天

2、從圖表趨勢可以明顯看出，各項存貨周轉天數(shù)由大到小分別為半成品——原料——產(chǎn)成品——委外加工

資料來源：財務“存貨周轉情況表”

1、因前幾個月交期異常造成的市售、濾材、OEM金額為76萬、20萬、265萬，占整個庫存金 額的41.93%

2、市售、濾材、OEM金額占庫存總金額比重分別為8.83%、2.32%、30.78%

3、從金額及比例均可看出，因為交期異常造成的庫存積壓占了公司庫存的極大的比重

資料來源：根據(jù)資材庫存金額分類提報整理 注:庫存總金額861萬

1、OEM交期異常造成的庫存金額265萬中，其中奇瑞、東南、別克、L-CAR分別 占64.66%、17.29%、17.29%、0.76%

2、從比重上來看，應重點關注奇瑞、東南、別克的原料、成品庫存變化 資料來源：根據(jù)資材庫存金額分類提報整理 注:庫存總金額861萬 7月份因客戶訂單推遲或變更造成原料積壓總金額為25萬，占庫存總金額比重為2.9%，雖然金額不大，但無疑是雪上加霜

資料來源：根據(jù)資材庫存金額分類提報整理 注:庫存總金額861萬 注:庫存總金額861萬

1、我司在中間倉滯成品的金額為60萬，占中間倉金額160萬的37.50%

2、滯成品占整個庫存金額的6.97%,如何處理這些滯成品，是一個很現(xiàn)實 的課題

1、半成品、產(chǎn)成品、原料、委外加工金額分別為353萬、340萬、157萬、11 萬，占庫存總金額比重為41.00%、39.49%、18.23%、1.28%

2、從比重來看，應重點關注半成品、原料、成品三大部分的庫存變化情況

3、從金額來看，要想降低庫存金額，重點是抓好半成品、成品金額的降低，尤其 是半成品金額的降低 資料來源：財務“存貨周轉情況表” 1、7月份存貨分項來看，存貨周轉天數(shù)由大到小分別為半成品—原料—成品—委外加工

2、半成品無論從金額或是周轉速度來看，都需要重點關注

1、剔除異常金額來看，半成品的周轉速度仍是最慢

2、存貨周轉天數(shù)剔除異常金額，由177天降為98天